5s推行方案（精选10篇）
5S管理推行方案
为营造干净、舒适、安全整洁的办公区及生产区形象，拟定推行公司5S管理，管理内容具体如下：
第一条
目的： 为规范公司办公及生产区域秩序及物品管理，营造安全整洁、明亮、舒适的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升职业操守。第二条
适用范围：山东骏腾医疗科技有限公司（商河工厂）。
第三条
定义：整理、整顿、清洁、清扫、素养。
一、办公区管理：
1、整理：
1.1把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，对所辖区域的设备、物品区分归类、区域定制：设备(电脑、打印机、传真机、电话、桌椅、沙发、茶几、复印机、投影仪、档案柜等），物品（个人用品、装饰品、办公用品、文件、书籍）。
1.2 把必要的东西按规定摆放在固定的位置并保持整齐。1.3 使用周期较短，更新换代且无需再用的设备、工具、零部件、报废工具及零件上报领导作出处理意见（丢弃、存放仓库、集中处理等）
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2、整顿：
2.1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。A、办公桌：桌面除文件、电脑、口杯、电话、打印机、传真机、文具及1-2件私人物品外，不允许放其他物品（办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器）可以集中放在办公桌的一定区域内，具体位置由行政部门统一规定。电脑线、网线、电话线有序放置。人离开半小时以上应将桌面收拾干净。B、抽屉：抽屉里尽量不放办公用品。可以把抽屉的空间充分利用起来，放下面这些东西：个人的东西，个人的参考资料，文件卷宗（各种信息、草拟的文件材料等），空白稿纸、不常使用的文具等。C、坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内； D、电脑：部门统一规划位置； E、垃圾篓：罩塑料袋；
F、饮水机：放指定地点，不得随意移动； 2.2、文件、资料管理整顿：
A将文件按照待处理、处理中和已处理分类放置，此外还有机密类文件。根据应用情况应分为每日必用、常用和不常用三种，不常用的文件要尽快处置。
B硬盘里的电子文档、资料分类必须条理清晰，电子文件需要永久、长期保存的，应形成纸质或刻成光盘归档保存。
C、电脑桌面文件应排列有序，区分主次要文件做好规划分类。
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3、清扫: 3.1将工作场所清扫干净,每周进行一次大扫除。3.2保持工作场所干净、亮丽的环境。
A个人区域：桌面、地面干净整洁、桌洞内无垃圾、无杂物遗落，每天下班前10分钟清扫。
B办公设备：主机和重点部位的正面、背面、送风口无污垢，每周打扫一次，文档、桌面不能有失效文件，不可轻易看到机密文件，超过保管年限的表单及时集中销毁，保管年限内的表单装订好放档案柜归档，无破旧的卡片、册子、档案、报刊等无用的手稿与工作无关的文件，超过保管年限的表单及时集中销毁，保管年限内的表单装订好放档案柜归档。
4清洁：彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作。
5素养；培养文明礼貌习惯，按规定办事。养成良好的工作习惯。
二、生产区管理：
1、整理：
1-1把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，对所辖区域的设备、物品区分归类、区域定制： a、生产现场办公区物品
b、在工作现场的产品、半成品、零部件及机器设备 c、车间周转货架、半成品货架
d、仓库物品（办公用品、文件、零部件、生产工具）1-2对所在的工作场（范围）进行全面检查；
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1-3生产现场的各种生产工具及物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；
1-4清除不需要物品；例如：诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的废料、布头布尾、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场 ；
1-6生产区域里各个工位以及生产区域间的各个死角，都要彻底搜寻和清理；
1-7每日自我检查。
2、整顿
2-1 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
2-2物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
2-3物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在生产区间的指定地点）；
2-4物品摆放目视化，使定量的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
3、清扫
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把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、废料、垃圾等要及时清理，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
4、清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：①生产区间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高劳动热情；②物品要保持清洁，而且员工本身也要做到清洁，如服装要清洁，仪表要整洁不得穿拖鞋进到工作场，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
5、素养
努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。要始终着眼于提高员工的素质。
三、部门考评
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1考核以部门为单位标准，由部门主管安排专人，每天，每周，每月，每季对各部门进行定期与不定期的检查工作。对于不合规定的，做得差的部门按相应制度给予处罚。以上检查无论是定期的还是不定期的，都必须认真的做好纪录，及时上报或反馈，与“办公区5S判定标准”比较，凡不合格项必须发出5S标准改善通知，违反标准需在收到整改通知后一天内整改完毕，由5S管理人进行监督整改，直至合格为止。
四、考评总结
关键词：5S,现场管理管理模式
一、引言
由于历史, 区位的劣势, 坐落在中国云南的某公司更是挑战重重, 怎样在激烈的市场竞争中拥有叫我明显的优势, 是摆在公司面前十分关键的现实问题, 而对机械制造企业来说, 企业的现场管理就尤为重要。“5S”管理模式是提高企业现场管理水平的最有效的手段。当前, 该公司工作人员在上班期间不在规定办公区域, 工作环境脏乱, 工具的乱摆乱放占用了实施作业的区域, 毫无秩序的摆放导致需要时候不能及时找到。现场管理者忙而无序。
因此, 下面我们将从现场管理这一中心展开论述, 探讨其在执行中的注意事项, 如何采取应对措施实现“5S”的有效实施, 来提高现场管理水平, 进而提升总体竞争实力, 占领市场。
二、企业“5S”管理概述
1.“5S”的概念。
“5S”源自日本, 被日本企业应用到企业内部管理运作, 原本只包含三个内容, 后来在市场经济对企业管理更高需求的情况下, 根据实际需求添加相对的三项内容, 也就是现在我们所说的“5S”。其内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2.“5S”之间的内在联系。
“1S”是整顿的前提, “2S”是清扫的前提, “3S”是清洁的前提, 素养是推动全员4S的内在支撑, 而“4S”又是强化产品质量, 增强全员素养的关键。总的来说, “5S”这一模式始于素养同时又终于素有, 是一个合理的戴明循环模式。
三、该公司推行“5S”管理的原因
1. 质量生存意识淡薄。
“5S”是杜绝浪费, 提高产品质量的最好方法。而该公司缺乏的正是保证质量的后盾, 所以“5S”管理不时为最好的选择。
2. 该公司现状及参与竞争的客观要求。
(1) 观念滞后:管理者将公司环境的清理当做与工作无关的事项。因此, 可以忽略这一环节的开展, 在有卫生检查的时候, 再突击整理, 做做表面功夫。 (2) 形式主义:在管理工作的开展中, 依然只停留在表面形式的阶段, 甚至认为在公司内张贴相关的管理规定文件, 就可以对企业起到管理规范的作用。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动, 对提升企业竞争力没有任何帮助。 (3) 竞争需求:企业以机械加工为本, 只是依赖于现在廉价的劳动力根本没办法在市场竞争中占据优势。为了公司的长久发展, 一定要科学合理的管理, 规范工作流程, 推进全员参与。
3. 该公司实施“5S”的意义。
(1) 增强员工对于公司的归属意识, 激发员工对于工作的热情, 从而投注更多的精力在工作中。企业使员工开展工作的场所, “5s“的实施可以使他们更好的融入, 更投入的工作。 (2) 优化企业形象地位, 增强吸引力。5s的开展, 能够让企业形象得到进一步的提升, 成为市场典范, 顾客会因其良好的口碑慕名而来, 从而推动企业的发展。 (3) 避免浪费现象的发生, 控制生产成本, 为公司带来更多的营利。5s的实施可以将企业资源合理科学的利用, 避免浪费现象造成的成本增高。 (4) 确保生产工作的安全开展。“5S”的实施, 让员工有了一定的规章制度可循, 从而确保了生产工作的开展, 避免了安全事故的发生。 (5) 实现员工更高效的完成生产工作。采取实施“5S”这一管理方式, 员工在相关规定的限制下更规范的开展工作, 确保了工作的规范防治, 避免了工具无法及时找到耽误工作开展的情况, 员工在更加舒适的环境中工作, 自然会实现生产的更高效。 (6) 确保了生产产品的质量。通过5s的实施, 可以让公司产品的质量得到提高, 从而能够更好的提供客户服务, 企业形象也就得以优化。
四、该公司“5S”管理模式的实施
1. 执行步骤。
⑴组建“5S”团队。“5S”团队的成立是实施项目的首要步骤, 要从公司选取合适的员工, 并讲责任明确到个人。⑵规划实施方针。在实施5s的时候, 要规划相关的方针, 并坚持贯彻方针的指导思想。例如该公司以“自主管理, 全员参与”为实施方针。⑶制定开展计划。5s的实施, 一定要制定合理的活动计划, 同时要经上级领导的审核通过, 最终得到整个活动的开展流程。活动分为三个阶段:导入阶段、成长阶段、稳定阶段, PDCA循环, 拟定下阶段的计划持续完善。⑷相关培训工作的开展。5s的实施需要公司全员的共同参与, 所以一定要在开展之前做好相关的培训工作, 让大家知道自己该做什么该怎么去做, 这会直接决定着项目能否顺利开展。⑸试点推行。在得到上级领导的审核通过之后, 结合相关活动计划进行试点推行, 对这期间所出现的问题进行统一的归纳整理, 打造样板, 全面推进。⑹“5S”活动考评。首先制定评分标准表, 现将出现的违纪现象记录下来, 接着再查违规项目的相关规定, 这种方法会减轻审查人员的工作量。⑺结果公布与奖惩。必须于评审的当天将评分表进行公布。⑻持续改进。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样, 必须导入PDCA循环才能得到保障。⑼“5S”结合进平时的管理工作。通过“5S”的开展, 要从中发现问题, 并不断改进, 应对措施有实际意义的时候要将其结合进平时的管理工作中, 加以推广使用。
2. 推行重点注意事项。
⑴整理环节重点注意事项: (1) 生产区域要进行整体的彻查, 不放过每一角落的检查工作。比如说放置在地面的生产工具, 各式各样的优等品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱;放置在生产台面上的各种工具以及防止在货架的辅助材料、废料;墙上的标牌、指示牌等。 (2) 规定物品是否需要的判定标准。在对生产区域整体彻查之后, 对全部物品进行归类划分, 根据相关标准, 判定它是否需要 (3) 将不需要的物品整理干净。运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。 (4) 统计物品使用是否频繁, 根据使用频繁度的大小, 对物品进行规范放置。使用频繁的, 就要防止在做好取用的位置;较常用物品可以放在使用地附近;不用物品应废弃或放入暂存仓库。⑵整顿环节重点注意事项:整顿要站在三方角度来看, 使得任何人都能立即取出东西, 使用后要容易恢复到原位。整顿环节的重点注意事项有: (1) 要将之前工作落到实处。 (2) 规范化放置物品 (3) 通过标识, 实现物品的规范化管理。⑶清扫环节重点注意事项:清扫环节就是要将卫生打扫干净, 没有与工作无关的东西放置污。通过前“2S”, 物品马上能找到取出。但要意识到这不是单纯的打扫工作而已, 这一环节的重点注意事项有: (1) 划定清扫职责范围。 (2) 按划分规定完成清扫任务。 (4) 清洁工作环节重点注意事项如下: (1) 开展“3S”工作模式。清洁是最终得到的结果。 (2) 规范检查办法。建立清洁检查表, 主管人员做定期检查, 全员应认真执行, 逐一点检工作。 (3) 制定奖惩制度。 (4) 常态灌输“5S”意识。 (5) 素养环节重点注意事项: (1) 培养员工“4S”的主动意识。 (2) 制定全员共同维系的标准准则。 (3) 开展相关的培训工作。
3. 配合“5S”活动辅助管理方法。
目视管理的运用。目视管理, 就是把工厂中潜在的问题显现出来, 让任何人一看就知道异常情况所在。目视管理的特点有: (1) 透明化 (2) 状态的视觉化 (3) 状态的量化。
4. 成功实施“5S”应注意的问题。
如果自己推行, 那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以强制搭建样板, 通过样板引导干部工人自主接受“5S”, 并在适时有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等, 逐步树立全员良好管理、执行意识。
5. 导致“5S”推行失败的认识误区。
“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而, 也有部分企业推行“5S”未能取得成功, 其中主要原因是对“5S”没有正确的理解, 其认识误区主要存在两点: (1) 将“5S”理解为大扫除。 (2) 未认识到“5S”的最终目标是提升人的素养。
五、5S的发展与完善
“5S”对ISO16949的补强与健全:ISO1694的缺点文件化, 员工参与程度不高。在建立ISO16949的同时推行“5S”。“5S”是职业健康环境两体系的支持, 能培养员工规范化工作的自主意识。把“5S”与职业健康环境有效的结合, 建立与质量, 安全环境三维一体的系统, 可落地体系。
参考文献
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[5]佟军, 安涤.推行“5S”管理模式[J].企业管理, 2001 (1)
[6]张立松.5S管理在M公司的应用研究[D].武汉理工大学, 2012.
关键词:生产现场 “5S”管理 推行5S 重要性
中图分类号:F272 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)03(c)-0212-01
随着生产力水平的日益提高,市场结构的变化,企业的生产经营从以生产为中心转向以市场为中心成为必然。但许多企业却为此忽视了对生产现场的管理。当然,“没有市场就没有工厂”。企业的目标必须通过产品的销售来实现,而所有的产品都是在生产现场生产出来的。产品的生产效率、品质与成本都是由生产现场决定的,所以对生产现场的管理十分关键。
日本企业的管理者普遍认为:工作现场的整齐清洁,是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良品率最重要的基础工作。一个脏、乱、差的生产现场是不可能高效率地产出高品质、低成本的产品来的。5S现场管理可以有效地解决这个问题,它能使企业的生产环境得到极大地改善,是企业走上成功之路的重要手段。
1 推行“5S”管理的意义
1.1 “5S”管理的定义
“5S”起源于日本,是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,在许多日本企业得到广泛应用 。因“5S”在日本最先提出,这五个项目的日文单词拼音的首字母均为S,故称为“5S”。
整理(SEIRI):区分有用与无用物品,将无用物品清除掉。
整顿(SEITON):合理安排物品放置的位置和方法。
清扫(SEISO):彻底清除垃圾、灰尘和污染。
清洁(SEIKETSU):持续推行整理、整顿、清扫工作,使之制度化、规范化。
素养(SHITSUKE):要求人员自律,使“5S”的要求成为工作中的自觉行为。
1.2 企业实施“5S”管理方法的意义
日本的工厂都会有这样的景象:厂外的环境花草、通道、汽车的排放都整整齐齐、井井有条。厂内,无论是办公场所,工作车间、储物仓库,都亮丽整洁,员工井然有序地工作,物品也井然有序地流动。这样的生产现场生产出来的产品品质高、成本低。这都是“5S”管理的功劳。
5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识:
第一、实施“5S”有利于获得顾客、员工的认可,提升企业形象
人们对于干净整洁的工厂才有信心,乐于下订单并口碑相传,成为其它企业学习的对象。
第二、有助于提升员工归属感
“5S”管理的实施,使人人变成有素养的员工,员工感到有尊严,有成就感,对自己的工作表现出爱心与耐心。
第三、企业安全生产有保障
“5S”管理是安全生产的有力保障,宽广明亮视野开阔的现场,货物一目了然,遵守堆积限制,危险之处也一目了然。
第四、效率与效益的提升
“5S”管理能提高企业效益,降低很多不必要的材料以及工具的浪费,减少寻找的时间浪费,能降低库存,提高效率。
第五、品质有保障
品质保障的基础在于做任何事都仔细认真不马虎,“5S”管理本身就是去除马马虎虎。
2 “5S”管理推行方法
推行“5S”活动的方法有很多,目前国内外企业成功推行“5S”现场管理活动的实践方法大致有:
2.1 成立推进5S的组织
为了使“5S”活动持续开展,需要有推进组织对“5S”活动进行组织管理,由推进组织负责对活动的宣传,制定活动方案、各种标准和规定,进行监督检查。
2.2 设立样板区
许多企业推行“5S”管理活动,先选出一个区域作为样板区,集中精力对该区进行5S改善,然后要求其他区域按样板区域的做法进行“5S”活动工作。这种以点带面的做法可以让员工尽快看到改善成果,统一认识,消除顾虑。
2.3 巡视找问题
企业在前面的工作取得初步成果后,即可由推进组织或企业领导带领各部门员工代表,对公司全范围进行巡视,找现存在的问题,并要求限期改善。在“5S”活动推行初期,许多员工问题意识还不够,这种方法对活动的抢先能起到非常积极的作用。
企业在实践推行的过程中,要注意抓好以下几方面内容:
找出存在的问题;对改善方法提出指导意见;有些问题可能涉及多个部门,注意现场协调;监督问题的改善等。
2.4 定点拍照
比较对照问题点改善的前后状况,许多企业采取拍照的方式,十分直观地告诉员工什么是好,什么是不好,有助于员工问题意识的培养。
2.5 开展问题票活动
所谓问题票就是具有警示作用的红牌提示单,敦促有关责任人进行改善。如果问题多,使用此法时,每张问题都编一个管理编号,并进行台帐管理。
2.6 5S实施确认表
5S实施确认表按照责任区设立,目的是明确职责,明确整理、整顿、清扫工作的内容和监督工作完成情况。
值得我们注意的是,我国有很多刚开始实施“5S”活动的企业对“5S”活动的认识还存在不少的误区。如:有些员工包括领导都认为“5S”管理活动就是一种大扫除,只是为了改善企业形象所开展的活动;很多不在生产一线的工作人员认为,“5S”管理活动是生产现场员工的事情,不在生产现场的人员不需要开展5S管理活动;很多员工认为目前的工作已经非常繁重,实施“5S”活动增加了员工的工作负担;也有不少人认为“5S”管理活动的推广是赔本生意,很难在短期内形成收益,因而不愿意实施;有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等“5S”管理活动过于注重形式,缺少實质性的内容,因而对“5S”管理活动的实施效果始终持怀疑的态度等等。
这些错误的观点对于企业成功推行“5S”活动的负面影响极大。为此,必须遵循以下几项原则:
(1)自我管理的原则
良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人。应当由现场人员动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
(2)勤俭的原则
开展5S活动,要从现场清理出无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他地方,有的虽然是废物,但应本着废物利用、变废为宝的精神,物尽其用。
(3)持之以恒的原则
5S活动可以搞得轰轰烈烈,在短时间内即可取得明显效果,但要坚持下去,持之以恒,则不容易。因此,企业首先将5S活动纳入岗位责任制;其次,要严格、认真搞好检查、评比和考核工作,将工作结果同各部门和每一个员工的经济利益挂钩;最后,要不断提高现场“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题。检查考核后还必须针对问题提出改进措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去,这样企业才有良好发展的基础。
参考文献
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企业的竞争力表现在多个方面，在这经济全球化、技术快速发展的全球竞争环境下，企业与企业之间越来越多地表现为基于“时间、质量、成本”的竞争。如何以最快的速度、最低的成本，生产出高质量、满足消费者个性化需求的产品，成为企业生存的关键。但员工的素养和拥有一支引领技术发展的科技队伍是其中的最重要方面之一，5S管理的推行是培养一支高素质的员工队伍的基础。
为进一步贯彻精细生产和品质领先战略，5S管理活动开展以来，厂、作业区对 5S管理进行了深入的实施和宣贯，使全体员工对5S活动从最初的认识到较深入的理解，从被动学习到主动学习，从带着情绪开展整理、整顿、清扫、清洁到主动进行素养的提升，实现了一个全员认知、观念更新的过程。
最早进行5S活动时，由于对5S的理解并不深，许多员工并不从能完全认识到它的实质和重要性，例如当5S管理人员让员工将工作台上和工具柜内的物品按规定摆放时，有人就认为这样似乎太夸张，且以工作忙的理由推脱了实施活动。但随着5S活动的不断深入、合理的奖惩制度督促，大家渐渐认识到合理标识、摆放，既能防止物品的误用、误送，还能消除找寻物品的时间，并有效地提高了工作效率。况且清爽的工作环境，还能使员工工作时保持舒畅的心情。5S 管理活动就是要求我们每个生产现场的职工,在整理阶段,如何制定必要物和不必要物的标准,如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置;在整顿阶段,如何根据”3 定“(定点,定容,定量)和”3要素“(场所,方法,标示)原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理,如何整理工作台面和工具箱,如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识,如何根据”直线运动,最短距离,避免交叉"的原则重新规划生产流程;在清扫阶段,如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法;在清洁阶段,如何科学严谨的制订每一个员工的 5S管理职责,保证整理,整顿,清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩,以有效确保整理,整顿,清扫的成果;在素养阶段,如何通过一系列的活动,将以上4S的规范变成职工的生产习惯,提高员工和管理者的综合素质。现在大家已深刻体会到实施5S活动带来的益处,像以往那样的抵制情绪已基本消除，取而代之的是全体员工积极开展5S活动的景象：如目视管理的运用有开关标识、月质量看板、清单式样品柜、区域目视管理等；还有众多的合理化建议，如清扫责任表及设备点检表的科学贴挂、文件的统一标识摆放、个人物品柜的集中管理等。
一、5S 对员工的作用：
a)提供一个舒适的工作环境； b)提供一个安全的作业场所；
c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
d)稳定产品的质量水平； e)提高工作效率降低消耗；
f)增加设备的使用寿命减少维修费用。
二、企业推行5S的目的: a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b)提高士气；
c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；
e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。
三、职责分配
1、唐革辉、李亚莉：负责整体计划的审核、批准，提供相关条件的支持。监督计划的完成。
2、王婧：负责整体计划设计实施，寻找相关支持。
3、郭林涛：康起飞负责现场5S过程中各班组进度的跟进，在工艺、布局、质量等方面进行指导建议。配合完成现场5S的推行。
4、陈鑫：辅助各班组现场5S的推行，制作、统计各类表单。负责5S推行过程中所有培训、海报、宣传看板的设计。
5、各班组长：承担各自班组现场5S推行的主要职责，包括各自班组的计划设定，培训，考核，班前5S例会等。各班组之间起互相监督，促进作用。
6、组员（所有员工）：完成个人岗位5S的执行，完成5S过程中所有细节问题，并不断的持续改善。
四、本周工作重点（4月1日—4月）
全体员工进行5S培训，并配以海报宣传。培训后期进行5S考试或者知识竞赛。各班组具体实施办法如下：
（安全：各班组长4月3日前统计各班组的安全隐患并加以防范措施，并上交。）
一、生产现场的问题诊断：（一周，4月3日前）1.以各个班组为小组。制作各小组的负责区域平面图，并具体到各组组员。
2.3.定点摄影问题收集。
制定要和不要物的判定基准，各个岗位进行分析。对本岗位、本班组不必要的但有一定价格价值的物品需要登记备案，并标明处理方式。
4.第一周时间做整理、以及初级的整顿。
二、班组的深入整顿：（一个月）
1、反复进行整理，确保工作区域没有不必要物品；
2、明确各个区域、设备、工具的责任人，并登记在册。各班组登记后，统一上交。
3、思考符合自己工位、设备、工具最佳的摆放模式，进行工装制作、粘贴标识、定位、定量摆放。做到物品与标识对应，见标识即见物，见物见标识。
4、组织整顿成果比赛活动，对获得优胜的班组、个人进行奖励。
5、各区域位置固定后进行区域画线。
6、养成良好的习惯，维持整理、整顿的成果。
三、清扫清洁：（从第二个月开始检查）
1、彻底清扫车间，保证无死角。
2、维持清扫成果，坚持设备、环境的日检查、月检查。
3、各班组长不定期检查现场，不合格项计入考核。
4、建立清扫的点检基准（定点、定项、定标、定周期、定法、定人、定表、定记录）
5、保持清扫成果，养成每日习惯。
四、素养的养成
1、反复推行5S过程中，通过整顿过程中定位、定置、定量的改善，从而配合建立起产品流程控制、不合格品流程控制。
2、进行安全排查，以及根据实际情况制定现场安全注意事项。
1、组建5S推进小组。首先草拟5S现场规范化管理教材，对全员进行培训。确保每个人都明白5S的含义，怎么去做、做什么。必要是进行文笔考试。（1）制定5S施行办法
（2）制定“要”与“不要”的物品区分标准（3）制定5S活动评比办法。（4）制定5S活动奖罚办法。
2、推行宣传造势。可以通过“5S宣传月”大字标语、横幅以及全厂职工进行誓师大会。让全体职工明白推行5S势在必行，体现领导的决心。（1）召开动员大会，最高主管主持表明执行决心。（2）利用黑板及车间看板、制作海报进行5S宣传（3）购买制作5S厂区及车间标语进行宣传
（4）领导以身作则，亲临现场进行指导工作。坚定员工5S的决心
（5）对学习5S纳入工作日程。每年一个5S月。每月一个5S周、每周一个5S日，定期加强5S教育督导工作。
3、全员培训教育。
（1）5S的内容及目的（2）5S实施办法
（3）5S评比办法，会得到什么奖励等等。
（4）各个科室交流经验相互学习，一达到双赢的目的（5）5S编制手册一份，深入了解其具体内容
4、全面推进5S工作实施，5S全面导入实施及核查。
（1）将5S施行办法引入实际工作，开展打扫除，将工厂每个角落彻底打扫干净。促进5S开展，选定标杆区域，集精锐力量对其进行现场改善，并且定点摄影存档，进行对比。对全员5S开展具有较高的推动作用。
（2）5S实施除了有较为详细的计划外，在推动过程中必须对其成果定期进行检查督导，加强控制。
（3）5S实行时对全员进行公布，务必是每人都知道活动的全过程。
（4）每个科室内部定期或不定期的进行自查自纠。
（5）对现场执行“3+1+1”战略(目视化管理+红牌战略+油漆战略+定点摄影+标准化)。
5、监督制约机制
（1）各个生产现场增设电子监控设备，确保无死角，无遗漏，并设专人对你进行看管维护。随时对各生产现场进行监查。保证督导的及时性。
（2）5S推进小组，定期不定期对现场进行巡查。对问题深入研究，发掘问题的根源。
（3）小组成员定期对现场进行巡查了解各个班组开展5S的活动、内容及程度。对5S疑点进行解答。了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改。
（4）定期运用5S实施标准表对现场进行评分，对优秀的员工和组织进行表扬，并书面通知看板公布，差的单位及个人也要通报批评。表扬和批评都应大张旗鼓，现实领导对5S的决心。以推动5S活动健康开展。
第 1页（5）在推行5S活动过程中，必须导入PDCA管理循环，特别是在推行期间的检查（C）和改善（A），更是一种持之以恒的项目。
（6）每周将将各部门的问题点集中记录，整理成《5S整改措施表》，并发至各部门。5S推进小组要实施周总结，根据5S推进的实际成果来调整总结的频度，一般推行三个月相对稳定后，可改为每月总结一次，逐步将5S活动融入日常管理中。
PDCA管理循环：提高产品质量，改善企业经营管理的重要方法，是质量保证体系运转的基本方式。
P（Plan）计划、D（Do）实施、C（Check）检查、A（Action）总结、再优化。
近日, 管道公司工程公司穿越处在川气东送管道工程施工工地, 推行“5S”管理, 确保施工安全。
该公司穿越处推行整理、整顿、清扫、清洁、素养“5S”管理, 目的是促进施工现场管理文明化、科学化, 达到高效、优质、安全施工。为使“5S”管理能够较好地得到实施, 该公司穿越处对职工进行了有针对性的教育培训, 让职工了解“5S”管理理念, 加大管理人员对施工现场管理力度, 经常性地做好督查工作, 该处还通过开展先进个人评比等活动, 激发职工工作热情, 营造和谐、有序的工作环境, 实现文明施工、安全施工。
(开颜摘自中国石化新闻网)
5S推行步骤：
第一步：确定5S区域分布，责任区划份；
见《》与5S推行组织职责：
本公司成立5S推行委员会，设主任委员（总责任人）一名、副主任委员一名、总干事两人、执行干事（巡查员）多名。工作职责如下：
一、主任委员
1.负责委员会整体运作，资源提供； 2.督导全公司5S组织的运作； 3.批准5S推行计划。
二、副主任委员
1.辅助主任委员处理委员会事务； 2.负责全程计划、执行和管制。
三、总干事
1.拟定5S推行方案；
2.筹划、推动相关5S活动； 3.进行全公司5S的相关培训； 4.召集会议和整理资料；
5.负责评比分数的统计和公布； 6.组织召集5S检查，及评比； 7.追踪5S纠正预防措施的执行。
四、部门执行干事
1.共同参与5S筹划、推动相关5S活动，确实执行主任委员之命令； 2.负责部门5S区域规划并标识；
3.进行部门5S活动的指导及有争议的处理； 4.进行部门内5S培训、宣传、教育； 5.督导部门5S的执行状况； 6.参加5S检查及评比；
7.定期检讨，推行持续改善。委员会成员名单：
第二步：拟定推行方针及目标；
5S推行方针： 观念更新、全员参与、全情投入、精益求精、持续改善。
5S推行目标：塑造清爽、安全、舒适的工作环境，提升产品质量和工作效率，降低成本，提升企业形象
第三步：拟定工作计划与实施方法
见《通立德美5S实施方法》及各种表格 第四步：全公司教育培训
《5S培训课件》公司全员均需培训，理解并足够重视 第五步：任命巡查员 执行干事就是巡查员，排出每日巡查安排； 第六步：实施
1、各部门执行干事回去组织5s标准，工作规范等文件，并按此要求进行整改；
2、5S检查周期及方法 现场5S检查周期 月检查（主任委员检查）：本年度每月一次(以后将视5S开展深入程度，再将周期适当延长)，检查时间不定，由主任委员临时决定，检查前不作任何通知。
日检查：由委员会成员及执行干事任巡查员每日10：00之前巡查各区的5S状况，将不符项记录于《5S检查缺失项记录表》中，要求相关单位改善。现场5S检查方法
每次检查按《5S检查表》规定项目进行，不合格项目于《5S检查缺失项记录表》(见附表)中进行记录,并在《5S检查表》中扣分，严重的不符合项，用相机拍摄，并于公告栏中进行曝光；
第七步：查核统计评分
第八步：检讨与修正
第九步：纳入定期管理活动
5S实施方法指导
一.推行前的说明：
在其它公司5S或推进实践中，有这么一个现象：5S活动开展起来比较容易，结果很多无法执行或执行马虎了事，有部份公司也搞得轰轰烈烈，短时间内效果显著。但坚持下去，成为习惯，持之以恒并不断优化的不多见，很多企业存在“一紧、二松、三垮台、四重来的现象”，甚至有部分公司反反复复在重复以上几个步骤。如果我们公司在运作时有出现类似情况,我建议就不要推行了,因此5S活动一定要得到公司足够的重视和贵在坚持。
推行5S活动一般都会遭遇以下问题:
◆ 员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，达不成共识。
◆ 事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。
◆ 实施不够彻底，积极性不高，抱着应付心态。
◆ 评价制度不合理，无法激励士气。
◆ 稽查人员讲面子、打人情分，失去了公平竟争的意义。这些问题主要来自于员工心底深处的意识障碍，如：
◆ 推进整理、整顿又不能提高生产效率。◆ 5S呀，不管我的事，反正大家都乱。◆ 我们这水平算是蛮不错的。
◆ 文件数据一大堆，这么多要求，做不到。
◆ 5S呀？那是生产部门的事。
◆ 天天加班，哪有时间搞整理、整顿？
◆ 能交货就行了，我喜欢怎样就怎么样。
◆ 搞那么干净干嘛？反正没两天又脏了。
◆ 5S运动大多都只是说说而已，别当真!
◆ 反正也不会成功，公司不都是这样“推行—失败—又重来!”
◆ 查到问题时：高抬贵手嘛，给点面子啊?
针对以上问题，5S推进必须扎扎实实做好每一步骤，在人员、资源、声势、体制方面进行有效的组织、策划。各部门管理者要有充分的准备,如果有存在类似问题的,部门主管要加以引导,并监督执行。二.具体推进方案： 1、5S的推进原理
心变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。
5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。
所以推行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。
通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.2、推行5S的步骤：
首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。
3.具体推进方案：
3.1.推进整理的步骤:
第一步：现场检查。
对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。
第二步：区分必需品和非必需品。
先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。
(说明：对于必需品，许多人总是混淆了客观上的需要与主观上的想要概念。他们在保存物品方面总是采用一种保守的态度，即以防厉一的心态，最后把工作场所几乎变成了个杂物馆。所以区分是需要还是想要是非常关键的。以下为大致区分方法： 见《区分必需品与非必需品处理方法表》 第三步：清理非必需品
清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：
◆ 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志，空罐，已损坏的工具、器皿。
◆ 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。
◆ 长时间不用或已经不能使用的设备。工具、原材料。
◆ 办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。
第四步：非必需品的处理
对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：
A.无使用价值的：折价变卖。
转移为其它用途。B.有使用价值的：涉及机密、专利—特别处理。普通废弃物—分类后出售。影响人身安全、污染环境物—特别处理。
特别说明：整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。附：具体实例：废弃无使用价值的物品。
◆ 不能使用的旧手套、破布、砂纸。
◆ 损坏了的钻头、丝锥、磨石。
◆ 断了的叉车、刃具等工具。
◆ 精度不准的千分尺、卡尺等测量具。
◆ 不能使用的模具、夹具。◆ 破烂的垃圾桶、包装箱。
◆ 过时的报表、数据。
◆ 枯死的花草、树木。
◆ 停止使用的标准书。
◆ 无法修理好的器具设备。2 不使用的物品不要：
◆ 目前已不生产的产品或半成品。
◆ 已无保留价值的试验品或样品。
◆ 多余的办公桌椅。
◆ 已切换机种的生产设备。
◆ 已停产产品的原材料。
◆ 旧空调和不能用的风扇。3.销售不出去的产品不要
◆ 目前没登记的产品目录上的产品
◆ 已经过时的产品 4.多余的零件不要
◆ 没必要的零件和配件不要。
◆ 能共同化的尽量共同化。
◆ 设计时从安全、质量、操作方面考虑，能减少的尽量减少。
5.造成生产不便的物品不要
◆ 取放物品不便的架子。
◆ 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门。
◆ 让人绕道而行的物品和墙。
6.占据工场重要位置的闲置设备不要
◆ 不使用的旧设备。
◆ 领导购买的，没有任何使用价值的设备。
7.不良品与良品分开摆放
◆ 设置不良品放置物。
◆ 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品。
◆ 规定不良品的处置方法和处置时间、流程。8.减少滞留，谋求物流顺畅
◆ 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品。
◆ 工场是否被杂物或半成品塞满。
◆ 工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。3.2推行整顿的步骤 第一步：分析现状
对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：
◆ 不知道物品存放哪里。
◆ 不知道要取的物品叫什么。
◆ 存放地点太远。
◆ 存放地点太分散。
◆ 物品太多，难以找到。
◆ 不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。
所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。第二步：物品分类
根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。
◆ 制定标准和规范。
◆ 确定物品的名称。
◆ 标识物品的名称。
第三步：决定储存方法、规定各种物品的存放方法、地点。第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明
可用两类标识进行:
1.引导类标识。告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。
首先，非常感谢公司能给予我这次学习的机会，通过这次学习让我体会和感触，也希望公司能给更多人学习和培训的机会。
5S管理是一种现场管理模式、管理理念及方式方法。5S管理就是：整理、整顿、清扫、清洁、素养，此管理即为“戴明管理”其源于日本，这套管理模式，也为改革开放30年后的今天的很多企业带来了深思…..企业存在的目的就是利润，所需的条件是硬件（设施、设备）和软件（企业文化及管理）两方面的，如何让企业能规范化管理，降低成本提高利润，是当前很多企业所面临的难题？
5S管理给出了很好的答案。通过学习了解了企业生产的五要素：
1、人；（人员的责任心及技术、技能及岗位培训，会直接影响：P—产量、Q
—品质、C—成本、D—交货期、S—安全、M—士气）。
2、机；让员工参与设施、设备的维护和保养。
3、料；原材料的购进。
4、法；即数据管理的方法。
5、环；即环境的影响、物品的摆放、定位。一个清爽舒适的工作环境，能够
有利于身体健康、情绪稳定愉快，提高工作效率。
通过推行5S管理，可以发现问题并加以改善，通过改善可以提高工作效率，从而降低成本。通过学习体会到改善，可以减少安全事故的发生；改善可以提高工作效率，减少员工的劳动强度；改善可以减少生产现场的7项浪费：
1、生产过剩的浪费，2、停工等待的浪费，3、搬运的浪费，4.加工本身的浪费，5、库存的浪费，6、动作的浪费，7、制造不良品的浪费。
通过此次的学习，体会到自己部门存在的很多问题，由于5S推行不到位，整顿、整理、清扫不彻底，导致库房物资积压，留下很大一部分呆料（一部分是因为计划改造而至。）尤其是库房的三定：
1、物品的定位；2.物品的定容，3、物品的定量，做得非常不到，大大降低了工作效率。也体会到自己在管理水平上的欠缺，这都体现在平时无计划，执行力度不到位，追踪检查核查不到位，处理、行动和改进不到位，从而由忙——盲——茫，缺乏思考的力度，忘记了管理的目的是以预防为主，通过计划和策划，让员工能够及时反馈问题并及时改善问题，降低库存减少浪费节约成本。
在将来的管理中，务必做到
1、有物必有区；
2、有物有区必有标示，3、无区不摆放；并做到看得到的管理才是最好的。
通过此次学习，体会到5S管理就企业来说关系密不可分，与质量、效率、成本、安全皆有关系，推行5S管理可以提升企业的整体形象，消除内部管理死角，创造一个良好的工作环境吸引人才，并提升员工素质，提高企业的竞争力和向心力。
我个人希望能在全厂推行5S管理，创造5S管理的活动的氛围，让全员参与到5S管理中来，了解了5S管理也就了解了7S管理，推行了5S管理即是推行了7S管理，它们之间的关系是你中有我，我中有你密不可分，企业的发展离不开这样管理模式。
五金库：
贵州 贵阳 王黎军
一、适用情景：
当要开展素养活动，使师生的行为变为长期、自觉的行动时，查看此技能。
二、技能描述：
素养活动是前面4S活动的效果和延续，通过整理、整顿、清扫和清洁4S活动长期持续不断地、全面彻底地坚持，培养了4S的意识，养成了随手整理、整顿、清扫和清洁的日常习惯，养成了随时遵守制度的意识和习惯，由内心里去认同5S观念。通过教育不但使全员时刻牢记“5S”规范，还要从培养全员文明行为的规范着手，制定政策措施，加强文明行为的检查和监督，使师生在言行举止上都具有良好的习惯。素养活动的重点就是从“纪律”管理着手，督促师生自觉地遵守和执行学校的规章制度，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
三、素养方法：
制定素质养成相关的规范、通过教育培训、现场指导、循环检查，不断改进，使人人养成遵守5S的习惯，时时刻刻记住5S规范，可以和校园文化建设有机地结合起来，使5S活动更注重于实质，而不流于形式。素养活动最主要的方法是教育培训。
1．明确素养的目的
学校通过实施素养活动，应打造一个积极向上、富有合作精神的团队，其目的是：全体人员高标准、严要求地维护现场环境的整洁和美观，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁的4S活动，培养遵守规章制度和具有良好习惯的人才。
⑴．通过前4S的循环实施，养成整理、整顿、清扫和清洁的日常习惯； ⑵．通过5S治理，改善校园的环境和文化生态，促进人员素养的提高； ⑶．通过5S提升组织形象，增强凝聚力，营造团队精神，改善人文环境。2．制定相关的规章制度
规章制度是师生的行为准则，是让全体人员达成共识、形成校园文化的基础。通过对制度条文的公示和培训，使全体人员在活动中要不断发现问题及时纠正，努力养成遵守规则的习惯。
⑴．制定5S管理制度，明确整理、整顿、清扫、清洁（即4S）状态的标准和方法并认真贯彻。5S管理制度可以包括5S实施指南、5S管理办法、5S评分办法、5S检查表格信5S工作职责等等。目标是实现学校5S实现标准化、常态化管理
⑵．制定学生行为准则，规范学生的日常行为，养成遵守劳动纪律的习惯，培养学生的纪律意识。制定学生手册，要求在满足个人最基本需求的同时，明确学生日常生活和学习中禁止和提倡的行为，明确激励机制，培养组织纪律性，保障人身安全。
⑶．制定文明礼仪制度，倡导文明风尚，将文明语言及行为形象化、可视化、口语化，并努力形成常态。要将核心价值观、文明行为、文明用语从生硬的规定中把分离出来，做成口号、标语、图画及艺术形象等，营造一种朴实亲民的人文环境。
⑷．制定生产操作规则，将师生带入现场，实地指导学习相关制度，使全体人员对规则于以确认。设备管理办法、设备操作指南、岗位职责、各场所的管理办法等都是规范人员正确从事生产活动的指导书，有利于培养良好的劳动纪律和职业素养。
3．实施全员培训
⑴．培训从一把手开始，一把手是机构中的领头羊，只有一把手5S的素质提高了，才能够重视5S，才有利于5S实施团队的组建，才能够调动机构中的各项资源为5S活动服务。一把手通过示范作用，促进机构5S活动的持久开展。各级组织都有一把手，在班级层面，班主任就是班级的一把手，一把手的培训关系到机构5S实施的效果。
⑵．培训应根据不同的级别、不同的对象、不同的问题和不同的实施阶段，规划好前期动员、中期整改、后期评价的宣传策略。做好不同层次的业务培训、对策讨论、示范展示、互访交流和表彰激励等宣传教育活动。
⑶．学校应向每一位师生灌输遵守规章制度、工作纪律的意识，如果绝大多数人员对以上要求付诸行动的话，个别人员和新人员就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于师生养成遵守规章制度的习惯，改变师生中只图自己方便、不理会集体和他人的潜意识，培养对班级同学、部门同事的热情和责任感。
⑷．要针对具体问题进行培训，针对问题人员进行培训，针对不会的人员进行培训。培训不走过场，不限形式、不搞形式主义。培训要及时、高效、明确，培训后要检查整改效果，在循环的检查与培训中，促进人员和团队素质的提高。
4．检查素养效果
开展素养活动之后，要对素养活动的各个方面进行检查，查看效果如何。素养活动的检查内容包括：
⑴．日常活动
①班级、部门、学校等各级组织内部是否已经成立5S小组或5S管理委员会。②各级组织是否经常开展有关5S活动方面的宣传、交流和教育培训。③各级领导、负责人、班主任是否对5S很重视，并率先推广。
④全体师生是否都非常明确实施5S对学校和个人的好处，对实施5S活动充满热情。⑵．师生行为规范
①是否做到勤于整理、及时整顿、随时清扫和保持清洁。②能否遵守教学场所、公共场所、办公场所的各项规定。③是否做到齐心协力，团队协作，情绪饱满，待人热情。④是否遵守作息时间，做到不迟到、不早退、不缺旷。⑤大家能否友好地沟通相处，是否支持和服从学校管理。⑶．服装仪表
①是否穿戴规定的校服，服装是否干净、整洁、完整，是否尊重校服。②校牌、学生卡、工作证、执勤标志等是否按规定佩戴整齐。
③床单、被子、衣服、鞋子是否干净，个人桌箱，储物柜是否整洁。④是否勤修指甲，勤理发，勤梳发，面都是否清洁并充满朝气。
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