会议记录APQP

会议记录APQP（通用3篇）

会议记录APQP 篇1

APQP的概念

APQP，即Advanced Product Quality Planning或者Advance Part Quality Procedure:产品质量先期策划；

基本原则：

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤；产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。APQP的益处

—引导资源，使顾客满意；

—促进对所有更改的早期识别；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及时提供优质产品； —每一个产品质量计划是独立的；

—实际的进度和执行顺序依赖于顾客的需要和期望或其实际情况而定。APQP的基础 组织小组：

技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表等。

确定范围

具体内容包括：

·确定小组负责人；

·确定各成员职责；

·确定内、外部顾客；

·确定顾客要求；

·理解顾客要求和期望；

·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；

·确定成本、进度和限制条件；

·确定需要的来自顾客的帮助；

·确定文件化过程和形式。

小组间的联系

顾客、内部、组织及小组内的子组之间，联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。

培训

APQP成功取决于有效的培训计划，培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：PFMEA、MSA、抽样技术、SPC、QFD、VA/VE等。顾客和组织参与

主要顾客可与其供方共同进行质量策划，但供方有义务建立横向职能小组管理APQP；同样可以要求其供方。

同步工程

同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装

配性并缩短开发同期，降低开发成本。

问题的解决

APQP的过程是解决问题的过程；解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法。

产品质量先期策划的进度计划

①APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；

②考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；

③小组成员应取得一致意见；

④时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项：

⑤供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；

⑥每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况。

APQP的五个过程 1 计划和确定项目 第一阶段的输入：

①如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲； ②做一切工作必须把顾客牢记心上；

③确认顾客的需要和期望已经十分清楚。第一阶段的输出： ①设计目标；

②可靠性和质量目标； ③初始材料清单； ④初始过程流程图；

⑤特殊产品和过程特性的初始清单； ⑥产品保证计划； ⑦管理者支持。2 产品的设计与开发

由设计部门输出：

①设计失效模式和后果分析； ②可制造性和装配设计； ③设计验证； ④设计评审； ⑤样件制造； ⑥工程图样； ⑦工程规范； ⑧材料规范；

⑨图样和规范的更改。

由产品质量先期策划小组输出：

①新设备、工装和实施要求； ②特殊产品和过程特性； ③样件控制计划；

④量具/实验设备要求；

⑤小组可行性承诺和管理者支持； 3 过程设计和开发

输出：

①包装标准；

②产品/过程质量体系评审； ③过程流程图；

④产地平面布置图； ⑤特性矩阵图；

⑥过程失效模式和后果分析； ⑦试生产控制计划； ⑧过程作业指导书； ⑨MSA分析计划；

⑩包装规范和管理者支持； 4 产品和过程的确认 输出：

①试生产； ②MSA的评价；

③初始过程研究能力； ④生产件批准； ⑤生产确认实验； ⑥生产控制计划；

⑦质量策划认定和管理者支持； 5 反馈、评定和纠正措施

本过程的任务与要点：

①质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

②在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

APQP_ SGS培训教材 篇2

编号：SF-A-CG-004 产品质量策划（APQP）控制程序

1.目的及范围

为了满足顾客要求，保证质量策划的质量和进度，使产品质量与生产过程得到确认，并向顾客提供足够的信任，特制定本程序。

本程序规定了产品质量策划和产品批准的职责及要求，采用的手段和方法。本程序适用于本厂产品质量策划的活动。

2.职责

2.1产品工程部为本程序的归口管理部门，负责质量策划活动的组织、实施及产品批准过程的管理。

2.2质量保证部参与过程质量策划和产品批准工作，负责制造过程、原材料、辅助材料、产品质量检验及监视测量设备的正常使用。

2.3生产车间参与场地、设备、设施的策划，并负责监督样件生产/试生产进度，负责工装的制造、调整。

2.4营销采购部负责原材料及辅助材料的采购。2.5公司办公室负责提供所需的人力资源和人员培训。

2.6营销采购部负责进行市场调研，了解顾客需求，包括质量、成本、价格、交付期、服务等，并对竟争产品质量进行分析和研究。2.7财务部负责产品的报价和开发成本的预算及监控。2.8生产车间配合产品质量策划实施。

2.9技术经理负责监督质量策划工作，并定期检查实施进度。

3.程序内容

3.1质量策划的时机及要求

3.1.1为了早期识别质量问题，预防缺陷，当新产品开发、新过程的开发、过程更改时均应进行质量策划。

3.1.2实施质量策划时，应由技术经理组织建立项目小组，并指定项目负责人。项目小组应由产品工程部、质量保证部、生产车间及其他相关人员参加，小组成立后应明确分工及职责。

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编号：SF-A-CG-004 3.1.3当顾客明确了质量策划的具体方法时，应按顾客要求实施质量策划。3.2顾客要求的识别及研究

3.2.1收到顾客图纸、标准要求及相关信息后，项目小组应对其进行必要的评审，以便识别顾客的要求。包括：质量、预测的产量、特殊特性等内容，并进行初步可行性分析。3.2.2根据顾客要求及初步可行性分析，项目小组确定初始工艺路线、材料消耗、工时利用率等，并配合财务部进行初步成本核算，并考虑成本、税金及利润，最后确定投标的具体价格。

3.2.3在签定新产品开发协议前，应进行制造可行性研究。

a)可行性研究包括：是否能够满足顾客的生产节拍及交付要求，所生产的产品是否能够满足要求，开发时间、成本、供方影响、开发资源所造成的风险等。

b)可行性研究后，应根据研究结果采取相应的措施，并编制“产品质量策划报告”（00000）

3.3质量策划的实施

3.3.1项目小组对产品开发过程进行总体策划，明确各工作阶段、工作内容、责任部门、时间要求等，并形成“项目开发计划进程表”（00000）。开发计划时间安排应符合顾客里程碑要求。

3.3.2项目负责人应对开发计划的实施情况进行跟踪，必要时对开发计划进行更新，并报技术经理批准。

3.3.3项目小组依据开发计划要求实施策划，包括：

a)确定产品的质量目标：功能要求、性能要求、可靠性要求、ppm指标等。b)确定该产品所需的过程：产品实现过程、监测过程、支持性过程。c)确定该产品所需的文件及技术文件名称、大致内容及相关记录。

d)确定所需的资源要求：人力资源的要求、设备及设施的要求，工艺装备的要求、监测装置的要求等。

e)确定验证活动及接收准则。顾客有要求时，接收准则报顾客批准。

3.3.4以上内容策划完成后，应输出相应的文件，作为工艺设计、验证、确认、人员培训、设备及设施配备、监测装置配备、工艺设计及制造、各类文件编制、质量记录的确定等的依据。

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编号：SF-A-CG-004 3.4工艺设计的实施

3.4.1工艺设计应符合项目开发计划的时间要求。

3.4.2项目小组依据质量策划的输出要求编制“制造过程及计划任务书”（00000），包括：

a)顾客的要求：图纸、材料规范、标准、验收准则、特殊特性等。b)产能目标：生产节拍、工时利用率、产能要求、材料利用率等。c)重点工序过程能力目标（CPK）及产品合格率指标。d)制造成本目标。f)开发进度的要求。e)其他类似的设计检验。

3.4.3由项目小组对设计任务书进行评审，并记录。

3.4.4当使用新材料时，由项目组长编制“材料清单纳入计划与进度控制表（00000），以明确工作内容、职责及期限。3.4.5工艺设计实施步骤

a)确定过程流程图。

b)根据顾客要求、过程流程图、小组检验，确定产品及过程的特殊特性，形成“特殊特性明细表”（000000）。

c)依据过程流程图及特殊特性明细表，编制P-FMEA、编制试生产控制计划，以指导批量生产前的小批试制。

d)产品工程部依据控制计划、图纸、P-FMEA、工程标准、过程流程图等，编制工艺文件及检验文件。

e)根据工序加工需要，工艺设计中要考虑必要的防错手段。f)所形成的反应计划。g)MSA计划及研究计划。3.5过程设计的评审

3.5.1项目小组在过程设计的各阶段进行评审，若发现缺陷应采取必要的措施，并填写“过程设计评审记录”（000000）

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编号：SF-A-CG-004 3.5.2对过程设计的重要阶段应进行监测，制定重要阶段评价准则，并依据准则进行评价，评价后填写“项目过程需解决问题清单”（J00000），在下阶段工作中实施改进，同时将改进结果提交管理评审。3.6过程设计的确认与验证

3.6.1制造过程设计完成后，应通过小批试生产进行确认，由项目小组采用与正式生产相同的模具、设备、环境、操作者、设施、等进行试生产，生产件数量应与生产件批准要求相一致。

3.6.2通过小批试生产，对制造过程设计进行验证，项目组长填写“试生产评价报告”（000000）。

3.6.3试生产后，项目组长组织项目小组对试生产样件进行评价。3.6.4通过试生产进行工艺验证与工装验证：

a)工艺验证应包括：工艺是否符合安全、法规、标准及控制计划的要求，工艺文件是否能指导生产。

b)工艺验证后，未通过时应采取措施，对工艺进行修改，修改后重新进行验证，直至符合要求为止。

c)模具验证具体执行（SF-A-SC-003）《模具管理控制程序》。3.6.5制造过程的研究：

a)进行小批试生产时，应对新的制造过程进行研究。

b)项目小组依据研究内容出具“过程能力研究报告”（000000）。包括：控制计划、作业文件需完善的地方、及设备维护及保养的要求等内容。

c)过程能力研究报告完成后，应下发至相关部门，对原有文件进行补充和完善。3.6.6根据试生产的结果，对试生产控制计划进行补充和完善，形成现生产控制计划，以指导批量生产。

3.6.7现生产控制计划完善、补充后，则需对工艺文件和检验文件进行相应的补充和完善，以保证现生产控制计划的有效实施。

3.6.8采用规定的测量装置和方法按控制计划标识的特性进行测量系统分析。3.7工艺设计的更改

3.7.1制造过程设计更改的范围

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编号：SF-A-CG-004 a)产品结构、参数、材料发生更改。

b)加工方法更改(包括工艺流程更改、加工设备更改、加工工艺更改)。c)供方更改，包括供方提供产品及生产过程发生了更改。3.7.2过程设计更改的控制

a)当过程设计发生更改时，主管工程师填写“过程更改申请单”（00000），总工程师组织项目小组评审。

b)工艺更改后，产品主管工程师组织重新进行工艺验证和相关确认、试验，经验证和确认后，报技术经理批准后实施。

c)当更改影响顾客要求时，则要得到顾客批准。3.8产品批准 3.8.1产品批准的时机

3.8.1.1有以下情况时，必须进行产品批准

a)新产品及更改产品。

b)过去提交过，但未获得批准，需要修改，需再次提交的。c)产品规范或材料变化，导致产品结构变化。

3.8.1.2以下情况,需向顾客提出申请,由顾客确定是否需进行提交：

a)内部或供方提供的零件发生了产品及过程更改。b)使用新的或改进的模具。

c)现有模具及设备进行了翻新或重新布置。

d)以前提交过的零件，使用了其它不同的加工方法和材料。e)供方提供的材料、生产过程发生了更改。f)模具停止生产12个月后重新生产。g)试验、检验方法的更改。h)产品制造场所更改。3.8.2提交条件

3.8.1提交的产品应取自有效生产过程(同一个班次的生产)，规定的产量是生产一小时或一个班连续生产50件，或者按顾客书面规定执行，并从投料开始使用“首批/首件样品检验报告（000000）进行标识、跟踪、直至产品入库。

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编号：SF-A-CG-004 3.8.2实施生产件批准前，应与顾客充分沟通后，产品工程部制定“产品批准计划”（00000），明确提交内容、部门、时间以及要求，并组织相关部门实施。3.8.3产品批准的程序

3.8.3.1产品批准样件及资料提交，各部门必须按照职责规定提供以下文件、资料和样品，以备交顾客批准。产品工程部负责：

1）填写零件提交保证书。2）绘制过程流程图。3）PFMEA报告的编制。4）生产控制计划编制。

5）产品规范过程更改向顾客提出批准的相关资料。6）提交成套图样（供方与顾客双方的）。

7）提交样品及保存标准样品3件（必须是进行全尺寸检验的产品之一）。质量保证部负责：

8）全尺寸检验报告。

9）材料试验结果和性能试验结果。10）测量系统分析（MSA）。

11）提交实验室文件（如委外试验，需出具外委实验室的认可资料）。

12）检验、试验的检查辅具（）和特殊装配辅具的检定证明材料，需要外委时，由外委实验室出具认可资料：

13）顾客特殊要求实施的记录。14）原材料质保书。

3.8.3.2对于上述14项资料和样品，不论顾客要求提交或者放弃提交批准，产品工程部必须组织有关部门进行内部批准，内部批准后若顾客要求提交，则按顾客的要求提交批准资料。

3.8.3.4无论是顾客或者内部，没有通过批准时，由产品工程部组织相关部门进行原因分析，修订产品批准计划，制定纠正措施，改进后重新提交。

3.8.3.5批准后的全部资料、样品和顾客确认资料，由产品工程部妥善保存。

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编号：SF-A-CG-004 3.8.4供方产品批准的程序

质量保证部负责供方产品批准工作，对供方提交的资料（、检验记录）、公司内部检验报告、样品进行评审、批准，批准后的记录传递至产品工程部一份，产品工程部将其与产品批准资料一起妥善保存。

3.9对质量策划过程要进行监视测量，具体执行（SF-A-GB-011）《过程监视测量控制程序》。

4.相关程序、相关文件、质量记录

4.1相关程序：

（SF-A-GB-011）过程监视测量控制程序

4.2相关文件： 无

4.3质量记录：

产品质量策划报告 项目开发计划进程表 制造过程设计任务书

材料清单纳入计划与进度控制表 特殊特性明细表 过程设计评审记录 项目过程需解决问题清单 试生产评功价报告 过程能力研究报告 过程更改申请单 产品批准计划

会议记录APQP 篇3

1.0目的

为了公司更好的开展汽车压铸零部件项目工作，明确规范项目小组（跨部门职能多方论证小组）各成员的职责范围，运用产品质量先期策划（APQP）结构化 系统化的方法，通过团队的共同努力，确保产品质量先期策划的整个过程所要求的步骤按时完成，使产品和过程满足顾客的需要和期望。

2.0范围

适用于本公司开发汽车零部件时项目小组各成员的工作和确定活动范围。

3.0权责

新产品开发立项前，即顾客准备与公司签定新产品试制协议/合同时，营销部门作为对外窗口，负责调查了解顾客需要、期望和要求输入后，进行新产品开发立项申请，由总经理任命并授权负责这个产品的项目经理。项目经理负责组织成立APQP项目团队小组，根据顾客需求分析评审，识别顾客需要、期望和要求。组织产品策划的启动评审和项目展开工作。

营销负责人在项目开发中的职责：

1、作为公司窗口与客户协调联系，负责开发前期输入客户资料的翻译识别，并将获取的相关信息制定《市场调查表》《市场调研报告》《市场营销计划》《产品建议书》及技术图纸

样件 质量标准和订单需求等，通知公司技术等相关部门；、主导并组织公司技术等相关部门填写《项目可行性分析报告》

《项目成本分析报告》；

3、根据项目可行性分析结果，提出《新样产品制造单》进行批准立项；

4、与客户签订商务条款及信息沟通，协助过程开发。

项目经理在项目开发中的职责：

1、提交客户DFM，产品前期规划；编写《立项报告书》；

2、组织成立APQP项目小组，并进行项目启动会议；

3、组织评审客户技术图纸及标准，产品工程图纸转换；

4、编写APQP产品质量先期策划计划表，组织项目展开和各阶段评审；

5、编写初始材料清单；

6、编写特殊特性清单；

7、编写过程流程图；

8、编写PFMEA；

9、编写各阶段控制计划；

10、编写分供方清单；

11、编写生产设备需求清单；

12、编写工装治具清单；

13、编写材料规范标准；

14、组织评审模具开模方案图纸评审；

15、负责跟进模具开发制作进度；

16、绘制车间场地平面布置图；

17、编写特殊特性矩阵图；

18、编写包规包装方案(孔君丽)；

19、编写零件提交保证书，完成各项PPAP资料的汇总，并整理提交； 20、负责整个新品开发进度计划的进度、追踪和确认；

21、负责组织和督导各APQP小组成员的工作。

质量负责人在项目开发中的职责：

1、编写量检具 试验设备清单

2、编写SPC/MSA计划和报告

3、编写样品检验/测试检验报告

4、设计制作量检具图纸

5、编写检验指导书

6、与客户质量标准的沟通和确认

7、分析判定制程不良率

8、负责产品开发阶段进行各项测试及质量监控检验工作

9、根据APQP计划保质保量按时完成项目经理分配的任务

生产负责人在项目开发中的职责：

1、负责开发过程中模具试模、验收、设备调配 日常保养维护，新产品样件试制和试生产安排；

2、负责安排作业指导书的编制；

3、协助工程部设计制作必要的工装夹具等；

4、完善工装夹治具CNC夹具、刀具的设计＼确认及验收

5、反馈汇总试生产过程中的问题点.6、根据APQP计划保质保量按时完成项目经理分配的任务

生管负责人在项目开发中的职责：

1、协调跟进新品的试模 试生产 外协加工 样件周期及进度控制；

2、评估现有关键设备的生产能力是否足够。

采购负责人在项目开发中的职责：

供应商开发及审核，各阶段设备零件/材料的采购及进度控制。

模具负责人在项目开发中的职责：