mes系统中的看板管理

mes系统中的看板管理（共6篇）

mes系统中的看板管理 篇1

电子看板管理是企业实现生产智能化、即时化、可视化的重要手段，也是MES系统的重要组成部分。在很多的企业中，虽然安装了视频监控，做到了对生产现场实时的监控，但这也只是停留在对生产的表面监控，而对于真正的“可视化”生产、品质、设备的运转状况，却是心有余而力不足。因此，MES的电子看板整体解决方案，将原本不可见的内容可视化。有助于生产管理人员在第一时间内发现问题，解决问题。

对于不同的生产部门，电子看板具有不同的价值。管理层在电子看板的帮助下，能够随时随地的掌握现场的生产状况；生产部门可以了解产品所在环节的生产作业情况和前后工序的生产状况，使得生产能够按照节拍进行生产，提高企业的生产效率；设备维护部门可以及时的掌握设备运转状况和整体的效率，在设备出现故障时，能够第一时间发现问题机器的所在位置；品保部门主要是对生产线的产品质量进行把控，对良品率、缺陷分析和异常工序进行分析，并加以改善。原料库和运输部门在了解线上用料情况后，可以及时的补料，避免缺料情况发生；依据电子看板生产计划部门能够将生产工作单及时的提供到生产线，并且随时的掌握产品的生产进度，确保按期交货。电子看板的实施流程

电子看板实现了企业生产的进度实时监控、现场拉式生产、生产节拍平衡和异常情况的反馈功能。而接下来我们主要讨论的是电子看板系统在生产线与仓库之间的物料配送体系，要谈到这个物料配送问题，则要首先考虑到物料的申请、准备、运输追踪和物料接收的流程。

企业在开始正式的生产后，电子看板会实时的显示车间的生产数据，生产线人员通过这些数据了解到缺料的情况，并通过将看板放入收集盒的方式在看板系统中申请物料（提出需求）。在这之后，会进入到物料的准备阶段（备料），配送员将需求信息送到仓库，仓管人员根据看板描述的信息，进行备料并打印传送单，通知物料取货员送货。这时，物料的周转进入到运输的环节（跟踪）。取货人员收到通知，确认物料货物后，会按指定路径将物料送至指定生产线超市或FIFO存储站。生产线的工人会根据电子看板提供的信息，接收物料（接收）。这样一个从物料的需求提出，到备料准备阶段，物料的周转运输阶段和物料接收阶段全过程的配送体系完成。电子看板的性能分析

mes系统中的看板管理 篇2

随着国家供给侧改革调整,在进入低速发展的今天,市场需求量不再增加,企业竞争更加激烈。在这种环境中,加强企业体制变革,成为生存下去的必然选择[1]。本文探讨看板系统在供应链管理中实际运用,并结合工厂的实际案例进行分析。

2 Push(推式)、Pull(拉式)生产方式介绍

工程机械整机产品经过零件加工、部件装配、整机组装而形成。企业完全根据市场预测结果,由生产制造部门向各车间、各工序下发生产指令而不考虑下游车间或工序的实际需求的生产方式,称之为推式(Push)生产方式[2]。

拉式生产方式则是从客户需求出发,根据客户的需求信息进行生产,即客户需要什么就生产什么,从整个装配生产的最终端向前一道生产阶段进行拉动,每一个车间或工序把下游的车间或工序当做自己的客户,根据下游的车间或工序需求进行生产,这种生产方式称之为拉式(Pull)生产方式[3]。

ERP系统呈现的是一种依靠信息的推动式生产方式,在生产控制方面,要同时兼顾生产计划、供应链库存、质量,就显得乏力。在当前企业经营信息化时代背景下,将ERP系统与精益生产两者有效整合,能够优势互补,产生协同共振效应,实现在合适的时间、合适的地点,生产合适数量的产品,满足客户需求。

根据制造工厂客户定制化、多品种、小批量的生产模式特点,建立了基于缓冲超市拉动和客户定制拉动的ERP排程的推拉结合生产方式。

在实际运作中,工序接收到生产信号时,开始生产,否则不进行生产,上下工序之间通过看板的方式实现了信息的及时传递,从而实现了拉式生产。根据看板不同用途,可分为生产看板和运输看板。生产看板又被称为订购看板,是用来表示何时开始采购或生产,而运输看板是用来表示一批物料何时被运输到下游企业或下道工序。

3 制造企业J公司实施看板系统的分析应用

本文以J公司供应链系统为例进行分析讨论。J公司采购系统主要负责采购供应产品装配的半成品和成品零部件,以轴套类连接件为例,供应商A负责提供钢材原材料,外协工厂B负责下料、热处理和粗加工,J公司轴系加工车间、C负责精加工。在目前的供应链流动方式下,外协工厂B和J公司轴系加工车间C之间有大量半成品库存积压,基于上文的原理,期望在供应商A与B之间,B和C之间建立一套看板管理系统,建立超市m和超市n,目的是改善不同企业之间大量库存问题,并通过此案例实践,将看板管理系统推行至J公司供应链之间。

三级供应链体系中,因为客户需求的不确定性及信息传递的滞后性,一级供应商A和二级供应商B之间有大量原材料库存积压,B和C之间也存在大量库存积压,过多的库存给此供应链系统带来额外的资金占用。

在二级供应商B和J公司轴系加工车间C之间的库存连接处建立超市n,构建一个以看板方式为基础的拉式供应制造系统,将供应链系统中库存量降低在一个相对较低的优质水平,同时保证供应链之间交货准时率不受影响。看板超市系统见图1,以二级供应商B和J公司C为例,构建的简洁的看板超市系统模型。

图1 看板超市系统模型

J公司产品需求量是波动的,如果J公司仅仅依靠市场预测来决定投产量,势必会有过多的库存积压。在J公司C处建立库存超市系统n,根据“取货”看板从该超市提取待加工零件,库存超市系统根据减少的库存量,将“生产”看板传递给供应商B,供应商B根据“生产”看板顺序和数量来组织生产计划,发出生产指令,将生产出来的产品补充到库存超市系统n中,库存超市始终处于一种动态平衡中。

供应商B因客户J公司的多品种、小批量特点,供应产品种类较多,达30多种,对每一型号产品都建立起看板系统,非常繁杂,不易管理。因此,采用库存管理中ABC分类法对产品进行分类。这里以单价高、库存资金占用大的产品为标准对产品进行具体分类,已知14类轴系型号产品年需求量总额为2382万元,按照成本价格高低进行ABC分类,各类型号的产品分类列在表1中。

表1 基于成本价格ABC分类法的产品分析

根据生产制造系统的产能情况、各类产品型号不同换模时间,以及供应商B的送货频率、送货时间等来确定前置时间和安全库存。

计算各项关键数据:

(1)最小订货批量(MOQ):

A类:100;B类:50;C类:50。

(2)J公司库存超市系统n发出补货信号,供应商B根据补货信号发出“生产”看板信号到产品生产完成交付J公司因产品种类时间不同:

A类产品的前置时间:7天;

B类产品的前置时间:12天;

C类产品的前置时间:23天。

根据数据A类产品占有大量资金,且订货提前期比较灵活,可以针对A类重点产品与供应商B进行拉动式看板生产;考虑到C类产品交货周期比较长,且该类产品单价及年度占用资金比较少,可以根据实际进行年度集中性采购。

计算A类产品在BC之间的传送订货看板数量,结果见表2。

表2 A类型号产品看板数量

关于产品补货看板的流程:

(1)J公司发出看板补货的信息(电子邮件传递,每天一次);

(2)供应商B的生产控制部门处理J公司补货信息,并将对应的生产看板放至下料工位看板管理板上;

(3)下料工序根据看板管理板上的看板信息按照顺序进行下料(FIFO),并把下好的料按看板信息的顺序摆放好;

(4)热处理工序依据看板信息的顺序进行拉料生产,生产完成后按照看板的顺序将制品放入待粗加工区。该制品的补货看板可参考表3进行设计。

表3 补货看板的设计模板

供应商B根据补货看板数量设计A类产品生产看板,可参考表4进行设计。

表4 生产看板设计模板

J公司经过在B-C供应链系统上建立看板拉动式生产后,库存和仓库现场管理得到了一定改善。

经过看板系统实施:供货及时率由83%提高到了90%,缺货率由原来的31%降至8%,库存金额由4208465元降至2805340元,减少1403135元。

4 总结

本文从推式(Push)和拉式(Pull)的生产特点出发,分析了基于ERP系统和看板生产的推拉结合生产方式的适用性。结合J公司问题案例,讲述了看板应用规则和使用方法,利用看板工具实施推拉结合生产方式,企业库存量明显降低,节省大量库存占用资金,同时保证了企业供应链系统交货及时、准确和快速反应。

参考文献

[1](日)大野耐一著,谢克俭,李颖秋译.丰田生产方式[M].北京:中国铁道出版社,2014:3-4.

[2]Sugimori Y,Kusunoki K,Cho F,et al.Toyota production system and kanban system materialization of just-in-time and respect-for-human system[J].The International Journal of Production Research,1977,15(6):553-564.

[3]Spearman M L,Zazanis M A.Push and pull production systems:issues and comparisons[J].Operations research,1992,40(3):521-532.

浅谈运输安全管理中的看板管理 篇3

安全是铁路运输永恒的主题, 安全管理一直是铁路运输行业管理的重中之重。如何科学、系统地进行安全管理工作是铁路运输企业一直研究的课题。

随着信息化技术的快速发展, 近年来, 用计算机技术构建管理系统逐渐成为了看板管理的主要方式之一, 它已被越来越多的企业接受。

1铁路运输安全管理中的难点

点多线长、管理跨度大、劳动密集、专业工种多、危险源密布是铁路运输安全管理中的难点。而劳动纪律、规章执行的严格程度则直接关系着铁路运输安全管理的可控程度。把一个个安全难点串联起来, 系统管控, 详细记录安全隐患、违章违纪情况, 随时检查整改落实情况, 让安全管理的每一个环节都能联动起来, 尽可能地提高企业的安全管理能力和水平, 是每一个铁路运输企业的迫切需求。

2安全管理看板系统的特点

安全管理看板系统是在看板管理理念和流程设计的基础上建立的, 它把每一个安全管理环节中存在的问题清单化、系统化, 并建立安全问题分级管理和销号制度, 采取自上而下的安全检查、抽查、巡视等方式将发现的问题追加到该部门或单位的安全问题清单上, 督办、催办整改, 并监督整改落实情况。与此同时, 还可以建立问题库, 收集、整理历年来出现的安全问题, 并详细记录整改情况, 真正实现“安全管理, 预防为主”的目标。

3安全看板管理的方法

安全看板管理系统是运用信息化的手段实现相关工作的流程化管理, 将安全问题从发现到整改落实的整个过程管控起来, 使安全管理工作更系统、更科学。

3.1安全工作清单管理

每一个涉及到安全管理的部门、单位都要将安全管理工作计划以周、月度、季度、年度为周期建立安全管理工作计划清单, 以自检自查、安全巡视、安全培训等工作为重点, 科学、 系统地安排本部门或单位的安全管理工作。

安全工作实行清单管理可以充分调动和发挥肩负安全管理责任的部门或单位的工作积极性和主观能动性, 根据不同时期、 不同工作阶段的安全管理内容, 有针对性地安排好相关工作。 另外, 有权利的上级领导和安全主管部门要根据需要了解每一个部门或单位的安全管理工作计划, 以便于掌握和把控工作全局和阶段重点, 适时开展相应的活动。

3.2安全问题看板管理

所谓“看板管理”, 就是将安全问题集中在一起, 按照分级管理的原则和安全问题的严重程度在系统构建的问题看板上整合排列。部门或单位的问题看板显示本部门或单位的安全问题, 安全主管部门的问题看板则显示全部的安全问题。进入安全问题看板系统后, 会先显示问题看板, 以起到提醒的目的。

看板中的安全问题主要是各部门或单位自检自查、上级安全管理部门巡视检查时发现的问题。相关工作人员可以根据自身权限点击每一项安全问题, 进而浏览问题的详细情况、整改措施和进展情况等。将上级安全管理部门发现的问题添加在部门的问题看板上的同时, 也会将问题自动添加搭配到部门或单位的看板上, 并显示出来。上级领导或安全主管部门可以督办、 催办、限时整改看板中的安全问题。

对于不能在时限内整改完毕或整改效果不合格的问题, 由系统自动以文件或短信的方式发送给相关负责人, 同时发送给安全主管部门, 由其施行相应的处罚, 并督促整改。

利用安全问题看板管理可使安全管理工作更加系统、更加科学, 安全管理思路更加清晰, 工作重点更加明确, 从而有效提高安全问题的整改效率, 使安全管理工作有序、高效地进行。

3.3安全问题分级管理

将安全问题按照严重程度分级管理, 并以不同颜色区别出来——严重问题或限时整改问题为红色, 一般问题为黄色。红色的问题需要该部门或单位优先处理和整改, 而限时整改问题则会显示整改时间, 并会在设定期限内发送提醒短信或通知。

分级管理安全问题可以保证安全管理工作紧张、有序地进行, 而且重点分明。对于严重的安全问题, 相关人员要集中精力, 优先处理, 但对于一般的安全问题, 工作人员也不能放松警惕。安全问题的级别不是一成不变的, 它会随着时间的推移而逐渐变化, 一般问题有可能会变成严重的问题。

3.4安全问题编号管理

将安全问题按照分级管理的原则编号管理, 在相关问题还没有整改关闭之前, 它会一直显示在出现问题的部门或单位以及安全主管部门的问题看板上。在问题没有解决、处理, 没有制订整改措施并进行效果检查之前, 问题编号会一直存在, 待彻底整改落实后, 通过流程审批, 系统才会取消问题编号。这样做是要起到时刻提醒、关注的目的。

3.5安全问题以预防为主

系统地整理已解决的安全问题, 按照违章违纪、安全隐患、 安全事故等分类原则归类存储, 并附以时间、问题发生单位、责任人等, 实现问题库管理。当发生相关问题时, 可以在问题库中找到相似的问题, 参考、对比处理方式和整改措施, 以期达到提升安全问题的整改效果, 预防、避免同类问题重复发生的目的。

4安全看板管理的预期目标与效果

构建安全看板管理系统不仅能提高安全管理工作的系统性、科学性, 还能使安全管理工作摆脱传统的管理模式, 创新安全管理工作的思路。安全信息化技术手段在安全管理工作中发挥着非常重要的作用。通过构建安全问题库, 极大地夯实了预防安全问题的数据基础, 既有灵活的预防手段, 又有坚实的理论支撑。

5安全管理信息化的意义

信息化技术与安全管理工作的结合不仅仅是管理思路的拓展和创新, 而且在管理方式和方法上更加灵活, 安全问题的预防手段和措施更加有效。

构建安全看板管理系统是对安全管理思路和方法的一种探索和尝试。随着信息化技术的快速发展, 传统安全管理模式中的难点都可以通过信息化技术的加载逐步解决。远程视频监控、 安全视频会议等安全管理的新方法、新方式都已经进入了安全管理领域。只有不断尝试和创新, 才能不断提出安全管理的新思路和新方法, 提高工作人员的安全管理能力, 为企业的安全管理提供坚实的基础, 为企业的成长和发展保驾护航。

摘要：看板管理模式在诸多企业中被广泛运用, 实践证明, 它是一种行之有效的管理模式。在运输安全管理中, 构建问题看板管理系统能够进一步提高企业的运输安全管理能力。简要介绍了看板管理的相关内容, 以期为日后的相关工作提供参考。

关键词：看板管理,运输安全管理,问题分级管理,问题编号管理

参考文献

[1]大卫·J.安德森, 章显洲.看板方法:科技企业渐进变革成功之道[M].路宁, 译.武汉:华中科技大学出版社, 2014.

mes系统中的看板管理 篇4

系统的高可用性是莱钢宽厚板MES项目成功的关键。通过应用高可靠、高可用的硬件、软件和实施整套带冗余性的高可用计算机群集方案,实现了MES系统的高可用性。莱钢宽厚板MES 系统采用三层架构技术,后台采用Oracle 企业级数据库软件和交易中间件平台TUXEDO,保证了在大用户量访问下MES系统的稳定性和快速响应。该系统满足了莱钢宽厚板前后工序顺序、连续生产的需要以及24小时连续化、实时性强的特殊生产需要。

2 HACMP技术

系统的高可用性是通过消除硬件和软件单点故障来屏蔽或消除计划内和计划外的系统、应用程序停机时间,实现为应用程序客户端提供连续服务。HACMP(High Availability Cluster Multi Processing)是IBM AIX操作系统上的高可靠集群软件,提供自动化的故障检测、诊断、应用程序恢复和节点重新集成,实现高可用性和集群多处理。

2.1 HACMP 工作原理

HACMP 集群如图1所示。HACMP提供了用于高度可用系统的集成应用程序框架和一组工具。HACMP的工作原理是利用LAN来监控主机及网络、网卡的状态,搭配AIX所提供的硬盘镜像等功能,在主机、网卡、硬盘控制卡、硬盘或网络发生故障时,自动切换到另一套备用元件上重新工作;若是主机故障则切换至备份机上继续应用系统的运行。

2.2 HACMP 的规划

规划高可用性集群时,应该考虑节点、存储、网络等方面的规模调整,以便即使是在接管情况下,也能够提供应用程序正确运行所必需的资源。

2.2.1 集群硬件规划

硬件规划包括:内部磁盘;共享磁盘容量和保护方法(raid和lvm镜像);I/O槽限制创建一个非单点故障;客户端存取集群(网卡适配器);其他LAN设备交换、路由、网桥等;冗余的I/O适配器和子系统;冗余的电源支持;集群网络的拓扑(交换机,路由等) ; IP地址接管。

2.2.2 软件规划

软件规划中的决策因素包括:操作系统需求,AIX 版本和建议的级别;应用程序兼容性,确保在集群环境中满足并支持所有应用程序需求;资源,可使用的资源类型(IP 地址、存储配置、是否需要 NFS 等等)。

2.2.3 存储的规划

HACMP 集群的共享 LVM 规划取决于共享磁盘访问方法和共享磁盘设备的类型,包括:数据保护方法;存储访问方法;存储硬件冗余。HACMP 配置都需要共享存储,支持从多个主机进行访问的 IBM 磁盘子系统,包括 SCSI、SSA、ESS 和 FAST。

2.2.4 灾难恢复计划

灾难恢复包括原始和恢复或备份站点。HACMP 软件奠定了松散耦合的集群技术的基础,以防止诸如处理器、网络和网络适配器等各个系统组件成为集群中的单点故障。

3 HACMP的应用

莱钢宽厚板MES系统架构如图2所示。具体包括:四台IBM P550小型机、一台IBMDS4700磁盘阵列、两台IBM B16 16口光纤交换机;AIX 5.3、HACMP 5.2、Oracle 10g EE、tuxedo8.1.6、Xcom3.0。宽厚板MES系统双机热备采用Active/Stand 场主从工作模式,它使用两台服务器,一台作为主服务器(Activc),运行应用系统来提供服务;另一台作为备机,安装完全一样的应用系统,但处于待机状态(Standby)。当active 服务器出现故障的时候,通过心跳诊断将standby 机器激活,保证应用在短时间内完全恢复正常使用。主机HACMP配置图如图3所示。

HACMP配置的主要内容包括: 配置网络拓朴(配置Cluster Name、配置Cluster节点、配置HACMP网络、添加网络到Cluster);配置HACMP资源(配置资源、配置资源组)。配置完成后,在测试过程中可以使用“tail –f /tmp/hacmp.out”来查看HACMP的日志。

4 结束语

通过搭建基于 HACMP 的数据库双机热备平台,实现了消除硬件和软件单点故障的目的,保证了莱钢宽厚板MES系统的正常运行。

参考文献

[1]李灿丽.基于HACMP的双机热备在民航气象数据库系统中的应用.2010.04

MES在生产运营管理中的应用 篇5

关键词：IT系统,生产厂商,工厂运营管理系统

在当今瞬息万变的市场中, 生产厂商们都承受着改进生产的巨大压力。众多的挑战包括市场全球化迫使发达国家的工厂生产能力与发展中国家的工厂生产能力相抗衡, 客户们对产品质量和按期交货的期望值越来越高。随着企业员工的年龄增大和退休, 经验和知识也跟着流失。来自OSHA、FDA、EPA的各种法规也增加了合规的难度。这些挑战促使生产厂商们寻找不同的方法来提高效率和工厂的生产能力。为进一步提高过程生产的效率, 就必须跨越基本的过程控制。世界一流的生产厂商针对整个供应链的需求 (如产品、物料和质量) 操作都纷纷为生产运营管理投资IT系统。

1 过程生产流程

图1展示了从计划到产品出厂的整个生产过程。生产和资源的调度是ERP管辖的范围。它是把顾客的需求变为产品这一过程的前沿。

生产计划的产出是生产订单 (1) , 生产订单主要包括:所要制造的半成品和成品、何时要生产、如何生产、所需的设备和原材料、生产产品所必须遵循的步序、质量说明书。有许多不同的生产订单都需要准备包括半成品和成品。

在生产订单建立之后, 很多情况下需要在执行订单前做准备 (2) 。设备可能需要重新设置和清洁;物料可能需要改变转换酶或加些添加剂;设备的状态也需要重新核实, 如压力检查、校查和过滤器的过期等。如你在制药行业, 需检查上岗操作工的培训记录。

在准备完成之后, 订单就可被执行了。在执行订单的时候, 许多事情都必须协调和完成。过程控制系统 (4) 必须处于正确的操作状态下和具备正确的操作参数, 控制系统可能要执行自动的流程。手工的步序 (3) , 像投料、物料计算或手工开阀是非自动的, 操作工可能需要到处去收集过程信息。在制药行业里, 签名是必不可少的。样品 (5) 需要采集和送到实验室, 实验室的结果必须返回到工厂用于计算, 作决定, 放入质量文件。如果这些生产活动不能很好地协调和执行, 将会严重地影响到质量、产出、生产效率和安全。

当生产结束, 物料将进入包装最后通过物料的计算来更新ERP的库存, 实际反映出原材料的消耗和建立最终产品。

在产品出厂前, 质量检测部门需收集所有与质量和生产相关的记录, 检查所有的关键过程参数来确保它们在指定的范围内 (8) 。这个过程可能要几天、几周, 甚至几个月才能完成。在这期间, 产品是在一个等待状态下, 不能出厂。只有在QA检查结束之后, 合格产品才能出厂。

以上所描述的操作通常是手工操作而不是通过自动化设备来实现的, 它依赖于人去执行指定的流程, 在文件中记录下流程的结果。如果将这些以文档驱使的活动变成以计算机系统驱使的工作流, 工厂的生产效率将会大大提高。

2 集成操作框架

世界一流的生产厂商正在从低效的、以纸质为基础的操作管理走向高效的、协调的、集成的、以计算机为基础的生产、物料和质量管理。投资于运营管理系统, 将它与企业资源计划系统集成能使这转变成为可能。ISA95定义制造系统分为4层。图2简单总结了ISA95生产系统模式和每层所含的典型系统。第1层是仪表, 第2层是控制, 第4层是企业的计划和运销。第3层是运营管理系统, 它在ISA95模式中自动化程度最低, 在许多生产厂里还在以纸张为基础来管理。

过程生产商大多数投资于电子系统来实现测量、控制、监督和企业资源计划的功能。为第3层的系统投资进行缓慢的主要原因是需要大量的量身定做, 同时研发和维护的成本也非常高。这一问题已经被费用合理、可配置、以网络为基础的标准运营管理方案所解决。艾默生的运营管理系统是Syncade智能运营管理系统, 它提供的软件包 (如图3) 用来管理过程生产操作和功能合规, 为物料跟踪、订单管理、称重与配料、生产工作流、系统集成和文档管理提供解决方案。

3 ERP (企业资源计划系统) 与工厂运营管理系统的集成

许多企业现在都将精力投入到ERP与工厂生产管理系统的集成, 是因为它能更有效地协调工厂生产能力和产量的需求, 能使生产更灵活, 从而快速有效地调整产量来满足企业的要求。

ERP是供应链计划决定产能是否能满足客户的需求。Syncade的角色是使产能快速、有效地满足产品和仓储的变更。

Syncade生产程序如图4所示。

ERP释放生产订单, Syncade收到后提供工厂订单管理。Syncade的订单包括所有的生产产品的信息。Syncade订单可启动和协调任何的控制系统的变更, 像启动开车程序, 操作状态变更或开始批次。如果有任何手工步骤需和自动步骤结合, Syncade可建立工作流去引导操作员完成手工操作, 并保证操作符合GMP。在执行手动的工作流时, 无线手操器也会被使用到。Syncade可确保所有操作完成的精确, 通过“第一时间正确”减少损失。当生产操作完成后, 生产记录可自动生成, 批准和存档。

使用Syncade管理生产操作, 使计划到生产制行的过渡加快, 从而提高了灵活性。不管是产品等级改变, 批处理变更, 还是改变仓储, 高速协调变迁的活动, 提高利用率。通过消除建立和跟踪生产订单所需的纸质, 消除手工从生产订单往控制系统输入运营参数, 消除把过程信息写入生产计录, Syncade使得生产操作更有效。

“第一时间正确”可为企业带来巨大的价值。通过电子工作流避免人工输入引起的错误, 提高生产过程的安全性和可靠性。

4 物料管理

在许多过程生产厂, 原材料是被ERP分配的, 但在工厂现场是被纸质文件跟踪的。在生产完成后, 被消耗的物料需从手写的生产记录抄入到库存管理系统来更新库存, 反映出物料的实际使用情况。

这个过程有几个缺点:

(1) 在物料使用后和它们被输入库存系统之间有很大的时间延迟。

(2) 从纸质记录手工抄写到库存管理系统会容易出现差错。这两点会造成不正确的库存, 库存过多或过少。

(3) 手工输入数据信息会降低生产效率。

集成化的工厂提供了跟踪物料使用的更好的方法。ERP建立了生产订单, 为订单配置了原材料。在这时候, 含有物料的订单被送到厂区的订单执行系统, 在那里物料将被称重, 投料到生产中。可使用条形码扫描器来确认正确的物料被使用, Syncade实时地记录下了物料的消耗, 自动上传到ERP系统。图5为实时的厂区物料跟踪示意图。

5 结语

生产厂商如果正在寻找提高效率和产量、降低成本、增加产能的方法, 就应该使用自动的生产运营管理系统来管理生产、质量和维护。使用集成的软件系统来完成这些功能已被证明可将生产一体化, 协调在生产中用到的人员、物料、设备和程序。消除以纸质为基础的生产, 减少出错, 及早发现生产过程中的偏差, 及时实施纠错措施, 从而加速生产, 保证产品的质量和安全, 更好地满足合规性。

企业流水生产成本核算与看板管理 篇6

1 生产方式及其特点

由于企业生产性质以及生产活动内容不同, 往往采取的生产方式不同, 导致生产成本核算方法不同。

以生产活动的技术特性为划分标准, 可将生产方式划分为两大类, 装配生产方式和流程性生产方式;以生产管理特性为划分标准, 按这种标准可划分为单件生产方式, 成批生产方式和连续生产。

(1) 装配生产方式和流程性生产方式。装配生产方式:就是在生产活动中, 首先通过各种加工作业制造结构零件, 然后通过机械手段把这些零部件组合起来, 从而制造出成品的生产方式。如重型机械、飞机、船舶等的装配。流程性生产方式:则是把各种原材料投入到最初工序或接近最初工序的工序中, 连续地进行一系列的化学或物理过程制成产品的方式。

(2) 单件生产方式, 是企业在一定时期内, 很少重复生产同种产品的一种生产方式, 采用这种方式, 一般产品品种多而数量少, 生产后不在重复生产, 基本使用通用设备, 而且工序经常改变专业化程度低。

(3) 连续生产方式。实质上就是流程生产方式, 又称大量生产方式, 采用这种生产方式, 从原材料投入生产, 直到制成产品, 按照工艺技术要求, 整个生产过程中, 各道工序必须依次连续进行生产, 有时不允许终断。

(4) 连续生产。连续流水线:制品从投入到产出在工序间是连续进行的没有等待和间断时间。间断流水线:由于各道工序的劳动量不等或不成整数倍关系, 生产对象在工序间会出现等待停歇现象, 生产过程是不完全连续的。

2 生产成本核算分析

2.1 产品成本构成

产品成本是企业在一定时间内生产一定种类和数量的产品所支出的一切费用的总和。具体说, 它主要包括如下几个方面: (1) 劳动对象在生产过程中消耗掉并转移到产品成本中的价值, 即各种原料、材料、燃料等物质的消耗。 (2) 劳动手段在生产过程中逐渐磨损并转移到产品成本中的价值, 即厂房、机器设备等固定资产的折旧费。 (3) 支付给工人、技术人员和管理人员的工资和附加费。 (4) 企业为进行生产活动所开支的各项管理费用。 (5) 生产过程中产生废品所发生的损失, 即废工或废料等。 (6) 除了生产成本之外, 还有企业为了销售产品支出的销货运输费、包装费、广告费、推销费、服务费等费用。上面所说的各项消耗, 都是为了生产和销售而耗用的。其中, 生产过程中所耗掉的材料、燃料以及人工和车间经费的总和, 构成了车间成本;以车间成本为基础, 加上废品损耗和企业管理费, 构成了工厂成本;再以工厂成本为基础, 加上销售费用的总和, 构成了完全成本;完全成本再加上税金和利润, 就形成了产品的出厂价格。

2.2 编制成本核算计划的步骤和方法

编制成本计划, 一般应采取自下而上的步骤, 先编辅助生产车间的成本计划, 再编基本生产车间的成本计划, 然后再由厂部根据各生产车间的成本计划, 经与企业其他有关计划指标的反复平衡, 最后汇总编制成全厂的成本计划。企业的计划部门与财会部门, 也可以直接编制成本计划。方法是先按计入产品成本的直接费用和间接费用, 分产品编制单位成本计划, 然后再编产品的总成本计划。

2.3 成本核的算基本要求

成本核算要依据准确、齐全的原始记录和凭证, 不得“假帐真算”, 也不能“统计加估计”, 编造成本, 成本核算要及时, 要根据生产类型、上级要求和企业管理的需要, 按批、按规、按时地核算出实际成本;成本核算要可靠, 就是要严格遵守国家规定的产品成本开支范围和标准, 严格划清费用计入产品成本的界限, 划清产品成本与专用基金、基建开支、营业外支出的界限。必须由生产成本负担的一切支出要全部计入生产成本, 一切不属于产品成本范围的开支不得计入产品成本。

2.4 成本核算的方法

成本核算的方法是由企业的生产特点和管理要求所决定的。因生产类型 (单件生产、成批生产或大量生产) 不同, 或生产工艺过程 (简单生产或复杂生产) 不同, 核算的方法也有所不同。通常有简单法 (又称单一法或品种法) 、定单法 (又称分批法) 、分步法、分类法 (又称系数法或定额比例法) 和定额法。

3 看板管理

所谓看板, 是一些用以传递信息或指令的卡片。看板管理就是以卡片为凭证, 按时、按质、按量供应和领取在制品的一种生产管理方式, 适用于流水作业。看板管理使用的卡片, 一般载明在制品名称、数量、生产时间、生产方法、运送量、运送时间、运送方式、存放地点、前后工序名称等等。实行看板管理时, 前道工序向后道工序领取卡片, 按卡片上记写的在制品生产量组织生产;前道工序不得向后道工序运送不合格品, 而且, 后道工序必须严格地按卡片上记写的时间、数量向前道工序领取在制品;工序之间不建立在制品 (零部件) 的保险储备量。显然, 实行看极管理, 大大减少了因在制品储备而占用的流动资金, 并且, 便于发现和克服各生产环节之间的脱节现象。

摘要：通过对生产成本分析核算, 增加或减少各类费用, 对利润的影响程度, 进一步采取降低成本的措施, 谋求高效率和低成本, 达到科学管理。

关键词：生产成本,核算,看板管理

参考文献

[1]王立彦, 刘志远.成本管理会计[M].北京:经济科学出版社, 2000:256-276, 367-374。

[2]龚曼君.管理会计学[M].广州:暨南大学出版社, 1999:324-350, 459-474.