国产化（推荐8篇）
一、节约挖潜见成效，维修费用“阶梯跳”
能源管理进一步强化，跑冒滴漏彻底杜绝。重新划分了各班组能源负责区域，组织人员专门整修了自来水、中水管道，进一步整治了工装设备的风力输送。一是 对德国磨床、上海数控磨床、K6三孔钻床、台二数控车床和台三数控车床所共用的风包管路进行了改造，增加了截止阀，使之成为互为独立的用风个体，理清了用能人员管理部位，明确了用能的责任，彻底根除了此处的“推诿扯皮”，消除了管理上的搭缝。二是 通过技术改进成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”的功能，使其不再借助于“小诸葛新发明”的机械调头装臵，不再使用风能，大大减少了能源消耗。通过一系列的强化管理，使车间的能源管理全年实现公司“零考核”。
维修备品管理进一步加强，最大限度做到了“钱尽其用，物尽其才”。在《关于车间设备维修费用使用的规定》制度规范下，车间设备配件采购流程（计划与入库分开）进一步顺畅，备品电子台帐更加详尽，在设备维修管理中发挥的作用进一步加大，避免了配件的重复采购，消除了库存量过大的现象，彻底根除了以前的无谓储备，降低了维修费用的过量占用。
立足自力更生，积极承担车间电控柜以内的电气、暖气维修任务。一是 在炎热的夏季，组织人员自行承担印度车轴新增四台摇臂钻床的电气安装任务，不仅为公司、车间节省安装费用，还可为车间创收，并提高维修团队的电气施工能力。当车间韩主任问到“你们为什么自己接线，没找动能呢”时，我回答：“找动能，仅接线就8000元，咱自己接去掉人工后乘以0.6就是车间的收益啊。”二是 调动每一名维修人员的积极性，自行为新安装的壁扇进行电气施工，节省了近2万元的设备维修费用。三是 改委外维修暖气为自行维修暖气，换阀门和暖气片、增设暖气管路等，节省1.5万元的设备维修费用。
立足于自制或自我改造，进行设备的维修。为节省维修开支，在不断提高设备日常保养水平的基础上，进一步推进部分配件的国产化力度，达到部分或完全自制。一是 在承担日产90根印度车轴的艰巨任务下，针对德国磨床冷却系统频繁故障（凹面流量开关报警致机床停转），影响正常运转时，借鉴美国磨床和上海数控磨床独立过滤经验，对其冷却系统的电控部分连夜进行了改造，完全扔掉冷却系统的电气控制部分，使其独立运转，不受机床整体控制信号的影响。如此解决了印度车轴加工中的一个“瓶颈”，节省维修费用
3万余元。二是 为消除美国磨床的“磨削纹”，不是采用以往更换主轴、尾座轴承、X轴滚珠丝杠的疲于应付的方式进行维修，而是采用了自动更改砂轮主轴变频速度的方法，彻底解决了该设备自
98年投用来一直不能实现自动变频的重大难题，非常简单巧妙地消除了“磨削纹”，保证了印度车轴和部标车轴的生产任务，消除了无谓的维修浪费，每年减少维修投入达5万元。三是 上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能实现，提高了生产效率，减少了能源消耗，不再使用机械调头装臵，每年节省设备维修费用2万元。四是 8月份美国镗床尺寸忽大忽小，造成产品质量波动，影响生产进度；为解决该问题组织了高级车工对电子镗杆内的8件蜗轮进行自制，试加工后质量稳定；一次性为公司节省维修费用近
15万元（长江集团株洲分公司购买整套电子镗杆费用为85万元），再次证明了“没有办不到，只有想不到”的观点，也印证了“员工的潜能是无限的，关键看如何激发职工的积极性”这句话。五是 10月份支承座焊接机器人故障，无法开机，影响生产进度；排查故障发现示教器PHG的背光管烧毁（一般寿命20000小时），遂将车体一车间侧墙焊接生产线的备用液晶屏背光管更换上，机器人恢复正常；同时在上海一次性购买了符合要求的背光管40支，每次可为公司节约费用4.5～9万元（05年的维修方法是花9万元购买了1件新的PHG）。六是 美国镗床AB触摸屏故障，经程序升级后，USB接口激活，现场可直接使用键盘和鼠标，不必更换价值3万元的触摸屏了，节省了大量维修费用。
在设备管理方面进行的节约挖潜，使设备维修费
3年来持续降低，由07年92万元、247.8元/辆车，降为08年63万元、150元/辆车，持续降为09年28万元（至11月底25万，全年不超28万）、136.5元/辆车；实现了09年的预期目标——设备维修费控制在32万元之内、145元/辆车，从而使设备维修费的控制实现了“阶梯跳”。
二、技术改造进一步，团队业务水平得提高
技术改造在08年的基础之上更进一步，是09年设备管理中的重头戏。通过技术改造，使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。
一是 在公司“走出去”发展战略目标指引下，围绕印度车轴、米轨车轴的批量加工，组织维修团队，对现场30台车轴、轮对、转向架加工设备进行了可行性改造，确保66辆马达加斯加米轨漏斗车转向架和8000根印度车轴加工的顺利完成，为公司国际市场开拓取得历史性突破提供了强有力的后盾支持。同时印度车轴迅速形成日产90根的能力，实现了“只要全长不超过2.6m的车轴在设备许可的前提下，没有加工不了的”预期目标（08年定的目标），二是 美国镗床升级程序、激活
USB接口后，现场可直接使用键盘和鼠标操作触摸屏。
三是 对德国磨床的冷却系统进行了电气改造，使冷却系统报警完全消除，不再干扰设备的运转，将该设备的利用率由70%提高至
95%。在印度车轴加工中成效显著，为其生产任务完成打下了坚实的硬件基础。
四是 成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能，使连机床厂家都无能为力的、瘫痪了4年之久的双端功能起死回生。不仅去掉了“小诸葛专利发明”——机械调头装臵，而且还将车轴磨削效率由
28根/班提高一倍——56～62根/班，同时将定员由3人减为2人；双班制即可满足成型磨床（德国磨和美国磨）日产120根的轮座磨削任务。另外，此次改造未发生任何费用，只是重新编制了数控程序而已。
五是 台一双端精车的加长改造，使该设备的加工能力由“车轴全长2181mm”提高至“全长2600mm”，充分提高了该设备的车轴加工能力。
六是 台湾数控立车精车功能的顺利实现，使该设备自安装以来未能实现的精车功能得以实现，使之成为美国镗床故障后完成车轮加工生产任务的一面“盾牌”。
七是 成功实现了
Y25下芯盘的数控加工，顺利解决了Y25转向架试制“瓶颈”。通过设计专用的刀具、夹具，巧妙编制4个数控加工程序，使其他单位耗时2个月、报废10件下芯盘毛坯而未能干出1件合格品的“窘境”，在1天之内得以顺利解决；同时使工艺流程进行了调整。
八是 以内部合同的形式承揽了米轨轮对磨合试验台和4台摇臂钻床的安装工作、Y25转向架压吨机用基准试棒的设计制作。
另外，在完成车间内部设备改造的同时，还带领维修团队，积极承揽外单位的技术改造任务，使数控维修中心的服务职能进一步拓展。一是 为满足米轨车轴、印度车轴的探伤要求，对
CJW-3000型荧光磁粉探伤机进行了机械改造，使其他单位花4万元设计了2次都无法满足米轨车轴探伤要求的设备改造得以成功实现，且仅花费5000元。同时为该设备设计的非常巧妙的“气缸行程可调机构”，解决了不同全长尺寸车轴（1900mm～2514mm）的探伤问题。二是 为满足印度车轴的超声波磁粉探伤，维修团队承揽了3件半轴试块的制作，不仅解决了制约印度车轴加工的“探伤瓶颈”，还为公司节约了购臵费2.8万元（委外3.4万元，自行制作6000）。三是 承揽磁粉探伤机和计量理化中心车床、锯床等设备的修理任务。四是 承揽配件公司X714数控加工中心和5m台湾数控加工中心的维修任务。
通过不遗余力的技术改造，使这支年轻的维修团队迅速成长为公司设备维修的主力军，为数控维修中心培养出了一支能打硬仗、善打硬仗的维修团队；不仅为公司节约了大量的维修资金，使机床制造厂家上门服务费用“阶梯”降低（07年12万、08年4.6万、09年0.9万），还为车间创收11.2万元；使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。
三、团结协作很重要、合力共赢是目标
木桶理论已证明：干好每项工作离不开团队支持，设备维修中团队建设显得尤为重要。维修一般都是集体作业，有查电的、有检测液压的、有排除机械故障的、还有负责钻孔固定螺丝的，象链条一样环环相扣、相互支持，方能修好设备。我的团队是个“特别能吃苦、特别能战斗”的团队，是个“团结协作、不辱使命”的团队，是个“刻苦钻研、争创一流”的团队，也是个“不仅能从事高精尖设备维修，还能从事时传祥样的工作”的团队。09年6月，我的团队利用4天时间对车间多年来的“顽疾”——露天跨存放场进行了清理，共清理出32吨废钢铁、4车生活垃圾。此项工作在08年由其他班组整理过3此，都没有清理彻底。此次我的团队接到命令后，异口同声地说：必需彻底治理，在5~8年内争取不再去理会它，替车间去掉这块心病。我的队员是这样说的，也是这样做的。没有嫌生活垃圾发出刺鼻的臭气，没有躲避尿液受湿热天气影响而散发出的骚味儿，也没有躲避漫天飞舞的地面积尘，队员们只是埋头清理，默默无语地捡拾着地面上散落的废钢铁，齐心协力地将废气砂轮片整齐的码放在墙角边。经过清理的露天跨，现已成为车间组装青岛多经轮对轴箱的地方，也成为了Y25转向架整修的场地。
四、潜身修行得坚持、干事不折腾显成绩
俗语说：要想火车跑得快，全凭车头带。作为维修团队的领导，不能只掐腰，不干活；不能要别人干，自己不干；必须带头钻研业务知识，必须冲锋在维修第一线，必须掌握维修改造的精髓。
通过潜身修行，一是 掌握了美国磨床（包括数控立车、台
一、台
二、台三）PMC控制程序的原理，更改了宏加工程序，成功实现了尾座顶尖的自动夹紧和退回。若该功能早实现，03年美国磨床Z轴导轨被吊弯（未松顶尖）、09年印度车轴被加工费2根（顶尖未夹紧便执行程序）这两种情况便可避免。二是 研究了SIEMENS数控系统高级程序的编程，成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能。若该功能早日实现，便可不必投资设计机械调头装臵，便可减少提前4年减少定员1人。三是 研究了美国磨床变频器全英文说明书，成功实现了砂轮主轴自动变速功能。若该功能早日实现，便可不必为“磨削纹”大伤脑筋，07年停机50天的局面有可能就不会出现。
一、备件国产化是一项技术性较强的工作
为了确保国产化效果, 做好国产化前的各项准备工作十分重要。首先要掌握所引进设备的性能、技术参数及结构, 了解国产化备件在整机中所处的位置、所起的作用和内部构造, 通过多种手段进一步分析探讨备件的形状、精度、材料, 同时根据设备的运行状况, 摸清需国产化备件的磨损规律和失效形式。其次要对用于替代进口的国产备件做到心中有数。其工作程序是: (1) 进行结构、性能、精度问题的综合分析, 对研制的非标件要注重考虑材料、制造工艺、机加工水平, 在此基础上与进口备件进行一系列对比, 如形状、尺寸、精度、颜色、重量, 并做好记录。 (2) 做好事故预测分析, 即实施国产化措施后可能会产生哪几种失效形式, 会引发哪些设备事故和波及的范围, 都要尽可能地进行预测, 并做好预防或应急准备工作。
二、备件国产化的前期准备工作
公司引进的进口设备, 随着使用年限的增加, 设备老化现象日渐突显。例如, 成型工段的一台瑞典ASEA公司制造的冷热联合等静压机, 迄今已经使用了33年, 由于近几年随着产品结构的不断调整, 使用频次由一年十几次增加到每月十几次, 工作负荷也远超出使用极限, 出现了下缸乳化液泄漏问题, 主要是缸体与下缸盖的接触部位受乳化液腐蚀造成的, 虽然采取了许多办法, 但效果均不理想。原生产厂家已不生产此型号设备, 而且购买密封件、密封环、支撑环等备件价格较高, 约需119224欧元, 采购周期8个月以上。该下缸盖净重量为0.686t, 如果完全依赖进口, 仅材料费、加工费、检测费、运输费、进口关税就要100多万元人民币。为尽快恢复生产, 在不涉及知识产权的情况下, 对该设备进行了备件国产化改造。主要措施如下。
(1) 备件安全性评价。在充分了解到生产工艺、设备结构原理的基础上, 对所要替换的备件首先进行了安全性能评价。如哪些备件可以先实现国产化, 哪些应暂缓, 都一一进行了分析与排列。例如, 对于进口的橡胶密封环来说, 国产的橡胶密封环目前还无法满足高压时的工作需要, 因此, 将其放到最后的位置来考虑。
(2) 实用性能评价。由于国内企业的机加工水平已有较大提高, 国产备件在模仿进口备件的结构、尺寸等方面, 虽然不会存在太多问题, 但国产备件在材料选择及材料热处理工艺方面, 特别是备件的加工精度方面, 还存在一定差距。这些情况都将直接或间接影响到备件的性能和使用寿命。因此, 选择何种材料、采用什么样的热处理工艺、由具备何种资质的机加工单位进行加工, 都是必须充分考虑的。
(3) 经济指标评价。在对国产备件实用性能评价后, 初步判定出进口备件与国产备件的性能、使用寿命情况, 再将它们进行综合对比和评判实施国产化的经济性指标, 主要是对比费用支出方面的情况。
(4) 技术资料准备。在引进进口设备的时候, 一般都会随机提供相关的技术资料及一小部分易损备件。但有些关键部位的备件, 外方出于保密等因素的考虑, 是不提供任何详细资料的。因此, 收集现有的相关资料就显得尤为重要。通过收集近几年该工段每次检修过程中零件的磨损、腐蚀、机械变形程度的详细资料, 并进行分析与汇总, 为国产化工作开展打下良好的技术基础。
(5) 供应商确认。选择备件生产加工单位时, 首先要保证是国内知名企业, 不但要有一定的生产技术实力和雄厚的机械加工制造的设备保障能力, 而且在同行业中要具有良好的质量与服务信誉。为此, 公司多次组织专业技术人员到相关企业进行现场考察, 以充分了解合作企业的实际状况, 全面掌握待加工备件的性价比。
三、具体实施方案
只有通过充分做好前期准备工作, 才能在后续的实施过程中做到有的放矢。因该设备制造方提供的图纸只是一张示意图, 无任何尺寸和材料说明, 为此专门与本地专业的机加工单位进行了技术会商, 并采取如下措施。
(1) 首先对下缸盖进行实物测绘, 为避免再次出现泄漏, 在不影响工艺使用压力的情况下, 下缸盖与缸壁接触面在重新设计时提升了50mm, 在不影响缸盖使用的情况下进行了材料取样。通过对进口材料的化学成分及物理特性进行全面分析, 并对比查找国内与之相符或相近的材料, 确认与国内所用的“炮钢”材料接近。因该设备是一台联合等静压机, 在使用过程中最高工作压力可达到320MPa, 通过货比三家, 并根据供货质量、使用效果及成本费用, 选择出信誉较好的生产厂家及其质优价廉的设备。为确保质量, 专门组织专家及技术人员, 多次深入生产厂家对备件结构、性能、精度进行综合分析与检查。
(2) 选择适宜的材料及加工工艺。备件测绘是实施国产化非常关键的一步, 只有具备了高水平的测绘图纸, 才能生产出高质量的备件或对备件进行改造。对该备件来说, 注重材料的选择非常重要, 同时又要关注加工时的工艺问题, 要全面考虑制造工艺、机加工水平、热处理工艺。在没有详细图纸的情况下, 首先是对实物进行测绘, 通过比对选定材料, 并按照实测图纸进行加工和安装。
(3) 在使用一段时间后, 增压器出现了缸体被尼龙密封环拉伤的情况, 压力无法达到生产工艺需求。该增压器的内孔直径仅有35mm, 缸体内孔拉伤深度近1mm。在更换缸体还是更换尼龙密封环问题上, 从时间、效益、成本等进行了论证, 在不影响缸体整体工艺使用压力的情况下, 将增压器内孔直径适量加大, 并更换与之配套的密封备件。经过详细测算, 将进口铜密封环更换成公司自主生产的铍铜密封件, 进口尼龙改为国产尼龙密封。该备件于2009年启用至今, 使用频次已超过百次, 设备运行情况依然良好, 最大限度地保证了生产及科研工作的顺利进行。实践证明, 只有更多及科学地进行国产化改造, 才能达到企业生产连续、高效和低成本的要求。
通过对进口设备备件进行国产化改造, 不仅保证了设备的稳定运行, 提高了设备的运转效率, 也为企业节省了大量的外汇, 降低了生产成本和取得较好的经济效益。实践表明, 备件的国产化改造只有在尊重科学、大胆创新和结合设备实际情况下进行, 才能使国产化工作迈向一个新的台阶, 企业的设备管理工作水平才会得到大幅度提高。
摘要：对进口设备故障运行情况进行分析, 对损坏备件进行测绘、加工, 实现进口设备备件国产化, 节省大量外汇, 降低生产成本, 保证生产顺利进行。
上了年纪的中国航空工业的老人们,对1949年开国大典时的空中编队一定印象深刻,那时的解放军只有17架飞机:9架美制P-51战斗机,2架英制蚊式战斗机,3架美制C-46运输机,1架美制L-5型通讯联络机,2架美制PT-19初级教练机。全部都是缴获的。与今年的国庆大阅兵相比,天壤之别。
阅兵式上空中编队的变迁,浓缩了中国航空工业的自主创新历程,也可以看做是中国军工央企自主创新的缩影。
中国航空工业集团公司向《国企》杂志介绍,此次国庆阅兵空中编队的12个梯队151架飞机全部由他们研制生产,包括预警机、歼击机、轰炸机、加油机、歼击轰炸机、直升机、教练机等7个机种;空警2000、空警200、歼10、歼11、轰6H、轰油6、歼轰7A、歼8D、歼8F、歼7GB、直8K/直8KA、直9侦察型/直9武装型和教8等15个机型(详细见表1)。
此次空中编队全面展示了中国航空工业的整体实力,反映了我国航空科技的巨大进步。
一是全国产化。此次参阅的飞机,全部为国产,而且全部由今年刚刚进入世界500强的企业——中国航空工业集团公司研制生产。这些飞机大部分是近10年来研制生产的新型装备,实现了从1949年阅兵飞机“全外国产”到“全国产化”的跨越。受阅飞机中新机型占95%以上,只有歼8D和轰油6两型飞机参加过国庆50周年阅兵,其他飞机都是首次参加:歼10和两型预警机等,是近几年新装备部队的;轰6H、歼8F等进行了信息化改造和升级;被称为“飞豹”的歼轰7,曾在国庆50周年阅兵中亮相,但这次受阅的是已有较大改进的歼轰7A,称之为“新飞豹”。
二是信息化。50周年阅兵飞机,还全部是机械化航空装备。这次阅兵飞机具有较大的信息化特征,代表机种是空警2000和空警200两型预警机,还有具有侦察功能的歼8F等等,实现了“全机械化”向“信息化、机械化复合发展”的转变。
三是跨越化。50周年大庆阅兵飞机以第二代飞机为主,而本次阅兵的飞机整体实现了从“第二代”向“第三代”的跨越,迈上了一个大台阶。预警机是首次亮相,实现了从无到有,而且具有国际水平。代表机种是歼10、歼11等第三代歼击机。歼10战机是中航工业自行研制的具有自主知识产权的鸭翼布局、机腹进气、单发、多用途、高性能的第三代战斗机,达到了世界先进水平。歼10飞机大量采用了新设计、新技术、新工艺,突破了多项航空科技和制造工艺上的核心技术、关键技术和前沿技术,创造了共和国航空史上的多项“第一”,是我国航空工业战机研制能力从第二代向第三代跨越的重大标志。我国航空工业与国外最先进的航空强国相比,实现了从“望尘莫及”到“望其项背”、从“捉襟见肘”到“得心应手”的转变。2007年,歼10获得了当年国家科技进步奖中唯一的特等奖。
四是系列化。以预警机为龙头,包括战斗机、轰炸机、加受油机、直升机、教练机等,形成了较为完整的航空武器型谱和体系,而且批量装备部队,形成了建制。这些受阅飞机大部分都是系列化发展的。60周年国庆阅兵从天安门广场飞过的歼8、歼7、轰6飞机从外形上看似乎和1999年的没有太大区别,但实际上,中航工业坚持系列化发展,对这些飞机的火控、航电、动力和武器系统等已经进行了全面的升级和信息化改造,飞行性能和综合作战能力都有了大幅提升。
五是规模化。国庆50周年阅兵参阅飞机132架9个机种14个机型,而本次参阅的飞机总数达到151架10个机种15个机型,全部为中航工业自行生产,机种机型齐全,体系完整,前所未有,是新中国成立以来出动战机架次最多、规模最大、机型和编队类型最多的一次。在12个梯队中的第九梯队、第十梯队和第十一梯队是直升机梯队,其中第九梯队直8K/KA共10架,第十、十一梯队的直9侦察型和武装型均为18架直升机,共计46架直升机气势磅礴地飞过天安门广场,不仅扬国威、壮军威,而且也是世界阅兵史上规模最大的直升机梯队。
通过这次阅兵飞机的展示,表明我国已跻身少数几个能够系列化、多谱系自主研制具有国际先进水平航空装备的国家之列。我国正在加速从航空工业大国向航空工业强国迈进。
自主创新模式如出一辙
不仅航空工业,这种“全国产化”的力量在各个领域如出一辙。再看看中国兵器工业集团:
在阅兵式的16个陆军方队中,中国兵器工业集团公司开发生产的总装装备即占14种,底盘配套装备3种,前导车配套装备2种,成为参阅装备数量规模最多的军工集团,其中首次亮相接受检阅的装备超过半数。此次兵器工业集团参阅的各类装备,完全依靠自身实力,实现自主研发,在质量可靠性和信息化程度方面接近或达到了世界先进水平,充分展示了兵器工业集团及我国的国防科技实力。
“陆战王牌”99式主战坦克惊艳登场——此次阅兵式的第一支陆军方队的装备,即为被誉为“中国陆战王牌”的99式主战坦克,它是国庆50周年阅兵式上惊鸿一现即被世人关注的99式主战坦克的改进型装备,经过10年的不断改良与完善,增强了机动性、车体的防护能力、火力打击能力,使得99式主战坦克的整体水平进入世界前列,未来以主战坦克为主要突击装备的陆军装甲机械化部队,必将成为全天候地面作战、夺取要地并保持战果的主要突击力量。
新型轮式步兵战车大放异彩——在阅兵式中首次参阅的8×8轮式步兵战车,是顺应世界国防战略格局的变化,以增强部队快速反应作战能力为目标自主开发研制的。随着城市作战、防暴反恐、维和等局部战争的与日俱增,快速部署、高速机动作战成为决定战争胜负的关键因素,兵器工业集团科研生产单位依托自身的成熟技术,赋予了8×8轮式步兵战车优良的动力传动性能、精湛的通信导航系统、优异的承载及防护能力、先进的武器系统和良好的人机环境,使该车的整体技术处于世界先进水平。
两栖装甲车族尽显国际水平——兵器工业集团自行研制开发的两栖装甲战车车族是迄今为止我国自行研制的系统综合性能最先进的装甲车辆,此次受阅装备中的05式两栖装甲突击车与05式两栖装甲步兵战车就是其中的典型代表。兵器工业集团相关单位在研制过程中攻克了大功率发动机、高效喷水推进器、轻质铝合金装甲车体、液力机械综合传动等多项关键技术,实现了该两栖装甲车族主要性能国际领先的目标。两栖装甲车族作为最新主战装备,将主要列装陆军两栖机械化部队和海军陆战队,彻底改变我国排水型两栖装甲车辆的落后局面,带动我军在处理突发紧急事件的两栖渡海登陆作战能力方面发生质的飞跃。
炮车方队展示陆军科技新面貌——首次参阅的05式155履带自行加榴炮、05式120轮式自行迫榴炮及03式300毫米火箭炮分别代表着我军现代化大口径自行压制火炮系统及远程打击可控系统的最新作战实力,全部具有高度的火力反应速度、火力毁伤速度、强大的野战生存能力和先进的火控指挥及操瞄自动化水平,完全能够适应未来信息化战场环境和作战需求的远距离纵深作战、精确作战、机动作战、自主作战、协同作战、持续作战和多功能作战等多种方式,是兵器工业集团以科技服务国防建设、提升陆军作战能力的集中表现。
18辆白色防暴装甲车与蓝绿迷彩相映生辉——反恐精英武警部队首次带装受阅,“雪豹突击队”与兵器工业集团的白色新型轮式装甲防暴车成为两大焦点。“雪豹突击队”成立伊始,即以其迅捷高效的反应能力、果敢勇猛的作战能力受到多国关注,为配合其应对恐怖突发事件的作战特点,兵器工业集团相关单位锁定技术难点,先后攻克并掌握了十余项关键技术,成功研制出具世界先进水平的新型轮式装甲防暴车,协助武警部队执行城市防暴、反恐和边防巡逻等任务。
另外几家军工央企的“全国产化”能力也不容忽视。
中国航天科技集团公司研制生产的5种共152套高科技导弹武器装备,遍布陆、海、空和二炮各兵种的方队。洲际、地地、舰空、空空、地空等多种战略和战术导弹悉数登场,充分展示了中国的国防实力和维护国家主权、安全和领土完整的能力。“压轴”出场的战略核导弹成为国内外关注的焦点。当12辆特装车辆装载着由中国航天科技集团公司研制生产的战略核导弹方队缓缓驶过金水桥,这个气势磅礴的“镇国之宝”作为装备方队里的压轴方队,终于揭开了神秘面纱。车身上的橄榄绿在蓝天白云的映衬下分外醒目。一时间,掌声雷动,欢呼声此起彼伏,将阅兵盛况推向了高潮。该方队是所有受阅方队里唯一的一个洲际核导弹方队。战略核力量是中国国防实力的显著标志,中国始终奉行不首先使用核武器的政策,坚持自主防御的核战略,不与任何国家进行核军备竞赛,充分展现一个负责任大国的形象。
中国航天科工集团公司研制的11个型号近400发导弹接受检阅,其中10个型号参加地面装备方队、2个型号参加空中挂飞编队,总数约占全部阅兵装备的四分之一,涉及陆军、海军、空军和第二炮兵四个军兵种;参阅装备车辆总数达到112辆,参与研制的野战医院手术车列入混合编队接受检阅。11型导弹武器中,既有可以垂直发射、可全方位拦截来袭目标的新型中高空中远程防空导弹,也有新型中远程地地导弹,而引人关注的是用于精确打击敌纵深内重要目标的新型陆基巡航导弹。该型导弹自国庆前夕由国防部长梁光烈披露后即成为媒体关注焦点,此次阅兵成为该型导弹在世界舞台上的首次亮相。11型导弹均为我国自主研制,并且是我军最新在役装备。这些涵盖防空、海防、地地领域的导弹武器装备,构筑起我国当前最具实力与水平的导弹防御体系。
国家水体污染控制与治理科技重大专项 “饮用水安全保障技术体系研究与示范”主题 “饮用水水质监控预警及应急技术研究与示范”项目
“水质监测材料设备研发与国产化探索”
课题申报指南
水专项管理办公室 二〇〇九年四月
一、指南说明
本项目针对我国饮用水水质监测技术发展滞后、监管体系不够健全、缺乏风险预警和应急处理技术体系等问题，以全面实施新的《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）为目标，开展饮用水水质监测、预警和应急处理和规划调控关键技术研究、技术集成和示范建设，建立重点污染物从水源到龙头全流程监测技术体系、标准化检测方法，实现特殊污染物识别筛选关键技术的突破，构建国家、省、市三级城市供水水质监控网络及预警体系，完善以规划、调度、处理为重点的应急技术体系，研发水质监测关键技术、材料和设备并促进产业化发展。形成饮用水水质监控、预警和应急的综合技术体系，为提升政府监管能力提供技术支撑。
“饮用水水质监控预警及应急技术研究与示范”项目设置以下8个课题：
课题1：水质监测关键技术及标准化研究与示范 课题2：三级水质监控网络构建关键技术研究与示范 课题3：水质信息管理系统及可视化平台关键技术研发与示范 课题4：水质安全评价及预警关键技术研发与应用示范 课题5：城市供水应急处理技术及工艺体系研究与示范 课题6：城市供水系统规划调控技术研究与示范 课题7：城市饮用水水质督察技术体系构建与应用示范 课题8：水质监测材料设备研发与国产化探索
其中，课题8通过发布指南、评审择优确定子课题和课题承担单 位。
二、指南内容
课题名称：水质监测材料设备研发与国产化探索 课题编号：2008ZX07420-008 本课题包括5个子课题，原则上以子课题为基本单元进行申报。
子课题
1、固相萃取吸附剂及固相萃取装置研制（子课题编号：2008ZX07420-008-001）
（一）研究目标
针对城市供水水质监测领域广泛应用的固相萃取剂及固相萃取装置基本依赖进口的现状，研制具有自主知识产权的固相萃取吸附剂，开发高效实用的固相萃取装置及辅助套件,形成以固相萃取技术为核心的成套监测材料装备规模化生产制造体系。
（二）研究内容
研究高通用性聚合物和高性能无机材料两种基质的固定相材料制备及其成型化技术，在此基础上研制3种以上可以替代市场上使用量大的进口固相萃取吸附剂的产品。
攻克固相萃取装置取样、吸附、淋洗、脱附模块化设计和研制技术，突破通用性柱接头、大体积连接管、固相萃取柱等相关配套组件关键研制技术，建立简便实用的固相萃取装置及其配套 组件国产化研发体系。
（三）考核指标及成果形式
1、形成固相萃取吸附材料和固相萃取装置研制及其成型化技术方案1套。
2、建立制备固相萃取吸附材料制备及其成型化装置1套，具备生产3种以上使用量较大的固相萃取剂的Kg级规模试制能力，特征污染物回收率和标准偏差在同样条件下与市场同类进口产品相当。
3、研制固相萃取装置样机1台，压力驱动模式为负压，同时萃取样品数量不低于12个，特征污染物回收率达到80％以上。
4、研制成套固相萃取装置配套组件1套，其中固相萃取柱包括3mL和5mL两种管型，产品技术性能与同类进口产品相当。
5、研制开发的固相吸附剂、固相萃取装置和固相萃取配套组件经5家国家级实验室比对试验标准偏差小于5％。
6、在课题实施期内，建立具备规模化生产能力的固相萃取吸附材料和固相萃取装置研发和生产基地1个，并形成一定的市场规模。
7、产品整体国产化率达60%以上。
8、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。
9、申报发明专利3项以上。
（四）经费来源及构成
本子课题国拨经费不超过500万元，地方/企业配套经费与 国拨经费的比例不低于1:1。
（五）实施年限
2009年6月～2011年12月。
子课题
2、饮用水水质检测标准样品研制（子课题编号：2008ZX07420-008-002）
（一）研究目标
针对我国饮用水水质检测标准样品制备技术落后，每年需要大量进口相关产品的状况，通过改进、优化和自主创新等技术手段，突破标准样品合成、提纯、配制、定值和稳定等关键技术，为水质监测标准样品制备国产化奠定基础。
（二）研究内容
（1）针对《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）中非常规64项水质指标，开发含微囊藻毒素-LR等10种比较昂贵的有机物标准品国产化制备技术；（2）针对饮用水的口感问题，开展土臭素和二甲基异莰醇等标准样品的国产化制备技术。
（三）考核指标及成果形式
1、所有标准物质性能指标达到同类进口产品要求，并获得国家标准物质证书和生产许可证。
2、土臭素和二甲基异莰醇等标准物质的制备能力为100mg级/批，微囊藻毒素-LR、氯乙烯、草甘膦、灭草松、呋喃丹、卤乙酸、环氧氯丙烷等10种标准物质的制备能力为mg级/批，纯 度均在98％以上。
3、建立一定规模的标准样品研制和生产基地。
4、所有物质的标准溶液的不确定度小于5％，5家国家级实验室比对试验标准偏差小于5％。
5、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。
6、申报发明专利2项以上。
（四）经费来源及构成
本子课题国拨经费不超过500万元，地方/企业配套经费与国拨经费的比例不低于1:1。
（五）实施年限
2009年6月～2011年12月。
子课题
3、颗粒物计数仪研发与应用（子课题编号：2008ZX07420-008-003）
（一）研究目标
针对当前我国城市供水水质监测领域面临的过程监控、制水工艺优化、“两虫”风险控制等方面存在的问题，通过引进、消化、吸收和再创新，研制开发具有自主知识产权和国际竞争力、性能先进的在线和台式颗粒物计数仪，并形成规模化生产线。
（二）研究内容
重点研究内容包括（1）针对饮用水水质特点的激光源筛选;(2)光电二极管电压信号变化与颗粒物尺寸、粒径之间的定量关系；（3）检测器物理结构优化设计；（4）设备分类计数控制软件、通讯系统及其与自来水公司中控系统的接口；（5）设计定型、系统整体优化和集成，生产出在线和台式两种类型产品。
（三）考核指标及成果形式
1、形成颗粒计数仪研制技术方案1套，编制企业标准1部。
2、研制出在线和台式颗粒物计数仪，设备测量精度等各项技术参数和性能指标总体上达到同类进口产品水平。具体技术参数要求如下：能够测定水中2-300微米粒径范围的颗粒物数目，并分析出粒径分布结果；测量通道配置不少于6个，可同时提供各通道测量的颗粒物数目和粒径分布结果；出具单项结果时间少于一分钟；可储存不少于200个样品的检测数据；配备实时传感器校正系统、样品稀释补偿系统和流量控制系统。
3、至少在5个示范点连续运行6个月以上。形成集成数据采集、传输和数据处理等功能的适时远程监控系统，并与自来水公司常用的中控系统实现数据整合（如SCADA系统）。
4、建立具备规模化生产能力的颗粒计数仪研发和生产基地1个，并形成一定的市场规模。
5、产品整体国产化率达60%以上。
6、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。
7、申报发明专利3项以上。
（四）经费来源及构成
本子课题国拨经费不超过650万元，地方配套经费与国拨经 费的比例不低于1:1。
（五）实施年限
2009年6月～2011年12月。
子课题
4、智能化多参数水质在线监测仪开发与应用（子课题编号：2008ZX07420-008-004）
（一）研究目标
为不断逐步完善饮用水水质在线监控技术，通过原始创新、集成创新或引进消化吸收再创新，开发具有自主知识产权的综合集成毒性和理化指标的多参数水质在线监测系统和智能化的事故分析系统，提高水质在线监控和突发性水质污染事件的预警和应急处置水平。
（二）研究内容
通过系统集成综合毒性测试设备，以及包含溶解氧、pH、浊度、电导率、氨氮、硝氮、有机物和重金属等水质监测指标的在线检测设备，研究开发相关的数据传输、预警预报和动态控制技术、设备，实现对地表水源水/饮用水水质进行综合分析和预警。
系统不仅能够提供“水质指标超标”和“综合毒性”数据，而且能够通过一套智能分析系统，综合判断水质污染程度和产生综合毒性的可能原因。选择供水企业或水源地进行示范应用，为多参 8 数水质在线监测仪的国产化提供技术支撑。
（三）考核指标及成果形式
1、研发具有自主知识产权生物毒性仪作为该项目的主要检测仪器，毒性检测相对误差不超过15%。集成常规参数至少包括溶解氧、pH、浊度、氨氮、有机物和重金属等指标，集成接入的水质监测传感器测量范围和精度等技术参数和性能指标与国外设备相当。智能分析系统能够初步判断污染物类型。
2、系统通讯接口用以太网、GPRS/CDMA、RS232、RS485等多种可选方式实现。监测系统本身实现监测、分析和预警过程不需要借助于其他分析计算仪器，但可以通过Internet网络，通过授权的手机和计算机实现远程控制。应能够根据用户自行建立信号传输系统(以太网、GPRS，CDMA)，将本系统连接到已有计算机远程数据中心，实现中心站对多源数据的综合分析和对多台仪器远程控制的目的。
3、系统应集成生物预警设备和各种水质参数传感器的信号采集、信号分析和综合评估，同时囊括系统的数据远程传输和仪器的远程控制功能，能够提供水质预警和污染事故原因初步分析的功能及其软件系统。
4、至少在5个示范点连续运行6个月以上，验收时需提供连续6个月的在线监测数据。
5、建立具备规模化生产能力的研发和生产基地1个，并形成一定的市场规模。
6、产品整体国产化率达60%以上。
7、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。
8、申报发明专利不少于3项。
（四）经费来源及构成
本子课题国拨经费不超过650万元，地方/企业配套经费与国拨经费的比例不低于1:1。
（五）实施年限
2009年6月～2011年12月。
子课题
5、免化学试剂在线水质检测系统研发与应用（子课题编号：2008ZX07420-008-005）
（一）研究目标
针对当前城市供水行业水质在线检测设备在监测过程易于产生二次污染及国产化水平低等现状，研究开发具有自主知识产权的集成式免试剂、易维护的在线水质检测系统及其支持软件，并建立规模化的产品生产线。
（二）研究内容
1）适于城市供水全过程在线监控免试剂检测技术装备的筛 选；2）突破光谱、色谱、质谱及离子电极等免试剂分析检测技术，研制多功能免试剂水质检测系统；3）开发检测系统配套信号收集通讯和数据处理的专用收集器、接口和支撑系统；4）免试剂检测系统关键设备、配件设计定型、系统整体优化、集成和设备开发，并选择典型水源或水厂进行工程示范。
（三）考核指标及成果形式
1、在线检测系统集成尽可能多的常规检测指标，主要包括但不限于如下参数：TOC(总有机碳)、CODMn、氨氮、色度、浊度、余氯、溶解氧、pH、电导率、叶绿素-a、藻类等。
2、建立免试剂水质在线检测系统生产基地1个，形成规模化生产线1条，并形成一定市场规模。
3、所有集成检测参数均不采用对环境造成次生污染的化学试剂，检测性能指标（如测量通道、范围、精度等）与市场同类进口产品相当。
4、设备及系统能够实现在线适时监测、传输通讯和预警预报功能，并能够与自来水公司现有中控系统实现对接和数据共享。
5、至少在5示范点连续行6个月以上，验收时需提供连续6个月的在线监测数据。
6、产品整体国产化率达60%以上。
7、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。
8、申报发明专利3项以上。
（四）经费来源及构成
本子课题国拨经费不超过650万元，地方/企业配套经费与国拨经费的比例不低于1:1。
（五）实施年限
南京地铁1号线电客车空压机滤芯国产化
南京地铁开发出来的空气滤芯,经过专业机构的`检测和3个月的上车对比试验,证明了其性能合格、质量可靠,完全可以替代进口空气滤芯.
作 者：邓志刚 孙纲 Deng Zhigang Sun Gang 作者单位：南京地下铁道有限责任公司运营分公司车辆部,南京,210012 刊 名：现代城市轨道交通 英文刊名：MODERN URBAN TRANSIT 年，卷(期)： “”(2) 分类号：U2 关键词：空压机 空气滤芯 国产化市营2班卢青媛背景：2012年手机市场的调查报告显示，在三季度的智能手机领域，国产品牌整体份额超过60%，之前第二季度之前，国产品牌智能手机份额为50%左右。
虽然目前国产品牌智能手机在市场份额和销量上高歌猛进，但实际盈利能力不足。据国外媒体报道，全球手机市场99%的利润都被苹果和三星所赚取，其他众多品牌只赚取了1%的利润。
据权威机构赛诺数据显示，1-9月3000元以上智能机市场，除苹果和三星2家市场份额超过90%，其余10%市场被HTC、MOTO、索尼、酷派等几个品牌瓜分。由此可见，高利润主要被苹果和三星占据。
原因：1.国产品牌出现这种“高市场占有率、低利润率”现象，其根本原因是国产品牌在高端市场缺乏影响力和话语权。
2.中国在智能手机关键技术领域和必要的品牌建设的落后也影响了整条产业链的盈利能力。
解决措施：在以下方面不断拉近与国际品牌的距离
1.技术的研发与创新
2.质量和性能
3.注重用户体验
4.品牌价值
5.渠道销售、售后服务
6.坚持与运营商的合作关系
7.外观上，设计紧跟时代潮流，个人觉得国产手机的外观是软肋，在手机这个行业，只能由高往低做，若一开始做的是低端则很难往高端发展，因为消费者会对这手机的价值有一个定性的印象。国产品牌未来必须在高端市场占有一席之地才能在全球化竞争中立足，否则只能在产业链末端赚取辛苦钱。
欧美是发达国家, 它的工业体系也相对成熟;而中国则相对落后, 自然他们的市场需求也是不同的。若产品过于高端和先进, 由于技术系统的匹配以及价格原因, 国内市场的需求会非常少。若投资的产品过于低端和初级, 那市场上同类型同质量的产品就非常多, 在激烈的竞争下就没什么利润。最后剩下的中端产品就是主要投资方向, 对于这些产品, 外企的产品有一定的质量和技术优势。这样的产品可以做为“金牛”产品去发展, 以此保证企业的基本利润。最好的产品是什么呢?它是市场刚开始有需求, 又是未来5~10年需求激增的产品。对于这样的产品, 企业要争取提前抢占市场和客户, 它是未来企业的利润主要增长点。
2 技术沟通要透彻
气动产品国产化过程中, 最重要的转移内容是“技术”, 它包括所有的产品图纸、工艺要求、生产设备资料、质量控制文件以及相关经验知识。对于形成文件的资料相对比较容易转移, 但是经验知识方面就很难转移, 也极少有企业能够将员工的经验形成文件保存下来。另外, 由于中西方文化差异巨大, 日常行为规范、做事原则及生活习惯上都有所不同, 这就给日常的沟通带来阻力或者误解。所以需要双方进行全方面的沟通是至关重要重要的。技术上的沟通主要有以下几个方面。
图纸方面:首先是语言问题, 特别是非英文系的德语、法语等, 通常翻译公司的翻译的会很不到位, 工程师容易产生误解, 从而形成很大的技术风险, 所以最好让国外公司翻译成为英文或者重新出英文图纸。另外, 因为制图习惯的不同, 通常国外图纸上只有尺寸及公差信息, 额外的技术要求不在图纸上, 而是被制作成单独的技术文件。这样就会存在一张图纸对应多张技术文件的情况。往往国外工厂收集图纸时很容易漏掉这些技术文件, 事后发现时再重新补发, 增加了技术交流时间。若反复发生收集技术信息的工作, 就会拖延整个项目的进程。即使做好上面几点, 更深层次的技术交流也非常必要。
生产设备方面:外企通常只进行装配和测试, 所以建立合适的装配和测试生产设备就是国产化中最核心的工作。发达国家因人力成本高等原因, 倾向采用自动化程度高的设备, POKA-YOKE思想会融在设备上。而国产化的一个重要目标就是降低成本, 加之国内劳动力成本低, 国产化也就倾向于手动或者半自动的设备。由于人参与的活动比较多, 那么失误与出错的机率就比较高。这样在生产设备的设计理念上国内、外就存在很大的差异。所以国外的专家很难接受国内的半自动和手工线, 他们认为工艺风险太多。这样在保证生产装配质量方面就会形成很多矛盾点, 而国产化的生产线方案要经过国外专家的批准, 所以双方需要深入沟通, 努力达成共识。
测试方面:气动产品通常要求在出厂前进行100%的测试, 这样测试台就成为一个关键设备。找一家综合实力强的供应商是很重要的!常规气动产品通常要测试功能和泄漏, 个别产品还会测试响应时间等特殊数据。泄漏值的测试要求比较高, 通常采用两种方法:小批量产品可以设计简单的测试台, 再使用高精度的流量计进行测试;大批量产品需要使用专业的泄漏测试仪器, 并设计专用的测试台。流量计和泄漏仪器一定要选择国外专业厂家的产品, 这样才能保证测试数据的准确性和整个测试系统的重复稳定性。测试台通常也是国产化生产线中最贵重的设备, 需要投入较多的精力去制作。
样品试验方面:在新生产线上生产出的产品, 要对样品进行试验和验证, 如高、低温下功能测试, 寿命测试等。一般一新工厂还是没有相关测试设备的, 最好的方式是将样品发到国外工厂试验室进行相关测试。一方面他们对产品比较熟悉, 可以全方面的检查和测试, 若出现问题, 他们会很快找到问题的关键点。另一方面, 对于同类型的产品使用相同的设备测试得出的结果相对可靠, 也具有一定的可比性。项目进程中要特别注意寿命测试的周期, 一个常规电磁阀的寿命约300万次, 寿命测试需要两个多月, 而有的阀寿命为几千万次, 完全测完就要1年以上的时间, 所以在项目进度中要合理安排和处理寿命测试时间。
3 强化国内零部件采购
欧美国家产品的质量普遍比我们高是众所周知的, 基中一个重要原因是他们的零件质量好, 自然装配后的成品质量也就好很多。在产品国产化过程中如何做出与国外相同质量的零件也是非常重要的。通常气动行业是找外部供应商来提供零件, 所以找到合适的供应商是关键所在。近些年我国的加工制作水平有了很大的提高, 一个重要原因是企业采购了大量的数控加工设备。即便如此, 我们也要认识到, 我们的加工制作能力还是落后于发达国家的。
材料方面:国外图纸上标注的是国外标准的材料牌号, 常规的金属材料可以转换成为国产的类似材料, 没有对应材料的, 就只能进口或者寻找替代材料了。在这个过程中对于特殊要求的零件, 要认真对待。比如同样是不锈钢304的材料, 在客户端同样的使用环境和状态下, 国外的零件就不生锈, 而国产的零件应付生锈。这样的潜在问题最终会转换成客户投诉。还有电磁阀中的阀芯材料是比较特殊的, 建议使用国外进口的材料, 否则就会影响整个产品的性能和寿命。
精度方面:气动产品一般没有特别繁杂的零件, 以目前国内的加工水平通常能够达到图纸的精度要求。但在工艺细节方面我们往往处理的不好, 如深孔交叉产生的毛刺清理就是个难点。这些细节问题往往会在成品上引起很大的失效后果, 所以要严格控制供应商的质量控制方法, 保证零件质量。
特殊工艺方面:工艺的特殊性就是零件性能特殊性的体现, 需要我们慎重对待。如铝表面的阳极氧化, 普通的要求容易做到, 但是如果有超常规的硬度等要求, 国内供应商就做不到。这样的特殊要求往往与产品的寿命及性能有关, 是必须要做到的。还有如滑动轴的表面处理上, 不是越光洁越好, 要达到一定的程度并能储存住润滑油才是最好的。这些都属于细节技术方面的要求, 而这些细节却决定了产品的成败。
摘要：在传统制造领域, 为了降低制造成本和缩短交货期, 外企纷纷在中国投资建厂, 希望自己的新产品能够快速响应市场需求。在这个投资中就有产品国产化的步骤, 是将原有产品在中国本地化加工生产的过程。近些年中国的加工制造水平有了很大的提高, 相应的技术人才也有了一定的积累, 这为国产化项目的进行做好了铺垫。但是我们也要注意到, 我国的整个工业水平与发达国家相比还是落后很多, 也就给国产化过程带来了一定的风险。传统的气动产品主要有气缸、电磁阀、气动三联件等, 它们的原理和结构并不繁杂, 相对来说容易被生产, 但要做出达到国际水准的产品是很不容易的。如一个滑阀结构的常规电磁阀, 国外产品的使用寿命大都在300万次以上, 而国内同类型产品的使用寿命只有10～30万次。根据本人在外企多年的工作经验, 下面就气动产品国产化项目中的几个要点进行分析和阐述。
外界普遍认为，随着以手机、电脑为代表的中国通讯电子行业的快速发展，与之相配套的平板显示产业将会迎来黄金时期，成为中国制造业的一个新星。
在东旭集团董事长李兆廷看来，平板显示产业已经成为继石油、钢铁、化工之后的全球第四大制造业，不仅能够带动原材料、装备制造、电子信息等支柱产业发展，而且可以拉动居民消费、解决社会就业。
尽管前景广阔，但控制着平板显示行业关键领域的企业仍然是日本、韩国、台湾等地的著名企业，国内在液晶材料、玻璃基板、偏光板等关键原材料的研发、生产上仍然严重滞后。
“中国平板显示产业要成功破局，还有一场硬仗要打。”李兆廷对《瞭望东方周刊》说。
中国液晶面板产能将居世界第二
平板显示产业是电子信息领域的核心支柱产业之一，产业链包括玻璃基板、液晶材料、偏光片、彩色滤光片、光学薄膜、面板产业等众多细分行业，融合了光电子、微电子、化学、制造装备、半导体工程和材料等多个学科，具有产业链长、多领域交叉的特点，对上下游产业的拉动作用明显。
过去10年，中国平板显示产业在困境中奋发图强，实现了跨越式发展，产业整体规模跻身全球前三，成为全球显示产业的重要力量。
工信部数据显示：2013年中国平板显示产业规模达1070亿元，同比增长44.6%，全球市场占有率提升至11.4%。液晶面板产量2088万平方米，同比增加27%，销售量2085万平方米，全行业实现满产满销。京东方、华星光电、天马等业内骨干企业累计实现销售收入623亿元，同比增长41.6%，利润总额超40亿元。
2014年，国内面板产能继续扩大，无论中小面板还是大尺寸面板，厂商出货量都大幅提高，市场份额逐渐扩大。
乔跃山说，2014年我国平板显示行业销售收入达到1400亿元人民币，同比增长30%，增长速度领跑全球，成为全球第三大显示器件生产地区。未来两年，随着本土高世代生产线相继建成投产，中国液晶面板产能将超越日本，仅次于韩国。
业内人士普遍认为，这得益于中国智能手机需求量和出货量的增加。来自中华液晶网的数据显示，2014年中国彩电品牌已占全球超高清（4K）电视市场五成份额，渗透率达到了7.1%;4G手机在中国市场的渗透率达到了45%。行业研究机构群智咨询的统计数据表明，2014年华为、联想、小米、酷派、中兴、TCL、BBK及OPPO等这8家智能手机品牌厂商出货量累计达到3.65亿部。
不过，2014年仅仅是中国4G发展的元年，随着未来市场发展的壮大，智能手机更新换代周期的缩短，平板显示行业的市场前景更加广阔。工业和信息化部发布的《新材料产业“十二五”发展规划》预计，到2015年我国需要平板显示玻璃基板约1亿平方米/年，玻璃基板及平板显示产业链下游企业市场空间巨大。
不仅如此，随着平板显示产能向我国大陆的持续转移、产业整体规模持续扩大、新技术稳步推进、国产化替代，尤其以8.5代线为代表的高世代面板生产线的推进带来了巨大市场增量，更是为国内平板显示产业快速发展提供了巨大机遇。
国产化突围
一个不争的事实是，以康宁为代表的外资企业在国内平板显示行业占据绝对主导地位，国内企业长期受制于人，特别是玻璃基板、液晶材料、偏光片、彩色滤光片、光学薄膜等产业上游关键原材料长期被美、日、韩垄断，而这些恰恰是平板显示行业发展的核心所在。
以玻璃基板为例，作为平板显示行业的上游核心原材料，其占液晶面板材料采购成本的20%左右。据中国光学光电子行业协会液晶分会（CODA）资料显示，2013年国内玻璃基板年供给量不足900万平方米，且均为6代线及以下，国内目前只有东旭集团、彩虹集团两家企业具备相应的生产能力。而在8.5代线面板厂的玻璃基板供应方面，国内玻璃基板厂还未涉足，仍然是美国康宁、日本旭硝子、日本电气硝子等。
公开数据表明，2014年，韩企在中国偏光片市场的占率为25%，台企为33%，大陆本土企业仅有23.2%的市场占有率。2013年，中国大陆本土面板企业对偏光片的需求为4800万平方米，而大陆本土偏光片厂商的实际出货供给规模为268万平方米，偏光片的国内自给率仅为5.6%。
而在液晶材料方面，德国默克（Merck）、日本捷恩智（JNC）和大日本油墨（DIC）等外资的市场占有率超过90%，基本属于垄断地位。“这种困局如果不能打破，国内产业的发展就要长期受制于国外，不利于整个产业的长远健康发展。”李兆廷说。
为打破这种技术垄断，国内加快了新一代显示技术的布局。LTPS、AMOLED生产线相继建成投产;氧化物半导体（Oxide）、四道光罩工艺等新技术逐步导入生产线;自主研发的电子设计自动化（EDA）软件被骨干企业大量采用;大尺寸、超高分辨率的55英寸4K×2K液晶电视面板实现量产。“整体来说，国内企业的技术创新能力在不断加强。”乔跃山说。
nlc202309012007
以东旭集团为例，经过多年的技术攻关，已经成功完成了“G5液晶玻璃基板生产线成套设备及产品”的研发，实现了国内液晶玻璃制造业零的突破。
同时，东旭集团还投入大量资金，在郑州、芜湖、石家庄、成都、营口、绵阳等多地先后建成或在建4.5代及5代液晶玻璃基板生产线12条、第6代（兼容第5.5代）TFT-LCD玻璃基板生产线10条，年设计总产能1500万片，初步形成以郑州旭飞为代表的国内玻璃基板五代线产业群和以芜湖东旭为代表的国内液晶玻璃六代线产业群。
“现在，东旭生产的玻璃基板产品已经通过很多下游客户的认证，并且与进口基板原料在一起并线使用，也就是说，我们的基板水平已经达到国际水准。”李兆廷说，“这证明我们国内企业绝对有这个能力去跟国外企业竞争。”
随着中国多条高世代线的顺利量产，液晶电视面板自给率从2013年的35%达到2014年的50%。2014年，液晶面板全年贸易逆差为118.9亿美元，同比减少13.3%，连续5年持续降低。玻璃基板、偏光片、液晶材料三大核心材料2014年自给率分别达到了20.4%、23.2%和19.1%，TFT-LCD偏光片自给率将上升到6.7%，增幅为1.1%，实现了历史新高。
“自给能力的攀升代表着平板显示行业国产化速度的加快，是一个非常好的势头。”乔跃山说。
政策助推
“作为一个战略性产业，平板显示产业的发展离不开国家的支持，需要国家在政策上给予扶持。”身为全国人大代表的李兆廷在今年两会期间提出，国家要在投融资、完善产业配套等多方面下手助推平板显示产业的发展。
2014年，工业和信息化部会同国家发改委联合发布《2014-2016年新型显示产业创新发展行动计划》，提出三点重点任务：一是支持本土企业突破高世代玻璃基板和掩模板、OLED发光材料等关键材料技术，开发蒸镀、成膜、激光退火设备等关键设备;二是坚持面板企业与配套企业并重发展，鼓励面板企业与配套企业通过多种合作方式，结合AMOLED等下一代显示技术工艺研发，共同开发关键设备和材料;三是发挥骨干面板企业对配套企业带动作用，引导面板企业加强横向合作，对上游产品实现互信互认，鼓励面板企业加大本土化材料和设备的采购力度。
除了对于整个行业的引导推动外，相关部门也在一些重点领域加大扶持力度，尤其是产业上游的设备材料领域。
“上游关键材料和设备的技术攻克难度大，垄断性强。而我国在上游装备和材料方面的建设远远滞后于面板产线的建设，为产业健康发展带来隐患。”乔跃山说，国家这么做的目的是构建完善的本土化配套体系，实现上游设备、材料的规模化生产能力。
有专家建议，国家应该根据平板显示产业四大产业聚集地的现状，创建四大战略特区，即环渤海平板显示产业集聚区、长三角平板显示产业集聚区、珠三角平板显示产业集聚区、中西部平板显示产业集聚区。通过构建“中国平板显示产业集聚区”，将平板显示产业提升到更高的国家战略高度。
另一方面，国内已建、在建的高世代TFT-LCD面板生产线90%以上的工艺设备、70%以上的零配件和材料仍依赖于进口。相较于面板线的建设，中国产业链配套尚不完善，提升显示行业配套产业链的能力和水平的工作，比产线建设更复杂更艰巨。
“中国平板显示产业已进入发展的攻坚期和深水区，需着力解决投资主体相对分散与产业资源集聚、依靠成熟技术满足当前需求与前瞻性技术布局、产业规模迅速扩张与质量效益提升之间的不协调、不平衡问题。”乔跃山说。
李兆廷注意到，平板显示产业的竞争是产业链的竞争，特别是上游关键基础材料的竞争，“中国平板显示产业必须进行资源整合，支持优秀的领军企业发展成为全产业链企业，以此避免企业内耗，造成科技、人才、资金等的巨大浪费。”
作为行业的领军企业，东旭在这方面已经加快了步伐。2014年8月，东旭与昆山龙腾光电有限公司签署了为期8年的战略合作协议;11月，东旭又再度携手国内最大液晶面板制造商——京东方，签署了《装备及备件国产化战略合作协议》;承建 “平板显示玻璃技术和装备国家工程实验室”，打造我国先进的基础研究、设计、开发、生产、应用及检测等技术平台。
李兆廷说，未来3年，东旭集团还将通过资本联合、产业技术联盟，加强科技创新，掌握更高世代玻璃基板生产线的核心技术和生产制造工艺，提升我国平板显示产业的国产化水平。
“中国平板显示产业将继续以高于全球增速的速度增长，全球平板显示产业布局向我国转移的进程也将进一步加快。”乔跃山说，这个行业面临着巨大的发展机遇。
