钳工加工教案（共7篇）
钳
工
实
习
指
导
教
案
钳 工
钳工实习安排表（3天类型）
第一
天
一、锤头制作
2008年9月
1.钳工实习概述讲话 20′
2.锯削、锉削示范讲解 30′
3.锤头制作工艺讲解 40′
4.学生制作锤头
（下料、锉四面，锉平一端，保证与四面垂直）330′
第二
天
1.划线示范讲解 40′
2.学生继续制作锤头 260′
(划线，锉圆弧R及四个倒棱、钻孔、锯斜面、锉斜面及圆弧、锉四边角及端面倒角)
3． 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔及攻螺纹、套螺纹示范讲解 60′
4． 学生继续制作锤头 60′
（划螺纹孔加工线，在中心打样冲眼，钻螺纹底孔，钻沉孔，攻螺纹、修光）
第三
天
1.学生继续制作锤头 100′
2.总结讲评 20′
二、装配实习150 ′
1.装配概论及减速器拆装工艺
2.拆卸减速器
3.装配减速器
三、管工实习150 ′
1.管工实习概述讲话
2.套螺纹绞板的种类
3.示范讲解套螺纹的方法
4.学生独立操作
注:管工与装配两组互换
钳工实习指导教案
【一】钳工概论教案
一、目的要求
使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。
二、教学文件与的物质条件
教学文件：金工实习轮换表、学生分组名单、钳工实习安排表、实习有关规定、实习操作成绩单、教材、金工实习报告、金工实习考试大纲等。
物质条件：
1.钳工工作台一台。
2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。
3.用上述刀具或加工过的工件各一件。
4.已划过线的工件一件。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容
1.讲解钳工实习的目的要求。
2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。
3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。
【二】锯削示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锯削的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.可调式手锯和锯条各一。
3.供锯切示范用的坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法及步骤
1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。
2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。示范讲解工件的安装，工件伸出钳口不要过长，并加在钳口的左边，锯线应和前口边缘平行。
3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。
4.示范讲解锯削姿势及锯削方法：
①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法；
②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。
③保持锯条2/3以上参加工作。
④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。
⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。
⑥锯削钢件可加机油润滑。
⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。
【三】锉削示范讲解教案
一、目的要求
1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。
2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.平锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉各一把，什锦锉一套。
3.供锉削示范用坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。
2.介绍锉刀的结构：
①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。
②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。
③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。
3.介绍锉刀的种类及其选用：
①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。
②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。
4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；
①锉刀的握法。
②站立的姿势、施力的部位。
③两手施力的变化。
④锉削速度。
5.示范讲解锉削方法：
①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。
②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。
③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。
④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。
6.示范讲解锉削操作注意事项：
①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。
②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。
③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。
④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。
⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。
⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。
⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。
【四】锤头制作工艺示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锤头的钳工制作工艺。通过制作锤头，练习锯、锉、钻孔、攻螺纹等基本操作。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一个，台钻一台。
2.锤头坯料一块。
3.锤头零件图。
三、时间及进行方式
40分钟。在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.介绍锤头的图纸。
2.介绍锤头制作的主要工艺过程：
①下料。
②锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸，将一端锉平，保证与四面垂直。
③划R3圆弧及四棱加工线。
④锉R3圆弧，锉四棱角。
⑤将两个垂头并在一起，在中缝处划φ6小圆并钻孔。
⑥划斜面加工线与φ6孔相切。
⑦锯斜面、锉斜面及圆弧。
⑧钻螺纹底孔、锪锥孔、攻螺纹、修光。
介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。
3.示范讲解制作锤头时注意事项：
① 凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后锉，以提高生产效率。
② 钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小。
【五】钻孔、攻、套螺纹示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握钻孔和攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.台钻一台，钻夹头和钻头、直坑、锥坑锪钻个一。
3.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。
4.攻螺纹坯料和已车好外圆的套螺纹杆各一。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习班次为单位在钳工实习行。
四、教学内容、方法和步骤
1.简介攻螺纹和套螺纹的概念及应用场合。
2.用实物讲解攻螺纹的刀具—－丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。
3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式：
①螺纹底孔直径计算公式：
铸铁件：D1=D-1.1P
钢 件：D1=D-P
②螺纹底孔深度计算公式：
L=螺纹有效长度+0.7D
⒋示范讲解钻孔、攻螺纹的操作方法：
①选择合适的钻头，将钻头状再钻夹头中，用小钥匙拧紧。将工件用平口钳夹紧，钻螺纹底孔。
②在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。
③用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。④用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。
5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。
6.示范讲解套螺纹的操作方法：
① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：
d0=d-0.2P
②在圆杆端部倒15°～20°的角。
③将板牙装入板牙架内。
④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。
【六】钻孔、扩孔、铰孔、锪孔示范讲解
一、目的要求
使学生了解摇臂钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻头的装夹方法；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。
二、教学的物质条件
1.摇臂钻床一台。
2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。
3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。
4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习车间进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.在现场讲解摇臂钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。
2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：
①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽和两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。
②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。
③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。
3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。
①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。
②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取小值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。
④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
*【七】划线录像讲解教案
一、目的要求
1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。
3.了解立体划线的步骤及划线工具的使用方法。
二、教学物质条件
平面划线和立体挂图一张，划线工具和工件。
三、时间和进行方式
40分钟。以实习班次进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.讲解看录像的目的要求。
2.讲解划线的作用：
①作为加工或安装工件的依据；
②检查毛坯的形状和尺寸是否合格；
③合理分配各表面的加工余量。
3.结合挂图讲解划线的种类：
①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。
②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。
4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：
①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。
②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。
5.结合实物讲解划线基准的选择：
①讲解划线基准的概念。
②讲解划线基准的一般选择原则。
a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）； b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。
6.以支座为例，让学生了解立体划线的步骤：
①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。
②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。
③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。
④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。
⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。
⑥打样冲眼。
⑦检查划出的线是否正确。
7.讲解划线操作时的注意事项：
①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。
②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。
②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。
【八】装配实习指导教案
一、教学目的与要求
1．了解装配的基本概念。
2．了解一般机器装配和拆卸的方法及工艺过程，具有拆装简单部件的技能。
3．了解装配工作中常用工具的使用方法。
4．了解装配工作中常用的检测方法，建立配合精度的概念。5．初步建立机器生产工艺过程的概念.二、教学的物质条件
1.钳工工作台
2.圆头锤 紫铜棒 一字槽螺钉旋具 十字槽螺钉旋具 双头呆扳手活扳手 扁漆刷 清洗铁盆 半圆锉 三角刮刀 三爪拉顶器 塞尺 钢管（内径大于55）Φ68x4x200 内径大于25;1 1/2 管长100 木方或木板 60x40x400
3.装配图 装配工艺
4.zQ200减速机
三、时间及进行方式
共150分钟，讲解演示50分钟, 拆卸减速机50分钟, 装配减速机50分钟。二人一组。
四、教学内容方法和步骤
1.装配概述讲话。
2.介绍zQ200减速机装配图, 要求学生能将装配图上的零件与实际零件逐一对号。
3.介绍zQ200减速机装配工艺
1)组件装配
2)部件装配
3)总装配
4.示范讲解拆卸zQ200减速机时注意事项
1)拆卸的顺序, 应与装配的顺序相反.预先考虑操作程序。
2)拆卸时, 使用的工具必须保证零件不受损伤,严禁用硬锤头直接在零件的工作表面上敲击。
3)拆下的部件和零件, 必须有次序有规则地放好。
4)正确使用装配工具，重点介绍拉顶器，紫铜棒的使用方法。
5.介绍配合的概念
思考题
1． 什么叫机器的装配？
关键词：钳工,钻孔精度加工,措施
各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、铰刀等) 完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。工厂里有句俗语：“车工怕车杆，钳工怕打眼。”指的就是钳工钻孔的位置精度难以掌握。钻头钻孔时往往对于钻孔的位置精度掌握不够，位置精度超差比较大。我根据多年钳工工作的经验，现以Φ1OH7孔位置误差≤±0.08mm为例，谈谈提高钻孔精度加工的几项措施。
一、钻头的刃磨
钻头的刃磨的正确度，对钻削质量、生产效率，以及钻头的耐用度都有显著的影响。
1. 标准麻花钻的刃磨要求。
顶角2φ=l18°±2°;外缘处的后角а=10°—14°;横刃斜角ψ=50°—55°;两主切削刃长度，以及和钻头轴心线组成的两个φ角要相等;两个主后面要刃磨光滑。
2. 刃磨检验。
钻头的几何角度及两主切削刃的对称要求，可利用检验样板进行检验，但在刃磨过程中最经常用的是目测的方法，目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃(后刃)低，因此要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。
二、正确划线
钻孔前，首先应熟悉图样要求，加工好工件的基准;一般基准的平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm。按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺游标尺画出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确;线条越细，精度越高。划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置，一般可以划出2×2、4×4、6×6、8×8几个大小不一的检验方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头横刃，大的检验方格或检验圆略大于钻头直径。不过我认为检验方格的效果要好于检验圆，主要原因是检验方格可用高度游标尺划出，精度较高;检验圆用划规划出，精度精度相对较差。
三、打样冲眼
画出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便准确落钻定心。这是保证钻孔位置精度的重要环节，样冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功;打偏了，则钻孔也会偏，所以必须借正补救，经检查孔样冲眼的位置准确无误后方可钻孔。打样冲眼有一个小窍门：将样冲倾斜，样冲尖放在十字中心线上的一侧向另一侧缓慢移动，移动时，感觉到某一点有阻塞的感觉时，停止移动并直立样冲，就会发现这一点就是十字中心线的中心。此时在这一点打出的样冲眼就是十字中心线的中心。多试几次，你就会发现样冲总会在十字中心线的中心处有阻塞的感觉。
四、钻孔
钻孔时，应先用Φ3mm左右的钻头钻出小孔。钻头装夹时，露出钻夹头的部分要少，或者选用短一些的钻头，以提高钻头的刚度和强度。这时，工件不用装夹，可用手拿稳放在钻床工作台上，工件相当于浮动装夹，细长小钻头又有弹性，能自动定心。注意在开始钻入时，进给量要小，防止产生定心不稳和工件在轴向力作用下产生移位，造成定心失败。为了保证钻出的孔符合设计要求，必须对小孔的孔位精度进行检测。
若底孔位置经检测确定正确，应采取有效措施，防止在扩孔过程中孔位产生新的位置偏差。其方法为： (1) 对于平整的工件，尽可能地处于浮动状态，以利于钻头与工件相互位置间的自动调整，保证钻头与工件底孔间的同心度。(2)当工件因尺寸小或者形状不规整，必须处于夹持状态才能保证安全操作的情况下，应用手反向转动钻头，并轻微移动平口钳或转动台钻的工作台，使钻头的两主切削刃同时与原底孔端口孔壁接触后，再开动钻床进行钻孔，这样操作基本上能保证原底孔孔位保持不变。(3)扩孔所用的钻头顶角要小，以减小钻削时的径向偏心力及振动，增大自动定心的作用和效果。
若底孔位置经检测确定底孔孔位偏移时，一般孔位超差≤0.10时，可采用较大顶角(削弱自动定心作用) ，直径Φ6㎜的钻头进行纠偏，随着钻削沉坑的扩大，应检查实际加工线与孔找正边框线的接触情况，如果发生钻偏，则在侧面加适当力进行切削，但横向力不能太大，防止钻头折断。钻削深度不要太大，只要游标卡尺能测量即可。用Φ6㎜以上钻头纠偏时一件要用平口钳夹持，找正工件的水平，露出钳口3—4mm，以便进行测量。通过逐步加大钻头直经进行扩张方式，不断测量、不断纠正来达到孔位精度要求。若底孔位置精度达到要求，用Φ9.8钻头钻孔，再用Φ10H7铰刀铰孔，达到孔位精度要求。
五、切削液的合理使用
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，因此切削液的种类及给注方式对钻头寿命及孔的加工精度有很大影响。切削液可分为水溶性和非水溶性两大类。非水溶性切削液的润滑性、浸润性和抗粘接性较好，同时还具有防锈作用。水溶性切削液的冷却性较好，不发烟和无可燃性。出于对环境保护的考虑，近年来水溶性切削液的使用量较大。但是，如果水溶性切削液的稀释倍率不当或切削液变质，会大大缩短刀具使用寿命，所以使用中必须加以注意。不论是水溶性或非水溶性切削液，使用中都必须使切削液充分到达切削点。
以上方法能在钳工钻孔中提高钻孔的加工精度，在零件孔的加工中应加以注意。
综上所述，钳工的孔加工与钻头的刃磨、正确划线、打样冲眼、钻孔、切削液的合理使用有关系。经过多年的实践探索，我在这几个方面摸索出了一些切实可行的办法，经过实践验证，效果很好，切实可行。
参考文献
[1]曹默.钳工基本操作技能[M].机械工业出版社, 1992, (7) .
[2]滕长福.高级钳工技术[M].机械工业出版社, 2004, (10) .
摘 要：在钳工实习中，孔距加工精度非常重要，也很难掌握，特别是在职业技能鉴定考试或技能大赛中，孔距加工精度直接影响工件的加工质量和考试成绩。根据多年的教学实践和比赛经验，本文着重阐述了钳工实习课题中提高孔距加工精度的重要性，分析了孔距加工精度差的原因，提出了提高孔距加工精度的具体操作方法及注意事项。
关键词：钳工实习 孔距 精度 工艺
钳工实习课题通常由角度、圆弧和孔三种几何要素的加工构成，其中，孔加工又因其配分比例高、加工难度大而受到普遍的关注和重视。从配分比例看，孔距加工一般要占到总分的20%左右，甚至更高，因此，提高孔距加工精度具有重要的意义。但在平时实习中和在各种职业技能等级考试以及技能大赛中，孔距加工的失分率总是最高的，这表明在目前钳工实习模式下，仅利用划线方法保证孔距精度，存在一定难度，即其可靠性较差。笔者根据多年的教学实践，采用以下方法有效地提高孔距加工精度。
一、精确划线，确保线条清晰准确
从客观上讲，钳工划线精度的高低受到一些不可避免的因素的影响，如划的线本身存在一定的宽度，而标高校零时是以划线刀口的下平面为基准进行的，仅此一项就带来了至少1/2线宽的误差。其他还有诸如标高尺寸设定的误差（包括量具固有误差和人为误差）、工件基准面不平、毛刺等导致的误差以及划线平板平整度及洁净度带来的误差等，都会直接影响划线的精度。因此，要做到精确划线，必须注意以下几点。
一是在划线前要认真检查和校正所用高度游标划线尺，确保其应有的精度和所设尺寸的准确性。要检查高度游标划线尺大小铜片的松紧程度，以确保游标部分和微调部分均能活动自如而又有合适的间隙。要保证微调机构能够正常使用，尤其是校零要仔细，确保准确，若有误差应及时调整。在设定尺寸时应和校零一样仔细观察，并充分利用微调机构，确保所设尺寸尽可能准确。
二是确保划线平板和工件基准面各自达到应有的精度。划线平板应有一级以上的精度，在使用前要用少量机油将其擦拭干净。要使工件的划线的基准面达到图样规定的平面度、垂直度以及表面粗糙度等要求，且无毛刺（尤其是角上不能有毛刺）。
三是尽量减小所划线的线宽。这就要求高度游标划线尺的划线刀口和刀尖要尽可能锋利，且刀口要与平板平行。在使用高度游标划线尺划线时，要使底座基准面始终紧贴平板移动，划线的速度不宜太快，用力要均匀，使线条尽可能一次划成，若反复划线会因线条重叠而使划线变宽。
四是复查划线结果，避免出错。
二、精心打样冲眼，确保孔位正确
打样冲眼有两个目的，一是为了钻孔的起钻，二是便于划孔位检查圆。实际上一个孔的孔位确定得正确与否，决定着孔距的精度。因此，打样冲眼就很关键，如果样冲眼打偏了，那么上一步的划线再准确也是枉然的，为此，在操作中要做到以下四点。
一是确保样冲冲头尽可能尖，其圆锥角为60°且要对称，被敲击部位应为球状，以便于保证敲击力始终保持垂直向下。
二是样冲眼应分两次打成。首先，我们要找准两根划线的交点，为此可将样冲向左前方倾斜一定角度，以便于观察交点。在对准交点后，再将样冲竖直，然后用手锤轻轻敲打样冲，使其能形成一个小小印痕即可。
三是将工件水平放置，分别沿两根划线方向观察印痕，看其有无偏离划线，看其均无偏离方可，否则应予纠正。
四是在确认印痕位置准确无误后，我们再逐步加大敲击力度，将印痕打成标准的样冲眼（即圆而对称的小锥坑）。
三、划孔位检查圆，确保孔位不偏离
所谓孔位检查圆，就是划若干个小于所钻孔径的同心圆（最大的圆即所钻孔的圆，也一并划出），一般每隔1 mm划一个，最小的直径在3 mm左右。有了这些同心圆，就可以较方便地检查出从起钻到钻成所需孔径这一过程中孔位的偏离情况，如发现偏离就可以及时纠正。客观地说，这种偏离发现得越早，也就是已钻成的孔径（实际上是一锥坑）越小，纠正起来就越容易，反之就越难，甚至是已经不可能了。由此我们也可看出，划孔位检查圆非常必要，且最小同心圆的直径越小越好。
四、正确装夹，确保垂直不歪斜
正确装夹的主要目的是确保所钻孔的轴线与工件大平面（基准画）垂直。该垂直度与孔位精度的关系如图1 。由图1可见，当孔轴线与工件大平面不垂直时，即使起钻时的孔位很准确，但在另一面上仍会出现ΔL的孔位偏离。
图1 孔轴线垂直度与孔位精度的关系
因此，必须确保所钻孔的轴线与工件大平面（基准面）的垂直。影响此垂直度的因素有两个，一是钻床主轴与工作台的垂直度精度，二是工件的装夹。因此在装夹工件之前，应首先检查钻床主轴与工作台的垂直度情况，通常用标准直角尺和百分表配合检查，即将直角尺固定在工作台上，百分表固定在主轴上，转动进给手柄可使百分表侧头在直角尺垂直面上滑动，从而显示垂直度误差。对于钳工实习常用的台钻，该垂直度误差在整个进给行程上应不超过0.015 mm。
在钻小孔时，可将工件直接置于工作台上，当钻削ф6 mm及以上的孔时，需将工件装夹在专用夹具（如平口钳、机用虎钳）上，如装夹不当很容易使工件大平面（基准面）与钻头（台钻主轴）不垂直，导致孔位偏离。夹具有两种，一种是带定位止口的夹具（如平口钳），另一种是不带定位止口的夹具。无论使用哪种夹具，装夹时都应注意以下几点：一是夹具底面与钻床工作台面应清扫干净，不能有铁屑等杂物垫于其间；二是定位止口内要清扫干净，工件和定位止口之间不能有铁屑等杂物；三是夹紧时要将工件压紧在定位止口上；四是当使用没有定位止口的夹具时，可先将工件轻轻夹紧，然后用直角尺或百分表找正，待确认工件大平面与钻头之间的垂直度符合要求后再夹紧工件。
五、 找正孔位，小心起钻，及时纠偏
1.静态找正
所谓静态找正，就是以圆孔的垂直中心线（孔的定位线）边缘四点为找正参考点，在不开车的情况下进行找正。具体操作如下：转动钻头，找正两主切削刃最外缘刀尖处与工件直中心线两边缘点，转动钻90°，依同样方法找正垂直中心线的另外两边缘点。可反复操作几次，若此步骤操作得当，可减少后面动态找正的工作量。endprint
2.动态找正
动态找正是对静态找正的一种补充，其包含起钻和纠偏两项操作。具体操作过程为：
（1）开动钻床，观察钻头旋转中心是否对正工件孔中心——样冲眼，进行必要的补充找正。开动机床时，由于机床刚度的原因，难免产生振动，使钻头走偏，故需再度找正钻头与工件孔中心位置。
（2）在孔的中心处钻一锥坑（即为起钻），此时根据锥坑与上述孔位检查圆（一系列同心圆）的相对位置，很容易判别所钻锥坑（即所钻孔的中心）是否偏离及其偏离的程度。
（3）纠正操作：左手移动平口钳，带动工件向纠正误差方向移动，右手控制进给手柄，带动钻头作上下移动。上下移动的幅度不要过大，且根据孔位的误差情况而定。为安全起见，要注意钻头移动的高度尽量不超过工件表面：在误差小时，钻头稍作升降即可；在误差大时，纠偏位移和幅度较大，要双手配合，完成纠偏过程。如果误差过大，用此操作还不能纠正时，可将工件取下，用錾子在需纠正处錾若干道錾痕，然后再按前述方法进行纠偏，这样也能较好地解决。因为钻孔处划有若干个同心圆，所以随着钻头锥坑孔的不断扩大，可以随时观察到所钻锥坑孔的偏离情况，这样直至锥坑孔与工件孔轮廓重合，钻孔定位操作即告结束。
由于找正过程出现强行对刀操作，使钻头中心线发生倾斜，因此操作者可稍微升起钻头，重新观察钻头中心与工件孔中心是否重合，必要时需要重新对正，最后完成整个钻孔操作。
为提高钻孔的精度，有时可以采用先钻小孔再扩孔的操作方法，其找正和纠偏的操作过程跟上述方法相似。
六、确保钻、铰后孔的形状精度
孔的形状精度主要是指孔的圆度和圆柱度，通俗而言就是这个孔是否为扁的、有无喇叭口的。那么孔的这些形状精度和孔位精度有什么关系呢？这与孔距的测量方法有关。如图2，L为测量孔距，一般是量出L1再加上孔径D，但在实际测量中通常把孔径作为常数，这样就可以直接用L1的精度来代替L的精度。此时，如果有一个孔呈喇叭口误差（图中虚线），则会出现最大ΔL1的误差。显然，当孔有圆度误差时也会引起类似的误差。
图2 孔的形状精度与孔位精度的关系
此外，为提高孔距加工的精度，除了做好上述五个步骤的工作以外，还可采用铰孔操作，以确保孔的形状精度，这样可以从多方面保证孔距的精度。
总之，在钳工实习中要提高划线钻孔的孔距加工精度很难有一个万全之策，唯有将“认真、细致”贯穿始终，方能收效。
参考文献：
[1]谢志余.钳工实用技术手册（2版）[M].南京：江苏科学技术出版社，2008.
（作者单位：江苏淮海技师学院）endprint
2.动态找正
动态找正是对静态找正的一种补充，其包含起钻和纠偏两项操作。具体操作过程为：
（1）开动钻床，观察钻头旋转中心是否对正工件孔中心——样冲眼，进行必要的补充找正。开动机床时，由于机床刚度的原因，难免产生振动，使钻头走偏，故需再度找正钻头与工件孔中心位置。
（2）在孔的中心处钻一锥坑（即为起钻），此时根据锥坑与上述孔位检查圆（一系列同心圆）的相对位置，很容易判别所钻锥坑（即所钻孔的中心）是否偏离及其偏离的程度。
（3）纠正操作：左手移动平口钳，带动工件向纠正误差方向移动，右手控制进给手柄，带动钻头作上下移动。上下移动的幅度不要过大，且根据孔位的误差情况而定。为安全起见，要注意钻头移动的高度尽量不超过工件表面：在误差小时，钻头稍作升降即可；在误差大时，纠偏位移和幅度较大，要双手配合，完成纠偏过程。如果误差过大，用此操作还不能纠正时，可将工件取下，用錾子在需纠正处錾若干道錾痕，然后再按前述方法进行纠偏，这样也能较好地解决。因为钻孔处划有若干个同心圆，所以随着钻头锥坑孔的不断扩大，可以随时观察到所钻锥坑孔的偏离情况，这样直至锥坑孔与工件孔轮廓重合，钻孔定位操作即告结束。
由于找正过程出现强行对刀操作，使钻头中心线发生倾斜，因此操作者可稍微升起钻头，重新观察钻头中心与工件孔中心是否重合，必要时需要重新对正，最后完成整个钻孔操作。
为提高钻孔的精度，有时可以采用先钻小孔再扩孔的操作方法，其找正和纠偏的操作过程跟上述方法相似。
六、确保钻、铰后孔的形状精度
孔的形状精度主要是指孔的圆度和圆柱度，通俗而言就是这个孔是否为扁的、有无喇叭口的。那么孔的这些形状精度和孔位精度有什么关系呢？这与孔距的测量方法有关。如图2，L为测量孔距，一般是量出L1再加上孔径D，但在实际测量中通常把孔径作为常数，这样就可以直接用L1的精度来代替L的精度。此时，如果有一个孔呈喇叭口误差（图中虚线），则会出现最大ΔL1的误差。显然，当孔有圆度误差时也会引起类似的误差。
图2 孔的形状精度与孔位精度的关系
此外，为提高孔距加工的精度，除了做好上述五个步骤的工作以外，还可采用铰孔操作，以确保孔的形状精度，这样可以从多方面保证孔距的精度。
总之，在钳工实习中要提高划线钻孔的孔距加工精度很难有一个万全之策，唯有将“认真、细致”贯穿始终，方能收效。
参考文献：
[1]谢志余.钳工实用技术手册（2版）[M].南京：江苏科学技术出版社，2008.
（作者单位：江苏淮海技师学院）endprint
2.动态找正
动态找正是对静态找正的一种补充，其包含起钻和纠偏两项操作。具体操作过程为：
（1）开动钻床，观察钻头旋转中心是否对正工件孔中心——样冲眼，进行必要的补充找正。开动机床时，由于机床刚度的原因，难免产生振动，使钻头走偏，故需再度找正钻头与工件孔中心位置。
（2）在孔的中心处钻一锥坑（即为起钻），此时根据锥坑与上述孔位检查圆（一系列同心圆）的相对位置，很容易判别所钻锥坑（即所钻孔的中心）是否偏离及其偏离的程度。
（3）纠正操作：左手移动平口钳，带动工件向纠正误差方向移动，右手控制进给手柄，带动钻头作上下移动。上下移动的幅度不要过大，且根据孔位的误差情况而定。为安全起见，要注意钻头移动的高度尽量不超过工件表面：在误差小时，钻头稍作升降即可；在误差大时，纠偏位移和幅度较大，要双手配合，完成纠偏过程。如果误差过大，用此操作还不能纠正时，可将工件取下，用錾子在需纠正处錾若干道錾痕，然后再按前述方法进行纠偏，这样也能较好地解决。因为钻孔处划有若干个同心圆，所以随着钻头锥坑孔的不断扩大，可以随时观察到所钻锥坑孔的偏离情况，这样直至锥坑孔与工件孔轮廓重合，钻孔定位操作即告结束。
由于找正过程出现强行对刀操作，使钻头中心线发生倾斜，因此操作者可稍微升起钻头，重新观察钻头中心与工件孔中心是否重合，必要时需要重新对正，最后完成整个钻孔操作。
为提高钻孔的精度，有时可以采用先钻小孔再扩孔的操作方法，其找正和纠偏的操作过程跟上述方法相似。
六、确保钻、铰后孔的形状精度
孔的形状精度主要是指孔的圆度和圆柱度，通俗而言就是这个孔是否为扁的、有无喇叭口的。那么孔的这些形状精度和孔位精度有什么关系呢？这与孔距的测量方法有关。如图2，L为测量孔距，一般是量出L1再加上孔径D，但在实际测量中通常把孔径作为常数，这样就可以直接用L1的精度来代替L的精度。此时，如果有一个孔呈喇叭口误差（图中虚线），则会出现最大ΔL1的误差。显然，当孔有圆度误差时也会引起类似的误差。
图2 孔的形状精度与孔位精度的关系
此外，为提高孔距加工的精度，除了做好上述五个步骤的工作以外，还可采用铰孔操作，以确保孔的形状精度，这样可以从多方面保证孔距的精度。
总之，在钳工实习中要提高划线钻孔的孔距加工精度很难有一个万全之策，唯有将“认真、细致”贯穿始终，方能收效。
参考文献：
[1]谢志余.钳工实用技术手册（2版）[M].南京：江苏科学技术出版社，2008.
教 研课程 ：钳工工艺学专业班级：2014春数控任课教师：许波教研室主任审批：填表日期：2014.0
3钳工授课进度计划表
§1.2 钳工常用设备
一、钳工工作台
1、钳工工作台的用途：
钳台也称钳工工作台或钳桌，用木材或钢材制成，其式样可以根据要求和条件决定，主要作用是安装台虎钳。
2、钳台长、宽、高尺寸的确定
钳台台面一般是长方形，长、宽尺寸由工作需要决定，高度一般以800mm
~~
900mm为宜以便安装上台虎钳后，让钳口的高度与一般操作者的手肘平齐，使操作方便省力。
二、台虎钳
1、台虎钳的用途、规格类型：
a、用途：台虎钳是用来夹持工件的通用夹具，b、规格：台虎钳的规格是指钳口的宽度，常用的有100mm，125mm,150mm等 c、类型：类型有固定式和回转式两种
2、台虎钳的分类：回转式和固定式 a、回转式台虎钳的工作原理：
回转式台虎钳的钳身可以相对于底座回转（详细讲解书图1-22），能满足不同方位的加工需要，使用方便、应用广泛。
3、使用台虎钳的注意事项：
（1）、夹紧工件时松紧要适当，只能用手力拧紧，而不能借用助力工具加力，一是防止丝杆与螺母及钳身受损坏，二是防止夹坏工件表面。
（2）、强力作业时，力的方向应朝固定钳身，以免增加活动钳身和丝杆、螺母的负载，影响其使用寿命。
（3）、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防止破坏它与固定钳身的配合性。
（4）、对台虎钳丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、保养、润滑。
三、砂轮机
1、砂轮机的组成：电动机、砂轮、底座组成。
2、砂轮机的用途：刃磨各种金属切削刀具、零件表面硬皮等。
3、砂轮机的分类：台式砂轮机和立式砂轮机
4、砂轮机使用时的注意事项：（强调重点）
a、砂轮机的旋转方向要正确；尽量使磨屑向下方飞离砂轮。
b、砂轮起动后，应等砂轮旋转平稳后再开始磨削，若发现砂轮跳动明显，应及时停机休整；
c、砂轮机的搁架与砂轮之间的距离应保持在3mm以内，以防止磨削件轧人，造成事故；
d、磨削过程中，操作者应站在砂轮的侧面或斜对面，而不要站在正对面。
四、钻床
1、介绍钻床的用途：钻床是加工孔的设备；
2、钳工常用钻床的种类：（1）、台式钻床：
a、介绍台式钻床的规格：
台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻直径为13mm以下的孔，台式钻床的规格是指所钻孔的最大直径，常用的有6mm，12mm等几种规格。
b、常用台式钻床的工作原理（讲解书图1-30）c、台式钻床的特点：
这种钻床具有很大的灵活性，能适应各种情况的钻孔需要，但是由于它的最低转速较高（一般不低于400 r/min）不适于锪孔、铰孔。（2）、立式钻床：
a、介绍立式钻床的规格：
立式钻床一般用来钻中小型工件上的孔，其规格有25mm、35mm、40mm，50mm等几种规格。
b、立式钻床的工作原理（讲解书图1-31）c、立式钻床的优点：
立式钻床的结构比较完善，功率较大，又可以实现机动进给，因此可以获得较高的生产效率和加工精度。另外，它的主轴转速和机动进给量都有较大的变动范围，因而可以适应于不同材料的加工和进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等多种工作。（3）、摇臂钻床：
a、摇臂钻床用于大工件及多孔工件的钻孔，除了钻孔外还能扩孔、锪平面、锪孔、铰孔、镗孔、套切大圆孔和攻螺纹等
b、介绍摇臂钻床的结构 〈课堂小结〉
1.钳工的常用设备名称和用途，其使用方法及注意事项。〈作业布置〉
课堂作业：书P31.课后习题
〈教 后 感〉
对于钳工常用设备学生应熟悉掌握其各部分名称，使用注意事项，规范操作，尽量减小意外带来的伤害。〈教学反思〉
教学课时：4学时。
教学目的：
1、了解锯削相关知识，掌握锯削过程中的注意事项。
2、培养学生的吃苦耐劳的精神和安全责任意识。
教学重点：
1、锯条的安装。
2、锯割过程中的运动方式和用力方法。
教学难点：锯割过程中的锯姿，锯割过程中运动的方式和用力的方法。教学方法：现场实物教学。教学过程：
【组织教学】
1、工具：手锯、港直尺、划针等。
2、材料：旧工件。
3、任务：在旧工件上划线，沿线锯割，断面平面度
0.5㎜。
【讲解演练】
一、讲解
1、手锯的构造。
可调节式、固定式。
2、锯条的选用。
锯条锯齿的粗细应根据材料的性质及形状合理选用。
二、演示
1、手锯的握法。
2、锯削姿势、压力及速度。
3、工件的夹持。
4、锯条的安装。
锯齿朝前，张紧度适宜。
5、起锯方法。
方法：近起锯、远起锯。要领：压力小、行程短、速度慢。
6、锯弓的运动形式。
直线式、摆动式。
三、强调安全注意事项。
1、锯条装得松紧适当，锯削时不要突然用力过猛，以免锯条折断后弹出伤人。
2、工件装夹要牢固，在工件即将被锯断时要用左手扶住工件，以防断料掉下伤脚。
3、工件即将锯断时，应减小压力，避免使工件突然断开，造成身体前冲发生事故。
4、操作时要避免用力过大，以防手碰到工件或台虎钳上受伤。
【巡回指导】
学生练习，教师指导、纠正错误。
【检查评分】
根据姿势、动作及断面情况评分。
【清理小结】
关键词：钳工,孔加工,钻孔,确定精度,技术方法研究
0 引言
大多数钳工都认为钻孔是钳工工作中的难点, 钳工在进行孔加工方面操作十分困难, 由于孔加工的精度无法提前确定, 从而提升了孔加工的难度系数。在实际的孔加工的操作中, 往往使孔的精度出现偏差的主要原因是受到钻出孔的孔径数值不准确、工件的基准面不垂直于孔的轴线、孔易发生中心偏移。孔的位置不准确易导致孔发生偏移, 而对于孔的轴线和工件基准面不垂直是因为工件在装夹时由于钻床主轴轴线和工件被加工表面不垂直导致的;引起孔径偏差主要是因为切削刃长度不一, 且易存在角度偏差以及麻花钻刃磨不好等因素引起的。因此, 准确确定孔的中心位置、保障钻床主轴线和被加工工件表面互相垂直以及麻花钻磨好刀刃等都是具体操作中的难点。
1 准确确定孔中心位置
在具体的操作过程中, 必须把握好孔的中心位置, 利用工件的两个基准面进行划线做好中心线位置确定工作, 仅仅保障划线的尺寸也不能完全准确确定孔中心位置。容易在操作过程中造成误差累积, 操作者也会因为错误的划线尺寸判断样冲眼位置错误。对样冲眼确定时, 很多操作人员往往将焦点放在了工作面和样冲轴线的位置是否垂直上, 忽略了样冲眼具体位置的确定。一般情况下, 操作者依据经验选取中心线的交点位置, 将其视为中点位置处, 实际上这点不是圆的中心点。在具体的操作过程中, 钳工在工作时利用划线设备例如:高度游标卡尺、划规以及划针等, 要求线宽的宽度必须保证在0.1mm左右。因此, 在实际操作中, 需要考虑到以上因素, 确定样冲眼位置时主要依据圆的两条中心线下边缘处。
在选取样冲打眼时, 首选是锥度精确地设备。钳工在操作时, 需要注意把握操作的准确度, 不能够任意在砂轮机上刃磨几下样冲就开始打眼, 这样的操作方式是错误的, 这样的做法会严重影响初钻时钻头定位的能力, 会给后期施工校正偏差以及下道扩孔工序操作带来影响。因此, 正确的操作方式是钳工选取45号圆钢的直径在车床上车出锥度为30度至60度的样冲, 采取热处理方式将提升冲头的硬度, 随后开始进行打样冲眼。
操作者在钻孔之前, 必须注意快速准确确定圆心位置的关键点所在。一般情况下, 操作者都是拿一个较小直径的钻头打底孔, 主要的操作优势是小钻头体积较小, 便于找到圆心位置;第二较小的钻头在无法确定中心位置的条件下, 仍然能够留给后期再次找正中心的操作余地。实际上, 找正中心的方法本身具有较大的偏差, 耗时较长, 不利于长期的发展。此时, 操作人员可以采取另一种方式找正中心, 利用辅助定位锥, 具体操作如下:选取45号直径大小合适的圆钢在车床上车出15度锥度的锥体, 将它装夹在钻头上, 再开始钻孔, 这样的做法不仅能够最大幅度的减小误差, 还可以省时精确的确定出中心位置。
要想找准圆心位置就需要利用中心钻先钻出中心孔保证精度, 再利用辅助锥体来最终确定出圆心位置。中心钻钻出中心孔后在开始钻底孔。由于提前考虑到钻底孔采取直径小且刚性不够的麻花钻的特点, 因此, 采取刚性好定位准确的中心钻便于提升钻孔的精度。操作者检查中心孔的位置时通常画几个同心圆来判断或者采取精度较高的检查方框来确定出偏差程度。实际上, 操作人员采取同心圆确定偏移量的方法本身具有复杂性和不准确性, 因此不提倡采取此方法。而采取检查方框不仅操作简便, 还具有较强的检测能力能够又快又准的确定出偏移程度。实行检查方框时, 只用判断方框四个切点和浅锥孔的靠近程度即可。
2 垂直精度的方法
钻床主轴轴线和被加工工件表面不垂直是导致工件孔轴线歪斜的主要原因。操作人员在具体操作时, 分析出主要的解决方案是尽可能降低人为因素对工件装夹的影响。实际的操作中, 使用较为频繁地是压板或者平口钳的夹具, 而常用的机床设备有立式和台式两种钻床主要用来钻孔。但是钳工在工作时, 需要注意每个机床的操作精度, 在操作前提前检测好钻床的安全性和稳定性, 防止设备松动, 造成人员伤亡, 检查工作主要从以下几个方面进行:确保活动平台的零刻线是否准确, 皮带是否符合要求以及钻床主轴的位置是否正确。钳工在操作时要利用好夹具工作面和钻床工作面, 从而提高钻孔的工作效率。
3 可调式三点支承垫铁来辅助装夹工件
可调式三点支承垫铁的工作原理是利用三点能够确定出一个平面的数学原理, 充分的保障装夹工件在操作时的稳定性。它的结构是一个具有三排孔以及经磨削加工后的一个底板, 它的结构本身具有一定的缝隙, 因此选取不同的工件形状或者尺寸大小都能够改变支撑点, 便于调节工件。它和普通的垫铁支撑工件不同, 第一, 它具有支撑平稳有力、可最大限度的降低由于工件因质量问题增加误差的可能性;第二, 可调式三点支撑垫铁能够有效降低垫铁和工件表面之间接触影响装夹工件工作;第三, 能够最大程度降低工件表面的瑕疵, 有利于提高钻孔的精度;第四, 有利于为钻孔提供工作面, 最后有利于改变工件大小和形状来调节支撑点。
4 提高麻花钻刃磨质量
钻孔精度也会受到麻花钻切削刃的刃磨质量影响, 假如切削长度不一致, 角度偏移, 不单单会造成孔径出现偏差, 还会影响孔轴线的位置的准确度, 从而影响到孔径的准确度。对于初期接触钳工工作的人而言, 能够熟练的掌握麻花钻的刃磨质量具有很大的挑战性, 因此为了使初学者能够尽快地掌握操作方法, 可以借助辅助角度样板帮助自己完成操作, 从而提高了麻花钻刃磨的工作效率和质量。
5 结束语
对于一个技法熟练的钳工来说, 想要不断的实现自我, 超越自我, 只能通过不断的学习, 汲取成功的经验, 不断累积, 从实践中找到突破孔加工的有效方法, 不断提高对孔加工精度的掌握, 在操作时, 善于分析出现误差的原因, 不断结合操作实际, 完善自己的操作技能, 从而实现高品质、低误差的孔加工。
参考文献
[1]姚瑞, 刘洋.钳工自由钻孔方法解析[J].价值工程, 2012 (02) .
[2]原伟.钻孔误差产生原因及防止方法探究[J].湖南农机, 2013 (05) .
机加工教研组黄顶峰
课题：实习课后的总结
教学目标：1.树立质量意识，解决思想问题
2.平面锉削澡的运锉方法
教学重、难点：讲授、示范操作
教学资源：钳工室所有资源
教学过程：
一、清点人数
二、组织教学
设问:钳工技能中最难掌握的技能是什么？
学生回答：平面锉削的完成老师：是的，的确锉削是钳工技能中运用最广，但最难掌握的技能之一。除此之外，据我观察除了同学们不认真怕困难之外，主要还有以下几个方面。
（一）未养成钳工必备的良好素质，归根到底是思想问题。
（二）技术方面的问题：
1.锉削的姿式不正确。
2.装夹工件的方法、位置也不准确。
3.运锉方法也不正确，不能正确地把握锉削力的平衡，造成中突踏角，也称之为掉角的问题。
4.运锉力量不均
5.还有少数同学滥竽充数，到现在还不会认读游标卡尺与千分尺，或是似而非。
今天我们只解决前四个问题，后两个问题改日择课时解决。
（一）问题的发生与纠正
（二）首先要论清什么是钳工所必备的素养，概言之
文明生产依规操作
小心谨慎精益求精
在第一堂开篇时我们就讲了文明生产的问题P2、P4读这些条文，对照我们平素乱堆、乱放、混放工具、量具，随地乱扔，工件及其边角废料的作法应及时，下大力度纠正。
之所以有这样的结果，其原因有四：
1．是对企业文化了解甚少，企业文化就是商品文化、经济文化、效益文化、质量意识、主人翁意识。说白了就是讲质量，追求效益,不讲人情。
2.对钳工这一行业的认性质认识不够，我们将来是从事高端制造业。假如有一天我们有幸能参加核潜艇的制造，如果经你制造的仓门经常漏水，飞行在空中的战斗机掉了翅膀，会是怎样一个前景呢？
3.是对的21世纪人类发展对人的素质的诉求呢？其实必须具备两个方面的条件，一是要掌握基本的学习工具：读书、书写、口头表述、计算机和问题的解决能力;二是具备基本知识、技能及正确的价值观和态度。只有这样才会生存下去，有尊严的学习和生活，才能积极地参与社会的发展。
如果认识到以上三个问题的严重性，那么思想问题就会得到解决，就是不能消极怠工，只要能弯下腰来，面也会自然锉平了，其他问题就会迎刃而解，如果我们立意不远，很难树立正确的人生观，建立正确的职业操守。
三、没有正确理解姿势的含义，正确的姿势是保证工件质量，尽快出平面，缓解疲劳有一定的现实意义。
示范（10-20分钟）
强调送出去，身动影随
四、左侧高出10-15mm成水平
五、平面中突
1.原因：锉刀不平稳，锉削力不平衡而造成锉刀联平衡，前后锉刀上下摆动、上下摇动。
2.解决办法
（1）保证姿势正确
（2）俯下身去
（3）变进挫为送锉
（4）交叉挫（粗锉）
（5）长顺锉（粗、细、精加工）
六、踏角、掉角
1.原因：滑锉造成2.纠正方法
（1）保证送锉为直线运动
（2）应用交叉锉、长顺锉
（3）精修应推挫
为了使学生掌握锉削技能，编为顺口溜：
两手握锉放件上，右臂纵横保平衡
左臂小湾横向平，右手压来右手锉
上身倾斜紧跟随，锉虛三、四体前停
重心在左膝弯曲，右腿伸直向前倾
两臂继续送到头，动作协调节奏准
顺势收锉体前倾，接着再锉下一锉
