mes工艺流程系统（精选7篇）
一、业务管理 1.组织结构部分
1.1请介绍生产管理相关的组织架构、管理范围和管理职能，比如组织架构图，组织中各职能部门的职责范围，各职能部门中各角色的职能范围。
1.2目前各生产线人员是否分班次？人员考核是怎样的？是按件次还是按时间？ 2.订单和计划和排程
2.1目前有多少种产品？有多少种工艺路径？主材和辅材种类有多少种？ 2.2请介绍目前的生产模式；是按订单生产还是按库存生产，还是其它？
2.3订单是怎么生成的，是否有ERP系统生成订单？给MES的生产订单包括哪些元素？ 2.4订单下发周期，是月订单还是周？是直接下订单给车间还是把订单拆成日计划给车间？ 2.5生产计划是细化到车间还是到每个机台？
2.6是否有对一些产能瓶颈的工作能力排产计划？有多少产能瓶颈的工序？ 3.生产执行与调度
3.1请介绍产品和生产工艺流程图；提供目前的产品种类，生产线的条数，工艺流程图。3.2请介绍生产车间或产线执行流程，包括异常流程，如返工流程等。
3.3在制品的跟踪是按件次还是按批次跟踪？是否采用条码跟踪？如采用批次跟踪，是否有批次分割或合并的情况？
3.4各工序的数据收集流程是怎样的？合格产品和不合格产品的统计方式是怎样的？是否需要采集设备参数？哪些设备参数需要采集？
3.5各工序是怎样报产的，是按班次上报还是每天上报？是上报一次还是多次？
3.6各工序之间的衔接是怎样的？是否必须上一道工序完工且检验合格后，才能进入下一道工序，还是过程不做检验，只是最后终检？
3.7如果有在制品仓库，出入在制品库的流程和质检流程是怎样的？
3.8返修和异常的流程处理方式是怎样的？是回到原工序返修还是有另外的返修工序？如回原工序返修的话，对计划的影响怎么处理？如果是批次管理，返修件的物料编码是怎样的？ 4.物料和仓库管理部分
4.1目前仓库是怎么设置的？有多少个仓库？比如原材料仓，成品仓，辅料仓等？ 4.2物料管理的方式是怎样的？是单件还是批次管理？ 4.3原材料是否采用条码跟踪？是件次跟踪还是批次跟踪？ 4.4仓库盘点周期多长？对盘亏、盘盈的处理方式是怎样的？
4.5原料仓库的采购收货作业流程是怎样的？是否有收货检验？退货的流程是怎样的？ 4.6生产发料的申请流程是怎样的？是否有生产发料检验？
4.7在制品的管理是怎样的？是否有在制品仓库，在制品的出入库流程是怎样的？ 4.8产成品的管理是怎样的？产成品的入库流程是怎样的？
4.9对于线边的管理流程是怎样的？对于每天或每班的线边剩余原材料是否需要退回仓库？线边库存是否有定期盘点？盘点方式是怎样的？
4.10产成品的管理是怎样的？产成品的入库流程是怎样的？ 5.质量管理部分
5.1目前哪些点需要做质检？比如采购入库检验、生产发料检验、过程检验、入库检验、发货检验等。
5.2采用的质量标准及质量管理流程是什么？
5.3各质检点目前产品取样的流程是怎样的？取样的频次是怎样的？测试流程是怎样的？ 5.4目前检测的方式是什么？是设备检测还是人工检测？有哪些检测设备？检测设备能否有自动数据采集接口？
5.5质量判定的流程是怎样的？判定的方式是质量判定还是定性判定？ 6.报表部分
6.1各级部门需要关注哪些生产相关的报表？关注哪些指标？ 6.2质量相关报表有哪些，日报、周报、月报有哪些？
7.以上问卷中是否对于您认为重要的问题有所遗漏？如果有，请您说明。
二、应用系统
1．当前有哪些生产相关的应用系统？使用情况如何？这些系统的主要功能有哪些？这些系统分别满足哪方面的业务需求？
2．现有系统与其它业务系统的连接情况？ 3．现有系统的维护工作由谁负责？ 4．未来会有多少人使用MES系统？
5．目前是否已经为MES系统准备好了哪些服务器？如果有，有几台？是什么配置？ 6．现有系统使用过程中所遇到的主要问题是什么？哪些方面无法满足实际需要？ 7．目前公司的网络情况如何？带宽如何？
8．目前公司网络是否部署到了生产线的每个机台？每个机台是否配置了电脑？操作系统是什么？
9．目前公司哪些设备具有数据采集的接口功能？数据采集接口能够提供哪些数据参数的采集？采集方式是怎样的？
10． 如果物料是通过条码标签来跟踪的，目前是否有条码打印机？有几台？
11． 是否有生产看板？如果有，是通过电脑显示器还是电子屏？看板数据采集方式是怎样的？
12． 对未来系统的期望？（主要侧重在系统的功能上）。
MES系统业务调研提纲
为了深入了解**公司MES项目现状，本文作为MES调研问卷提纲，指引双方就关注业务进行深入了解和探讨MES主要的业务流程，从而为实施MES整体解决方案奠定基础。同时，在项目调研的过程中，对于需增补的调研事项，将持续对此文档进行修订。
1.概述
1.1 调研主题
本章节描述在调研过程将涉及的调研主题及相关内容，分为计划管理、生产管理、质量管理、设备管理、物料管理等5个方面。1.2 调研结果
1.基于优先级的功能需求规格（1、2期）2.基于优先级的技术架构需求规格 3.项目基本方案蓝图
2.调研内容 2.1 计划管理
（1）车间作业计划
1)车间作业计划的制定步骤、依据； 2)车间作业计划的具体内容；
3)车间作业计划的下达方式和途径； 4)计划执行的追踪和考核；
5)车间作业计划变更的原因及变更的处理步骤；（2）车间生产订单
1)车间生产订单的编制方法和主要项目内容 2)车间生产下达的方式和途径；
3)车间生产的控制、跟踪和考核方式；
4)车间生产调整（插入、延后、项目变更等）和终止的处理方式；（3）BOM管理
1)BOM未来在哪个系统中进行管理？MES/ERP？
2)BOM管理的制度与业务流程，一个产品的BOM是否可以有不同的物料配置.3)BOM下达的步骤；
4)BOM变更的处理，涉及哪些部门要做调整？（4）车间生产的组织
1)生产准备的流程，需要作哪些工作，这些工作要耗费多少时间；需要哪些人完 成，中间流转的单据有哪些；
2)对于紧急插单生产的处理流程，审批处理流程； 3)新产品测试生产的流程；
4)当出现物料短缺或脱期现象时的处理流程，处理办法；
5)对于人员、设备、工艺不合理等情况引起的车间生产中断如何处理？（5）生产能力
1)工作中心的划分依据是什么？生产车间/机器设备/工作组？生产能力如何核 算；（重点）
2)如何安排生产能力； 3)如何应付生产波动； 4)车间排产如何考虑生产能力以及其他的限制。（6）电子看板
1)希望在电子看板上展示什么信息？ 2.2 生产管理
(1).车间组织架构?(2).各级别人员的权限设置——层级划分、职位划分？(3).现场管理的区域划分，最新版的布局草图？
(4).现场管理的时间划分，白夜班时间节点？盘点时间节点？以及其他特殊的时 间节点？
(5).产品结构——中间产品（或二次加工材料）、最终产品？之间是否存在直接（或 间接）的从属关系？
(6).产品的工艺流程，各加工环节中需要记录的信息（重点）？(7).产品的投料比例设置？
(8).产品产出的计量形式——计件、计米、称重？ 2.3 质量管理
(1).质检项定义，抽检？全检？抽检比例如何确定？生成什么样的质量报表？(2).质检项的定义生效，流程需要定义-审核-确认-生效？
(3).质检项的采集形式——手动？自动？以及涵盖的信息对象——人、机、产 品?(4).不良品的名称定义——不良大类？不良名称？是否需要与产品类型对 应？
(5).不合格品的处理办法，报废？向前反馈？
(6).质量统计分析，数据来源——质检数据？生产数据？
(7).针对质量统计分析，如何进行质检项优化——直接修改定义？或相关人共 同确认修改？ 2.4 设备管理
(1).设备基础信息定义——名称、类别、资产编号、简易编号？(2).设备的监控数据类别——基本参数（运行、故障、维修等）、加工参数？(3).设备维修的处理流程，反馈对象？反馈手段？维修流程——填写维修单据、接受单据、现场维修、现场确认？故障的关键信息记录——故障件等？
(4).设备保养，保养等级设置——日/月？保养机制——员工自检/专业保养？(5).刀具的基础信息定义——名称、类别、归属设备？使用记录形式？(6).刀具的库存设置？
(7).刀具的寿命设置、损耗累加记录、维修记录？
(8).刀具的使用异常反馈——维修、加工、保养等？以及相应的信息记录？ 2.5 物料管理
(1).库房基本情况：仓库的归属部门；仓库的分类标准与每类仓库的作用；规
划中各类仓库数量、分布位置、库存能力；是否有分货区、货位管理，请说明管理规则；物料的种类及分类标准。
(2).物料生产领用的业务流程（需注意不同类型的物料之间，领用流程是否存 在区别；物料的配送模式是否涵盖推式和拉式的配送模式），特别是业务流、数据流和信息流之间的控制关系，绘制流程图。
(3).存在车间领料二级计量吗？二级计量与一级计量之间的关系和业务处理。(4).生产领料出库需要哪些单据（收集票样）；每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。短缺单据出库处理；（重点）
(5).是否存在出库检验？出库检验项目和处理过程。说明每个检验项目的作用，检验指标的确定标准，记录那些信息，检验结果对出库产生什么影响，检验结论的处理。(6).出库数量的计量确认方法。（对于液体、气体、大批量等特殊物料的处理方式）（重点）(7).各种物料出库后，是否进行标识，以何种方式进行标识（纸质单据、条码、RFID）？物料发运至现场由哪个部门承担？在现场如何交接确认？物料发运过程出现异常（例如物料丢失）如何处理？
(8).生产退料（包括退原材料、退半成品以及退产成品）的业务流程。退料、退库需要那些单据，具体办理步骤。每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。（收集单据票样）（重点）
(9).生产退料是否存在检验项目，退库数量的确认方法和标准。(10).先用料后补出库的处理流程。
(11).生产过程中补料（领料单以外的追加发料）如何处理，以及审批过程；
按照中国石油信息管理部的统一部署, 玉门炼化作为中国石油炼油与化工运行系统 (MES) 扩展项目中第二批开工建设的企业之一, 于2008年9月举行开工会, 已于2009年5月上线运行。这里只写出本人参与实施部分的一些过程及方法, 供大家讨论交流。
实时数据库应用是MES的十一个子系统中的一个基础子系统, 主要实现了从各炼油装置的现场DCS (集散控制系统) 中获取实时数据, 并将各个生产单元的生产实时信息集成到统一的数据集成平台中, 从而实现对生产操作的监控、生产条件的分析、以及对生产事件的预警和处理, 减少生产系统瘫痪的可能性, 并且优化生产和操作。同时, 实时数据库应用也是其他子系统进行数据查询的重要数据平台。
而工艺流程图作为实时数据库应用子系统中的一个主要功能, 能够以直观的图形方式实时监控各生产单元重要的工艺指标数值, 覆盖面广、数据量大, 所以对数据的收集到最后的校验都要有一个合理的安排, 以确保实时数据库子系统及其他子系统的实施效率。
2. 实施范围及策略
实时数据库应用涉及到玉门炼化的DCS共13套, 各套DCS均没有现成的OPC接口, 均要先期进行OPC接口改造工作。
实时数据库应用子系统工艺流程图的实施在我厂经历了五个过程, 包括车间DCS工艺流程图的收集、MES工艺流程图的绘制、MES工艺流程图中位号的整理、MES工艺流程图的组态、MES工艺流程图WEB发布及图中位号的校验。实施过程中这五个部分相互独立, 可以依次同时进行。
玉门炼化总厂在实时数据应用子系统的实施过程中先以MES流程图的位号需求作为实时数据库的需求, 先进行MES流程图中数据点的收集和整理, 再进行实时数据库位号的组态, 由于所收集和整理的位号点基本上覆盖了全厂所要求的重要实时数据信息, 而物料平衡子系统在实施过程中需要的个别位号在项目随后的实施过程中也逐步地补充进了系统, 因此也降低了实施人员的工作量, 确保了实时信息的准确性, 提高了系统的稳定性及项目的实施效率。
3. 实施流程及说明
MES实时数据库应用子系统工艺流程图模块在我厂的具体实施流程如图1所示:
3.1 DCS工艺流程图的收集
根据系统的需求分析和调研结果, 将具体的收集工作交给各装置比较熟悉工艺的工程技术人员完成并提交给厂级技术部门, 由技术部门按照MES工艺流程图绘制要求进行电脑绘图工作。收集工作主要通过对现场DCS画面的拷屏截图、数码相机拍照等方式进行, 内容主要包括重要生产系统运行图、公用工程图以及罐区图等。
3.2 MES生产工艺流程图的绘制
在实际绘制中, 绘制人员参照各装置收集的DCS工艺流程图结构布局, 去除了DCS工艺流程图中的连锁报警状态点及开关信号点等数字量, 保留其模拟量信息, 如流量点、温度点、压力点、液位点、累计点等。
图2显示了MES工艺流程图绘制的布局举例。其中:A表示的整个黑色区域是流程图绘制的底板, 底板属性可以对整个流程图的底色、数据源以及图面显示的区域大小和页面刷新频率进行调整, 其中数据源的配置是重要的一环;B区域显示为一个text-box控件, 表示出了流程图的名称;C区域显示一个Embedded-trend控件, 主要作用是显示一个实时数据的历史趋势, 它必须与time-control控件绑定使用;D区域为MES流程图的主体部分, 形象的用图例显示出装置的工艺流程及各重要位号点的实时数据信息。
3.3 MES生产工艺流程图中的位号整理
在实时数据库中所有的位号信息均为一一对应的映射存储形式, 因此为了保证MES工艺流程图组态数据的准确性, 必须对MES流程图中所绘制的位号与实时数据库中得组态位号信息进行准确的一一对应, 避免在系统正式发布后出现难以发现的错误。
在具体实施过程中, 项目人员将所需要绘制的MES工艺流程图位号分批、分装置与各装置的DCS工程师和装置工艺人员在装置现场进行确认, 并进行MES流程图中位号点的编码、整理, 并最终以数据库表格的形式进行发布。这种“三方谈话”的实施方式减少了人员的投入, 增加了流程图后期组态的准确性, 优化了项目的实施进程, 提高了实施的效率。
3.4 MES生产工艺流程图的组态
在实现了实时数据库与DCS标准接口的数据通讯, 以及实时位号收集信息已经准确完善的情况下, 进行MES工艺流程图组态相对较为容易和简便, 只需将对应的实时数据位号逐一组态进MES工艺流程图中数据显示控件即可, 而细致和认真则是这一实施阶段的重点所在, 因为这一阶段虽然实施简单, 但庞大的数据信息量却是导致这一阶段出错的重要原因。
因此在MES工艺流程图的组态过程中需要特别注意以下几点:
3.4.1 Data Sources列表显示了数据源和客户端的配置。
Load ECC按钮的作用是从服务器下载数据源和客户端配置到流程图配置显示窗口, 数据源和ECC数据在运行时从显示窗口服务器自动重载。
3.4.2 Time Control控件对象属性的配置:
在Data Tab属性中Data sources一栏必须设置为时间控件链接对象提供的数据源。
3.4.3 Alphanumeric (Data Bound) 控件的配置:
主要显示指定位号的实时数据, 在Data Tab中Data source selection选择Fixed data source, 并在下拉列表中选择需要的数据源。
3.4.4 Item属性的配置:
配置所要显示的位号, 即实时数据库位号点 (位号点编码信息) 。
3.4.5 Aggregate属性的配置:
即数据查询集合的配置, 一般选择Raw。
3.5 MES生产工艺流程图的WEB发布
MES工艺流程图在WPKS平台上统一发布, 菜单配置方法为:
3.5.1 在工艺流程图workspace下建立各车间的workbook, 并在其下建立各装置的worksheet, 并指定其名称。
3.5.2 在worksheet中添加catalog:将Event container控件的属性修改为各装置的流程图选单+.htm的页面地址。
3.5.3 选择Navigation配置, 添加车间 (Item) , 连接所对应装置的workbook并命名。
在发布完流程图后, 还要注意流程图的浏览权限问题。由于流程图所显示的实时信息为一些比较重要的位号点信息, 有可能从中透漏出一些关键的工艺指标和工艺配方, 因此浏览权限的配置是非常关键和重要的一步。
4. MES流程图的校验
工艺流程图的校验即可以发现前期工作中疏忽掉的一些错误, 也保证了系统正式上线后的平稳持续运行, 因此对已发布的工艺流程图进行校验是非常必要的。
工艺流程图发布后主要通过在线测试, 检验工艺流程图组态的完成性和配置的正确性, 测试并发用户访问系统时的流畅性。测试内容主要包括: (1) 流程图是否与各装置层级关系应用相匹配; (2) 流程图显示的数据是否正确; (3) 流程图的趋势图托放功能是否正常工作; (4) 20个并发用户同时访问系统能否正常工作。
在校验过程中常会出现两种情况, 一是无任何数据显示, 二是位号数据显示为“???”或“——”, 均可判断为位号配置出错。还有一些数据不能正常显示是由于现场仪表或DCS原因造成, 例如现场仪表损坏、超量程、输入开路、DCS画面形成死值等原因造成的, 这些情况应该在工艺流程图位号信息表中加以标明和留档, 并联系仪表和DCS维护人员及时维护。
5. 总结
[关键词] MES 流程型企业 生产管理信息化
流程工业（Process Industries）主要是指化工、炼油、冶金、造纸、电力等原材料加工和能源型企业，其特点是对生产原料伴有化学、物理、相变等反应、变化过程的连续加工，通常需要严格的刚性过程控制和大量的资本投入。用高效率的信息化方案和成功的策略来提高企业的生产效率、提升管理水平已成为流程企业必须面对的问题。当前，大多数流程企业在信息化建设上已做了相当多的工作，如基础网络建设、管理软件的应用（如ERP）、办公自动化（OA）等。这些系统的应用为企业带来了积极变化和明显效益。但是，它们的应用往往集中在经营方面，管理软件系统与生产系统相脱节，实施了的一些信息化项目难以真正在工厂层中使用，企业管理层在工作中常常会遇到这样的问题和困惑：生产计划下达后，无法在线跟踪实际生产情况；无法及时、直观地了解生产现场的运行情况；花费大量人力物力抄来的报表数据是否准确，以及依据这样的数据，如何进行数据分析和挖掘；多套控制系统各自独立，形成信息孤岛，如何统一规划全厂资源等。
根据流程工业生产管理的特点运用有效的生产管理信息化手段，是解决好上面出现问题的有效途径。其中MES（制造执行系统）在流程工业中的运用为企业实施CIMS(计算机集成制造系统)提供了可行的框架,有助于加深对发展生产过程建模的理解。
一、流程工业生产管理信息化的主要内容与MES功能的重合
1.流程工业生产管理信息化的主要内容
流程工业以稳定、均衡、高负荷、安全、低能耗和少污染为目标，调节手段主要是保证工艺过程参数保持在最优状态。针对流程企业生产管理的特点，流程工业的生产管理信息化应该包括以下主要内容：
(1)严格的、全生命周期的设备管理。流程行业的设备管理不仅是包含设备档案，设备维修计划，资产折旧等方面，还要能在线检测设备状况，准确分析设备停机原因，发现潜在隐患，真正做到预防性维护，保证生产正常进行。
(2)生产过程中全面的质量监控与跟踪。流程行业对于质量要求非常高，信息系统需要做到在线检测、实时参数分析，跟踪生产产品的主要参数变化情况，及时发现造成质量波动的原因，有效提高产品品质。
(3)生产过程管理监控。流程行业的生产过程基本是连续进行，因此准确掌握整个生产工艺过程中的实际生产情况非常重要。只有对各装置的生产参数，运行状况准确跟踪，才能保证生产计划的有效执行。这对信息系统提出了实时数据采集和生产过程展现的要求。
(4)动力、能耗的严格管理。流程行业生产过程中，动力消耗非常大。只有准确掌握各车间生产过程中的动力成本，才能准确掌握实际生产成本，达到降低成本的目的。
(5)优化控制。自动化的发展已不仅仅是对生产装置进行控制，还要求对生产过程进行优化，使生产执行与计划紧密联系，提高生产效率。
要达到上述目标，需要将生产信息和经营信息有效集成，信息系统必须贯穿企业经营计划和生产调度层，实现生产信息的共享。管理系统（如ERP）指定计划，检查经营结果。生产管理系统提供实际生产过程中的信息并进行处理，实现商业智能与生产智能的融合，最终构成企业智能。
2.MES的任务和功能
MES的任务是根据上级下达的生产计划,充分利用车间的各种生产资源、生产方法和丰富的实时现场信息，快速、低成本地制造出高质量的产品,其生产活动涉及订单管理、设备管理、库存跟踪、物料流动、数据采集,以及维护管理、质量控制、性能分析及人力资源管理等。MES汇集了车间中用以管理和优化从下定单到产成品的生产活动全过程的相关硬件或软件组件(Component),它控制和利用实时准确的制造信息来指导、传授、响应并报告车间发生的各项活动,同时向企业决策支持过程提供有关生产活动的任务评价信息。
MES的功能主要包括车间的资源分配、过程管理、质量控制、维护管理、数据采集、性能分析及物料管理等。
通过上面的比较，我们发现MES功能和流程工业生产管理信息化的主要内容有很大程度的重合。MES技术是解决流程工业生产管理信息化问题的对症良药。
CIMS理论是流程工业生产管理信息化的主要依据，而近年来ERP/MES/PCS已成为国外流程工业CIMS理论和产品的主流框架,大有替代Pudue五层结构(决策-管理-调度-监控-直接控制)的趋势。流程工业企业内部物流的控制与管理、生产过程成本的控制与管理等生产管理活动都在MES层完成,因此MES层的信息集成至关重要,它是流程工业CIMS研究与发展的关键,而实施MES的关键又在于体系结构和关键技术的解决。
二、流程型企业生产管理信息化体系结构构建
分析流程企业信息化应用，可以将信息化分为三个层次：第一层次，装置层的信息化，即是企业生产过程自动化，如集散型控制系统（DCS）、可编程控制器（PLC）、大型监督控制和数据采集(SCADA)。第二层次，车间作业层，即制造执行系统MES，要实现企业内部集成信息系统，起到承上启下的作用。提供从接受订货到制成产品全过程的生产数据第三层次：是企业ERP建设的范围，覆盖范围进一步扩大，不仅要包含企业内部业务，还需集成所有与企业经营相关的企业内部及外部的资源和业务。
在这三个层次之中，生产管理系统位于企业上层企业资源计划(ERP)和底层工业控制（DCS/PLC）之间，面向车间层的管理系统架起了工厂与办公室之间的桥梁，填补了两者之间的鸿沟，它在整个企业信息集成中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。MES采集从生产任务下达到生产完成全过程的各种数据和状态信息，优化生产管理活动，跟踪生产过程中物料移动和设备状况，使企业真正成为“智能化工厂”。
从流程工业的发展来看，DCS/PLC的应用已非常普及，自动采集生产过程的实时数据成为可能，MES通过采集生产作业数据进行分析比较，并连接ERP系统,对于流程企业信息化起着关键的作用，真正为企业创造效益。
流程工业生产管理系统中，下层生产过程控制（PCS）的实时信息和上层企业资源管理（ERP）的各类信息都在MES层中融合与贯通,并通过信息集成形成优化控制、优化调度和优化决策等的判断或指令，实现流程工业企业生产过程的安全、稳定、均衡、优质、高产、低耗的目标；同时，企业内部物流的控制与管理、生产过程成本的控制与管理等生产管理活动都在MES层完成。针对流程工业的特点和目前CIMS技术的发展,MES必须采用开放性的、柔性的、可扩展的、模块化的、面向对象和应用的基于知识的体系结构。
笔者基于以上理论，构建了“基于MES技术的流程型企业生产管理信息化体系结构”，如下图所示。
基于MES技术的流程型企业生产管理信息化体系结构图
基于MES技术的流程型企业生产管理信息系统应该重点解决管理系统与控制系统信息脱节问题，它可以从ERP系统中获取生产计划信息，实际安排生产；也可以连接控制系统，优化生产过程。同时，可以作为一个独立系统使用，为企业生产调度、工艺部门提供有效的决策工具。
三、流程型企业生产管理信息化的实施
MES系统涉及到企业生产及其管理的各个方面，实施MES系统不仅是软件问题，也是管理和观念的系统工程。
在规划实施阶段时，应按功能由简到难的顺序：第一步：实现对生产数据的采集、存储、分析、展示；第二步：对采集上传的数据进行深层挖掘，实现停机分析、质量统计分析和批次配方管理；第三步：实施生产调度系统、设备管理、实时成本分析等子系统构建完整的生产管理系统;
实施MES系统的原则是，尽量采用成熟技术，规避风险，最大限度保护企业投资。系统中的模块均可以独立运行，并可以与其他模块无缝集成，灵活组合，因此可以采用统一规划、分步实施的方法，制定出近期、中期、远期的总体规划，然后分模块实施，从能够快速见效的模块入手，见效一块实施一块。
在我国实施的CIMS战略中,车间自动化一直是一个薄弱环节,而实施MES则是提升车间自动化水平的有效途径,因此MES在我国具有广阔的发展空间和应用前景。
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汽车行业是我国的支柱产业之一，它在经济中占有重要的地位。近几年汽车行业的发展非常迅猛，汽车配件行业也随之繁荣。浙江省有众多的汽车零部件生产企业，但这些企业的质量管理还普遍存在很多问题，如数据采集体系不完善、信息流通不畅等。因此需要一套先进的质量管理系统来辅助质量管理。对基于MES（Manufacturing Execution System，即制造执行系统）的质量管理系统，已有学者对其进行了研究。陈冬亮以钢铁生产过程制造执行系统为研究对象，对其重要环节质量控制系统的设计进行深入探讨和研究。
而对于MES可视化实现方面，国内外的研究主要集中在装配过程和计划调度可视化等方面，在可视化技术与质量管理过程相结合方面的研究成果还比较少，同时这也成为企业成功实施质量控制无法避免的一个障碍。因此结合某减震器企业质量管理的实际需求，微缔公司在现有基于MES的质量管理和可视化技术的基础上，对可视化质量管理系统的需求进行研究分析。
1.某减震器企业质量管理需求
某减振器企业的产品品种多，产品的型号也多；该企业属于连续和离散混合型企业，对企业的质量管理技术和方法要求高。通过调研发现该企业质量管理方面存在以下需求：
1）提高企业竞争力的需求。虽然该企业设有质量管理的专门工作部门，但这些工作部门的主要业务多半陷入应对事后的质量问题查处，对已有的质量数据分析不够深入。所以需要一个自动化和智能化的质量管理系统来提高企业竞争力。
2）质量管理过程的可视化需求。现有的质量管理系统交互性差，显示的结果比较抽象，难以发现隐含信息，而质量管理过程是要根据特定目的进行数据筛选、分析和控制。可视化最大的特点就是过程的交互性和结果的图形化，通过可视化质量管理系统实施，可以达到对质量数据的交互操作。
3）处理海量实时数据的需求。该企业客户数量大、产品种类多、质量信息变化快且来源多，管理者如不能及时地接收这些信息，企业的生产经营将会蒙受损失。所以企业的质量管理系统要能及时正确地传达和响应质量信息。
2.可视化质量管理系统基本功能需求概述
1）系统管理。系统的基本维护和管理，主要功能包括用户管理、密码管理、权限管理，用户管理主要是对系统使用人员进行管理，可以对用户进行增加或删除，密码管理给用户提供修改密码的功能。
2）实时数据采集。质量数据是实施质量管理的依据，实时而有效的质量数据是质量管理的基础。
3）质量标准可视化。将质量标准文件、产品标准、制造标准和检验标准等可视化呈现出来，以方便操作和管理人员理解和使用。
4）质量检验可视化。将在线质量检验和产品处理的结果用可视化界面呈现出来，以便管理人员准确做出决策。
5）质量统计与分析可视化。准确分析制造系统的性能并查找制造过程中的问题，减轻人工管理的工作量，便于管理者接受和理解质量数据背后隐含的信息。
6）质量追溯可视化。通过可视化界面直观地呈现质量问题根源，以实时纠正制造系统中的故障。
7）质量诊断与改进。对于质量在检验、分析和追溯过程中发现的问题，采用相关的质量诊断方法分析问题产生的原因，反馈给生产系统进行质量改进。
3.可视化质量管理系统各模块的需求分析
良好的需求分析和软件设计过程不仅可以提高软件开发效率，也是确保软件产品正确、可靠的基础，因此在系统设计的初期必须进行全面的系统需求分析，以提高软件系统的质量。需求分析包括功能和数据需求分析。前者是要明确客户的功能要求；后者则是帮助梳理功能需求分析和构建数据库服务的。3.1质量标准可视化
质量标准是制造过程的依据，在该减震器企业中，这些标准存储在多个系统中，质量文件（国际标准、国家标准、行业标准等）和产品的质量要求（合同规定等）存储在ERP系统中，工序质量标准（工序质量参数、工序检验标准等）由CAPP系统提供，质量检验时需要从ERP或CAPP中查找这些标准，既不方便也不直观，所以这蜂标准要通过MES来发挥作用。系统中可视化质量标准模块应满足一下功能：
1）接收ERP和CAPP的质量标准。可视化质量管理系统提供MES与ERP、CAPP系统的数据接口，实时读取质量文件和标准，为质量标准的传达和查询提供支持。
2）质量标准的可视化转换。将接收到的质撼标准进行可视化转换，借助图形进行可视化解释，以简单明确的方式表达标准的具体意义。
3）质量标准的可视化呈现。通过电子看板、作、业指导书等方式将可视化的质量标准传达给作业者，使操作者方便迅速使用质量标准，提高制造和检验的效率。
该模块的输入数据，根据其来源和功能分为质量文件信息、产品质量要求信息和工序质量标准信息。
3.2质量检验可视化
可视化质量检验就是将在线质量检验的结果通过可视的图像直观地呈现检验结果，方便操作和管理人员对合格品和不合格品分别进行控制，实时监测制造过程中的质量状况，充分发挥质量检验的把关、预防和报告职能。质量检验可视化模块应实现以下功能：
1）接收原材料检验、工序质量检验和成品检验的数据。提供与检验设备的接口和检验数据的输入界面，详细记录检验数据，以备以后质量追溯和分析。
2）可视化原材料检验、工序质量检验和成品检验结果。将检验数据与质量标准对比后，将检验结果以图表的形式呈现给管理人员。
3）检验结果管理。对于检验后的合格品，生成质量保证记录。对于不合格品，记录工序超差详细信息（工件号、操作员、日期、超差原因和处理结果等），按不合格品审理程序处理，对工件进行返修或废品处理，并生成返修通知单、返修工艺处理单或废品通知单等。
4）检验记录及质量保证书。生成检验记录、检验证书和质量保证书等。该模块需要输入的数据，按类型分为检验设备数据、原料检验数据、工序检验数据、入库检验数据。
3.3质量统计与分析可视化
可视化质量管理系统需要能通过将检验数据进行可视化统计与分析，帮助管理者方便的了解生产过程的受控程度以及工序过程能力是否足够，以便及时发现质量问题，然后通过新老七种工具等质量手法分析问题的原因，反馈给生成系统，用于质量改进，以达到稳定的受控状态和合适的工序能力。
1）可视化车间控制状态。“事前预防”是提高质量水平的有效方法，可视化车间控制状态需要实时了解车间受控状态，对于异常及时发出预警，并给出分析建议。
2）可视化过程能力。在制造过程稳定的情况下，对工序过程能力进行分析，判断生产过程质量是否与设计的质量要求相符，并通过可视化的界面指导工序过程调整。
3）可视化质量分析。分析质量检验和质量统计中发现的问题，并以可视化的方式呈现问题的原因，给出改进建议。
该模块的输入数据包含工序状态和原因分析数据。3.4质量追溯可视化
质量追溯是针对质量检验、质量分析或者产品使用过程中发现的问题，可提供对制造过程中参数跟进的功能，这对于查找制造过程中的系统故障、落实质量责任有重要意义一。然而该企业质量信息并不完整，有些信息留存于纸质形式，导致质量追溯难以进行。因此质量追溯可视化功能应实现以下功能：
1）产品订单追溯。系统需要提供追溯产品订单信息的功能，这些信息包括订单号、客户名称、日期、产品型号、产品规格等。
2）产品质量标准追溯。质量标准追溯既包括国家标准、国家标准、行业标准等的查询，还包括具体产品的工艺质量设计追溯如标准的制定时间、制定人、加工参数等。
3）制造信息追溯。产品制造过程中具体参数的追溯，包括工序编号、工序名、设备编号，操作员，时间、设备状态等。
4）检验过程追溯。追溯质量检验过程中的数据，包括检验设备、检验员、质检报告编号、实测数据和审核标志等。
该模块的输入数据主要包含订单、原料、工艺以及检验追溯数据。
4.系统总体方案设计
4.1基于MES的可视化质量管理系统功能模型
在前文分析的基础上。结合可视化质量管理系统架构和质量管理的流程，给出基于MES的可视化质量管理系统的功能模块。
4.2可视化质量管理系统的videasoft模型
系统采用软件开发中常采用IDEF建模方法。基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型如图2所示，表示整个可视化质量管理系统与外界之间的输入信息、输出信息、控制信息和支持机制。
基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型的顶层图可视化质量管理系统整体功能的videasoft模型如图3所示，模型由可视化质量标准、实时数据采集、质量的可视化检验、可视化分析、可视化追溯和质量诊断与改进措施六个部分组成，表示了可视化质量管理的实现流程和各个模块之间的信息交换。
5.结论
针对某汽配企业车间生产的实际状况以及存在的问题，分析了车间质量管理系统的整体需求，详细研究了可视化质量管理系统的各个子模块的功能需求和数据需求。最后，给出了系统的功能模块树，并用videasoft方法建立了系统的功能模型。
关键词：MES,RFID,蓝图设计,系统实现
0 引言
离散型装配制造业的普遍特征是BOM结构和工艺加工过程非常复杂, 由于该类企业大多具有面向订单设计、生产以及多品种、少批量的特点, 尽管很多企业已使用了ERP系统, 但上层计划并不能及时准确传递到执行层, 导致计划与执行严重脱节, 再加上各种插单、急单、撤单、各类资源短缺的现象时有发生, 致使生产过程难以控制、在制品居高不下、劳动生产率难以快速提高。
本文以某一离散型制造业为背景, 首先简要介绍了离散性制造业MES系统的蓝图设计, 然后重点分析研究了实现蓝图设计的基于RFID技术的MES系统, 包括RFID技术、终端及基站设计技术、网络通讯技术、接口设计技术、系统功能模块及系统实现原理, 以及系统实施后取得的经济效益。
1 MES系统蓝图设计要点
MES项目实施也与其它信息系统项目实施一样, 需要经过现状调研、蓝图设计、系统实现、基础数据准备和上线切换运行五个实施环节。MES项目实施前, 需全面深入了解企业, 通过调研、会议、培训、讨论等手段, 从组织架构、岗位职责、现状流程、生产组织模式、工艺加工特点、单据报表、车间软硬环境、目前存在的问题及业务需求等角度, 对实施企业的业务现状进行全面分析和调研, 然后在此基础上, 结合MES系统自身的技术特点, 功能模块, 实现方式, 绘制基于RFID技术的MES实施后企业的业务蓝图, 包括未来的组织架构及岗位职责、未来的生产组织模式、未来的业务流程、接口设计、二次开发、基础数据准备及上线切换策略等。其蓝图设计的要点如下:
1.1 未来的生产组织模式及未来的业务流程
MES系统实施前, 销售接单后直接下达给生产部, 由生产主管按产品大类分派给各产品计划员, 各计划员在ERP系统中录入MPS计划, 经过MRP运算后生成采购外协计划和生产计划, 生产计划转生产订单后按工作中心下达给车间调度, 车间调度再根据工作中心分派给班组长, 班组厂最后分派给操作工。
MES系统实施后, 根据基于RFID技术的MES系统自身的技术特点和功能, 未来的四级计划管理体系将精简为一级, 其计划管控能力将明显提高。如图1所示。
RFID技术、无线智能终端及集成接口等技术的应用, 将彻底改变目前的业务运行方式、加快物流速度、提高信息的透明度、规范企业尤其是车间层的日常管理流程、提高计划执行效率。未来每个流程均由流程目标、关键流程节点描述、流程与岗位关系图、单据报表、基础数据、接口需求、规章制度、信息系统需求及其他需求共九大环节组成, 其未来总流程如图2所示。
1.2 接口需求
为全面实现M E S与现有信息系统 (E R P、PDM、CAPP) 的集成, 实现信息的实时、动态数据交换, 还需建立与现有信息系统的接口, 包括生产订单、工艺路线及BOM、库存、设备、工作中心及员工、报工及入库、报工冲消及入库冲消等, 如下表1所示。
2 基于RFID技术的MES系统实现
2.1 RFID技术、智能终端及基站设计
R F I D技术:即射频识别技术 (R a d i o Frequency Identication, RFID) , 是通过电磁波的感应或传播来进行电子标签与阅读器之间的数据通讯, 它具有体积小、非接触、可重复利用、唯一ID号、安全性好、不怕污染、识别方式灵活等特点。
智能终端设计及基站设计如图3及图4所示。
2.2 MES系统无线通讯网络设计
通过具有该RFID技术的智能终端 (IDT) 及无线通讯技术 (433M) , 与基站通讯, 而基站又通过车间屏蔽电缆线与车间工作站上的多串口卡相连, 即可在环境比较恶劣的离散性制造业车间构成与上层信息系统 (如ERP、PDM、CAPP等) 所基于的企业局域网进行互联, 形成MES系统的无线传输组网环境, 与上层信息系统完成数据的集成与共享。如图5所示。
2.3 MES系统接口设计
接口程序由ERP接口函数、MES接口调用服务程序、MES接口调用客户端三部分组成, 可满足定时和实时两种请求服务, 如图6所示。
2.4 MES系统功能模块设计及系统实现原理
MES系统 (即制造执行系统) , 由管理程序、计划服务程序、通讯程序、数据库及接口程序五个大功能模块构成, 它的原理是通过智能终端采集数据, 通过通讯程序的轮循, 将车间数据 (报检、报工、设备维修申请等) 采集到MES系统的数据库, 形成数据的“上传”;通过接口程序轮循将上层信息系统 (ERP) 的生产订单、物料、BOM、工艺路线、库存等数据, 抓取到MES系统的数据库, 形成数据的“下达”, 从而完成MES系统与ERP系统信息的“上传下达”。
MES系统是通过“推拉”结合的方式进行工作的, 首先将日计划按工作中心“推”给各班组, 然后再由各班组的操作工刷卡将任务以“拉”的方式从工作中心获取, 经过刷卡取计划、首工序配卡、刷卡预报工、刷卡报检、中间跨车间工序刷卡转运、外协工序刷卡转出及转入、最后一道工序入库后回收卡等, 完成物料跟踪卡的管理及一个计划的执行, 如图7所示。
3 MES实施后取得的经济效益
该MES系统在某离散性陶瓷机械装配制造业实施后, 取得了较好的经济效益, 如提高了物流速度、提高了劳动生产率、提高了产品质量、减少了在制品、减少了加班时间、提高了信息透明度、实现了计划动态实时管理及计划的“上传下达”, 其产生的效益如表2所示:
参考文献
【关键词】生产执行系统（MEs）；制丝车间；数据采集
【中图分类号】TP399
【文献标识码】A
【文章编号】1672—5158（2012）10-0122-01
一、生产制造执行系统（MES）
企业信息化主要涉及这三个层面，计划层、执行层、和控制层，目前，主要瓶颈在执行层。传统生产现场管理只是黑箱作业，这已经无法满足今天复杂多变的竞争需要，为解决生产计划的适应性以及增加底层生产过程的信息流动，提高计划的实时性和灵活性。
20世纪90年代美国先进制造研究机构（Advanced ManufacturingResearch，AMR）提出了“制造执行系统”的概念，并将MES定位为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的各项车间管理信息系统”，它以当前视角向操作人员，管理人员提供生产过程的全部资源（人员、设备、材料、工具）的数据和信息。其找重点是将信息技术运用与改善制造过程。将MES应用于车间中。可以实现对于车间生产的实时管理与控制，实现信息的无缝集成。
二、MES对卷烟企业制丝线实时数据采集的功能结构
在MES系统中，通过使用实时历史数据库软件集中采集和存储来自各生产实时系统及设备的实时数据，为MES系统提供丰富、准确、可靠的实时和历史数据。通过采集生产和过程数据并提供基本的计算功能，把工业现场的生产数据传递到管理平台中，实现数据到信息的转换。
MES的实时历史数据库，可以采集制丝线I／O服务器上提供OPC协议的实时监控软件数据库里的实时数据，各个中控系统所采用的监控软件都支持OPC协议，通过将各个车间的实时数据上传到MES实时数据库中，为MES系统提供实时生产过程数据。
三、卷烟企业制丝集控的技术架构
一般卷烟制造企业在制丝线有自己的制丝集控系统，制丝集控系统一般由互为双机热备的两台I／O SERVER服务器组成，在I／o SERVER上安装有比如WINCC，IFIX等过程监控控制软件服务端。I／O SERVER通过以太网协议与设备上的PLC进行通讯以及数据采集，同时通过在上位机上安装过程监控控制软件客户端，供车间操作工生产自控操作。一般情况下，上位机连接的是I／O SERVER1，当I／O SERVER 1出现故障的时候，上位机切换，连接到I／OSERVER2，制丝集控系统架构。
四、MES在卷烟企业制丝线实时数据采集的技术架构
方案一：MES系统连接的实时数据库通过OPC的方式连接制丝集控系统其中一台I／O SERVER服务器，作为生产数据下发、过程数据反馈收集的统一数据通道，I／O SERVER服务器采用双网卡设计，其中一个网卡和现场控制环网相连，另外一个网卡与管理网相连。
这种MES数据采集方式存在几个问题
1 由于制丝集控系统存在两个I／O SERVER，但是MES实时数据库只连接了一个I／O SERVER，当制丝集控的I／O SERVER切换的时候，MES数据采集将会中断。
2 MES实时数据库采用OPC通讯方式和制丝集控系统进行通讯，虽然OPC通讯方式有高效性、可靠性、开放性、可互操作性，但是当I／O SERVER重启的时候，MES SERVER也需要重启，在日常生产过程中造成了维护困难。
3 制丝集控的I／O SERVER承担着卷烟企业制丝过程控制，实时数据采集的重要作用，由于MES SERVER直接连接制丝的I／OSERVER，容易给I／O SERVER服务器造成连接压力，不利于生产的安全稳定进行。
方案二：增加一台MES I／O Server服务器，用于与底层PLC的通讯，作为MES实时数据专用服务器，并在该服务器上安装FSGATEWAY，RSLINK等提供协议转换功能的软件，支持OPC通讯协议。该服务器以双网卡连入卷烟企业主网，其中一个网卡和现场控制环网相连，另外一个网卡与管理网相连。在该MES I／OSERVER服务器上安装实时数据库，配置MES系统所需要的相关点，并且与底层PLC上的点相对应，为MES实时数据库提供数据。
通过新增MES I／O SERVER的方式，使得MES数据采集与制丝集控系统处于平行关系，不会影响制丝线生产过程自控，由于MESI／O SERVER通过以太网协议直接连接PLC，比方案一更在数据采集稳定性上更胜一筹。
五、MES工厂实时／历史信息技术平台的要求
为了保证车间生产信息的实时性。需要建立统一的工厂实时／历史信息集成平台其主要功能在于：存贮、管理生产现场工艺参数、质量参数、设备参数、物料数据等；现场采集的数据实时进行过滤、分析、统计；建立全厂报警体系，如当叶丝水分过高时，能够启动生产监控中的报警系统，并能直观地显示在生产调度指挥中心；建立全厂事件体系，如当叶丝水分过高时，作为事件触发设备管理子系统，请求设备检验；采用标准的数据采集接口，适应众多的控制系统，如AB、SIEMENS、HONEYWELL公司的产品及众多的组态软件，如INTOUCH、WINCC、RSVIEW等。其它系统通过OPC、ODBC等开放接口进行数据访问；长时间存贮过程数据。
六、结束语
数据采集与控制系统通过对生产相关的关键信息，如设备状态、工艺状态、物料状态、环境状态、能源品质、生产工单、产量、消耗等进行采集，并以直观的形式表现出来，供生产管理者，特别是生产调度人员实时了解当前生产实况提供帮助，以便其做出正确的生产决策与指挥。
实际生产中由于生产现场设备数量大，接口种类多，给采集带来多困难。使用模块化的组织方式，整个系统具有良好的交互性、可用性和可扩展性，有利于系统的维护和升级。利用实时历史库和OPC技术实现生产现场数据的实时追踪，并完成调度指令的下达，更好地完成了数据采集与控制功能，极大地提高了制丝线产品质量和生产效率，保证了生产的稳定运行。
参考文献
[1]郭如军，罗应龙，王军面向精细化管理的卷烟企业制造执行系统的应用[J].烟草科技，2008（6）：29：32
1、基本组织架构
企业实施MES的立项和决策要由企业主要领导参与并直接领导。宜得到企业关键部门的全力支持, 特别是要得到工程、制造、信息系统方面的管理部门的支持。应至少建立独立的“MES服务部”，区别于产品研发部门。
2、基本人员组成
MES实施队伍宜由应用企业的领导信息系统、电子、机械工程、制造等部门及其他管理人员和MES供应商支持实施人员组成, 并明确各自岗位职责。2.1 MES实施人员岗位职责 MES实施人员岗位职责见表1。
2.2 MES实施人员技术要求 MES实施人员技术要求见表2。
3、项目单位职责 项目单位的主要职责包括：
①提供有关业务要求及资料（包括产品目录大纲、成本核算思路、质量信息、HMI设置、PDI(Primary data instruction)数据格式及表格、现有网络及分布情况等）以及生产设备的技术指导与生产目标（生产工艺、生产品种、生产规格、生产能力等）；
② 共同完成系统有关管理代码设计；
③ 在项目实施单位指导下，按照项目进度要求，在系统实施阶段，按时、按质、按量完成基础数据收集、整理和录入工作；
④ 共同承担系统验收和用户测试工作，并协助项目实施单位做好试运行工作； ⑤指定专人负责，参与跟踪系统的开发，并在项目实施单位指导下接受应用软件系统的培训，以便将来能独立地维护和使用系统； ⑥ 督促有关管理和业务人员严格正确地使用系统，以充分发挥利用计算机进行生产管理、协调、指挥的优越性；
⑦提供项目实施单位人员在工厂工作期间必要的工作条件（工作场地）； ⑧各项工作实施规范；
⑨为保证产品上线成功，并持续稳定运行无误，必须建立相关的服务保障机制，各项工作必须有明确的实施规范，并有明确的责任人进行有效的执行，同时保持必要的有效记录。
4、项目实施单位职责 项目实施单位职责主要包括：
① 负责内外部接口的设计及通信交换数据的确认；
② 指导项目单位并与项目单位共同完成系统有关管理代码设计； ③承担应用软件系统设计开发任务（包括接口及通信软件开发）； ④ 负责系统编程和调试，并提供相应的文档资料； ⑤ 指导项目单位做好基础数据收集、整理、录入等工作；
⑥ 按工程进度及时完成系统硬件及网络平台、操作系统、数据库的安装、调试； ⑦与项目单位共同承担系统验收工作与鉴定工作； ⑧ 负责最终用户的使用培训、技术培训； ⑨ 负责系统验收后一年内的（免费）维护工作。
5、各项工作概述 5.1导引
5.2 制定企业实施MES的规划
在做好各项准备工作后, 可根据企业总体经营目标、作出企业实施MES的规划, 规划的原则为: a)总体规划、分步实施
MES系统的功能和实施的内容很多, 实施工作量大, 难度大, 应在总体规划指导下分步实施。
1)根据企业急需程度, 急用先上； 2)根据难易程度, 先易后难；
3)制定阶段检查制度, 不断取得阶段成效； b)制定MES项目实施进度计划
根据总体规划分步实施的原则, 编制详细的项目实施计划安排, 可用甘特图方法制定；
c)制定成本和预算计划
根据项目总体的成本和预算计划, 结合实施的时间安排, 编制具体的系统成本和预算控制计划； d)制定人力资源计划； e)根据总体进度计划和阶段计划的安排, 编制实施过程中人力需求计划。包括企业方面的关键人员和供应商及技术依托单位的人员。对他们的工作作出具体安排, 以确保对实施MES项目的时间投入； f)制定对风险的预防和控制策略
要对企业实施MES的风险进行评估, 并对预计的主要风险采取相应的措施加以预防和控制。
5.3 根据规划进行MES需求分析
企业在开发MES应用时, 首先应全面分析企业的有关流程和业务处理问题, 清楚地定义企业对MES的需求。在进行企业对MES的需求分析时, 应编制一个详细的企业需求说明书, 用以帮助企业评价MES供应商和MES系统的选型, 并作为企业实施MES的依据。
编制企业MES需求说明书的规范应至少包括: a)分析确定企业实施的范围: 1）确定MES实施的组织范围。是面向单个工厂（车间）, 还是多个工厂（车间）；
2）确定应用范围；
3）确定实施的时间跨度。是对某一目标一次完成, 还是分阶段完成； b)分析企业预期的最终用户的构成: 1）用户数量多少, 初期实施和长期实施的数量； 2）常需要的用户, 技术应用人员； 3）MES用户的物理位置分布；
c)分析希望应用MES的哪些功能及如何应用: 1）有用户所需的功能, 哪一个用户需要的功能； 2）哪些功能重要, 哪些功能次之；
3）对企业组织来说, 实施MES与企业过程重组的关系； d)分析企业所期望的用户接口: 1）分析需要哪些公用的用户接口；
2）分析希望用户能裁剪他们自己的用户接口； e)系统结构和操作环境的选择或需求说明: 1）对网络环境/服务器的选择；
2）为实施MES所需要的实用性强的硬件配置； 3）实施MES所需要的操作系统； f)分析与已有系统的接口与集成: 1）已有的ERP系统或PCS、SCM、CRM等系统有哪些必须与MES接口集成； 2）已有的数据库必须与MES有接口或更新信息； 3）分析与ERP或PCS集成的程度； g)分析所需的管理工具和应用程序: 1）需要多级实用管理程序；
2）分析管理工具和集成实用程序易使用性；
3）企业员工是否能做所有的管理和集成工作；哪些需要咨询；哪些需要外援； h)分析需要管理的数据类型和数据量: 1）PCS或基础自动化等产生的数据； 2）人工录入的数据；
3）要管理的每种数据类型有多少数据，短期/长期多少； 4）MES供应商是否有经验管理企业所希望管理的业务及需求； i)分析需要转移的数据类型和数量: 1）从已有的应用系统中转移来什么类型的数据/有多少数据； 2）需要转移来的是短期的或长期的数据； 3）MES供应商是否有经验处理企业的特殊需求； j)企业所希望的技术指导和咨询服务： 1）供应商是否有足够经验的技术人员帮助企业按合适方法实施MES系统； 2）供应商是否愿意和企业技术人员协作实施企业MES系统； 3）企业是否需要其他技术指导和服务； k)分析应满足的企业和工业标准： 1）是否有必须遵照的用户标准；
2）企业是否有数据库管理系统(DBMS)标准在实施MES时必须要考虑的。5.4 系统集成与安装
对客户所购买的软硬件加以集成，以保障客户软硬件能高效运作。软硬件安装集成后必须撰写安装完成报告，并取得客户确认。
系统集成与安装前必须进行MES项目规划，规划的内容必须包括MES项目实施范围及内容、系统结构及系统环境的要求、网络环境的要求、进度计划、成本及预算计划。5.5 个性化配置
以MES项目规划为基础，按照客户要求进行MES软件配置。5.6 教育培训
针对MES各模块的功能说明、操作培训、使用时机、管理目的与导入程序，便于用户能深入了解每个模块的详细功能与熟练操作。5.7 系统实施及二次开发
针对客户的MES项目能进行规划，主导推动、进度监控与阶段报告反馈，并且在项目进行中进行工作协调、组织分工与专业的编码建议、流程规划、与软件运作规划，以保障客户MES项目顺利上线运行，以达到项目目标一致。当客户的业务流程在标准MES模块无法满足时，针对差异的部分进行二次开发，让MES更贴近客户需求，并满足其行业特性。5.8 热线服务
针对用户使用上的疑难问题，提供电话上的说明与讲解，即时解决客户疑难问题。a)建立一整套完善的服务流程，提供24h×7天的技术支持； b)故障处理步骤：
1）将用户的故障进行分类（如1级故障、2级故障、3级故障）； 2）根据故障分类，进行故障分级划分，并规定相应的响应时间。5.9 线上诊断
用户在使用过程发生问题，无法以电话解决时，可提供远程网络支持，由服务商直接连接用户电脑加以分析、判段问题，并提出问题发生原因与解决方案。5.10 现场技术支持
用户在使用过程中发生问题，无法以电话与远程连接方式解决时，应由服务商直接到现场加以分析、判断问题，并提出问题发生原因与解决方案。5.11 版本更新
软件供应商推出新版本时，针对客户使用的旧版本予以软件升级服务，以便于客户能使用更先进的功能，或符合新的相关法令。5.12 技术培训
对于有能力自行维护MES产品并合法取得源代码的客户，进行原厂的技术培训。5.13 服务保证体系
