工序标准化管理（推荐11篇）
工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，如图1所示。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
本文结合华安盛道精益质量咨询案例，总结归纳出人、机、料、法、环、测六方面的标准化要求，供企业参考借鉴。
一、工序管理(法)
1. 工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。
2. 能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。
3. 有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4. 主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。
5. 特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
6. 工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证;特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
7. 对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。
8. 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。
9. 各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。
10. 大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
二、生产人员(人)
1. 生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。
2. 对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。
3. 对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4. 操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。
5. 检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
三、设备维护和保养(机)
1. 有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。
2. 设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。
3. 生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求，
4. 生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
四、生产物料(料)
1. 有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2. 建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。
3. 转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。
4. 所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。
5. 对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。
6. 生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。
五、生产环境(环)
1. 有生产现场环境卫生方面的管理制度。
2. 环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。
3. 生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。
4. 生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。
5. 材料、工装、夹具等均定置整齐存放。
6. 相关环境记录能有效填报或取得。
六、质量检查和反馈(测)
1. 应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。
2. 按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志(或挂标签)。
3. 严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。
4. 对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。
5. 特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。
6. 编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理和填报。
7. 制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。
8. 制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。
工序标准化对5M1E提出了明确要求，企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。
工序能力指数是企业管理中的经典概念,也是国内外所有企业不可或缺的管理工具。自20世纪80年代以来,就有人对传统的工序能力指数定义提出质疑。究其根源,主要是两个原因,其一是传统偏移系数的定义不合理;其二是传统工序能力指数的定义不符合标准化理念。基于这两个原因,在参考文献1、2、3中,分别对传统工序能力指数的不同情形,给出了工序能力指数的新定义。这些新定义的基本思想是统计量的标准化理论。本文对工序能力指数的标准化新定义,做出了全面的叙述及分析,供企业质量管理部门特别是标准化管理部门参考。
为使全文叙述简便起见,这里统一给出工序能力指数概念的基本前提:假设产品的某一质量特征性值x～N(μ,σ[2];),其中参数μ为总体均值,σ为总体标准差;TU、TL分别为单位产品的规范上、下限;T=TU-TL为产品的公差;为产品的规范中心;ε=|μ-M|为加工过程中的偏移量。
1 单侧限工序能力指数的标准化定义
1.1 单侧上限的情形
在单侧上限的情形下,传统的单侧上限工序能力指数的定义为,这个定义不符合标准化理念。这是因为,产品的不合格率P=P(X>TU)=1-P(X≤TU),把变量X标准化,则有
在(1)式中,Φ(·)表示N(0,1)分布的分布函数值,可由标准正态分布函数表查出。由(1)式可见,量是通过把变量X标准化得出的,所以文献1把定义为单侧上限工序能力指数。换言之,单侧上限工序能力指数的标准化定义为。
1.2 单侧下限的情形
在单侧下限的情形下,传统的单侧下限工序能力指数定义为,这个定义也不符合标准化理念。由于产品的不合格率p=P(X
在(2)中,Φ(·)表示N(0,1)分布的分布函数值。由(2)式可见,量-TL也是通过把变量X标准化得出的,所以文献1把定义为单侧下限工序能力指数。换言之,单侧下限工序能力指数的标准化定义为。
2 双侧限工序能力指数的标准化定义
2.1 双侧限工序无偏的情形
在工序无偏的情形下,产品的某一质量特性值X的分布中心μ与该产品的规范中心M相重合,即μ=M。在这种情形下,传统的双侧限工序能力指数定义为。在文献2中,把工序无偏时的双侧限工序能力指数定义为。这是因为,根据正态分布的对称性,有TU-M=M-TL,从而TU-TL=TU-M+M-TL=2(TU-M)=2(M-TL)。再由工序的无偏性可得
(3)式表明,当工序无偏时,把量定义为双侧限工序能力指数,同样是依据标准化理念(因为是标准化量)。
2.2 双侧限工序有偏的情形
在工序有偏的情形下,产品质量特性值X的分布中心μ与该产品的规范中心M不重合,即μ≠M,记加工过程的偏移量为ε=|μ-M|。传统的双侧限工序能力指数中的偏移系数定义为,而在文献3中,把偏移系数调整为。这是因为,在同一个稳定的加工过程中,产品质量特性值X的均值μ,要么偏向左(即μ
在工序有偏的情形下,传统的双侧限工序能力指数定义为。在文献2中,双侧限工序能力指数定义为。这个定义不仅体现了标准化理念,也纠正了传统偏移系数的不合理性。
3 工序能力指数两个体系的比较
定义的工序能力指数体系(工序能力指数的标准化定义体系)列在同一张表中,以比较它们之间的差异,参见表1。
在表1中,工序能力指数的两种定义模式,从形式上看仅仅是系数有差异。从本质上看,其主要差别有两点:一是新定义的工序能力指数体现了变量的标准化理论,可称为工序能力指数的标准化定义:二是新定义的偏移系数为,与传统的偏移系数定义相比较,新定义的偏移系数更加科学、合理。这是因为,偏移系数应理解为偏移量在公差中占的比重,即。而传统的偏移系数,只能理解为偏移量在半个公差中的比重,或者理解为2倍的偏移量在公差中占的比重。两相比较,新定义的偏移系数更加合理。
参考文献
[1]． 于善奇.单侧限工序能力指数的标准化定义及其应用[J].标准科学,2009(5) :12-13．
[2]． 于善奇.工序能力指数的全新定义的探讨[J].标准科学,2009(2) :9-10．
裁切工序最常见的质量问题
1.裁切面凹陷
纸张裁切面凹陷主要是由以下原因造成的：①裁切刀的倾斜角度不足，应该更换倾斜角度较大的裁切刀；②千斤顶压力太低，应该在调节阀上重新调节千斤顶压力；③裁切刀架座位置不当，应该重新检查相关螺丝并使之上紧。
2.纸张出现裂纹
一般裁切时，裁切刀先与表层纸张接触，然后将纸张切断分开，最后切下层的纸张。在裁切过程中，纸堆的切面会出现以下现象：刀口的刀刃还未到达纸张切割处，纸张就出现了裂纹，这是因为刀片切入的压力，使下部的纸张不等刀刃到达就断裂了，此时裂纹呈锯齿状。通常纸堆裁切到一半高度时，裂纹就开始出现，内刀口的裂纹经过刀背面的平面摩擦要光滑些，外刀口的裂纹经过45°倾角刀棱的作用，比较毛糙。
此外，有一部分纸张产生裂纹的原因是在裁切刀的切力下，纸张的瞬时断裂强度比纸张纤维的断裂强度小，在刀口的作用下，纸边边缘的纤维从断裂处被拉出来，这种现象是不可避免的。纸张产生裂纹的长短和锯齿大小，与切纸机的抽进动作和操作条件等有关。
裁切质量的影响因素
操作人员应谨记并不是所有的被裁切印品都是撞齐后直接一刀切。裁切过程中，会出现各种各样的质量问题，如裁切规格不合要求，被裁切印品的切口不光洁、上长下短、左右歪斜等，但其产生原因不外乎以下5个因素的影响：①操作者，包括操作者的质量意识、技术水平、熟练程度和身体素质等；②设备，包括设备的精度和维修保养状况等；③材料，包括材料的化学性能、物理性能以及外观质量等；④方法，包括加工工艺、操作规程、测试方法以及工艺装备选择等；⑤环境，包括工作地点的温度、湿度、照明、噪音和清洁条件等。
1.纸张含水量和车间温湿度
纸张的标准含水量为6.5%～7.5%，在这个范围内，适度增大纸张含水量，会在一定程度上提高裁切质量，这是因为纸张含水量的增加，除会提高纸张耐折、抗撕裂性能外，还会减少纸张纤维之间的连接力。但如果被裁切印品的水分过大，纸张弹性降低，裁切时印品垛上层就会比下层长一些，容易导致印品尺寸不一；如果被裁切印品的水分过低，则印品垛上层就要比下层短一些，同样会导致印品尺寸不一。因此，操作人员要掌握好车间温湿度和纸张水分，熟悉纸张含水量大小与温湿度的关系以及它们对裁切质量的影响。
2.被裁切印品的堆叠高度
被裁切印品的堆叠高度对裁切成品规格的准确性影响很大，被裁切印品堆得越高，裁切精确度就会越低，从而使印品翘曲变形，严重时损坏切纸机，造成质量事故。相关试验证明，在保证裁切质量的情况下，被裁切印品高度每增加5～120mm，裁切误差将会从0.1mm增至0.4mm，同时，斜度由0mm增至1.5mm。因此，被裁切印品的高度应该保持在切纸机规定的范围内。
3.裁切速度
相关试验证明，在规定的速度范围内，裁切速度越快，纸张的抗切力越小，裁切精度就会越高；裁切速度越慢，纸张的抗切力越大，纸张的附加翘曲弯度就会越大。当裁切速度由每分钟10～15个循环变成20～25个循环时，纸张的抗切力将显著降低。但是当裁切速度超过切纸机规定的速度时，就容易造成事故。因此，裁切时，操作人员要根据实际情况适当调整裁切速度。
4.刀刃角度
根据使用经验，切纸机刀片的角度越小则越锋利，裁切的纸张整齐、边缘光洁，纸张对切刀的抗切力也越小。但刀刃角度太小，刀片的耐磨性和牢固性也会降低，容易造成磨损，影响裁切质量和裁切速度，特别是当裁切厚度较厚、表面硬度较大的印品时，由于纸张的抗切力大，刀片因过薄易弯曲，导致裁出的印品切面有条杠。因此，刀刃角度应在刀片所使用钢材的坚硬度和耐磨性所允许的范圍内尽量小些，且应该考虑纸张性能。我国目前切纸机的刀刃角度一般为16°～25°，如果被裁切印品是硬纸板，刀刃角度可略增大，反之可适当减小。
5.裁切压力
裁切过程中，往往会碰到如下问题，施加同样的压力，裁切质量有异（刀刃角度等条件都相同），这主要是由于被裁切印品的纸张性能不同。众所周知，不同纸张的抗断强度、弹性系数以及摩擦系数都不同，因而纸张对切刀的抗切力也不同。通常，抗断强度大、弹性系数小或摩擦系数大的纸张，所需的裁切压力较大，如果裁切压力达不到纸张所需压力，就会出现纸张歪斜现象。
切纸机的维护和保养
高裁切质量的前提是切纸机处于理想状态。为了保证切纸机的正常运转，减少摩擦损耗，保证设备精度，延长设备使用寿命，印刷企业必须合理使用切纸机，正确对其进行维护和保养。
（1）工作开始前（换班或中途停车后继续工作）应检查切纸机的主要部件，加注润滑油。
（2）在每班工作结束后，应对切纸机进行清洁，将外露摩擦面擦拭干净并加润滑油。
（3）切纸机在正常两班制工作情况下，应每两周对切纸机作一次全面清理和检查。
（4）切纸机如要较长时间停机不用，必须将所有光亮面擦拭干净，涂上防锈油，加罩塑料套将整机遮盖。
（5）切纸机停用若达3个月以上，还应在防锈油上覆防潮纸。
（6）检查、拆装切纸机时，禁止使用不合适的工具和采用不科学的操作方法。
切纸机的操作注意事项
印刷企业应制定严格的裁切工序工作流程（如图1所示），其中，操作人员在操作切纸机时需要特别注意以下事项。
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（1）开机前检查千斤顶压力是否正常，光电管安全装置是否灵敏、安全有效，微调是否在“零”位置，泵、电磁、离合器是否正常。
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（2）根据被裁切印品需要的尺寸，检查各个程序的数值是否准确无误。
（3）以上各个部位检查正常后，方可进行正常裁切，裁切前先将规矩退至后面，使其慢速前进，用规矩上的手压油泵分段加油。
（4）换刀时要用上刀器，拿刀转身时要注意四周有无人员，将刀放在刀板上，紧好螺丝后放到指定地点，再用换刀器换上新刀。
（5）不得在刀盘上修理刀条，以免损伤刀条槽和刀盘。
（6）盘刀时，先切断电源，去掉轮的防护罩等，等轮停止运转后，再用专用工具将刀盘升至最高点，上好防护罩，方可开机。
（7）裁切工序由于印品数量较多，且都属于易燃物，因此，应特别注意安全问题：①人员进入现场需着工服、穿平跟鞋、女员工需将头发盘起并放入工作帽中；开机之前检查所有安全开关是否正常，如出现异常应立即停机检修并同时报技术部（填写工程单）、调度部（制程报告单）；严禁在设备上摆放杂物、辅料、工具等；易燃易爆物品需妥善保管，限制领用数量，按照车间管理规定量申请使用；配电箱、消火栓安全距离内禁止摆放活件，保持消防通道畅通；定期检查车间内消防设施，灭火器、消火栓等器材保证运作良好；车间内禁止吸烟并禁止一切明火，如有火灾发生，应根据火势及时进行处理。
裁切工序的印品检验
除了在操作技术方面做好裁切工作外，印刷企业在管理层面也要制定合理的规章制度，以最大程度地保证裁切质量。
（1）为了最大限度地控制质量，减少物耗，裁切质量应以机台自控为主。
（2）印刷企业在裁切工序应有专职检验人员，采取巡回抽查的方式，通常情况下印品抽查率不应低于班产量的20%。对抽查印品进行分析时，需要对照标准样张，使用裁切规格量板，检查抽查印品的成品规格、白边规格、90°角准确程度及刀口光洁程度等。对于检查过的印品，应做好记录以及标记。
對于专职检验人员，施行专检责任制。其须对所抽查印品的判错、漏检负责；对质量不良或倾向性质量问题，因没有及时反馈和督促解决致使问题发展负责；对完成抽查率负责；对已抽查印品的标记和记录的准确程度负责。
2009年7月1日发布
2009年7月15日实施
×××××××××××××××公司 1 目的
加强生产加工各工序的质量控制，确保产品质量。2 范围
进入生产加工流程的产品原材料、零部件、半成品及外购件的质量检验。3 职责
3.1质量安全部负责对质量控制的实施、保持与改进进行监督检查。3.2设备制造公司负责生产加工各工序的质量检验，对产品质量的判定、记录、处置等进行管理。4 工作程序
4.1生产调度人员在下达生产任务时，向生产工人提供有效零部件图纸、工艺规程、还有加工路线单。
4.2生产工人、工序检验员在生产过程中要严格执行“三按”制度即：按图纸、按工艺流程、按有关技术要求及本工序通用技术条件进行零部件加工和检验。
4.2.1生产工人在进行零件加工前应检查原材料、毛坯、半成品是否符合工艺要求，如发现不合格或者跳漏工序的零件，有权拒绝加工。若发现问题不作处理擅自加工造成质量损失的由个人负责。4.2.2工人在生产过程中要严格执行“三检制”。即：自检、互检和专职检验。操作者在加工中应按图纸、工艺、技术要求首先做好自检，在送交检验员验收前必须清除毛刺、飞边及焊瘤等，否则检验员可不予检查验收。4.3检验员要按加工路线单上的顺序检验验收，切实做到每“序”必检，顺“序”检验。
4.3.1专职检验员要严格执行首件检验。操作者对当班每批第一件加工好的零件，在自检合格的基础上必须送交检验员作首件检验，检验员也必须进行“首件检验”。对不送交首检或首检错检而造成批量废品的要追究责任。不送首件检验的由操作者负责，其他情况由检验员负责。
4.3.2经检验合格的工件应用油漆打明显的“√”号，入库或转入下道工序；凡不合格零件，应用油漆打明显的“×”号，不能流入下一道工序或入半成品库；凡是不符合图纸要求的零件，但不影响装配，或经返修成为正品的零件应用油漆打“△”号，返修合格后再打上“√”的标志入库或转序。
4.3.3严禁未经检验转序或将不合格品转入下道工序。
4.3.4检验员要对各工序的检测数据负责，必须如实做好产品质量检验记录，并逐项认真填写，严格按公差值内偏差的大小分类记载，要按照检验记录每月统计一次合格率。
4.4对于跨车间加工的零部件，在本车间工序检验合格后，由检验员开具“工件转交单”进行转交，下工序凭“工件转交单”办交接手续。4.5零部件按工艺要求全部加工完成，一律入半成品库（机架、滚筒等大型工件除外），库管员凭检验员开具的“半成品入库单”办理入库手续，登记上帐，妥善管理。
4.6零部件在生产过程中的吊装、搬运、转交要严防磕碰损伤，严禁野蛮装卸和一切不合规定的操作方法，对造成工件损伤人员要严肃处理，对发现有损伤的工件，调度员、检验员、操作者、库管员都有责任向技术部门汇报，尚未处理之前不能继续加工，更不得进行装配。5 相关要求
5.1生产制造中的不合格品按《不合格品控制程序》执行。5.2生产制造过程中若遇因上工序原因造成加工余量过大，工序转交有误或料硬、铸件夹渣、气孔等加工量（时间）超出工艺规范要求增加工时，检验员参照本4.3.2、4.3.4执行，但必须说明责任。5.3认真执行计量管理办法，做好检测器具的保养、保管及定期检定工作，保证检验质量。设备制造公司要不定期抽检生产中的计量器具，若发现生产中流转不合格计量器具，对责任部门给予处罚。对于不合格计量器具造成质量事故的要加重处罚。
5.4检验员的工作岗位就在生产现场，要严格掌握各工序执行工艺纪律情况，对违反工艺纪律的现象要及时加以制止，拒不听从的，应向主管领导直接反映，在未纠正之前有权对工件拒检。
正在开展的计划工作：指已经纳入部门计划，且已经实际开展的工作
临时工作：指上级、其它段技术员、其它部门/车间临时安排的工作
日常异常处理：指事务协调系统上或车间现场出现的缺陷异常处理
一、工作进度
1、技术员：每天下午17:00前，主动向上级汇报当天工作进度，不论进行与否，不论完成与否。若遇请假，则在离开公司前完成汇报。每次不及时汇报考核扣0.5分。
汇报的内容：包括但不限于正在开展的计划工作、临时工作、日常异常处理（相同工序同类型缺陷批次大于等于3批次的必须汇报，其余可不汇报）
汇报的形式：当面口头、书面、电话、短信等
汇报的地点：由技术员视个人喜好确定
主管：若技术员汇报时因事不能马上聆听，而事后当天没主动找技术员，每次考核扣1分。每项部长级以上领导安排的工作，当天下班前没向上级汇报的，每次考核扣1分。2、3、二、上班纪律
1.目的为满足客户对产品的品质要求，提高公司品质管控能力，保障产品冲压工序作业结束后产品的质量要求，特制定本办法。
2.范围
公司冲压工序所有员工。
3.职责
3.1生产部技检部负责本管理办法的制定、修改与实施监督情况。
3.2生产班组长负责本管理办法的实施。
3.3冲压工序品管员负责该道工序的质量状态最终确认及记录。
3.4此办法于2014年03月03日开始执行。
4.术语定义
4.1.合格品为符合冲压工序《作业指导书》要求的产品。
4.2不良品为不符合冲压工序《作业指导书》要求的产品，分为一般缺陷、严重缺陷两大类。
4.2.1一般缺陷，如毛刺、轻微变形（产品放置在平板上，变形最高点高度-产品厚度=变形量，该变形量小于0.3mm大于0.05mm范围内）、锈点（面积小于0.2m㎡）、轻微杠印或表面缺陷（面积小于0.3m㎡，且是单面），此类可以修复的缺陷称为一般缺陷；
4.2.2严重缺陷，指产品残缺，少孔，严重变形（变形量大于0.3mm）
锈斑（面积大于0.2 m㎡）明显杠印或表面缺陷（面积大于0.3 m㎡或两面都能看见）；称为严重缺陷。
4.4混装指把不同种类的产品放置在同一周转箱并标识上同类产品的名称。
4.5质量事故，因为产品品质问题给公司带来2000元以上的直接或间接经济损失统称为质量事故。
4.6重大质量事故，因为产品品质问题给公司带来10000元以上的直接或间接经济损失称为重大质量事故。
5.内容
5.1冲压岗位作业流程
5.1.1生产计划员下达生产计划后，由冲压班长负责分配冲压任务到每个冲压工，并做生产前准备工作，由冲压工按照冲压工序《作业指导书》进行冲压工作；保证检查每次生产的首件产品、以及后序生产中每200件抽查5件的产品（如生产设备为自动冲床，则为100%全检），平面度状况、表面粗糙度状况、毛刺状况、残缺状况是否符合作业指导书的要求；同时合格品按作业指导书要求进行按箱定额存放；品管员负责监督检查合格品并在流程卡签字盖章。
5.1.2冲压班长负责根据生产计划将产品分配给每个冲压员工同时每个班次结束后，将冲压员工生产出的产品进行核查记录，填写生产报表。
5.1.3冲压品管员需对冲压工序的产品品质进行管控记录，上报于
上级主管；准确填写相关报表。
5.1.4冲压工序作业中发现的不良品按照《产品质量控制规定》相关内容执行。
5.2.冲压岗位品质相关考核指标
5.2.1一般缺陷考核指标。一般缺陷考核方式为由责任人自行修整修复，并再次送检，直到送检合格，如无法修复，则按严重缺陷考核；
5.2.2严重缺陷考核指标； 允许一批次不良率在0.03%以下（含，下同）；在0.03%～0.05%之间考核10元，在0.05%～0.10%考核20元；0.10%～0.20%考核50元，0.20%～0.25%考核100元 0.25%以上考核200元
5.2.4混装考核指标混装一次考核50元，并由该冲压员工不记工时将混装的产品清理分类；
5.2.5质量事故考核指标：人为性质量事故，经公司管理层研究决定，考核500～1000元。
5.2.6重大质量事故考核指标：发生重大质量事故，上报至生产副总，由其决定考核方式。
5.2.6该考核方式以天为计算单位，每月结算一次，体现在员工工资上。如产品在本月未做全检，则在做全检的月份计算。
6.相关表单及文件
6.1《产品质量管理规定》
6.2《冲压工序作业指导书》
6.3《冲压生产报表》
6.4《冲压工序巡检日报表》
6.5《冲压岗位职责书》
7.补充说明
7.1因现场无法检测出的冲压产生缺陷，在后续工序被检测出来，处理方案为由技术部生产部品质部共同鉴定，如确认该缺陷在冲压现场确实无法完全检测到，可以修复的产品由操作者修复，修复产品时工资按冲压件单价计算；
7.2其他遗漏之处，按技术部品质部生产部3方商定解决。
为使粉碎料再次利用，降低生产成本，提高产品质量、产量制定以下规定。
二、适应范围：
生产车间操作工、粉碎工、加料工及管理人员。
三、管理职责：
1、料把、废件的包装、标实、放置有操作工负责，粉碎工负责指定放置位置及监督工作。
2、料把、废件的粉碎有粉碎工负责，主管领导负责监督考核。
3、粉碎料的标实、入库有粉碎工负责，库管员和主管级领导监督考核。
4、粉碎料的使用有加料工负责，检验员和生产班长负责监督考核。
四、管理规定：
1、料把、废件的包装、放置：
a、料把必需按S03008《产品料把盛装容器一览表》包装。
b、在往容器内放置料把时，必须将容器内的杂物清理干净(特别注意金属物品)
c、料把及经检验确认报废的废件不能裸漏在容器外，所有白色制品必须将容器封口预防污染。 d、将包装好的料把及废件按b条规定检查无误并按标实要求标实完整后放到粉碎房指定位置。
2、料把、废件的粉碎：
a、检查粉碎机内存留的粉尘是否和要粉碎物品材质、颜色相同，如有差异必须按S03010《粉碎机清理作业指导书》先将粉碎机彻底清理干净后方可进粉碎。
b、放入粉碎机粉碎前必须检查是否和目前要粉碎的物质相同，确认无误后方可粉碎。
c、粉碎前检查容器内无任何杂物，并在粉碎时用手将料把持续放入粉碎机内粉碎，严禁直接将粉碎物质倒入粉碎机粉碎。
d、粉碎工在粉碎作业时身上严禁携带任何(金属、打火机、金属硬币等)物品。
e、废件粉碎时必须核对Z04053《废品通知单》或Z04044《过程检验附表》，确定报废的方可粉碎，并记录在Z04098《粉碎料记录表》。
f、对粉碎前检查出的任何问题必须向上一级领导汇报，并按管理职责权限对相关责任人进行教育和考核。
3、粉碎料的包装、标实及入库：
a、粉碎料包装前必须用磁铁搅拌一边确定无金属和大料块或长料把等时，方可包装。
b、装粉碎料的包装袋必须是本产品原材料的包装袋并保证包装袋内无杂物及其它材料粉尘后方可使用。
c、粉碎料20kg/袋，并用打包机封口。
d、粉碎料封口后立即用粉碎料标签标实(注明产品名称、材料名称、材料颜色、数量、废品通知单编号(料把废件产出的班次)、粉碎人姓名、粉碎日期)，将标签垂直贴在封口处右侧角。
c、粉碎料入库库管员必须检查其包装重量、标实符合c、d条规定后方可接收入库。未尽条款按出入库程序规定执行。
d、粉碎工必须以上规定和记录要求内容做好粉碎料粉碎纪录。
4、粉碎料的使用：
a、使用粉碎料前必须先确认包装袋上的.标实和要使用的材料相同后方可拆包，拆包后再确认包内物质和标实相同时方可使用。
b、粉碎料同原料混合使用的必须按加工明细表规定配比用磁铁搅拌均匀并确保无杂物后方可添加。
c、直接使用粉碎料的产品严禁直接将粉碎料加入设备料桶内，必须放到搅拌箱内用磁铁搅拌确定无杂物后方可加入使用。
d、反使用粉碎料的设备，干燥机内必须加装磁力架并周/清理一次
e、加料工必须按《加料拌料记录表》内容做好加料、拌料纪录。
5、考核规定：
a、反违范以上规定的责任人1条/罚款10元，责任人上一级领导扣5元。
b、因违范规定造成堵料嘴等停产的，责任人罚款20元责任人上一级领导扣10元。
c、因违范规定造成材料报废的，责任人视情节罚款50—200元/次责任人上一级领导100元
6、相关记录：
1责任人必须认真记录，并每日将纪录交上一级主管审核，并由主管按Z0《记录控制程序》存档。
2、记录表
粉碎料粉碎纪录表
序号 工序 加工要求 检验结果 操作人员 结论 1 下料 尺寸公差
是□否□ 符合要求
形位公差
是□否□ 符合要求
钢板厚度
是□否□ 符合要求弯边 折弯尺寸公差
是□否□ 符合要求
折弯角度
是□否□ 符合要求开孔 孔尺寸误差
间距误差
焊接 板材厚度
是□否□ 符合要求
焊接直径
焊接电流
焊接光洁均匀，无焊缝焊穿、虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬边等现象，悍药皮清除干净平面度 1 米内的凹凸值≤3mm
门 开启角度 ≥90 度
门的缝隙 ≤2mm
开启应灵活
是□否□ 符合要求接地 应有可靠的接地装置，或焊有不小于 M8 的接地螺钉 是□否□ 符合要求整体检查 长×宽×高
对角线
检验结果：
检验人员：
特殊工序评审准则
编制
审核
批准 日期
目的
识别钢管生产与检验过程中的特殊过程，并对其进行识别和评定。2 范围
适用于螺旋焊管及直缝电阻焊钢管特殊过程确认和识别。3 特殊过程的识别
特殊过程是指某些加工质量不易或不能通过其后的检验或试验而得到充分验证的过程；
根据特殊过程的定义和API规范的规定，本公司特殊过程为：
SAW：成型、补焊、自动焊
EW：焊缝热处理、定径和焊接
钢管无损检测：射线检验，超声波检验 4 职责及权限
技术部组织有关部门对特殊过程进行确认及评定，并对于验证特殊过程的检验与试验设备进行监控，防止未经检定的设备用于验证特殊过程的产品。
人力资源部应单独对特殊过程人员建立档案，并实施监控。
设备动力部应对特殊过程所涉及的设备进行实施监控，并建立相应的台账。
4.1 评审依据人、设备、材料、方法及作业指导书来确认特殊过程，对特殊过程中形成的产品进行验证，并确此特殊过程的能力能满足产品标准的要求。4.2 特殊过程有效控制，其控制包括： a)制定特殊过程确认规定
b)对特殊过程人员进行资格鉴定，对设备进行认可 c)特殊过程必须按经过鉴定的控制规定进行连续的监视 d)记录和保存特殊过程确认和监视记录 e)按规定的期限和要求进行重新确认
注：“连续的”一词是指持续的或一定频次的。4.3 特殊过程重新确认：
4.3.1 发现经确认的过程产品质量不符合标准时 4.3.2 设备更新时
4.3.3 人员变动时或三个月未参加特殊过程操作时 4.3.4 作业工艺变更时或不符合标准要求时 4.3.5 上次评定后时间超过一年的 5 记录应整齐完整，字迹清晰、工整 6 相关文件
《中频正火控制程序》 《检验规程》 《焊接控制程序》 7 相关记录
连铸工序安全操作规程
一、浇注准备
1、浇注前连铸各工序应检查本工序范围内的设备系统、电器系统、水冷系统、气动系统安全、可靠、有效，发现问题应及时处理。
2、中间包要经4小时自然干燥，方可吊到连铸平台用热包盖再烤2小时以上，方可安装定径水口。
3、安装定径水口要在浇注工位上进行，安装完毕，应按技术规程标准检查合格，方可用劈柴进行烘烤。
4、中间包包壳上的透气孔必须焊好档板，以免喷出的热气灼伤操作人员。
5、穿引锭杆时，操作人必须在拉矫机两侧进行引对，以防引锭杆滑下，危及操作人员。
6、引锭杆送入结晶操作中，上下操作必须密切配合，上面操作人员必须将自己所用工具保管好，做好防滑措施，千万不能落入二冷室，对二冷室内操作人员的安全负责。
7、封塞结晶器用的石棉绳，必须要干燥，投放的冷料表面不得有油垢、锈及易产生气体的附着物，以免浇入钢水时产生喷爆现象，危及操作人员的安全。
8、砌筑的摆槽要架好劈柴进行烘烤，烘烤合格标准为：（1）劈柴点燃烘烤时间≥20min燃尽后保持时间≥20min。（2）泥料应充分干燥，砖缝无气体排出。
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（3）槽底金属壳烫手。
9、溢流罐、罐底要铺好干燥的粉渣，不得用被油浸过或潮湿的清理物铺垫罐底。
10、穿引锭杆工作结束后，必须送水检查结晶上下口所有密封圈，有无渗水，下口有无高压冷却水串入，喷淋架是否对中等，确认无误方可进行连铸操作。
11、浇注前要对结晶器内壁进行润滑操作，以内壁形成均匀的油膜为宜，不得过量使用结晶器油，以防石棉吸油，产生喷爆现象。
二、浇注过程
1、烧注开始时，大包工要平衡开启滑动水口，不能自开要用烧氧引流，引流结束及时关掉氧气阀门，以免烧伤操作人员。
2、钢液注入中间包后，大包工要密切注意中包内衬热度情况，发现问题及时处理，必要时要通知炉长做紧急处理。
3、浇注开始时，事故易发区必须备好事故用包，一旦发现问题及时将包旋至包上，做进一步的紧急处理。
4、中间包内钢液温度1560℃－1580℃为宜，大包工根据温度调节中包液面高度，最低液面高度不得小于150mm。
5、中包液面达到200－300mm撤掉尖锥，摆开摆槽将钢液注入结晶器，开始拉坯，此时观察液面不准在与结晶器垂直方面上观察，应与结晶器成45°左右的角度去观察液面，以免喷爆物伤及操作工。
6、拉坯工要密切观察浇注全程和结晶器上口的火焰情况，一旦
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发现氫焰时，应立即打入摆槽，停止钢液注入，停止该流流拉坯，以防结晶器内钢液喷爆，造成安全事故。
7、拉坯工上岗必须佩戴好安全帽、防护镜，长皮手套、鞋罩等劳动保护用品。
8、拉坯的一侧手不得离开操作箱上的控制钮，确保拉坯过程平稳进行，防止紧急状态出现误动作，危及人与设备安全。
9、在发生漏钢事故时，应立即通知配水工调切冷却水量，采取应急补救措施，不得已时，应立即堵住定径水口，停止浇注，以免产生重大安全事故。
10、配水工要密切注意拉坯速度，温度综合判断冷却水量，及时调节有关闸阀，确保拉坯顺利，保证安全。
11、拉坯全程中配水工、电控工不得擅自离开岗位，确实需要离开时应告知炉长，由炉长代替，以防出现重大安全生产事故。
12、出现拉坯事故，各工序操作人员要振作冷静，听从指挥，相互配合，不准擅自主张，操纵设备，扩大事故，带来安全隐患。13．切割工要检查好本工序所使用的氧气瓶、乙炔瓶、压力表、输气带、割枪等设施状态，在确认安全、可靠时，方可使用，发现问题应及时处理。
14、切割用乙炔瓶、氧气瓶应离热源10米以外，且气瓶周围环境温度不得超40度。乙炔、氧气两瓶间的放置距离不得小于5米。
15、切割工上岗要佩戴好劳动保护用品，还要戴好隔热面具，以
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防高温喷射物烧伤操作人员。
16、铸坯运送工上岗要检查本岗位所使用工具、吊具的安全状况，发现问题应及时处理、更换。
17、推钢机只许每次推一支坯（坯长3m）,并且一次推到位，不许一次推两支或两支以上的铸坯，以免产生推钢掉轨，造成生产安全事故。
18、处理事故坯其长度不得大于3m，并且在用夹钳吊运红坯时，每次只限一支坯，以防超过夹钳持力掉下，伤及人身、设备情况发生。
19、用铸坯吊钩送运铸坯时，每吊只许吊5支坯，且每支坯的两端均要被铁链兜上，方可起吊运走。
20、铸坯码垛要整齐，不得有长坯探出垛外，坯垛的基础要平整牢固，不许有坯垛倾斜现象，并做好防滚塌措施，以免坯垛倒塌伤及人身、设备。
21、坯垛要一层层横竖交叉码上，3m长坯垛高不得大于4m，4.5m长坯垛高不得大于1.5m。
三、浇注结束
1、浇注结束，各工序要及时清理作业面、通道、关闭冷确水阀门，做下一次浇注准备。
一、目的
明确各个岗位的工作职责，确保生产能顺利进行。
二、适用于生产部员工。
三、内容。
1、切割工序
1.1 切割班/组长
1.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使各位组员清楚加工要求。
1.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。
1.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。
1.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。1.1.5 每月进行设备保养工作的计划和实施。1.1.6 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。1.1.7 本工序新员工的安全培训、技能培训。
1.1.8 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。1.1.9 根据生产任务查看库存原片的种类、数量、规格和贮存地点，合理排好生产任务。
1.1.10 布置生产任务时考虑切裁率，对切裁率偏低（低于85%，面积大于50平米的订单）而无合适订单套切时，及时向生产计划反馈，确定是否继续加工。
1.1.11 负责本工序余片的保留、改切、统计、入库等工作； 1.1.12 复核所下加工单，注明加工要求及注意事项，仔细查看订单异形部分的切割坐标。
1.1.13 负责监控切片机运行状况和日常保养工作，就设备问题与设备部相关人员协调。
1.1.14 负责本工序的产品质量，加强本工序员工对产品的自检意识。
1.2.主操
1.2.1 严格按班组长安排的生产任务拿取加工单和相应的流程卡，准备好本班生产工具和劳保用品。
1.2.2 按加工单的原片种类和规格，仔细核对原片颜色、厚度和生产厂家和开箱方向。
1.2.3 仔细查看加工单，输入电脑尺寸，保证切裁率，对切裁率偏低（小于85%）的订单（大于50㎡），必须向班长反馈，经相关人员认可后方可加工。
1.2.4 生产中检查产品的对角线、尺寸偏差、异形方向和表面质量。
1.2.5 “流程卡”中与本工序相关的各项内容必须详细填写，由主操签名确认。
1.2.6 负责在规定时间内将零单、补片和中空配片优先加工好。1.2.7 负责本组安全生产、产品质量和工作场地、设备、生产工具的“5S”工作。
1.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”(交接单)、“补片申请单”、“设备报修单”。1.2.9 负责安排切片员的工作。
1.3
卸片员
1.3.1准备好生产工具、A/L型架、液压车和安全带，并穿戴好个人劳保用品。
1.3.2 负责切割台面的清洁保养，随时用压缩空气清理台面的玻
璃碎。
1.3.3 做好分片、放架工作。确保空气面统一朝里，锡面朝外。1.3.4 及时清洁场地和设备卫生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自检切割玻璃的扳片质量检查和玻璃的表面质量。1.3.6 在主操的指导下安全生产，负责系安全带，协同主操转运玻璃。
1.3.7 完成上级领导布置的其他生产任务，对主操负责。
2、磨边
2.1 磨边班/组长
2.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。
2.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。
2.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。
2.1.4 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。
2.1.5 生产进度的控制，保证交货期准时。
2.1.6 每月进行设备保养工作的计划和实施。
2.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。
2.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。
2.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。
2.2 主操
2.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和安全情况。
2.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员工准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工
作；切裁垫纸、找A/L型架等。
2.2.3 生产开始后对首件产品进行磨边质量四要素确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整参数；检查产品表面及放架量质：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全。对本班产品质量负责。
2.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。
2.2.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量和质量负责。
2.2.6 填写“生产日报表”、“工序流程表”（交接单）、“补片流程表”、“设备报修单”。
2.3 上片员
2.3.1 开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。
2.3.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。
2.3.3 生产中查找待加工基片与下片员转运基片。
2.3.4 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的设备保养工作。
2.4 下片员
2.4.1 生产前做好准备工作：找AL型架、纸皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。
2.4.3 负责检查磨边质量、倒棱宽度；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；发现安全和质量等问题后及时向主操反馈。对本班产品质量负责。
2.4.4 生产中负责产品的转运及拉液压车。2.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。
2.4.6 与主操定时清理沉淀池内的玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。
2.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作
3、单边磨
3.1 主操
3.1.1 上下班前，查看、填写“交接班记录本”，向上下班组主操交接设备、质量和生产情况。
3.1.2 开机前对设备进行试运行检查，带领操作员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求指令其他组员做好产前准备工作：切裁垫纸、找A/L型架等。
3.1.3 生产开始后对产品磨边质量四要素进行不间断确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整磨轮（抛光轮）进刀量；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；对本班产品质量负责。
3.1.4生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。3.1.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量负责。
3.1.6 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。
3.2 操作员
3.2.1开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带；按主操要求做好准备工作：找A/L型架、切纸皮等。
3.2.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上下片工作。
3.2.3 发现磨边存在未倒棱、残留、崩边崩角的负责挑出并进行打磨，对打磨质量负责。
3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。
3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服从并做好主操及班长安排的其他工作。
4、钢化
4.1 班组长
4.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。4.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。
4.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪，协助跟单员按时完成补片。
4.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。
4.1.5 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。4.1.6 评估炉膛的清洁度，制定洗炉及设备保养的工作计划和负责实施。
4.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。4.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。
4.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。4.1.10 检查夜班生产计划完成情况，根据基片区待加工玻璃情况，结合夹胶及中空生产计划，合理排好早班生产任务。
4.2.主操
4.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。
4.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工作；钢化标识网版、切裁垫纸、产品规格和钢化标签、找A/L型架等。
4.2.3 生产前三炉产品分别确认钢化玻璃的“三度”质量要素：弯曲度、波形度、钢化度并适当调整参数；检查产品表面质量：擦伤、麻点、白印等。必须进行首炉全检，对本班产品质量负责。
4.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员配备口罩、干净手套，做好防护措施。
4.2.5 生产中查找基片并与上片员转运基片；保证完成当班生产定额。对本班产量负责。4.2.6 负责组织本班成员洗炉及设备保养工作的具体实施。4.2.7 负责组织本班成员清理风栅段下的玻璃渣。
4.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。
4.3 上片员
4.3.1 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。
4.3.2 在主操指导下，检查控制好磨边玻璃的尺寸和表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。4.3.3 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。
4.3.4 在生产规格较杂乱的产品时进行核对玻璃规格尺寸及数量。
4.3.5 负责丝印产品3C标识，丝印要求必须严格按照我司标识管理规定执行。
4.3.6 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的洗炉工作。
4.4 下片员
4.4.1 生产前要做好准备工作：准备A/L型架、切纸皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。
4.4.3 生产中负责产品的转运、打安全带及拉液压车。4.4.4 生产LOW-E玻璃按要求带口罩和干净的纱手套。4.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。
4.4.6 与下片主管定时清理风栅内的碎玻璃渣及认真做好每次的洗炉工作。
4.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作。
6、中空
6.1 班组长
6.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。6.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。
6.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。
6.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。
6.1.5本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。6.1.6本工序新员工的安全培训、技能培训。
6.1.7 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。
6.2.主操
6.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录表”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。
6.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员和上框员准备基片，生产中查找基片并与上片员和制框员搬运基片。6.2.3 生产中完成生产定额。对本班产量负责。
6.2.4 照“生产加工单”逐一核查中空生产中空的八大质量要素：胶种、胶深、大小片留边方向、留边量、铝条厚度、除膜洁净度（特别时四个角部）、基片种类。必须进行首件全检，对本班产品质量负责。
6.2.5 写“生产日报表”“工序流程卡”“设备报修单”。
6.3.上片员
6.3.1 上班前清洗水箱和清洗机内部，注满水，开机检查喷嘴畅通情况。下班前排掉清洗机水箱里的水。
6.3.2 负责操作和清洁清洗机、除膜机，除膜宽度设定：胶深+3mm，除膜宽度一致，允许误差±1mm。
6.3.3 生产中对照“生产加工单”控制中空上片质量要素：除膜洁净度（特别四个角部）、基片种类、膜面方向、夹层方向、异形玻璃方向、3C标识。如双片玻璃都印有标识那么要保证两片钢化玻璃的标识应在同一位置。6.3.4 生产LOW-E玻璃前，用酒精仔细清洗清洗机内部。去除内部的藻类物质，保证清洗机最后一道用纯水清洗。6.3.5 基片质量问题，及时隔离并通知主操和质检员及时处理。6.3.6 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。
6.3.7 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。
6.3.8 在主操的指导下，控制好“上片六个质量要素”，做好上片工作。
6.3.9 在生产规格较杂乱的产品时进行查找玻璃和配片。6.3.10 清洁场地卫生和垃圾桶。
6.4 上框员
6.4.1 生产前预热丁基胶机，并与主操搬运基片。
6.4.2 对照“加工单”核查上框工序六个质量控制要素：铝条厚度、封胶深度、大小片留边方向、留边量、丁基胶质量（压片后宽度相差不大于1mm，铝条四角不允许间断）、干燥剂暴露时间小于1小时。
6.4.3 生产中使用与封胶深度相同的定位尺，卡压铝条，使玻璃四边封胶均匀，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清洁上框机、合片机和丁基胶机。
6.4.5 生产LOW-E玻璃带口罩和干净的薄纱手套，检查LOW-E玻璃边部除膜是否彻底，特别是四个角部，并及时反馈给上片主管。
6.5 封胶副操
6.5.1 负责操作和清洁封胶机，更换胶桶，胶枪。
6.5.2 做蝴蝶试验和拉断试验，检测混合胶的均匀性和黑白胶的比例。
6.5.3 对照“加工单”核查胶种、胶深和铝条厚度。生产中严密注视混胶质量，及时复查当班胶的固化状态，对封胶质量负责。密封胶不允许高出玻璃边部，允许弧形下凹1mm，胶与铝条之间不允许有白线，丁基胶连续无间断。6.5.4 更换封胶台及其进行日常保养。6.5.4.1 下班前将混合器内的胶排尽，关掉黑胶并排出白胶；及时用掉已排出的混合胶，减少排胶损失。
6.5.4.2 每一个星期进行清洗胶枪头和混合器，每一个月清洗胶路。
6.5.4.3 准备大小片支撑木块并检查其尺寸。
6.6.封胶员
6.6.1 协助封胶主操换胶，清理干净胶桶的残胶，以防落入胶桶，堵塞管路。
6.6.2 操作下片吸盘、刮胶、补胶。刮出的胶要及时补进去。6.6.3 贴大小片玻璃的保护胶膜，胶膜距较槽≤±1mm。在主操的指导下贴产品标识和玻璃编号标签。
6.6.4 玻璃架放满时进行转架拉开，负责拉液压车、打安全带。6.6.5 清洁场地和垃圾桶，擦拭封胶机和旋转台。
6.7 制框员
6.7.1 按“加工单”核查铝条厚度和封胶深度，计算铝条尺寸。6.7.2 检查铝条厚度和封胶深度，铝条表面质量。6.7.3 干燥剂充满铝框。
6.7.4 按照干燥剂从灌装至上框合片的时间＜2小时的规定来决定做铝框的速度。
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