电镀工业园区电镀废水处理改扩建工程（共12篇）
电镀园区废水处理难点及解决方案（1）
电镀企业废水中含有大量的重金属离子和有害物质，因此，电镀废水排放一直是各地污染治理的重要问题。但是由于电镀企业规模普遍较小，布局不合理，生产工艺水平低下，环保措施不到位，给环境造成了严重的污染。目前，很多地区政府部门本着科学发展观，为了行业和地区经济的可持续发展，把分散的电镀工厂向工业园区集中，对环境进行综合整治,实施电镀行业产业结构调整，推行电镀行业清洁生产,用新的技术、新的工艺、新的设备代替传统工艺设备，大大提升了行业的技术水平，环境治理也收到了长期的效益。因此，电镀园区的建设对于电镀行业和地方经济的健康持续发展具有非常重要的意义。
一、电镀园区废水处理的现状
近年来，国内主要城市相继建立了一些电镀园区，本着统一规划，统一治污的思路，建立了园区废水处理设施。2008年8月1日，新的《电镀污染物排放标准》的颁布，电镀园区面临着如何达到新标准的问题。更多新上马的电镀园区也面临如何正确选择废水处理方案。综合多年电镀园区废水处理的经验，目前电镀园区废水处理有以下问题：
1． 工艺设计不合理，水处理理念和技术滞后
一是废水分类不合理。电镀园区中企业繁多，镀种也较杂，产生的电镀废水中含有多种污染物，而很多电镀园区对这些污染物没有较好的认识，导致废水分类不科学，不仅增加了后续处理的难度及成本，而且很难达标。
二是处理方法存在局限性。目前多数的电镀废水处理工艺采用化学沉淀作为其主要处理单元，然而由于各种重金属沉淀的最佳pH范围不一致，导致pH控制一直是化学沉淀的制约性因素。其次，常规的碱性沉淀无法适合重金属络合物的处理，而对于Ni、Cd等重金属元素，即使在最佳的实验室条件下也很难达到新标准中的特别排放要求。对于目前市场上出现的重金属捕集剂，也存在一些潜在的应用问题，如操作条件随水质变化大，捕集效果不确定，试剂成本高等。
三是普遍缺少有机物处理单元。在原先的《污水综合排放标准》中，COD要求较低，电镀废水经过一般的物化处理均可达标，故现有的工艺系统通常没有单独的有机物处理单元，然而随着新标准的提高，有机污染物的处理需要着重考虑。
四是缺乏资源回用理念。目前电镀行业对电镀废水深度处理缺乏认识，造成可再生水资源以及金属资源的无形流失。随着我国部分地区提出60%的废水回用率的要求，相信资源回用是今后电镀废水处理发展的必然趋势。
2． 运营成本过高，企业负担重
运营成本过高的原因有几方面：
一是工程成本过高，主要原因是设计单位对各种处理方法的处理能力缺乏深层次的了解，导致“小材大用、大材小用”，从而使工艺过于繁琐，或者处理单元造价过高。
二是药剂成本过高，主要原因是PH调节不准确，致使过量加药，造成药剂浪费。此外，工艺设计不合理，导致反复调节废水pH，或不能科学利用现成的废酸、废碱，造成不必要的经济损失。
三是人工成本过高，主要原因是自动化程度太低，管理人员工作量大，劳动强度高，且存在潜在危害，人工成本过大。
四是能源成本过高，由于设计不合理、设备选型不准确而造成的电力等能源的浪费也是致使运营成本过高的原因之一。
3． 运行不稳定，达标可靠性差。
因为电镀园区各企业水量和水质波动大，现有很多水处理设施无法达到复杂水质处理要求，运行不稳定，无法保证可靠达标。
二、电镀园区废水处理要点
电镀园区废水处理存在以上问题，是因为电镀园区废水处理具有规模大、镀种多、管理难等特点。在技术上，存在以下突出的难点问题：
1． 水处理技术集成运用能力。
由于电镀园区水质复杂，很难用单一或几种简单方法解决问题。很多水处理公司在设计上不具备综合运用各种成熟技术的能力，造成方案先天不足，在运行过程中出现各方面的问题在所难免。
2． PH值调节和控制。
电镀废水处理中，pH值的精准控制是保证运行稳定、节省药剂用量的关键所在。但是pH控制存在非线性、大滞后、时变等控制难点，目前国内的现有技术均无法实现精准控制。
3． 自动化控制程度。
提高自动化控制水平是保证园区水处理效果的重要因素。园区水量大，企业多，设备复杂，如果自动化程度不高，会造成后期运营困难，管理难度大，不能保证效果。
4． 设备集成化程度
设备集成化是水处理技术发展趋势。设备集成化程度低，会造成设备联动能力差，设备运行状况不可靠，维修难，也会造成设备管理难，影响水处理效果。
5． 运营管理水平
要使园区水处理设施正常有效运行，运营管理水平非常关键。但是目前的处理工艺及相关设施存有的一系列难点问题也导致了运营管理的困难。
三、对电镀园区废水处理的技术体系和解决方案
凭借多年持续研究开发和工程经验积累，山青水秀环境在电镀废水处理方面围绕废水回用、资源化回收与达标排放的难点和重点问题进行攻关，突破了大量的技术难点，形成了从工艺、设备到自动化控制技术的集成技术体系，为电镀废水的处理回用和达标排放提出了完整可靠的解决方案。
山青水秀环境在电镀园区废水处理方面的技术体系和解决方案包括：
1． 从园区规划入手，合理规划园区内企业的废水收集系统和分类思路，提供全面的技术指导和技术咨询服务，从源头上保证了工艺的可靠性；
2． 综合运用成熟的电镀废水处理技术，保证COD达标排放，保证重金属全部达到新标准。至美环境针对电镀废水处理的难点，在传统化学法的基础上，开发了针对重金属离子高效捕集技术及药剂、纳米铁还原技术及氧化还原破络技术，离子交换技术以及集成膜技术，完全可以解决重金属离子以及COD的超标问题；
3． 开发了从漂洗水回收到废水处理回用的成套化、系列化、自动化设备，实现工厂化成套生产，产品质量高，运行稳定可靠。
4． pH/ORP的控制采用MFA（模糊智能化控制），精度可达±0.1，确保pH调节至最佳沉淀条件，使运行成本降低20－30％，尤其适用于大水量的园区水处理，可以大大降低运营成本。
5． 全自动化设计，操作管理十分方便，减少了处理过程的人为干扰，使处理过程十分稳定。“只要给我配好药剂，一切都由我完成”。
电镀园区废水处理难点及解决方案（2）
四、电镀工业园废水处理案例分析
1、设计水量及水质
根据项目环境影响评价报告书，该项目主要是镀仿金，其次为镀装饰铬、镍和锌，根据工程分析可知，本项目废水包括含铬废水、含氰废水、含铜废水、含镍废水、综合废水、前处理含油废水。
设计水量及水质见表2-1。
表2-1 设计水量及水质
注：污水处理运行按10hr/d设计。
2、处理要求
第一类污染物（六价铬、总银、总镍）执行最高允许排放浓度标准，第二类污染物执行一级排放标准；待污水处理厂建成后，该项目中一类污染物仍需处理达一级排放标准后纳管，二类污染物可处理达三级排放标准后纳管。有关污染物排放标准见表2-2。
表2-2 废水特征污染物排放标准 单位：mg/L（pH除外）
3、废水分类收集
废水按分类收集与分质处理原则进行分类。根据废水中所含主要污染物分类如下：
（1）含油前处理废水。水量为110m3/h（1100m3/d），主要污染物为石油类、COD、悬浮物等物质。
（2）含铬废水。水量为180m3/h（1800m3/d），铬系废水主要含有六价铬离子、少量其他重金属离子及其他有机污染物、悬浮物等物质。
（3）含氰废水。水量为180m3/h（1800m3/d），主要含有氰化物、铜离子及少量其他重金属离子。
（4）含镍废水。水量为130m3/h（1300m3/d），主要污染物为镍离子、悬浮物等物质。
（5）综合废水。水量为100m3/h（1000m3/d），主要含有悬浮物、氰、铬及其他重金属离子。
（6）含铜废水。水量为200m3/h（2000m3/d），主要含有铜离子（部分为络合铜离子）。
4、废水处理工艺流程
废水处理工艺流程见图3-2。
5、工艺特点
废水分类收集；
采用络合物及重金属废水处理新技术；
采用先进的自动化控制技术；
采用生物处理确保COD达标。
6、主要经济技术指标
处理规模：9000m3/d（900m3/h）；
工程总投资：3792.45万元
总装机容量：935.40kW
劳动定员：20人
占地面积：28亩
直接处理成本：8.49元/m3废水
直接年运行费用：2788.96万元/a
综合处理成本：7.93元/m3废水
综合年运行费用：2569.32万元/a 电镀园区废水处理难点及解决方案（3）
五、山青水秀环境技术保证体系
山青水秀环境具有坚实的技术保证体系，从方案设计、工程实施，到交付运行各个技术环节有可靠的保证。
1.山青水秀环境依托交通大学的科研优势，建立了自己的研发中心，拥有三个研发实验室，配备了齐全的检测仪器和试验设备，从而保证了在方案阶段、调试阶段、以及运行阶段的检测控制和持续深入研究，及时而准确地发现问题和解决问题，保证技术的可靠。
2.山青水秀环境严格把好各个环节的技术关，坚持从现场勘测、水样检测、到工艺小试每个环节用数据说话，在严谨的试验数据和报告基础上确定工
艺。
3.山青水秀环境与国内外多家科研机构、知名科技公司建立了密切的合作关系，聚集了一批以水处理专家、教授为代表的顾问团队，很多重要项目邀请顾问和专家进行会审，以确保方案的合理性和可靠性。
4.山青水秀环境有自己的研发团队，不断提升技术水平，攻克技术难题，近年来，取得了丰硕的科研成果，并运用于实际工程，在实际运用中得到检验和提高。因此，目前至美环境采用的工艺技术大都是具有自主知识产权的成熟技术，保证了所用的技术都有一手的技术经验和积累。
关键词：电镀废水,改造,设计
某电镀污水厂始建于1998年，到此次改造前已经历经三次改造，处理水量由最开始的1000t/d增加到12000t/d，电镀污水分类也从最开始的三类到改造前的六类。改造前，废水厂的处理系统为临时建设的应急系统，重金属和氰化物能够达到《电镀污染物排放标准》GB21900-2008（以下称“标准”）中表2标准，但无法实现全因子达标。为执行标准中表3要求，污水厂进行了第四次改造。
1 原废水处理工程概况
改造前，系统运行水量为5000t/d。主要处理工艺如下：含铬废水→还原反应→混凝沉淀→MCR+离子交换→排放；化学镍废水→微电解+破络→混凝沉淀→排入电镀镍废水；电镀镍废水→预留破络→混凝沉淀→MCR+离子交换→排放；含氰废水→两级破氰→排入综合废水中；混排废水→两级破氰→还原反应→混凝沉淀→MCR+离子交换→排放；综合废水→混凝沉淀→破络反应→混凝沉淀→MCR+离子交换→排放。经处理后，重金属和CN-能够达到标准中表2指标，但无法实现全因子达标。主要需改造点在于：系统规模需要增大；要达到标准中表3的相关指标；要实现全因子达标。
2 设计工作重难点分析
2.1 一类污染物单独达标
Cr6+、TCr和Ni[2]+为一类污染物，必须单独达标。混排废水中含有各类污染物，也包括一类污染物，因此混合废水也须单独处理达标。
2.2 络合物的处理
电镀生产工艺中的化学镀镍、镀合金、氰化镀铜、焦磷酸镀铜等工艺会产生络合废水，络合废水中的重金属采用常规的混凝沉淀不能去除，必须先破络后才能将络合重金属去除。
2.3 实现全因子达标
常规电镀废水处理只考虑重金属，氰化物等污染物的去除，对COD、氨氮、TN和TP等未做特别处理。为了保证全因子达标，必须进行生化处理。
3 改造设计
3.1
改造设计规模为13200t/d，改造设计的水质水量见下表，改造后，达到标准中表3的相关指标。
水量单位t/d，其余指标单位mg/L
3.2 改造分析
由于电镀废水成分复杂，络合态重金属，高分子有机物以及一些未知的电镀中间产物的存在，物化系统处理后，废水中络合态重金属，COD等污染物很难稳定处理达到标准的要求。因此改造主体工艺为物化+生化。
3.3 具体改造工艺流程
含铬废水→还原反应→混凝沉淀→MCR+离子交换→排放；化学镍废水→微电解+破络→混凝沉淀→排入电镀镍废水；电镀镍废水→预留破络→混凝沉淀→A/O+MBR→排放；含氰废水→两级破氰→排入综合废水中；混排废水→两级破氰→还原+混凝沉淀→A/O+MBR→排放；综合废水→破氰+混凝沉淀→破络+混凝沉淀→A/O+MBR→排放；前处理废水→微电解+破络→混凝沉淀→A/O+MBR→排放。
3.4 处理效果分析
该联合工艺能保证系统出水的COD浓度小于50mg/L，油类小于0.5mg/L，全因子达到标准中表3的特别排放指标。实现了污染物减排的目的。
4 结语
在改造工程实施过程中，充分利用了原有处理设施和设备，从运行效果来看，改造后整个系统运行稳定，出水水质达到标准中表3的要求；采用A/O+MBR生化工艺处理废水中的COD和氨氮等污染物，能够实现废水的全因子达标。
参考文献
[1]左鸣.电镀废水处理工艺优化研究[D].华南理工大学,2012.
在重度工业污染源头产业中，电镀行业就是其中一个，电镀废水在处理过程中会产生大量含有重金属的废水，必须经过深度处理后才能回用。
电镀镍废水处理工艺技术的现状
传统的电镀镍废水处理方法有：化学法，离子交换法，电解法等。但传统方法处理电镀废水存在如下问题：
(1)成本过高—水无法循环利用，水费与污水处理费占总生产成本的15%~20%;
(2)资源浪费—贵重金属排放到水体中，无法回收利用;
(3)环境污染—电镀废水中的重金属为“永远性污染物”，在生物链中转移和积累，最终危害人类健康。
膜法电镀镍废水处理工艺如下：
采用膜法技术为电镀镍废水处理提供完美解决方案，促进电镀工业技术升级。其主要特点：
(1)降低成本—水与贵重金属循环利用，减少材料消耗
(2)回收资源—贵重金属回收利用
(3)保护环境—废水零排放或微排放
电镀生产过程中的高用水量以及排放出的重金属对水环境的污染，极大地制约了电镀工业的可持续发展。传统的电镀镍废水处理工艺成本过高，重金属未经回收便排放到水体中，极易对生物造成危害。而膜分离技术对水与重金属进行循环利用，经过膜分离技术处理的电镀废水，可以实现重金属的“零排放”或“微排放”，使生产成本大大降低。
络合沉淀工艺处理氰化电镀废水
摘要：将络合沉淀工艺用于实际工程去除氰化电镀废水中含氰络合离子.实践证明,对总氰化物、六价铬、总铬、总镍和总铜的去除率分别可以达到93.77%、99.99%、99.83%、99.98%和98.63%,且该工艺运行费用低,出水水质符合广东省地方排放标准<水污染物排放限值>(DB44/26-)的要求.作 者：尹六寓 Yin Liu-yu 作者单位：华南理工大学环境科学与工程学院,广州,510631期 刊：给水排水 ISTICPKU Journal：WATER & WASTEWATER ENGINEERING年，卷(期)：,32(12)分类号：X7关键词：氰化电镀 含氰络合离子 络合沉淀
[2008-03-07]
关键字：电镀
1.前言
钕—铁—硼磁性材料是将筛分后的钕、铁、硼超细粉经过混料、压制、烧结而成的。根据产品用途要求，机械加工成不同的形状。由于这种材料化学性质比较活泼，极易被氧化，故其成品需要进行电镀涂覆加工。然而电镀涂覆的质量又与它的前处理密切相关。这种前处理工艺一般包括脱脂、去锈、活化等工序。如果这种前处理过程有一个环节处理得不干净，都会给最终的电镀产品带来潜伏性缺陷，致使电镀层出现起泡，剥落等问题产生。有缺陷的磁性材料零件会失去市场销售价值而报废。如果带有隐蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被应用到设备上，也许就会因这种不合格零件上机而造成整机故障。甚至造成严重后果。
2.钕—铁—硼磁性材料电镀前的处理工艺
钕—铁—硼磁性材料不像锻压金属材料那么致密。属微孔型材料。它的多孔性给电镀前处理带来诸多困难和麻烦。除了要去除工件表面上的碱性、酸性物质和加工过程带入的污物外，最大的难度是，如何将微孔中的污物清除干净。
对于一般要求不高的低档磁性材料，以往采用的前处理工艺为：碱性脱脂—水洗—酸洗(漂白、中和)—水洗—表面活化—电镀。这种工艺过程虽简单，但它对脱脂剂的要求较高，需要用钕—铁—硼专用去油脱脂剂，这种去油脱脂剂的配方复杂，需要的原料种类多，用户配制过程非常麻烦。而且一旦配比不当，就会失效，实用性较差。
自从工业生产中的大功率超声波清洗机问世之后，这种难题便迎刃而解。超声波清洗得天独厚的空化效应能使残留在磁性材料微孔中的碱性、酸性物质得到较彻底清除。
采用超声波清洗后，钕—铁—硼磁性材料的前处理工艺一般为：
(1)碱性脱脂—水漂—水漂—超声波精漂—稀硝酸处理(中和、漂白)—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—电镀
(2)碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸(中和、漂白)处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀
(3)超声波碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸(中和、漂白)处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀
分析以上三种工艺，其不同点在于：工艺(1)的特点是：活化处理后直接电镀。而(2)(3)两种工艺却在活化处理后又进一步使用了超声波精漂洗。使用第一种工艺的理由是认为经过活化处理后的磁性材料工件的表面状态最佳、很适合与电镀层的结合。容易保证电镀质量。而使用2、3种工艺的理由是认为活化液呈酸性，工件微孔中的残留酸性物质必须用超声波清洗进一步去除才能保证电镀质量。
这些工艺的共同点都是在碱性清洗和酸性清洗之后采用超声波精漂洗，工艺(3)使用了多达四道的超声波清洗。
我们推荐有条件的企业采用工艺(3)，尤其对高品位的磁性材料采用多道次超声波清洗较为合适，它能很好地保证电镀产品质量。当然，这里不排除用户根据自己的操作习惯和产品对象选择不同的清洗工艺。
3.清洗方式的选择
工件在清洗槽内的摆放方式与清洗质量有很大的关系，它的摆放方式又与工件的大小、形状、结构有关。一般来说，工件之间的重叠堆放，或一次堆放过多都会影响清洗效果。
钕—铁—硼磁性材料虽然形状各异，但多属于小型零件。可以将它放在尼龙网上，在清洗槽内进行晃动清洗，这样有助于工件表面的污物脱落，也有利于带有盲孔工件的水膜破坏，使盲孔内易产生空化效应。另一种摆放方式是直接将工件摊平在清洗槽底板(也就是超声波换能器辐射板)上，使工件承受强烈的超声波冲击。实践证明这种直接将工件放在底板上进行清洗的方法，清洗效果最佳，效率最高。为适应这一清洗方式，北京金星超声波设备技术有限公司专门设计制造了浅槽平底型的超声波清洗机，这种机型颇受磁性材料行业的青睐。
4.功率密度的选择
众所周知，超声波输出达到一定强度时才能产生空化作用。一般在水中最低的功率密度应大于0.3W/cm2，然而功率密度过大，清洗能力提高了，却有可能造成工件表面的机械损伤或空化腐蚀。功率密度过小则生产效率太低，甚至工件清洗质量达不到要求。一般机械加工行业用超声波清洗机，其面功率密度为0.40～0.8W/cm2，体功率密度为25W/L左右。北京金星超声波设备技术有限公司制造的钕-铁-硼磁性材料专用超声波清洗机的面功率密度约为0.6W/cm2，体功率密度在100W/L左右。
5.钕—铁—硼磁性材料专用清洗机的性能特点
钕—铁—硼磁性材料的清洗由于批量大、工艺过程长、电镀车间的环境恶劣、生产条件苛刻等因素，对超声波清洗设备的性能要求非同一般的机械加工行业所用。其技术难点在于：
(1)负载变化大。由于清洗过程靠手工操作，放入槽内工件的多少、水位高低、人为因素随意性较大，其负载的变化往往是很大的。这就要求超声波清洗设备在多变的负载下还能稳定地工作，清洗能力变化不能太大。
(2)清洗槽浅。清洗槽浅便于清洗操作，但液位低常常使超声波设备运行功率超大。个别操作工人图省事往往在排液时不断电，使设备在短时间内无液运行，致使清洗槽钢板振幅过大，内应力超过材料的疲劳强度，在钢板内部产生微裂纹，这种微裂纹一旦产生，在超声波振动作用下，裂纹就会逐步扩展致使钢板开裂。为避免这种情况发生要求设备在结构设计上采取特殊措施。
(3)电镀车间的酸雾气氛和潮湿环境对设备影响大。酸雾和潮湿很容易使超声波设备电子元件腐蚀和短路。
为适应钕—铁—硼磁性材料的清洗方式和工作条件，这就对超声波清洗设备在结构设计、材料选择、制造工艺上提出更加严格的要求。
以下介绍北京金星超声波设备技术有限公司制造的钕—铁—硼磁性材料专用超声波清洗机的特性。
5.1设备的构造
北京金星超声波设备技术有限公司根据用户特点和需求，设计制作了钕—铁—硼磁性材料专用的超声波清洗机
5.1.1设备的结构特点
5.1.1.1尺寸与外形结构
钕—铁—硼磁性材料专用超声波清洗机设备高度为800毫米，特别适合人工操作。可以减少操作工人劳动强度。设备下方装有四个脚轮，移动灵活方便适合用户一机多用。出水口呈弧形，通畅无阻，适合小型工件，随水排放和拦接。清洗槽总深为200mm。既省水又便于水的更换和排放。
5.1.1.2超声波发射面板厚度
超声波发射板即清洗槽底板。金星超声波设备技术有限公司公司采用3毫米的不锈钢板。它的厚度与设备的抗空化腐蚀能力和寿命成正比(一般自激式电源的超声清洗机底板多为1.5毫米厚)金星产品能使用较厚的底板，得益于其优良的换能器和发生器(电源)制造技术。
5.1.1.3超声头个数
金星超声公司的超声波清洗机标称功率数不等于他的功率容量。而是以最大限度来保证用户使用功率命名的。表1为该公司生产的多种型号超声波清洗机功率容量。
超声波清洗机功率容量表1
设备型号标称功率(KW)超声头个数*实际功率容量
JXD-101.0151.5
JXD-151.5202.0
JXD-202.0282.8
JXD-252.5323.2
JXD-303.0404.0
*每只超声头为100W
在设备制造过程中，每个超声头都要经过严格的筛选和测试，尽量保证多个超声头性能的一致性。超声头的增多，不仅使整机的功率容量加大而且使清洗槽内的声场更加均匀，无盲点。另外，使每个超声头的负荷都留有裕量，这样会延长设备的使用寿命。
5.1.1.4电源开关：
通常超声波的电源开关都设在超声波发生器的面板上，为了防止超声波发生器受潮和腐蚀气氛的影响，让超声波发生器远离清洗槽，金星公司为这种专用清洗机配置了远程防水按钮开关，使用极为方便。
5.1.2专用清洗机的性能特点：
5.1.2.1超声波发生器电源：
金星公司生产的超声波发生器采用了国际上先进的大功率IGBT模块，属于“他激式”电源。所谓“他激式”是指超声波发生器具有完整的独立的驱动控制电路和保护系统。适合长时间连续工作，稳定性和可靠性高。
5.1.2.2超声头粘结用料：
金星公司采用进口优质金属胶作为超声头的粘结剂。配合良好的粘接工艺，和换能器制作工艺，真正做到了在正常使用条件下超声头永不脱落，由此保证了设备的长期使用。
5.1.2.3扫频装置
通常超声波清洗机的频率属于一个定值，比如：20KHz.28KHz.33KHz等。金星生产的超声波清洗机还增加了扫频装置。
增加扫频装置的好处是：
(1)换能器的工作频率不是定频而是在一定的频率范围内变化，增加了声场的均匀性有利于清洗力的提高。没有清洗“死点”。
(2)尽管在制造过程中每个超声头都经过了严格的筛选，但它们的频率、阻抗等性能总是有差异的，有了扫频装置就能使每个超声头的出力比较均衡。
(3)扫频装置可以使换能器的输出功率有一定的脉动，使液体中的空穴容易产生，空化强度较高。
6.钕—铁—硼磁性材料专用超声波清洗机的应用
宁波地区是我国钕—铁—硼磁性材料几大生产基地之一。这个行业电镀的前处理普遍的采用了超声波清洗，据不完全统计宁波一些较大的磁性材料生产企业采用金星生产的专用清洗机已有10多家，近70台。详情见表2：
钕—铁—硼磁材应用厂家表2
用户简称使用台数用户简称使用台数
银球电子19创业电镀2
科宁达公司11其它14
韵升集团11山西、北京、天津地区40余台
永久磁业4
目前, 电镀废水主要处理方法有化学沉淀法、吸附法、生物降解法、电解法、铁氧体法、离子交换法、膜分离法以及多种方法的结合等, 笔者对青岛市电镀废水处理工艺研究多年, 发现膜技术作为新的分离净化和浓缩技术, 因其高效、节能、无污染、易控制等优点被认为是电镀废水处理的有效方法。
本文以青岛某电镀工业园的含铬废水、含氰废水、含镍废水以及综合废水为处理对象, 选取微滤膜作为膜反应的主体, 探讨化学反应+微滤膜固液分离法处理电镀工业园废水。处理后的出水水质满足《电镀污染物排放标准》 (GB21900~2008) , 并可达到回用标准。
1 实验材料
1.1 水质
对青岛某电镀工业园处理量为150吨/天, 其中分为四股水, 分别为综合废水、含铬废水、含镍废水、含氰废水。各离子浓度分别为六价铬≤50mg/L、总铬≤100mg/L、总镍≤50mg/L、总氰化物≤50mg/L。
1.2 其他实验材料与设备
微滤膜:购自美国Duraflow公司, 一种横向截留管式膜, 孔径0.1微米, 膜管本身的材质为聚四氟乙烯 (PVDF) , 材质坚硬, 可最高承受120psi的压力和43℃的温度, 且具有良好的抗化学腐蚀能力, 能够承受10%的酸、碱及次氯酸钠的冲洗, 使用寿命高达5年以上。
PLC (可编程) 自动控制系统:由青岛水清木华环境工程有限公司研发, PLC共148个点位, 其中88个输入点位, 48个输出点位, 12个模拟量输入点位, 配置10寸触摸屏一台。自动控制系统连接酸度仪和氧化还原电位仪, 通过设置程序控制上述两者的变化, 从而控制加药量。该系统p H和ORP (氧化还原电位) 波动范围在± (0.2~0.3) 之间。
酸度仪:MP113, 购自上海林诺仪器仪表有限公司, 具备4~20m A输出功能。
氧化还原电位仪:MP113, 购自上海林诺仪器仪表有限公司, 具备4~20m A输出功能。
2 微滤膜固液分离处理装置
2.1 基本原理
本装置主要是集化学反应和微滤膜固液分离系统为一体的电镀废水处理装置。首先对各路废水单独进行化学沉淀处理, 然后将形成沉淀的废水通入到微滤膜固液分离系统中, 经过膜的分离作用使清水过滤出来, 沉淀形成污泥去除。
微滤膜管口直径25mm, 清理方便, 清洗频率低, 只需要隔2周或者2个月不等时间用酸碱和氧化剂正向冲洗即可去除污染物。膜出水SDI值 (污染指数) 一般低于2, 可以直接进反渗透膜。对于水质要求不高的工序, 微滤膜出水可以直接回用到该生产线。
2.2 工艺流程
该工艺分为化学反应、微滤膜固液分离、压滤三部分。其工艺流程如图1所示:
2.2.1 化学反应阶段
对该电镀工业园废水采用分流处理, 即各类废水单独进行化学沉淀。
对于综合废水:采用两级中和反应, 废水进入调节槽后经提升泵提升至中和槽1和中和槽2, 加入Na OH, 而经PLC专用程序运算后, 将控制信号传输至相应的碱液加药泵, 以调节反应器中的p H值为7和8.5, 使重金属离子形成沉淀物, 沉淀后的废水置于中间槽中静置。
对于含铬废水, 因为一般含有大量六价铬离子, 要先将废水通入到铬还原槽中, 加入焦亚硫酸钠 (Na2S2O5) , 反应18分钟。经过自动控制系统控制H2SO4磁力加药泵的开停, 调节控制反应池中的p H值为2.5, 将废水中的六价铬离子还原为三价铬离子。
同时, ORP传感器测得反应器的ORP值, 将信号输送至控制系统, 并在计算机上显示。再在体系中加入氢氧化钠, 使之形成氢氧化物沉淀, 沉淀后的废水置于中间槽中静置。
对于含镍废水, 反应系统采用两级中和反应, 废水进入调节槽后经提升泵提升至中和槽3和中和槽2, 加入Na OH, 经过自动控制系统将控制信号传输至相应的碱液加药泵, 调节反应器中的p H值分别为8.5和9.5, 使重金属离子形成沉淀物, 沉淀后的废水置于中间槽中静置。
对于含氰废水, 采用两级破氰槽破氰, 在碱性条件下, 添加Na Cl O, 自动控制系统通过PLC运算, 将控制信号传输至相应的Na OH磁力加药泵和H2SO4磁力加药泵的开停, 调节控制反应池中的p H值分别为11和8.5;同时控制Na Cl O磁力加药泵, 实现两级破氰。破氰后的废水中再加碱, 使废水中含有的金属离子在碱性条件下生成氢氧化物沉淀, 至于中间槽中静置。
2.2.2 微滤膜固液分离阶段
上述四股废水汇聚在中间槽后, 中间槽槽壁上设置溢流口, 上层液溢流至浓缩槽中, 中间槽底部接压滤机。浓缩槽的主要功能是接收经过p H调节及化学反应后的废水, 同时接收从膜系统不断回流的浓水。在浓缩池中投加活性炭以吸附部分有机物, 降低COD。同时在系统运行时, 活性炭的颗粒物能起到擦洗膜内表面的污垢及污泥, 达到维持膜的产水通量的目的。浓缩池内的污泥经过不断浓缩处理后, 当到达一定污泥量 (一般为50%左右) , 即可排放部分污泥以降低污泥浓度, 再启动DF系统运行。排放的污泥到污泥浓缩池进行浓缩后进入压滤机进行处理, 或可直接用泵抽至压滤机直接压滤处理。
DF膜处理装置主要由循环泵、DF膜及膜架、清洗装置、相关控制阀门及匹配管道组成。浓缩池里的废水通过泵提升进入DF膜系统。DF膜过滤在压力和速度的驱使下, 通过多孔膜使悬浮固体物质与液体分离, 错流过滤的过程。
在每一个膜组列中, 废水经循环泵抽送的过膜流速很高, 与膜表面平行湍流, 产生一个剪切作用, 将沉淀在膜上的固体量最小化。过滤之后的清水称为滤液或渗透液通过排滤液管送入收集池。残留的称为浓缩液, 包含悬浮固体物质流回到浓缩池里, 并进行不断地循环。
系统设计流量为20m3/h, 采用24支DF415膜, 每支膜的理论产水通量为1.0吨/小时, 则每小时的处理能力为24吨。膜在运行初期的产水通量可达到1.3~1.4吨/小时, 随着运行时间的增加, 其产水通量会缓慢下降, 一般下降到每支0.8吨/小时左右时开始进行化学清洗。膜的清洗只需要采用酸和次氯酸钠进行正向化学清洗即可恢复通量。
2.2.3 压滤阶段
当中间槽和浓缩槽中的污泥达到一定浓度时, 启动污泥泵将污泥抽入压滤机进行脱水。
含水率98%左右的污泥被泵入压滤机中, 经压滤机脱水成含水率75%左右的泥饼, 定期外运至专业处置公司处置。板框压滤机压滤面积80m2, 具有液压顶紧装置。压滤机滤出水进入浓缩槽进行处理。
3 运行结果
本系统采用24小时连续运行, 经过一周连续监测发现该系统均正常运行, 水质监测平均结果:总镍、总氰化物、六价铬、总铬、SS、p H分别为0.5mg/L、0.3mg/L、0.2mg/L、1.0mg/L、30mg/L。
4 运行成本核算
在进水p H和出水p H保持一致的情况下, 分别对比传统工艺和化学反应+微滤膜固液分离法对电镀废水处理的成本, 传统工艺占地45m2、运行成本9.75元/吨, 化学反应+微滤膜法固液分离法处理工艺占地15m2、运行成本8.90元/吨。在相同条件下, 化学沉淀+微滤膜固液分离法工艺运行成本约是传统工艺的91%, 切占地面积只传统工艺的1/3, 水量越大, 节省空间的优势越明显。
5 结论
1) 化学反应+微滤膜固液分离法是一种处理电镀工业园废水的有效方法, 该工艺出水效果好, 在青岛某电镀工业园采用该工艺处理污水后, 出水全部达到指标, 部分出水已回用到生产线。
2) 该系统占地面积小, 性价比高, 清理简单, 只要预留膜架便可任意扩展处理量, 搬迁和拆卸方便。
3) 该工艺采用青岛水清木华环境工程有限公司独立设计的自动控制系统, 完全实现全过程自动控制, 减少了人工操作, 提高了效率, 降低了成本。
参考文献
[1]贾金平, 谢少艾, 陈虹锦.电镀废水处理技术及工程实例[M].化学工业出版社, 2003.
[2]王亚东, 张林生.电镀废水处理技术的研究进展[J].安全与环境工程, 2008.
微电解-生物法处理含铬电镀废水的研究
采用微电解-生物法组合工艺处理含铬电镀废水,在实验过程中,电镀废水中的`重金属离子通过微电解法预处理可去除90%以上,剩余部分被后续工艺的微生物功能菌去除.实验结果表明:对Cr6+含量为50 mg/L,Cu2+含量为15mg/L,Ni2+含量为10 mg/L的废水,经处理后,重金属离子的净化率达99.9%,且无二次污染.
作 者：张子间 作者单位：山东理工大学资源与环境工程学院,淄博,255000刊 名：环境污染治理技术与设备 ISTIC PKU英文刊名：TECHNIQUES AND EQUIPMENT FOR ENVIRONMENTAL POLLUTION CONTROL年，卷(期)：20045(12)分类号：关键词：微电解 微生物 电镀废水
接枝羧基淀粉去除电镀废水中的铜、锌离子
利用水不溶性接枝羧基淀粉(简称ISC)去除废水中Cu2+和Zn2+.研究结果表明,对于铜溶液初始质量浓度为14 mg/L,ISC投加量为14 g/L,pH值为10,反应时间为20 min时,去除铜离子的`效果为最佳;对于锌溶液初始质量浓度为10 mg/L,ISC投加量为1.7 g/L,pH值为10,反应时间为20 min时,去除锌离子的效果为最佳.用ISC处理实际电镀废水,能达到国家排放标准.
作 者：舒陈华 陈爽 SHU Chen-hua CHEN Shuang 作者单位：五邑大学,化学与环境工程系,广东,江门,529020刊 名：工业用水与废水 ISTIC英文刊名：INDUSTRIAL WATER & WASTEWATER年，卷(期)：37(5)分类号：X703.1关键词：接枝羧基淀粉 电镀废水 金属离子
1 化学法
化学法处理电镀废水, 是通过加入化学药剂使有害的电镀污染物通过中和沉淀、氧化还原等一系列的化学反应转化为无害的或者易于与水分离的物质, 从而达标排放。 化学法处理电镀废水主要有化学沉淀法、还原法、氧化法等。
1.1 化学沉淀法
化学沉淀法是传统并且实用的电镀废水处理方法。 通过向废水中投加氢氧化物、碳酸盐、硫化物、卤化物, 钡盐、铁氧体等物质, 使重金属离子被沉淀去除。 曾君丽等[2]用石灰调节电镀废水的p H值, 在p H值为8.6~9.0 时, 总铬可以达到98.77%以上的去除率。 李萌[3]在处理含镍废水时, 由Na OH调节废水的p H值, 从而去除废液中的Ni2+。 p H>9.2时, Ni2+浓度可以降低到1.2 mg/L。 化学沉淀法虽然具有投资少、处理装置简单、维修及操作容易等优点, 但存在着投加药量大, 产生污泥量大, 易造成二次污染等缺点。
1.2 还原法
还原法主要用于处理废水中Cr6+和Hg2+等高价态重金属离子。 用于处理电镀废水的还原剂主要有二氧化硫、水合肼以及亚硫酸盐、硫代硫酸钠、硫酸亚铁等。 用亚硫酸氢钠处理Cr6+浓度为140 mg/L的某种电镀废水时, 出水Cr3+浓度可降至0.7~1.0 mg/L[4]。 郭壮[5]在处理含Cr6+废水的研究中, 用Fe SO4·7H2O为还原剂, Fe SO4·7H2O的投加量为1. 09 g/L, 反应时间为2 min时, 该电镀废水达标排放。 广西桂北某电镀工业区电镀废水处理站在采用间歇流化学法进行处理电镀废水 (还原法、化学沉淀、中和法的综合应用) 时, 也对比了不同药剂的处理效率和经济效益, 目前, 该处理站运行稳定[6]。
1.3 中和法
中和法主要适用于处理镀件预处理过程中产生的酸碱废水。 酸碱废水的处理应首先利用本厂、本车间的酸碱废液、 废渣相互中和的方法处理, 达到以废治废, 综合利用的目的。 当没有碱性废物可利用时可采用碱性药剂中和法或过滤中和法[7]。
1.4 氧化法
氧化法主要用于处理废水中的致病微生物, 导致色、嗅、味产生的有机物, 以及一些低价态离子如CN-、S2-、Fe2+、Mn2+等。 另外, 镀液中往往加入了很多络合剂、稳定剂和光亮剂, 它们与重金属离子会形成非常稳定的络合物, 需加入氧化剂进行破络处理, 进而通过常规方法处理。 氧化法处理电镀废水常用的氧化剂有次氯酸钠, 漂白粉, 双氧水, 液氯等。 某工程在处理含氰污水过程中, 工件从渡槽提出后经化学循环漂洗破氰, 其中处理槽中活性氯保持在500~800 mg/L的范围内, p H值在11~12 (不低于9.5) 之间, 处理液可循环利用, 循环漂洗水取样经原子吸收光谱分析, Cu2+为0.7 mg/L, Cd2+为0.013mg/L[8]。 刘世德等[9]在深圳某大型电镀工业园综合电镀废水的处理研究中发现, 通过酸化-氧化破络与氢氧化物及硫化物共沉淀反应, 可使废水实现达标排放。 氧化法通常为电镀废水处理不可或缺的预处理过程。
2 物化法
物化法处理电镀废水主要有离子交换法、膜分离法、吸附法和电解法等。
2.1 离子交换法
离子交换法主要是利用离子交换树脂中的交换离子同电镀废水中的某些离子进行交换而将其去除使废水得到净化的方法。 罗道成等[10]用腐植酸树脂处理p H值为5.0~7.0, Pb2+、Cu2+和Ni2+浓度为50 mg/L的废水, 3 种金属离子的去除率均可达98%以上, 处理后废水接近中性。 磺化煤对含镍废水处理也有一定的效果, 其对Ni2+的穿透吸附量达29.52 mg/g, 饱和吸附量为53.82 mg/g[11]。
离子交换法处理电镀废水具有分离效果好, 易于实现自动化, 出水可回用等优点。 但由于离子交换剂选择性强, 成本高, 再生剂耗量大, 因此在应用上受到很大限制。
2.2 膜分离法
膜分离法是利用高分子物质的选择性使重金属离子与水分离浓缩, 从而达到净化电镀废水的方法。 常应用于电镀废水处理中的膜分离技术有微滤、超滤和反渗透等, 使用的是半透膜或离子交换膜等膜材料。 王立国等[12]采用膜集成技术 (超滤、反渗透、离子交换等) 处理含Cu2+废水时, 废水中Cu2+的浓度由140.1 mg/L降为1.58 mg/L, 所产生的浓缩水经废水处理的闭路循环还可以回收电解铜。 厉威等[13]研发了一种多段多折流电渗析系统, 该装置可以去除和回收Cr6+。 经处理后的淡室出水中的Cr6+浓度可由原水的50~150 mg/L降至0.5 mg/L以下, 处理后的浓室出水中Cr6+浓度可达10 g/L以上。
膜分离法是一种相对比较成熟的废水处理方法, 不会产生污泥, 渗透出水又可回到清洗槽, 浓缩液则可补充回镀槽[11]。 但是膜分离方法运行成本较高, 浓缩比有限, 在技术与经济上有时会受到限制。
2.3 吸附法
吸附法是利用多孔性固体物质亦即吸附剂吸附分离废水中重金属离子的水处理方法。 吸附剂的选择是吸附法的关键, 譬如农业废弃物、工业副产品、天然材料及改性生物高分子的低成本吸附剂已经得到发展和应用。 常见的吸附剂有活性炭、粉煤灰、煤渣、硅藻土、木屑以及这些物质的改性产品等。 杨婷等[14]在经Ca CO3改性的低品位硅藻土对Cu2+、Zn2+、Pb2+和Cd2+吸附规律的研究中发现, 经改性的硅藻土具有较好的吸附作用, 其吸附性能明显优于天然硅藻土。Moyo[15]研究了粉煤灰对Cu2+、Zn2+的吸附规律。 研究发现, 在p H值为6~8 时, 粉煤灰对Cu2+、Zn2+有最佳的去除率, 可达90%以上。 ParindaSuk-sabye等[16]在用椰壳纤维木髓处理含Cr6+浓度为1 647 mg/L的电镀废水的研究中发现, 在最佳条件p H值为2, 粒径为75 μm, 反应时间18 h, 反应温度60 ℃时, Cr6+的去除率可达99. 99%。
吸附法有较强的适应性, 且投资低, 但存在重金属不易回收利用以及废吸附剂为危险废物有二次污染隐患等问题。
2.4 电解法
电镀废水的电解法处理[17]是利用金属的电化学性质, 使重金属离子在电极上发生氧化还原反应, 生成不溶物, 而使电镀废水得以净化的一类方法, 该方法可以回收重金属。 采用不同材料的阳极可处理含有不同金属离子的废水。L.Szpyrkoowicz等[18]用不锈钢电极处理含氰化铜废水, 在p H值为13, 反应时间为1.5 h时, 废水中铜的去除率达90%以上。 广东省汕尾市某电子厂产生的电镀混合废水, 主要含有铜、镍、铅等离子, 采用电解法和化学沉淀相结合的工艺对该废水进行处理, 处理后Cu2+、Ni2+和Pb2+的去除率分别为98%、96%和98%, 出水水质优于相关水质标准[19]。
电解法集氧化还原、絮凝、吸附于一体, 作用机制多, 能量效率高, 易于操作并且没有或很少产生二次污染。 但电解法耗材、耗电多, 产生污泥也多, 在运行过程中由于表面沉积物的产生, 会使电极发生钝化从而降低处理效率。
3 生物法
生物法是指从废水、电镀污泥及下水道管网内分离出来的菌株经过人工培养和驯化, 通过生物体本身的化学结构及成分特性来处理电镀废水中的重金属离子的一类方法。 这些菌株处理废水的原理为静电吸附、酶催化转化、络合、絮凝沉淀及调节废水的酸碱性, 使金属离子得以去除, 废水得以净化。乔勇等[20]从电镀废水中筛选出了能够高效降解自由氰根的3 株菌种。 研究表明, 在其最优条件下菌种将CN-的含量由80 mg/L降至0.22 mg/L, 氰去除率达到98.9%。 P. Sethuraman等[21]在研究枯草芽孢杆菌、铜绿假单胞菌、阴沟肠杆菌作为生物吸附剂对Gr6+的吸附时, 在生物吸附剂用量为0.2 g、接触时间为6 h、温度为27 ℃、浓度为100 mg/L、搅拌速度为150 rpm时, 3 种菌种对Gr6+的去除率分别为37.5%, 67.9%, 94.9%。 代淑娟等[22]在用水洗废啤酒酵母处理含镉废水的研究中发现, Cd2+去除率可达96%以上。
生物法中的功能菌对重金属离子的富集程度高, 污泥中重金属离子浓度也高, 因此生成污泥量少, 二次污染明显减少, 并且污泥中的重金属易回收。 但是该方法存在着功能菌反应效率低、繁殖速度慢、处理水难以直接回用等问题。
4 结论
2、负责震荡、电镀、磷化、静电喷漆、废水处理等工艺的日常维护，并监督现场按标准作业指导书进行作业。
3、负责编制电镀设备维修保养计划，并监督现场按计划完成机器设备的维修保养工作。
4、协助主任及时解决生产过程中工艺及质量问题,对产品质量工艺的执行情况及现场记录表的填写情况进行巡检，确保产品质量受控，保证后续生产的正常化。
出版:机械工业出版社
出版日期:2010年10月开本:16页数:699
1 电镀废水回用的现状
随着人们生活质量的不断提高, 越来越关注水在生产生活中起到的重要作用, 电镀废水是工业废水中最大的污染源之一, 同时电镀这个行业在生产时候用水也是极大的, 那么排放的污水也是很多的。当前, 电镀用水量不仅会消耗大量的水资源, 同时也会污染水资源。因而, 对于电镀废水就应该要进行严格的处理, 主要是由于电镀废水具有一定的特性, 简单的处理并不能够使其重复利用。因而, 当前对电镀废水处理设备进行深层次的研制, 这样在一定程度上不仅可以提高电镀废水的利用率, 同时也会提高水资源的利用, 减少浪费等情况的出现。
目前很多企业在对电镀废水处理时候一般都是利用常规的化学方法进行处理, 在当水标准达标以后再利用反渗透的方法, 利用这种方法之后虽然将重金属排除了, 但是水中还是一些可溶解性盐类与非中重金属存在, 针对这一类问题从而提出相应的解决方法。
2 电镀废水回收处理方法
随着科技与社会经济的发展, 目前在台湾地区正在利用电渗析的方法来替代反渗透的方法, 但是这种方法投入的资金十分庞大, 同时在应用的时候还是许多工作需要做的。
在最近几年来, 我国的开始流行电镀废水线边处理的方法, 利用这种方法不仅可以主要针对一条生产线, 同时还可以设置一条辅助的生产线, 相对于传统的废水处理方法来看已经有了很大的进步, 这主要是由于过去就是以排放为目的, 而现在就是以回收为目的, 两者的最终目的是不同的。后者更注重的是节能减排, 有利于保护环境, 在我国未来的社会中会更加向这个方向发展。
电镀废水线边出来了, 在一定程度上可以帮助使用者有着这样的一个意识, 那就是电镀生产线与处理线是一个整体, 二者是紧密联系不可分割的。因而, 在设计电镀生产车间的时候, 应该要请专业的制造车间与人员来设计与专业电镀废水处理企业来设计回收车间。对于电镀生产线的处理槽来说, 若是想要可以重复利用, 在设计的时候就应该要注意以下几点: (1) 电解之后的漂洗水应该要根据工艺来看是否含有油脂, 不可预知的污染物较多情况下是可以直接排放的。 (2) 对于漂洗水盐分比较好的, 应该要采用静态与流动相结合的梳洗方法。 (3) 循环处理漂洗的时候, 应该设计二级以上的处理方法。另外还应该要注意重视处理过程中重金属离子回收的问题。比如说有些企业在对镀镍后的漂洗水进行处理的时候, 一般是采用反渗透的方法进行处理, 将过滤出来的清水, 再次投入到生产中, 但是过滤出的浓水却又再次的投入到水槽中, 这种方法在多数情况下都是不被赞同的。
以电镀废水线边处理方法来看, 怎么利用才会使得成本较低, 效率最高, 这些都是被社会所关注的问题。根据多年的实验与实际相结合, 利用离子交换树脂的方法是当前最为可靠的方法。这种方法具有较高的优势。 (1) 利用这种方法可以得到极高的利用率。 (2) 回收的废水可以在各个环节上无限制的使用。 (3) 使用这种方法, 运行的成本很低, 一般不需要投入大量资金就可以获得较高的回报。 (4) 随着, 国内科技的发展进步, 利用离子交换树脂方法的寿命大大的提高, 采用进口钢化树脂等, 这些在一定程度上都增加了离子交换树脂方法的重要性, 改变其面貌。 (5) 利用这种方法在一定程度上可以电镀之后的贵金属进行回收。这种方法也是具有一定的缺点, 但是相对于其优势来说, 缺点就不足为虑, 只需要在日后的发展中逐渐改进就可以了。
3 结语
我国是工业与农业大国, 每年排放的废水量对于环境与水资源都造成了污染。尤其是工业污水中电镀废水的排放, 因而对于电镀废水回收利用对于水资源保护起着重要的作用。对电镀废水回用处理在一定程度上不仅可以保护环境, 节能减排同时还可以缓解我国在生产生活中的用水等方面的问题。在目前我国的电镀废水回用处理技术正在不断的进步。相对于传统的电镀废水处理来看, 目前的进步更为明显, 传统主要就是以排放为目的, 但是现在更加注重的是回收利用, 节能减排。但是我们又不能否认的是, 技术在发展过程中是存在着一定的问题, 这些问题不是一天两天就可以解决的, 是需要长期发展探讨才能够完成的。
参考文献
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