生产车间esd设计方案
一、面粉加工生产厂概况
1、筒仓系统
筒仓系统主要负责小麦的存储和初次清理，主要有卸粮坑，工作塔和筒仓（仓的数量以设计为主）组成。
卸粮坑：是筒仓系统的入口，卸粮坑下有输送皮带，可以直接把原粮经工作塔送入筒仓。
工作塔：主要包含清理和输送的设备，如振动筛，提升机等。筒仓：存放原粮，为面粉的生产做储备
2、清理车间
清理工段能分为两条线，采用三道筛理、三道去石、两道打麦、两道着水清理工艺，并设有二次着水润麦系统。主要功能：去除原麦中的杂质（秸秆，石子，砂粒）和一些赤霉粒、虫蚀麦、瘦秕麦等，保证后期的出粉质量。
3、制粉车间
把通过清理、研磨、筛理的小麦通过高方筛、清粉机、磨粉机等设备制成面粉，生产出来的面粉一般有1-3种，存放在基粉仓，一个基粉仓只能存放同种类的面粉。
4、制粉后处理车间
后处理的主要核心是配粉，把不同种类的面粉通过混合和添加其他改良剂的方法达到某种面粉的品质要求，从而满足制作各种食品的工艺要求。
二、面粉加工工艺流程
下图是一个较为详细的面粉加工流程图
面粉生产线从原粮到成品分为4个工段：筒仓工段（初清）、清理工段、制粉工段、后处理工段。
1、筒仓工艺段（初清）
筒仓入仓系统根据生产厂家的生产能力不同，可以有两条线，也可以是一条线，两条线的处理能力，设备清单完全相同。目的是把原粮从卸粮坑通过圆筒初清筛，震动分级筛和配仓刮板送入筒仓，进行贮存。在这个过程中完成了对原麦的初步清理。
筒仓设计有倒仓系统，倒仓系统的目的将下部温度高的小麦通过倒仓可以降低其温度，防止变质，同时进行清理。
筒仓部分的主要设备：圆筒初清筛，振动分级筛，脉冲收尘器，斗式提升机，配仓刮板机，运输皮带等。
控制系统实现的功能：原粮入筒仓、筒仓倒仓、筒仓入毛麦仓。
2、清理工艺段
清理工段也可以分为两条线，采用三道筛理、三道去石、两道打麦、两道着水清理工艺，并设有二次着水润麦系统。
清理工段的设备主要有：
振动分级筛，主要用于物料的初次清理，使用场合：面粉厂和筒仓的谷物清理。
打麦机，用于小麦的表面处理。
去石机，将谷物流中的石子进行持续不断的分捡。 批量秤，用于计量单位时间小麦的处理量和总的累计量。 着水仪，水分控制就是对小麦加工过程中小麦人库原始水分、一次润麦水分、二次润麦水分、人磨净麦水分、在线面粉水分、麸皮的水分，实现在线检测并及时将测得数据汇总至中心控制室，经电脑处理后，反馈到屏幕上，形成曲线图，直观反映水分的变化趋势，以指导各工段水分的控制，保证最终产品水分符合标准要求，保持产品质量的一致性，提高出粉率。
3、制粉工段
清理后的小麦经过高方筛，清粉机，磨粉机制成面粉经过输送风机送入基粉仓。主要的制粉设备有高方筛、清粉机、磨粉机
关于输送：
小麦的输送设备主要有胶带输送机、刮板输送机、斗提输送机；
面粉的输送方式分两种：一是风送，主要设备有罗茨风机，另外一个就是机械输送，主要设备有绞龙。
4、面粉厂后处理工艺段
一般的大型面粉厂完整的后处理系统由以下几部分组成： 小麦粉的输送、缓存和倒仓循环系统；
微量元素和各种添加剂的添加以及小麦粉的混合-配粉； 小麦粉的检查和打包； 小麦粉的散装发放；
麸皮输送打包和倒仓循环系统； 麸皮的制粒以及发放。
其中配粉是该处理流程的重点，其工作流程：利用常规的配粉仓、批量秤、微量添加机、面粉混合机和输送设备通过对各种不同原粉的精度和品质再次进行测定，然后根据需要，通过计算机按比例进行混配以达到生产要求。
三、面粉生产自动监控和管理系统
该系统由计算机、可编程控制器(PLC)、检测传感器、电机控制中心(MCC)、仪表、电子流量计、称重模块等组成，使整个生产线处于计算机控制和管理下。
（一）数据采集和信号控制
系统监控点位有设备启动/停止的开关信号共： 点，分别是：提升机、振动清理筛、振动去石机、打麦机、重力筛，打麸机、磨粉机、清粉即、高分筛、脉冲除尘器、防堵关风器、空压机、打包机。
系统采集的数据有：电子流量称，电子定量秤、着水仪的计重信号，脉冲电量表的信号等。经计算机处理，得到物料流量(公斤)/h、出品率%、班产量(吨)、月产量(吨)、班电量(kwh)、吨电耗(kwh/t)、月电量(kwh)等数据。控制功能有：
1、连锁控制 按工段由后向前自动联锁启动。各工段内工艺流程自动联锁启动，先启动相应的空压机，通风除尘系统，然后按物流逆向延时逐台启动各工艺设备。
2、工艺流程停止
工艺流程停止有三种方式：
a、正常停止：首先关闭所有放料气动门，然后按工艺顺物流方向逐台延时自动联锁停车，最后停止除尘设备。
b、故障停止：当前端控制单元检测到设备故障时，如过载、失速，该段的放料气动门立即关闭防止堵塞，如果在3分钟内不能恢复故障，则自动停止该工段的其他设备。
c、紧急停止：系统出现紧急情况时，可通过操作界面的紧急按钮，立即停止所有运行中的设备，以保证系统和人员的安全
3、现场控制：每台设备设置机旁开关，该开关有三档位置：
a、手头控制档：当置于手动位置时，集控中心交出该设备控制权，操作者可在机旁直接启动该设备，它主要用来单机设备调试用。
b、停止档：当置于停止位置时，该设备即不受集控中心控制，也不能手动启动，它主要在设备检修时用。
c、自动控制档：当置于自控档时，设备由集控中心自动控制。该功能为系统的主流控制方式，生产过程的控制由操作界面和控制系统自动完成。
（二）生产操作界面
生产操作界面负责处理现场与运行操作有关的人机界面，使操作员通过显示屏实时了解现场运行状态，各种生产数据的当前值以及是否有故障报警发生，并可对工艺生产过程进行控制和调节。其主要功能：
能动态模拟显示各段工艺流程、生产报表、生产数据； 每幅画面都设置有操作按钮，如画面切换按钮，生产过程启/停控制按钮，报警按钮，紧急按钮等；
事件报警：生产过程中出现异常情况，自动报警并用文字显示故障类型，画面同时自动切换至故障所在的流程画面；
设备由静态到运行，画面模拟动画显示；
权限管理：操作员只有在开机时输入正确的登陆密码后，才能进入运行状态。 打印输出班报表，月报表。 查询历史数据。 料位监控报警和提示操作 基于局域网的数据查询和打印。
为了管理的需要，充分发挥电脑的资源优势，该系统在监控计算机建立了数据库管理系统实现对生产数据（产量、出品率、电量、吨谷电耗、流量）、设备故障数据（设备过载、溢流、失速、仓空、仓满、故障恢复）等的管理。生产数据和设备故障都实时记录并保存在数据库中，通过系统可以很方便查询某年某月某时某秒的生产数据和故障发生的时间及恢复时间，并能生成各种生产报表打印输出。
四、系统详细说明
1、初清工艺段
把原粮从卸粮坑通过圆筒初清筛，震动分级筛和配仓刮板送入筒仓，进行贮存。控制流程：
主要设备：圆筒初清筛，振动分级筛，脉冲收尘器，斗式提升机，配仓刮板机，输送设备、输送皮带等 控制信号： 采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：
2、清理工艺段
清理工段分为两条线，采用三道筛理、三道去石、两道打麦、两道着水清理工艺，并设有二次着水润麦系统。控制工艺流程如下图。南海粮食清理工艺流程
主要设备：振动分级筛、打麦机、去石机、批量秤、着水仪、输送设备，控制信号： 采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：
3、制粉工艺段
清理后的小麦经过高方筛，清粉机，磨粉机制成面粉经过输送风机送入基粉仓。控制工艺流程：
→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙（输送）→基粉仓 主要设备：高分筛、清粉机，磨粉机（皮磨、心磨、渣磨）、输送设备 控制信号： 南海粮食制粉工艺采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：
4、配粉工艺段
通过对各种不同原粉的精度和品质再次进行测定，然后根据需要，通过计算机按比例进行混配以达到生产要求。其中配粉流程： 南粮面粉后处理流程图
打包仓→保险筛→磁选→打包→入库
主要设备：配粉仓、螺旋式给料器、配粉秤、振动仓底卸料器、杀虫机、微量元素添加机、打包机 控制信号： 采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：
五、通信功能的实现
上位机的通信对象主要有：用于设备控制的PLC、电机控制 单元（提供数据格式）、各种仪表
通信接口选择（232/485、CAN、以太、无线）、通信波特率 选择、通信协议选择（MODBUS、WINFOX、ASCII）、通信数据位设置（9、11）、命令编辑（输入、修改、删除）每个工段需要获取的信息：
控制信号，有哪几个？分别表示什么功能？由谁提供？需要上位机作出的反应？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作）
采集的数据，有哪些？分别表示什么含义？由谁提供？如何使用？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作） 数据管理：需管理的数据？管理功能？
设备状态：有哪几个？分别表示什么含义？由谁提供？需要上位机作出的反应？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作）
故障信息：有哪几个？分别表示什么含义？由谁提供？需要上位机作出的反应？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作）
六、数据库管理
系统采用ACCESS数据库，完成对设备状态、仓库信息、故障、生产数据等数据的管理，主要的数据表有：
1、设备状态表
2、仓库信息表
3、仓库料位表
4、故障信息表
5、用户信息和权限表
6、生产信息表
7、产品质量表
8、任务表
9、生产流程表
10、电耗信息表 主要完成的功能：
1、实时数据记录（根据用户要求，定时动态记录各种信息）
2、即时数据的显示并根据操作进行记录
3、各种时间段的数据统计
4、各种时间段的数据分析，形成图表曲线
5、班组、1小时、1天开始/结束时各种数据的记录和统计
6、即时/历史数据查询及基于局域网的数据查询和报表打印
7、生产管理（生产计划、生产执行、库存、采购），此功能可作为以后的考虑。
七、软件开发思路
由于不同面粉加工企业的生产工艺流程各不相同，要想设计出一个能够满足所有企业的工艺流程要求的软件是非常困难的，建议软件开发分两步走： 第一步：定制，针对特定企业的要求，设计符合企业生产工艺流程、采用生产设备要求的软件。
随着中国国内商用微车市场日益饱和,同时微车企业的制造水平在近1 0年也出现了质的跨越与提升,制造体系日益成熟,“造船出海”—微车“走出去”的业务蓝图也逐渐清晰。CKD模式是微车出口盈利能力最强,同时也是最考验整个业务体系供应链水平的模式,双方既能从整个供应体系的低运作成本中扩大各自的利益,同时也能给客户国带来大量的就业机会。为了实现双方在该模式下的利润点,供应方的KD车间工艺运行方案就直接决定了运营成本的高低。
CKD订单类型包括PBP和LOT 2种模式(此外还包括一种业界称为跨界订单的KIT方式,即同时有LOT和PBP订货特点的要求,本文不再赘述)。这2种模式的主要区别就是客户对供应链的控制能力和工程主导能力(如图1所示)。PBP为零件级订货方式,客户根据自身零件消耗的情况自行制订零件订单计划,根据自己市场的客户反馈主导供货方的工程更改。LOT为台套级订货方式,零件清单在商务合同谈定之后被锁定,订单零件为整批台套量完整的零件。
1 包装方案设计
KD业务整个供应链的价值源头在于包装,包装设计是否成体系,会影响后续项目的设计周期和空间利用率;是否柔性、通用,决定了运作场地存储面积大小和包材规模效应成本;是否定义二次包装,决定了供货方和客户方的处理成本。包装方案设计原则:①安全——选取的包装材料应符合国家有关环境和人体健康的有关规定,设计时需考虑包装容器的工作平稳性。②质量——保证包装设计符合防锈、防潮、防震等要求;保障包装容器在任何非意外情况下不影响零件质量;保证容器在正常的运输、搬运情况下的使用质量;包装容器在设计开发过程中必须严格执行审核流程。③人机工程——零件在包装容器中的取放范围为0.45～1.50 m;包装设计时必须考虑人进入包装容器的行走距离、转弯动作。④成本——包装设计时应考虑在满足长途及海洋运输条件下,尽可能地减少翻包装零件,从而降低运作成本;包装设计时尽可能地利用标准系列尺寸、通用件,降低制作和维修成本。海外CKD包装体系包括精益包装规范、包装工程和集装工程3个部分(如图2所示)。
2 质量管控
KD车间质量问题的解决分为质量问题出现后的快速响应与解决、过程防错和FMEA经验总结并标准化。3个功能模块的紧急先后程度有所不同。在项目前期,质量问题“救火”成为首要的工作,随着业务运行稳定,质量管控的重点工作向前转移至过程防错与实施监控,更长期的要求则是通过FMEA或控制计划在项目设计前期就将经验导入各运行环节,把标准操作要求固化下来(如图3所示)。
当质量问题出现后,可疑物料处理需要在1 d内(本地供应商)或3d内(外地供应商)快速响应与解决,以便于支持物料迅速补充到位,确保在固定的船期内交接发运。一套有效的可疑物料的跟催解决机制有助于实现问题快速响应与解决:出现问题后,可疑物料开始发出待解决信号,未处理时间越长,邮件所发送的人员级别、提醒频次越高,支持力度越大。
问题零件快速解决后,问题解决的重心向前转移:过程质量防错。KD车间问题一般包括错发、多发、少发、生锈、外观破损、功能缺陷、外包装破损、零件工程问题和其他问题,其中错发占了整个KD车间问题的60%～70%。为了有效地控制错发,过程防错加入了对零件的防错、包装方案实施的防错和数据录入的防错。零件防错使用的控制手法为浮动样本防错,支持在现场任何一个业务环节都能依据具体的实物来支持辨识零件的关键点。在接收时比对零件防错识别图,用绿标签粘贴在关键点位置,该零件则被定义为浮动样本。该浮动样本会伴随着本批次零件流转于各业务环节,支持确认是否经过关键点辨识和关键点识别。在包装工序和终线检验工序中,包装方案的操作指导防错通过可视化的作业指导书实现。员工扫描标签上的条码后,工位上方的显示屏显示了零件的包装作业操作步骤和关键控制点。员工通过比对包装方案要求实施正确的包装作业步骤,在关键控制点实施自检和互检,极大地提升了方案执行的准确率,一次下线合格率有效控制在99%。
实物通过以上控制措施降低了错发的风险,账务与实物的一致性则成为质量体系控制中防错的最后一道关卡。KD车间的ERP系统库位转移由KD-BMS系统操作触发,数据确认转移通过扫描条形码实现,其中包装工序的包装箱在系统中虚拟拼箱成为扫描条码操作频次最大的环节,即系统库位数据转储最容易出错的环节。拼箱的操作员工每天需要扫描成百上千的包装箱标签,完成系统库位数据转储操作,在扫描的执行过程中需要不停地切换至其他托盘箱,重点防错手法通过以下2种方法实现:①通过包装箱标签和托盘箱标签匹配来解决不同订单零件不能实现混拼操作的问题;②通过包装箱模数累计数比对托盘箱满载模数(通用托盘箱和包装箱本身有一个满载模数,当包装箱在托盘箱内配载时累加总模数,当该模数累加值与托盘箱满载模数一致,则表示扫描操作无误),同时在扫描后的包装箱上记录流水号,实现100%扫描确认。
车间业务持续长期稳定开展时,质量管控工作转移到了FMEA模块搭建与应用。FMEA实施过程如图4所示。
车间在业务实施过程中不断积累经验教训,将它们转化为各种缺陷,根据严重度、发生的频度和概率评分计算RPN值,并通过有计划地开展质量活动降低该值,同时把有效措施固化在作业指导书和操作规范中,用于指导后续项目开展,避免类似情况重复发生。
3 生产均衡与拉动配送
当集装箱完成配载、打上铅封后,KD订单就已顺利达到交付状态。对于KD车间而言,KD产品——成品托盘箱按照配载方案完成虚拟拼箱,就已经达到交付给承运商的交付状态,这个交付要求实际上是由特殊箱型与通用箱型成品托盘箱合理配载决定的。大型钣金件和大型总装件包装产品形成了一类特殊箱型,主要是根据零件而设计的箱型,其特点是尺寸种类多,差别大,需要特定箱型与其配载来满足集装箱利用率要求。中小型零件和大尺寸瓦楞纸箱包装零件则组成了通用箱型,其特点是箱型种类少,尺寸差别小,配载柔性大。KD车间生产的均衡输出实际上就是这2类零件的成品托盘箱合理的匹配输出。
KD订单依据周生产计划分解为日交付计划(细分时间窗口),当天生产的订单物料在前一天到货,用于现场生产拉动,拉动对象为零部件和包装辅料。
大型零部件的拉动方式如下:①物流组到货后将零件存储在相应存储区;②物流配送员将标签悬挂在拉动信息目视墙上,存放位置与相应存储区地址一一对应;③包装组根据生产资源安排情况,将标签转移至目视墙上对应生产工作区域地址,该地址与生产区域物理地址一一对应;④物流组看到包装区拉动信号后(标签放置在包装区地址上,表示拉动需求触发),将标签取下至相应存储区,转出零件后连同标签一起配送至包装相应的拉动需求工位。
中小型零部件的拉动方式如下:①物流配送员将空的Dolly收集后,确认现场已经或即将消耗完一个Dolly车零件的工位;②物流配送员根据包装箱拼箱操作员的订单、箱型拉动信号确认零件配送清单;③从现场准备零件配送至等待工位。
包装物料的拉动方式如下:①包接收员在零件收货时扫描包装箱标签条码,辅料备料区根据辅料备料信号分解备料需求;②根据辅料拉动单顺序到存储库位备料;③当该辅料拉动单对应的零件配送上线,辅料一同配送至对应的工位。
4 IT系统支持生产控制与跟踪
支持KD车间运行业务的IT系统解决方案为ERP系统中外挂一个生产控制系统——KD-BMS系统。KD-BMS系统中业务动作实现了ERP系统中零件库位之间的转移,实时反映了生产各环节的完成情况,其功能如图5所示。
系统订单在发布之后,由车间计划人员上载零件的供货计划,要求定义至时间窗口,在接收、包装、质检、装箱/装车、发运这5个环节增加完成状态查询功能,精准确认每个包装箱完成进度。系统根据每天的生产情况及时发布生产报表,出现生产无法满足时逐级发布预警,及时调配资源满足生产。
5 结语
本文根据KD车间的业务特点阐述了KD车间主要功能模块的工作内容,详细介绍了业务运行得到保证的解决方案、实施规范及重要关注点。随着出口业务的规模不断扩大,过程实施的精准控制要求会更加严格,质量问题快速响应要求会更高,生产安排更趋于柔性,从而应对业务所需要的高出货量要求。
参考文献
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[2]孔伟明.客车CKD包装发运的组织[J].客车技术与研究,2004(1).
引言
企业-资源-计划（Enterprise Resource Planning，缩写ERP），是由美国著名管理咨询公司Gartner于1990年提出的企业管理概念。随着国内产业升级的国家需求，传统企业普遍重视企业自身的管理，对企业信息化管理提出了更加全面的需求，极大地推动了ERP的增长和发展[1]。
市场上的ERP、CRM等商品化软件产品，属于通用软件产品，是针对一个或多个行业、多个用户而设计开发的软件系统。软件功能比较标准，流程设置相对规范化，注重的是一种通用性[2]。此时，通过二次开发和客户化的工作，就可以较好的解决这些“特殊需求的问题”。
本文主要针对传统啤酒生产厂商的生产车间ERP系统的设计与开发工作展开研究。国外发达国家的啤酒生产工业发展起步较早，ERP系统在国外啤酒生产中能够与企业有良好的契合度，在先进的管理水平基础上，信息技术和ERP管理系统的整合，很快就能见到明显的效果。而国内啤酒行业ERP虽然起步晚、起点低、规模小、技术落后，仍需通过具体实践提高ERP的应用水平。本文在深入分析基于ERP理念的生产流程需求基础上，提出了基于Oracle ERP的生产管理系统的设计和实现：对车间进行分工处理，不同车间分配自己对应的任务，然后通过OracleERP系统将不同车间整合起来，使之成为一个完整的统一的系统，从而可以提高生产效率，节省生产成本，为企业创造更大的利润并且可以节省大量的资源。
一、啤酒企业车间生产管理ERP需求
传统啤酒公司由于业务的更新以及生产规模的扩大，当前的车间生产管理流程已经不能满足日益增长的生产以及销售需求。车间生产管理的业务需求主要包括以下7类：
（1）车间加工任务的生成：准备车间按包装车间的产品包装计划来安排纸箱和提盒的生产；瓶盖生产任务由包装车间根据产品包装计划和瓶盖库存情况来安排生产；包装车间按计划部下达给各车间的任务来安排车间每天生产；酿造车间按计划部下达的每天成品包装生产计划来安排清酒的过滤；基本按照能力及待滤酒库存比例安排冷麦汁、待滤酒的生产计划。
（2）车间领料：包装车间生产时所需瓶由搬运工运到生产线上，生产完成后再点数结算；商标、瓶盖由综合班根据日计划，车间内部根据各线的产量再重新进行分配，生产任务消耗按实际使用数量计算；生产成品所耗费清酒按生产完成后计量表上读数计算。
（3）车间在制品跟踪：能够及时的查询任务处于哪个加工工序。
（4）车间完工入库分析：凭入库单将加工完后的产成品入到相应的仓库；由于流程行业生产特点，产品每次完工数量与生产任务数量不相符；成品完工后，有些检验指标由于检验时间较长不能及时出结果，无法及时判定该批成品是否合格。
（5）车间不合格品处理：最终成品不合格称副品酒，这些副品酒作报废，记入车间酒损；半成品不合格进行技术处理，最后都可制成合格半成品。不合格麦芽、发酵液、待滤酒主要进行工艺方面的技术处理，不合格清酒可能进行重滤或加入其它半成品生产中作为生产组件。
（6）车间退料：每个任务完成后，该任务已领用但未使用完的某些物料要退回仓库；每月月底车间将已领用未消耗大米、麦芽、酒花作假退货，退回相关仓库；月末时，当月未消耗、下月初用的商标、瓶盖等辅料要办理假退库。
（7）车间报表需求分析：车间纸箱班物料日報表，车间纸箱、提盒付出结存表；生产通知单；制麦生产日报表；酿造生产统计综合日报表；包装车间生产日报表；包装车间生产月报表等。
二、车间生产管理系统实现
根据车间管理系统的需求分析，设计管理数据库。车间、物料和仓库是主要的实体，主要的过程都是围绕着这三个实体进行。首先，物料是存储在仓库中的，车间需要领料来加工物料使之成为产品；其次，加工即完工后产品需要入库；最后，伴随着生产过程，产生了废料、副产品和不合格产品，这些需要再利用，所以也需要入库，主要包括：（1）车间（Workshop）表：主要介绍生产加工任务的，任务编号，任务时间，任务所需物料的仓库等；物料（Material）表：物料主要包括车间加工时需要的材料，主要是由以下字段组成的，物料的编号，物料的类型，物料的数量，任务编号，仓库的编号等：仓库（Warehouse）表：仓库主要是将完成的产品入库，并将不合格和副产品也入库，也是物料的存放地，所以主要包括以下字段：仓库的编号，仓库的类型，任务编号，物料编号，出入库时间等等。
经过前面的需求分析可以看出，车间管理的流程是比较复杂的，但Oracle ERP系统集成了车间管理系统的模块，在此基础上将实际需求转化成Oracle ERP系统中的车间管理系统的具体实现。Oracle ERP将该系统分为4个部分来满足实际的需求：
（1）用户身份认证和授权，包括进入系统，以及对进入系统后该选择什么应用、进入应用后该选择什么模块做了详细的介绍。
（2）Oracle ERP的离散任务模块用于实现需求分析中的车间加工任务、领料及在制品跟踪。
（3）Oracle ERP的事务处理模块用于实现需求分析中所指出的完工入库后退料、不合格处理和副产品处理过程。
（4）Oracle ERP的系统查询模块能满足需求分析中的报表需求。
三、总结
本文针对传统啤酒厂生产车间的业务流程进行详细分析，完成基于ERP系统的生产流程再造的应用需求分析，采用Oracle ERP系统实现了车间管理相关的数据库系统设计；将需求分析的7个任务整合到Oracle ERP的生产管理模块中：（1）离散任务就是对应需求分析中的车间加工任务、领料及在制品跟踪所做的处理。（2）事物处理就是对应需求分析中的完工入库，加工完成后退料、不合格处理和副产品处理。（3）系统查询功能对应需求分析中的报表功能（4）通过整合完成了生产车间ERP系统的设计与开发，应用到了啤酒厂生产车间。
参考文献
[1]步春媛,徐大华. 基于ERP的企业管理信息系统设计[J]. 计算机工程与设计, 2007,(18) .
[2]赵宁.用友ERP生产制造解决方案[J]. 机械管理开发, 2004,(02)
一．试车前的准备
1．试车人员的配备
目的：通过组织试车的班子，保证试车工作有条不紊，按部就班的顺利进行。
厂方在试车过程当中要有专门班组，每班组由班长负责总体调配指挥，每班组里保证中控室一名，车间每楼层一名工人，每楼层工人要对该楼层设备有初步了解，在调试生产过程中由我院对操作工进行设备操作培训。所有参与试车的工人在试车之前要对各个设备有较清楚的了解，对整体的工艺和工艺流程中间的连锁关系有清楚的认识，对设备故障停机应急预案要认真学习了解，在试车的过程中出现问题能及时发现及时解决。
2．调试工具的准备。
准备好用于测试的工具，如电流表、电压表、秒表、声级计等。
3．所有的调试都有记录：
4．调试前的设备检查：
4.1对安装的全部设备检查是否符合工艺设计或修改设计要求及使用要求。
4.2检查设备内、外（以外为主）的紧固件，不得有松动。
4.3清除所有设备的杂物。
4.4设备、电气安全绝缘检查。
4.5控制室安全、可靠性及过载保护检查。
4.6每个电机进行空载性能测试，测试内容为：电流、转速、噪声。
4.7凡能用手动盘动的设备需进行手动盘运转，检查有无异常并排除，正常后手动盘运转不少于三转。
4.8供气系统进行压力、漏气及控制调节阀、安全阀的检查，观察达到工作压力的80%时检查仪表是否在正常工作，管子接头是否漏气，如有异常及时排除。
4.9上述一切正常后，对减速箱内注入规定牌号及额定数量的润滑油。
二．空车试运转
目的：通过空车试运转，确保全部单机能正常进行重载试运转。在通电、通水、通气的情况下开展本工作。
1．设备单机点动空车试运转
1.1关好进机的闸门如进料门，风机进口闸门（罗茨风机除外）。
1.2适当调整提升机、刮板机、皮带机的张紧程度保证安全空运转。
1.3将各叶轮喂料器及匀料分配器的转速调到设定值。
1.4逐个单机进行空载点动启动，观察有无异常并排除，正常后需连续三次点动启动。
2．设备单机空车试运转
点动启动正常后，按流程逐个进行空载试车，并调整提升机、刮板机、皮带机张紧程度，待正常后，连续运转2小时以上。
空载试运转的观察测定内容：
2.1空运转设备对其杂声、振动、噪声、轴承温升检查，观察有无异常并排除。
2.2空运转设备电机性能测试包括：电机转速、电流、噪声、轴承温升检查。电机电流不得超过额定电流的30%。观察有无异常并排除。
2.3各旋转设备的方向是否正确。
3.各工段的空载运转
首先供气、吸风系统要保证正常后，则以工艺流程进行空载运转
各工段启动先后道，再前道，先附属设备，后主机，各工段程序控制，可手动发讯进行模拟试验。
观察测定内容：各工段的噪声及振动测定；各工段内部的程控，正确性可靠性检测，观察有无异常并排除。
4．全车间空运转
4.1先启动附属设备后主机，先后道设备，后前道设备，停机则反之。
4.2 空运转观察，测定其车间噪声及振动，各工段之间的程控测试。观察有无异常并排除，正常运转后，需连续运转4小时以上，并需连续3次空运转。
三．重载试运转
目的：通过重载试运转，初步考核设备的基本性能及产量，噪声、粉尘急操作性
能。当车间各类设备空运转及控制部分正常后，方可进入重载试车。
步骤：物料清洗、额定负荷的50%、75%、100%、105%进行试车及中载性能测定。
1． 物料清洗
1.1 设备启动
先启动附属设备后主机，先后道设备，后前道设备，停机则反之。
1.2物料清洗方法
当各工段的设备启动后，按工艺流程分工段清洗，进机流量为设备负荷的50%.此工段大约需要50吨小麦。
1.3清洗的同时观察，有无异常并排除。
2． 重载试运转
2.1按工艺流程分工段进行重载试车
2.2设备启动及重载试运转
2.3流量控制，首先为各工序流量的50%，使其稳定工作30分钟，然后加大流量至75%，使其稳定工作30分钟，然后再加大流量至100%，使其稳定工作1小时以上。此工段需要大约50吨小麦。成品可以逐步添加到今后的生产中。
2.4对工作不稳定的吸风系统需进调整。
2.5重载试运转，连续运转不少于4小时，并需连续3次以上。可以根据原生产经验，合理调配粉管，使成品可以作为降等的产品利用。
2.6观察测定内容：流量测定，重载设备电机性能测试包括：电机转速、电流、噪声、轴承温升检查。
2.7粉尘、噪声的正式测试在试生产阶段，由环保部门测定。
四．试生产
目的：通过试生产，考核工艺，设备的全面技术性能、产量、噪声、电耗等。试生产分为：初步试生产，试生产及全面试生产。
生产车间“质量安全月”活动方案
一、活动目的：
为了提高员工的质量意识，从我做起，告别昨天的陋习，树立良好的职业习惯，营造出人人关心质量，事事重视质量的工作氛围，通过员工的共同努力，最终实现公司质量目标的新突破。
二、活动时间：
05月20日---6月30
日
三、活动的口号：
1、车间质量活动的口号：以精立业
以质取胜
质量第一
百年大计
2、加强班组长质量意识的口号：
端正质量态度
规范质量行为
树立质量风气
3、提高员工质量的口号：重视高质量
创造高质量
服务高质量
享受高质量
四、活动的指导思想： 产品质量源自员工的精心操作；精心操作体现员工的职业道德。
五、活动目标：
1、半成品内容物一次报验合格率100%。
2、出车间以后的质量投诉不超12次（市场投诉4次、成品库投诉8次）。
3、产品质量事故为零。
六、活动小组成员：
组长：支建章
副组长：韩海勇
薛源茂
组员：崔国洲
周艳明
张仕泽
王书平
孙广发
徐进华
七、活动的安排及考核的内容：
（一）宣传贯彻期5月20日—31日
（二）考核时间为6月1日—30日
（三）考核评比活动总分100分，实行倒扣分制，可为负分。
（以下员工不合格项按车间管理规定进行惩罚，由班组长开据罚款单；班组长不合格项，由工段长开据罚款单，工段长的不合格项由生产办开据罚款单）
1、班组长考试
员工现场提问共占20分：（2）员工占10分一项不会扣0.5分，只扣分不罚款。每个班组抽四名员工现场提问本岗位的注意事项，以及活动的考核内容。
2、现场交接问题占10分（2）交接时工器具、拖布不全或多或少摆放混乱扣
1分。（罚班组长）备注：接班时，少或多且摆放混乱没有及时上报，扣罚当班班组长。
(3)工器具收尾时班组长通知督导员，由督查员确认签字，未确认的每次扣2分
（罚班组长）
(4)备齐的物品不得丢失，比如标识、看板、各种挂牌、内存卡等一次扣1分
（罚班组长）
3、违规操作占40分：
（1）违规操作：技术部投诉每出现一次扣3分
违规自查项一次扣1分
(罚违规操作人员、班组长、工段长）
（2）车间联查时发现的违规操作项和野蛮操作出现一次扣2分
（操作人员、班组长、工段长按规定进行罚款）
（3）成品库投诉每出现一次扣4分
（罚班组长、工段长
操作人员由技术部开据
罚款单）
（4）市场投诉的产品每出现一次扣5分
（按规定进行处罚班组长、工段长、操作人员）
一、报名时间
2011年
月
日到
月
日
二、报名范围及条件：
1、xxx车间内在主机岗位上工作满一年的人员均可报名参加竞争。
2、须具备高中及同等以上学历。
2、参竞人员应具备一定管理能力，为人诚信、公平公正合理，富有责任感，对工作有积极向上心态，具有团队精神及强烈的求胜欲。
3、竞争人数根据需要临时确定。
三、初选阶段：
1、时间2011年
月
日到
月
日
2、对参选人员由所在区域进行民主评议，评议包括思想品质、工作态度、管理能力、工作主动性、员工满意度、廉洁公正、学习能力、分析解决问题能力等内容，评议采取打分形式，每项分四个等级，一等占总分数的40%，二等占总分数的30%，三等占总分数的20%，四等占总分数的10%，评议结果报xxx车间经理办公会讨论，推出初审合格者（占报名总数的60%-70%）。
3、初审合格者，由本人准备竞争演讲稿（不超过5分钟）。
4、演讲稿内容包括：个人简介、特长，对班长岗位的认识及如何干好班长工作等。
四、竞争时间及地点： 2011年
月
日，XXXX会议室
五、竞争程序：
1、召开竞争会，由经理、助理（主管）、所在区域维修主办、工艺主办、大班长、所竞争班次全体主机手及参竞人员所在工序30%比例的主机手参加。
2、参竞者按抽签顺序进行竞争演讲。
3、由经理、助理、主管对参加竞争者提问，测试班组管理及解决问题能力。
4、分发参竞者选票，进行无记名投票。票数比例为： 经理10%，本区域主管10%，其余人员占80%，（其中主办及大班长每人三票，其余人员每人一票）
5、合计票数，公开唱票、监票、记票，对竞争人员得分进行汇总。
6、按总分情况，以得分多少，依此录用。
六、竞争结果报公司并在xxx车间张榜公示，试用期三个月，期间享受大班长80%工资待遇。
七、跟踪考评：
三个月后由经理、主管进行评议并根据三个月量化指标（产量、质量、成本、人力资源，安全等管理问题）重新评议，能够达到转正；达不到要求自然免除职务，重新评议；期间如果发生重大管理问题，直接免除职务。
xxxxx部 2011-1-10 Xxxx车间维修工竞争方案
一、目的：
精干设备维修队伍，提高维修队伍素质，打造高绩效队伍。
二、报名范围及条件：
1、现有维修工全部下岗。
2、热爱维修工作、具有责任感、服从安排，肯于吃苦的维修工重新报名参加竞争。
3、车间内具有一定设备维护技能热爱维修工作员工。
三、报名时间：
2011年
月
日到
月
日
四、参竞程序：
1、第一阶段：理论基础知识考试（30分）
由设备部统一命题，所有参与竞争人员均参加考试。
2、第二阶段：民主评议（30分）
评议内容：思想品质、工作态度、工作主动性、学习能力、解决问题能力等
（1）职工评议（15分），由30%员工代表对进行评定。（2）维修工相互评议（15分），由全体维修工进行评定。
3、第二阶段：个人素质评定（20分）：
（1）专业学历（5分），大本5分，大专3分，中专2分，高中1分。
（2）维修工龄（5分）以入厂后从事维修维修工作时间计算，每年加0.5分。
（3）有重要革新项目或突出贡献或工作期间获得荣誉称号的酌情加分5-10分。
4、第三阶段：竞争准备
参与竞争者，由本人准备竞争演讲稿（不超过5分钟），演讲稿内容包括：个人简介、特长，对维修岗位的认识及如何干好维修工作等。
5、现场竞选（30分）。
（1）召开竞争会，评委由经理、助理、设备部技术部代表、设备管理员，所在区域业务主办、所竞争区域全体大主机以上、职工代表(每区12人)等组成。
（2）参竞者按抽签顺序依此进行竞争演讲
（3）由经理、助理等对参加竞争者提问，测试设备维修知识及解决问题能力。
（4）分发参竞者选票，进行打分投票。票数比例为：设备部代表5票, 技术部代表5票,经理15票，(助理)主管每人5票，设备管理员每人5票,维修主办每人5票，大班长2票，其余人员每人一票。
（5）合计票数，公开唱票、监票、记票，对竞争人员得分进行汇总。
6、累计各项得分，按总分多少，优先录用。
7、第四阶段：实习考查，实习期三个月，能胜任工作继续留用, 否则，退回原岗位。
1 系统概述
卷烟生产车间管理信息系统, 是以人为主导, 利用计算机硬件、软件及其他设备进行信息的收集、传递、存贮、加工、维护和使用的系统。系统充分利用信息技术、网络技术和统计技术对卷烟生产车间的产量、质量、物耗、配件消耗及设备检查、现场检查和安全检查等管理信息进行存储、传递、统计与分析, 及时、准确地呈现给管理者。
1.1 系统架构
随着Internet技术的普及, B/S结构模式的管理系统十分流行。在这种结构下, 用户与系统的交互是通过IE浏览器来实现, 主要业务逻辑在服务器端实现, 减轻了系统维护与升级的成本和工作量, 降低了用户的总成本[7]。为使系统在松散耦合的同时, 仍具有高内聚性, 分层模式是很好的选择[8]。系统采用基于B/S模式的三层架构, 自底向上依次是数据访问层、业务逻辑层和视图层。
1.2 功能模块
卷烟生产车间管理信息系统有11个功能模块:⑴设备管理模块。对设备分类、设备台账、设备检查记录的管理;⑵生产管理模块。机台产量的录入、查询和统计功能;⑶配件管理模块。配件发放记录的管理、机台配件消耗统计;⑷维修管理模块。换件周期计算、换件跟踪及换件到期提醒等功能;⑸物耗管理模块。对机台消耗的材料、定额及单位转换进行管理, 对机台材料实际领用情况进行统计, 计算机台物耗考核结果;⑹质量管理模块。对卷接和包装机组的质量缺陷、工艺检查、机台质量得分、扣分事项进行管理, 生成质量报表和质量分析报告;⑺现场管理模块。对现场检查记录的管理;⑻安全管理模块。对安全检查记录进行管理;⑼部门管理模块。对生产厂下属各部门设置情况进行管理;⑽员工管理模块。对企业员工信息的添加、更新和查
图1卷烟生产车间管理信息系统的功能询;⑾系统管理模块。对系统用户和用户权限的管理, 对系统的通知、公告信息进行管理。系统功能的划分如图1所示。
1.3 用例分析
系统的使用人员包括车间各级各类管理人员和信息查询人员。由车间相关人员将产量、质量、物耗、配件消耗及设备检查、现场检查和安全检查等信息录入管理信息系统, 供查询和分析使用。系统参与者是存在于卷烟生产车间管理信息系统外部并与管理系统进行交互的人或其他系统。参与者 (Actor) 有:生产、质量、现场、维修、设备、物耗、配件管理员及系统管理员。系统用例 (Use Case) 用于表示系统所提供的服务。系统用例分析如图2所示。
2 关键技术实现
2.1 开发工具选择
.NET框架以使用多种编程语言的编译器为目标, 这些语言用来创建各种应用程序, 小到运行于手持设备的组件, 大到跨Web farms的ASP.NET应用程序。C#功能强大、易用、编码效率高, 因此, 系统采用基于.NET的C#语言进行开发[9]。SQL Server是一个全面的、集成的、端到端的数据解决方案, 它为组织中的用户提供了一个更安全可靠和更高效的平台。数据库开发已集成到Microsoft Visual Studio开发环境中, 使开发和调试数据库对象和脚本变得更高效, 降低编码的复杂性和编码数量, 故系统采用SQL Server2005数据库[10]。
2.2 持久类设计
卷接生产车间管理信息系统有大量持久化数据, 根据需求分析, 确定系统的持久化类有:设备类别、设备机型、设备、配件、入库记录、出库记录、退库记录、库存、设备检查记录、安全检查记录、现场检查记录、工艺检查记录、质量、材料、品牌、质量记录、材料消耗记录、定额、部门、员工、维修记录、质量缺陷、故障现象、故障原因、故障处理方法、班次、产量记录等。这些持久化类具有不同的属性, 它们之间的相互关系如图3所示。
2.3 数据库设计
在持久类设计的基础上, 我们在Power Designer12.5中定义持久类的属性及关系, 生成概念数据模型和物理数据模型, 然后利用Power Designer12.5提供的Generate Database工具生成SQL Server 2005数据库脚本文件。最后, 在SQL Server 2005管理器中执行, 生成系统数据库。
2.4 数据访问层设计
系统采用一个数据访问类 (SQLServer) 来实现数据库操作。首先, 设计数据访问接口 (interface systemDAO) , 接口中定义各种添加、更新、删除、查询和测试方法。然后, 设计数据访问接口实现类。数据访问接口实现类, 实现数据访问接口中的方法, 用来对SQL Server 2005数据库进行测试、添加、更新、删除、查询操作。数据访问类 (SQLServer) 的定义如下:
2.5 权限控制的实现
系统采用基于角色的访问控制, 实现了用户与访问权限的逻辑分离, 使系统的权限控制更加灵活。在应用程序中, 用Membership类来验证用户凭据并管理用户设置, 与Forms Authentication一起使用来创建系统的用户身份验证系统。通过ASP.NET SQL Server注册工具 (Aspnet_regsql.exe) , 创建系统权限管理数据库。
信息管理部分有设备、配件、生产、现场、物耗、维修、质量、安全、部门、员工、系统管理, 共十一个功能模块, 每个功能模块只能由对应的角色访问, 他们分别是设备、配件、生产、现场、物耗、维修、质量、安全、部门、员工、系统管理员。根据工作需要, 对不同的用户可以分别赋予一到多个角色。用户密码在数据库中的存储采用哈希加密算法。这样, 确保了系统的安全性和权限分配的灵活性。信息查询部分, 不设权限, 所有员工都可以进行查询。
2.6 换件周期的计算
配件换件周期, 是指某一台设备的某一配件相连两次更换的时间间隔。在系统中以“天”为计量单位。从最近一次换件时间往前进行推算, 以相连两次之间的时间间隔平均天数 (T) 来表示:
其中:i, n为自然数, 且n≥2, ti为第i次换件日期, ti+1为第i+1次换件日期。
设备换件周期的计算是一个动态的过程, 我们用存储过程来实现换件周期的计算。通过SQL Server代理, 每天计算一次, 并将计算作业安排在服务器空闲时间执行, 以提升系统的综合性能。
2.7 报表的实现
为了向管理者提供有价值的信息, 我们需要对系统的各类信息进行统计和分析。系统采用商务智能水晶报表组件 (Crystal Reports) , 用来设计及产生报表。它是功能强大的报表系统, 与基于.NET的Microsoft Visual集成开发环境能很好地融合。水晶报表强大、高效、集成等特性, 使报表的设计达到事半功倍的效果。水晶报表通过Active Server Page页面进行加载。必要时, 可以从页面向报表传递参数。
3 应用效果
系统部署在企业局域网内。在服务器端采用Microsoft Windows Server 2003作为操作系统, Microsoft Internet信息服务 (IIS) 作为Web服务器, Microsoft SQL Server 2005作为数据库。客户端:采用microsoft Internet Exploer6.0, 作为Web浏览器。
系统部署后, 我们分别进行了功能测试和性能测试。功能测试采用黑盒测试法, 由相关人员逐一验证系统的功能。验证结果表明, 系统实现了预期的各项功能需求。性能测试采用测试软件Mercury Load Runner8.1。在并发用户数Vusers为10的情况下, 系统平均事务响应时间如图4所示。
测试结果表明:在并发用户数为10的情况下, 系统平均事务响应时间为4.096秒, 90%事务响应时间在6.727秒, 最大事务响应时间为11.111秒, 服务器运行基本稳定, 达到预期的性能需求。
4 结论
通过卷烟生产车间管理信息系统的实施, 实现了卷烟生产车间产量、质量、机台物料消耗等信息的集成和共享, 让车间员工能够及时了解绩效考核结果, 使车间绩效考核更加透明、及时和准确, 提高了决策数据的准确性和及时性, 节约了统计和分析时间, 提高了管理效率。
摘要：为实现卷烟生产车间产量、质量、物耗、配件消耗及设备、安全、现场检查等信息的集成和共享, 利用统一建模语言 (UML) 进行分析和建模, 以Windows Server 2003为平台, SQL Server 2005为数据库, 在Visual Studio 2008集成开发环境下, 利用C#语言和面向对象技术进行开发, 设计、实现了某厂卷烟生产车间综合管理信息系统。系统实现了设备换件的到期提醒, 换件周期计算及产量、物料消耗的统计等企业个性化管理需求。通过系统的实施, 提高了管理效率。
关键词：管理信息系统,ASP.NET,B/S模式,C#
参考文献
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化工ＸＸＸ车间
二〇一四年七月二十四日
为贯彻落实集团安监部安全生产会议及文件精神，积极响应公司安全部门第三季度安全工作的安排部署，深入开展2014年“安全生产责任落实年”活动和安全生产标准化达标活动，建立长效的安全管理机制，层层落实安全责任，确保集体公司第三季度和中秋国庆双节期间安全生产。XXX车间严格按照2014年安全工作目标要求，进一步提高思想认识，切实增强责任感和紧迫感，扎实深入组织开展好安全生产标准化建设，确保做好第三季度安全生产工作，根据公司相关要求，制定实施方案如下：
一、指导思想
认真贯彻落实安全生产法律法规要求，牢固树立科学发展、安全发展理念，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”安全生产方针，健全和落实以安全生产责任制为中心的各项安全管理制度，扎实开展“安全生产责任落实年”和安全生产标准化达标活动，车间坚持以“安全生产责任落实年”活动为主线，贯彻落实上级部门的要求，时刻牢记“安全重于一切，生命至高无上”的安全理念，建立员工“我的岗位我负责，岗位安全我负责”的主人翁意识，进一步提高思想意识，加强职业健康和应急救援管理，确保各类事故隐患整改率达到100%，逐步实现“零伤害、零事故、零污染”。认真做好第三季度安全工作，全面排查事故隐患，集中进行整治，切实铲除隐患滋生根源，有效防范各类事故发生，保证产品转接、储存和发货安全、人员和消防设备安全，以确保公司生产经营安全平稳运行。
二、工作方案
1、深入抓好夏季“六防”的各项工作
夏季着力抓好防火防爆、防触电、防中毒、防高温、防坍塌、防雷电等夏季六防工作。针对夏季高温酷暑雷雨季节，火灾、爆炸频发等事故特点，提高大家对防温降暑及用电安全工作重要性的认识。XXX车间有如下安排：
①、积极做好灾难性天气预警报警工作，严格执行岗位巡回检查制度，加强降雨期间的区域内向外排地沟和地井地漏的巡查，一旦发现地沟、地漏堵塞、地井泄漏等异常情况，立即进行疏通处理，无法立即排除的，及时向车间和安全办公室汇报解决。
②、严格落实安全设施检查制度，各班组对各自的责任区域内的防静电设备每月检查一次，对于各班组的责任区域内的避雷接地设施进行全面检查，并做好记录。
2、大力加强安全生产管理工作。
①、车间进一步落实安全防范措施，结合车间实际，开展安全生产培训活动，对员工进行岗位操作和安全知识技能的培训，确保公司生产经营安全平稳运行，组织各个班组积极开展了各项安全活动，进行消防演练,让每位员工积极参与其中，这样理论实践有机结合，切实抓好重点时期的安全生产工作。
②、抓好上半年的安全生产目标责任制考核工作，XXX车间积极对上半年的安全生产工作进行总结回顾，以召开安全生产专题会议的形式，认真总结，争取改进完善。并对下半年的工作思路进行调整和完善，尽量做到查遗补漏，做到最好。
③、7、8月份，XXX车间积极联系安全办公室和供销车间，配合集团公司完成对XXX装置以及配套罐区的消防、安全验收以及新新建二期项目的安全、消防、职业健康预评工作。
④、XXX车间深入开展隐患排查治理工作，将发现的隐患，按照“五落实”逐项整改，认真做好隐患整改这件大事。构建一个隐患排查治理的常态化长效机制。
⑤、加大对20万吨/年异丁烷脱氢项目建设施工期间的安全监督和管理，严格按照安全生产标准进行作业，确保建设项目安全顺利进行。
3、加强安全培训，积极组织车间安全培训教育活动，提高员工安全意识。
①、XXX车间着力加强安全教育的力度，积极开展各种形式的培训，严格落实集团公司的相关文件，使得员工进一步加强自身的岗位操作能力和安全知识技能。
②、积极配合安全办公室，组织员工认真学习心肺复苏术的学习，进一步提高公司员工应急救援能力，增强员工安全意识，提升全体员工必备的抢救水平，使每个员工都具备熟练地救援能力。
③、车间针对国内事故频发情况，组织大家认真学习事故案例，分析事故原因，深刻汲取事故教训，结合实际情况，加大排查力度，组织各组组长开展自查活动，重点对易发事故区域进行全面检查，对存有隐患地方，现场分析原因，立即进行整改，确保有效防控和消除事故隐患。
三、工作要求
工程单位：有限公司
工程名称：车间通风工程项目。
车间总面积：126×90=11340㎡。
本工程涉及的有效面积:11340—2560=8690㎡。
车间高度:8.1m（最低处7.2 m，最高处9 m平均8.1 m）。夏季本地风向：南风或东南风。
根据《工业企业设计规范》和贵公司要求，选用1220型百叶通风机（铝合金风叶），(风机参数：1220*1220*400㎜、功率：0.75KW、风量：37000m3/h、转速:450r/min、噪音:65dB).工程内容：
1．南向不安装设备，并尽量打开门及窗户。
2．北向上部分固定窗折玻璃，分14组，每组安装1220#百叶通风
机3-4台，共安装50台1220#百叶通风机。（详见图纸）
3．北向下部分窗尺寸L3980×H2500㎜其中活动窗部分尺寸：1860*1860㎜共12个窗户靠近东向的6个活动窗位置安装1380#百叶通风机各一台，空余的部分用8㎜透明卡布隆填补密封。
4.由于组装车间南北方向有相通的门，考虑到大车间空气流动对组装车间的影响。因此在组装车间的南向安装一幅自动感应快速卷闸门，其规格为L2900×H2800㎜，以防止焊接区油烟雾进入组装车间，同时也防止组装车间冷气外泄。
设备:1220型百叶通风机50台。
1380型百叶通风机6台。
自动感应快速卷闸门：L2900×H2800㎜ 1幅速度：0.7-1.5m/s 功率：0.75KW控制方式：（内）按扭式，（外）磁感应式 总 风 量:50×37000+6×44500=2117000 m3/h.换气次数:2117000÷8780÷8.1=29.77次/h.耗 电 量:0.75×50+6×1.1=44.1KW.有限公司
在数控加工技术迅速发展之际, 在国内的制造行业迅速崛起的状况下, 要提高我国制造行业的整体水平, 不能够按照以往的生产制造方式, 要寻找根据不同情况快速的更改设计、工艺和生产过程, 从而大幅度压缩新产品的开发时间, 提高制造质量, 降低成本的方法:虚拟生产车间。其中最主要的虚拟制造是一个基于虚拟现实技术的模型建立与仿真制造, 完成这一制造过程的主要工作集中在模型的建立过程上, 一旦这个模型建立完成, 就可以不断与之进行交互, 模拟各种情况的生产和制造过程。完成虚拟制造的人员和设备在空间上可以是相互分离的, 不同地点的技术人员可以通过网络来协同完成同一个虚拟制造过程。
一、虚拟现实技术的概念
虚拟现实技术 (Virtual Reality简称VR) 是指利用计算机和外围设备, 生成与真实环境相一致的三维虚拟环境, 允许用户从不同的角度和视点来观看这个环境, 并且能够通过辅助设备与环境中的物体进行交互关联。将从根本上改变人与计算机之间的枯燥、生硬和被动的现状, 为人机交互技术开创新的研究领域。虚拟制造则是利用虚拟现实技术, 在计算机上完成制造过程的技术。采用此技术, 在实际的制造之前, 可以对产品的功能和制造性、经济性等方面的潜在问题进行分析和预测, 实现产品设计、工艺规划、加工制造、性能分析、质量检测及企业各级的管理控制等, 增强制造过程中各级的决策和控制能力。
虚拟现实技术在制造领域中的应用主要有以下几方面:
1、虚拟原型和产品设计, 即在计算机中设计虚拟的产品或零部件。
2、生产过程仿真 (优化、调度) , 即对车间或工段的生产过程进行仿真优化。
3、设备仿真, 即对机器人等生产设备进行离线仿真, 动态特性分析和模拟。
4、物流仿真, 即物流规划, 对AGV (自动搬运设备) 进行仿真。
5、装配过程仿真。
6、复杂数据的可视化, 数值模拟计算结果的可视化输出。
7、设备的远程操作, 用计算机网络将空间上分散的设备结合起来, 进行集成管理运行, 遥控制造。
8、增强通讯效果。
9、操作培训。
二、虚拟加工车间布局设计
随着虚拟制造等新概念的提出, 虚拟加工作为虚拟制造技术的一个十分重要的分支, 其过程的研究在国内外受到越来越普遍的重视。利用虚拟现实技术建立的数控生产车间, 在此虚拟环境中, 除了完成零件加工过程的整个仿真过程, 同时, 可以定义工件的几何形状, 材料的物理性能, 加工过程切削参数建立起加工过程物理模型, 进行加工过程的动态情况进行模拟, 尽早的发现加工过程中未能预料到的对加工质量产生不利影响的因素, 从而判断产品设计的可加工性, 进行调整和优化。
虚拟生产车间 (如图一所示) 的访问与人机交互主要是从以下几个方面实现:
1、车间的管理:
使用者通过网络对整个车间所有数据库的浏览, 利用虚拟现实技术对车间进行布局并能够实现实时车间漫游, 观察车间布局状况, 查看生产任务和对其他车间实现信息共享。
2、虚拟仿真区:
观看数控加工中心、数控车床和数控铣床的外观和整体布局, 并且通过资料库里建立的机床资料进行实时查询机床信息, 以便更熟悉与操作机床。
3、零部件的加工:
读取毛坯、零件、刀具等几何数据, 利用数控加工仿真软件生成可加工程序并生成工艺图表。
4、工量夹具的几何模型:
在各个科室分别建立了刀具、量具、夹具等工具的三维模型, 可以根据所需要的工具进行组装, 进行虚拟仿真, 模拟实际设计与加工过程出现的问题并加以解决和优化。
三、数控生产车间的功能
生产车间分为:技术室、调度室、资料室、刀具室、毛坯室和工装室。完全按照实际生产所需要的进行布局与设计。随着生产车间所生产的零件逐渐朝着小批量、多品种的趋势发展, 某一个车间生产的产品也不仅仅是单一的零件, 其生产线也具有较大的柔性, 能够生产的品种也较多, 所以对车间的生产计划进行统一管理势在必行。技术室完全包含大部分常规零件和标准件的生产技术资料, 可以进行查阅和参考。调度室能够根据零件的不同而读取不同的生产计划, 进行调度分配。资料室放置了生产车间里放置的所有的机床的各型号以及机床配置的各种类型的操作系统的资料, 访问者可以根据需要进行读取。工装室放置了根据实际车床和铣床的刀具建立的几何模型, 例如9 3°外圆车刀、玉米铣刀、镶片刀具等各个刀具角度和切削刃都是实际的几何参数。毛坯室放置了常用零件的制造用的钢、铝、铜等材料以及各材料的特性与加工性能。工装室放置了整个生产车间加工所用到的工具和夹具等, 其中夹具分为专用夹具和组合夹具, 能够根据需要进行组合达到使用要求, 加工出符合精度的工件。
四、结论
虚拟生产车间将会对制造业中日益自动化、复杂化、大规模化的制造系统进行更为详细的设计、仿真及评价, 并能够实现在信息空间里对大规模、复杂快速变化的生产系统给予明确的“规定”、“推断”和“预测”。国内的企业一般对虚拟生产车间的内涵和意义尚缺乏足够的认识, 这些因素是制约虚拟制造技术在国内应用的不利因素。同时也应当看到, 由于我国正面临产品结构调整和技术改造的艰巨任务, 利用虚拟生产车间可以有助于找到影响生产发展的薄弱环节, 减少投资的盲目性, 提高生产效率, 使企业潜力能充分发挥。
因此, 虚拟生产车间在国内制造行业中具有广阔的应用前景, 较高的应用价值和较大潜力。
摘要：利用虚拟现实技术建立的数控生产车间, 在此虚拟环境中, 除了完成零件加工过程的整个仿真过程, 同时, 可以定义工件的几何形状, 材料的物理性能, 加工过程切削参数建立起加工过程物理模型, 进行加工过程的动态情况进行模拟, 尽早的发现加工过程中未能预料到的对加工质量产生不利影响的因素, 从而判断产品设计的可加工性, 进行调整和优化。
关键词：虚拟现实技术,虚拟生产车间,虚拟制造,应用前景
参考文献
[1]邢爱凤.基于X3D的虚拟现实建模技术.电子工程师.2008.6
[2]孙海峰.论电脑的虚拟现实.国际新闻界.2007.10
生产车间工作计划范文篇一
在2020年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物资调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在2020年生产管理工作不断提高，走上新台阶。总之，为实现2020年预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，圆满完成公司下达的各项任务指标。
1、制定新老员工考核体系，评估岗位技术含量和劳动强度。对相应的薪酬做适当的调整。真正想办法留住一些老员工。进而通过培训和优秀老员工的留用，降低一些因人为因素所造成的浪费。机器维护保养没有做到位，机器没有做到预防维修，而是紧急维修，这无形浪费了生产过程的时间。后续将加大机器保养维修的力度，真正做到预防维修。减少因维修而浪费的时间。
2、加大力度对车间所领物料的质量管控，严格监督执行车间员工首检、自检的习惯。避免造成批量的不良。加强机台操作技能的培训，把调机消耗降到最低。
3、充分利用自我工作经验结合现场实际情况，找出消耗根源所在，制定可行的改善方案措施。加强车间现场管理，做到人走电关、水关、灯关等。坚决杜绝浪费。
4、加强安全方面的教育培训，让大家对安全有一个更深刻的认识，自觉提高自身的安全防范意识。并不定时的自检现场安全隐患点，发现问题及时整改，提高安全防范的硬件设施。做到防患于未然。
面对到来的2020年，我愿以最饱满的热情，最昂扬的斗志对待新年的每一天。与各兄弟部门团结协作。提高产量质量，抓好消耗的控制，抓好安全生产。为公司的健康发展尽我最大的努力。
一、建标，制定2020年工作目标
1.车间奋斗目标
安全环保无事故，创先争优建和谐.。
2.主要目标
(一)主要指标：一是硫磺包装量年计划20.00万吨;二是新鲜水、电量、能耗等指标(略)。
(二)硫磺成型、包装、发运总量100%完成年计划任务;硫磺发运出厂合格率、上级抽查合格率100%;设备完好率为99.99%，设备事故为零;安全环保生产消灭上报事故，实现“三零三率”。
(三)全力以赴确保12万吨/年硫磺成型包装装置(第二期)安全环保经济开工成功，实现食品添加剂硫磺生产规模达22万吨/年，成为全国第一大食品添加剂硫磺生产企业。
(四)加强员工思想管理和技术培训，不断提高队伍整体素质，创先争优，比学赶超，事争争第一，建设和谐。
二、追标，实现奋斗目标的总体方案
1、抓班子带队伍激励斗志。
一是在领导班子建设方面。我们以建设“四好班子”为目标，通过与时俱进增强班子成员的事业心、责任感、创新力，把车间领导班子培养成为管理精、能力强、贡献大的班子，带领职工赶超中国石化同类装置先进水平。
二是在职工队伍建设方面。我们通过抓好安全意识、效益意识、发展意识、大局意识与和谐意识教育，在加强全民工教育管理的同时，加强对劳务工的教育管理，进一步激发职工队伍“比学赶超，事争第一”的斗志，带出一支能保安全、能保稳定、敢超先进、敢当模范的职工队伍，确保车间奋斗目标的实现。
2、抓安全树环保确保达标。
一是加强安全环保教育。进一步提高职工的安全意识、自我保护意识和保护环境意识，努力打造全国第一大食品添加剂硫磺生产基地，为公司安全环保建设作出贡献。
二是抓好各项制度的落实，特别是交接班和巡检制度，抓好装置安全平稳生产。组织开展“班组义务安全员”活动，广泛发动职工开展HSE观察，从职工自身的“低、老、坏”现象入手，认真查找和纠正身边的“三违”行为，彻底消除自身的习惯性违章行为，树立“我要安全”“人人都安全员，人人都安全第一责任人”的理念。
三是抓好隐患排查和整改。每个班组每月上报一项隐患，车间组织评估，特别是生产设备方面存在的隐患，由专业组和班组共同排查。
四是抓好重大作业环节的作业管理，按照“四特一态”管理要求，严格执行领导干部带班制，确保特殊和紧急状态下的安全生产。
五是坚持做好车间的“月检”和班组岗位的班(天)检查，努力促进QHSE职责的落实。车间将围绕安全生产为中心，把各岗位安全生产职责落实到日常生产管理工作中去，确保“一岗一责制”落到实处，把劳务工纳入同全民工一样在安全生产工作中享受同等教育培训、同等管理考核、同等奖励处罚的权利与义务，营造安全生产全员参与、全员共管的良好局面。六是抓好直接作业环节的安全管理和承包商管理，确保每个作业环节的施工安全。
3、抓管理细考核实现目标。
一是建立完善追标管理工作制度。为落实车间制订的“追标”措施，车间结合当前的管理实际，修订新的管理工作制度：专业组每周集中向车间领导汇报指标完成进度、分析存在问题、讲明下周管理措施;车间主任每周对专业组的“追标”管理情况进行详细点评，并向各专业组和全体管理人员提出具体的指导意见;每月召开一次班组长以上干部的节能增效管理分析会议，每月组织一次综合大检查，对车间及班组落实车间“追标”情况进行细点评，确保追标工作落实到位。
二是充分发挥各项考核制度的作用。车间在认真总结今年各项管理工作的基础上，以岗位职责为主要内容，围绕车间的成本奋斗目标，修订车间各项管理制度，重点是对生产管理过程经济技术指标提升和员工队伍建设等进行细检查、细考核，并加大考核力度，密切与各专业配合、沟通，实行成本消耗跟踪控制，发现异常，立即纠正，努力做到降本减费。充分调动全体员工安全环保、优化操作、做大产量、节能降耗、节水减排、准确发运的积极性，确保车间各项目标的实现。
三、夺标，实现奋斗目标的具体措施
1、加强生产工艺管理。主要措施有：
一是针对成型机冷却水管线腐蚀严重(主要表现为垢下腐蚀)，优化工艺流程和操作，减少冷却水管内水垢的产生，降低设备的腐蚀;
二是继续做好节水、节电工作，进一步加强两套硫磺成型包装循环冷却水水质的变化，在既能保证水质要求，又能满足产品质量的条件下，使新鲜水控制在500吨/月以下;
三是做好二期工程的工艺技术规程、岗位操作法修改工作及开工方案的编写工作;
四是做好2#硫磺成型装置二期工程相关人员的培训和开工准备工作，确保一次安全环保经济高效成功;
五是继续组织好比学赶帮超及小指标竞赛活动;
六是坚持以市场为导向，优化两套硫磺成型包装操作，调动员工积极性，做大产量，降低三剂耗量。
2、细化现场设备管理。主要措施有：
一是深化TnPM管理，降低设备故障率，创造一流的环境，为员工创造良好的工作条件。保证设备安全经济运行;
二是细化班组现场管理，改善环境，开展“一平二净三见四无五不缺”检查评比考核活动;
三是开展提合理化建议活动，组织对1套装置成型机增加接力风机，解决抽风不畅影响环境的的问题，2套成型机抽风增加除尘装置;
四是开展技术攻关和生产工艺、设备改造，对粒状成型机钢带容易开裂、二套包装机下料不畅通影响计量和产量和冷却水管线垢下腐蚀等影响生产和安全的问题进行技术攻关、改造。
生产车间工作计划范文篇二
2020年是我们公司谋求发展的关键一年，也是我们公司的效益年、质量年。2020年，在公司各部门的大力支持帮助下，通过分公司上下不懈的努力，在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。预计2020年焊接行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，加强技术创新，加强质量、生产和设备管理，杜绝浪费、杜绝安全事故，开源节流、降本增效，力争在生产管理上取得新的突破，争取全年产量超过8000吨，达到10000吨。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。
一、不断加强安全管理工作
我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业;重点抓好预处理酸洗，镀铜酸洗碱洗，行车吊运等要害部位的管理工作。
三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
二、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率
应对2020实芯焊丝在质量管理上存在的一系列问题，我们将在2020年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。
一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISO9000质量管理体系有初步的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。
二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。
三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%。
三、开源节流，降本增效
节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。2009年我们将在以下几方面开展工作，以期进一步降低原辅材料和能源消耗，为企业节省没一分钱。
一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;
二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，大用电量的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;
三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;
四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。
四、保证工艺贯彻率
在2009年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到98%。
五、加强设备管理
在经济运行部的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。
二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
六、加强现场管理，推进5S管理制度
在2020年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物料调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进5S管理制度，力争在2020年生产管理工作不断提高，走上新台阶。
总之，为实现2020预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，实现分公司保证8000吨，力争10000吨的经营指标。
生产车间工作计划范文篇三
在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，为公司做出了应有的贡献。为确保车间2020年的生产工作的顺利开展，充分借鉴2020年的管理工作经验，不断推动车间的综合管理，现根据车间工作的实际情况，拟定了本车间2020年度工作计划。
一、认真学习会议精神
切实做好车间的各项工作，紧密联系本车间的工作实际及车间职工情况，坚持学以致用，用以修身，用党的精神完善自身。进一步明确本部门的具体奋斗目标，提出改革发展的新思路新举措，推动车间工作的全面发展。
二、加强政治思想教育
我车间将继续高度重视对职工的政治思想教育，将提高职工思想素质作为一项基础工作来抓，只有提高车间的全体素质，才能保障各项工作的顺利进行。踏实学习，敢于创新。
继续落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以落实安全责任制为主线，严抓本车间末端安全管理，打造和谐安全文化，建立健全安全工作长效机制。
三、深化管理，优化班组建设
根据总厂相关条例，综合实际情况组织人员制定合理，细致的车间考核制度。开展6S管理标准化建设，依据指定的岗位人员考核制度进行考核，以班组为基本单位，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。
四、规划生产，提高工作效率
维修保养工作进行期间，将明确班组的调配情况，根据实际情况对于设备维修单位生产时间进行人员分配，执行早中晚三班轮流制。为不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
1.生产工具规范使用，车间将定期清点整理工具，明确维修过程使用时，定点摆放;生产完毕后即时存放，对于发现损坏和缺少工具进行申报，做到即时配备生产。
2.是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导职工运用正确的方法进行设备保养。
3.要加强设备保养技能交流、培训，定期召开管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。
4.是对于大修、日常保养以及定期计时保养情况所需的配件将集中分类存储，在发现配件不足时，及时补充货源，以保证生产正常进行。
5.定期将每月的生产数据纳入结算核对后及时上报财务。做到不缺少数据，真实反映工作情况，避免总厂效益受损。
上述措施将有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
生产车间工作计划范文篇四
首先，我代表铸造厂职工，对集团公司领导前来检查指导工作，现场办公解决问题，表示衷心的感谢，生产车间工作计划。下面根据《通知》的要求，将我单位1-7月份生产经营工作情况及下半年工作的主要措施作简要汇报，不当之处请批评指正。
一、上半年生产经营及经济指标完成情况
由于我公司95%的产品市场面向社会，外部市场受社会市场波动影响很大。今年上半年，铸造行业萧条的大环境对我们的经营工作造成了一定的困难，如汽车制造业的急转直下，对零配件的需求降低，使龙口地区主要经营汽车零配件的铸造厂陷入困境，许多公司停产放假，我公司的许多客户也纷纷要求暂停供货，致使订单减少，砂型车间停产，产量降低，销售收入下降。面对上半年铸造行业不景气和生产经营本身就是淡季的不利局面，我公司一方面加大市场开发力度，积极寻求新的合作伙伴，重点开发了烟台韩丰的挖掘机配件，青岛外贸的不锈钢铸件等，形成了1000万元的订单储备，另一方面认真组织生产，严格管理制度，狠抓节支降耗，提高产品质量，努力扭转生产经营的被动局面，上半年，主要指标完成情况
1、产值方面：7月份完成产值69.6万元，1-7月份累计完成产值993.6万元，比去年同期增长55.7万元。
2、收入方面：7月份实现销售收入59.5万元，1-7月份累计实现销售收入848.7万元，比去年同期增长215.95万元。
3、利润方面：7月份实现利润-24.6万元，如按去年政策，将利息9.2万元视同利润，本月实际经营利润-15.4万元。1-7月份累计实现利润-63万元，将贷款利息59.5万元视同利润，实际经营利润-3.5万元，比去年减少24.3万元。
4、货款回收方面：7月份回款68.1万元，1-7月份累计回款1028.9万元。
5、应收账款方面：7月末，我厂应收帐款余额为423.4万元比年初468.4万元降低44.9万元。
6、工资发放方面：1-6月份中，正式工人均月工资为元，临时工人均月工资为元，除3月份人均发放奖金元，5月份人均发放奖金元，其它月份未发放任何月奖。
针对上半年公司的情况，我们认真分析了影响生产经营的各种因素，主要有以下几个方面。
一是安全生产工作的不稳定。上半年，我公司发生了一起漏电伤人事故，未能实现安全生产，同时也给生产组织造成了被动。为此，我已经开展了专门的安全整顿活动，目前，公司安全形势比较稳定。
二是上半年整个铸造行业不景气，而我们的产品95%面向外部市场，内部只占3-5%，公司受社会市场的波动制约很大。此外，在国有体制下，公司员工的工资、福利方面费用较高。在没有任何优惠政策情况下，我公司与社会私营企业竞争困难很大，特别是在产品价格、劳务费用等方面。
三是产品质量不够稳定，资金周转不够畅通，加之原材料涨价幅度超过了产品价格上涨幅度，对生产经营带来了很大的冲击，工作计划《生产车间工作计划》。特别是在电费方面，由于今年取消了峰谷电考核，每度电比去年上涨了0.13元，对我们这样的用电大户影响很大。
二、下半年安全管理、经济运行及改制改革方面的措施
近期，通过公司上下不懈的努力，在安全、生产、市场开发方面都有了很大的改观。下半年，预计铸造行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，增长加市场开发及销售人员，制定特殊的奖励政策，调动其积极性，力争在市场开发上取得新的突破。目前，各种产品的订单已基本满足下半年的生产需要，公司将采取多种措施，在确保安全的前提下，提高产量，争取产值及利润的大幅提高。全年预计完产值2500万元，销售收入2300万元，实现利润50万元，应收帐款压缩在400万元之内。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。
首先，要不断加强安全管理工作
我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是继续深入开展安全用电为重点的安全整顿活动。对所有用电设备的接地情况进行排查整改，并加强临时用电管理，对生产现场的用电设备、供电线路进行每月不少于两次的检查测试，对有问题的零部件及线路及时进行更换，确保安全用电。
三是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持公司领导二十四小时值班、车间管理人员跟班作业;重点抓好大炉、砂轮、酸洗、高压脱腊、行车吊运等要害部位的管理工作。
四是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。开好车间班前会，要健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
其次，要努力提高经济运行质量
7月底，张总及非产业处有关领导到我公司进行工作调研，对公司的各项工作提出了要求。为此，我们召开了专门会议进行落实安排，确定了下一步生产经营方面的工作重点。
一是加大回款力度，提高资金使用效率，减少流动资金占用。我们将加大回款力度，尽快回笼资金;坚持材料采购小批量、快周转;根据生产需要将库存原材料与供货商进行调换;严格控制车间占用资金数量;对在线产品进行核查处理。
二是提高员工的质量意识，加大质量管理力度，不断提高成品率。我们将教育职工牢固树立“质量就是效益质量就是企业的生的理念;专兼职质量检查员要及时反馈和解决问题;加强质量的过程控制;认真对待客户在质量方面提出的问题。
三是树立勤俭办企业的思想，强化成本意识，减少不必要开支。我们将通过提高成品率降低成本;从产品试制上认真研究如何降低成本;加大成本考核力度;严格控制办公费用支出;严格控制差旅费和运费;对各车间人员进行合理调配裁减。
四是加大市场开发，调整产品结构，增加产品销量。我们将对客户进行梳理，积极开发新客户，巩固老客户;重点保护两个精铸车间的市场，适当开发砂型、覆膜砂、机加工产品市场;坚持面向国际市场的思路，争取需求稳定的大客户，确保销售渠道畅通;争取机加工车间早日上马，形成终端产品，增加产品利润空间。
五是加强“四好班子”建设，创建节约型企业。我们将在巩固保先教育成果的基础上，抓好廉政建设、开展效能监察，深化厂务公开、努力创建节约型企业，搞好“双建塑”工作，加强“四好班子”建设，为公司发展创造良好的软环境。
最后，要积极稳妥地推进改制改革工作。
下半年我们将按照集团公司主辅分离，辅业改制工作的要求，积极发动，认真组织，力争一步到位成立由员工控股的股份制企业，依法建立股东大会、董事会、监事会，完善公司法人治理结构，做好职工身份置换工作。目前，我们要把工作重点放在提高公司效益，增加员工收入，树立职工对公司发展前景的信心，争取员工的支持，为改制工作的顺利开展打下良好的基矗
三、希望集团公司帮助解决的几项问题
一是折旧与利息问题。从筹建至今，所有投资全部为集团公司贷款，没有实收资本，导致每月的利息支出数额较大。鉴于经济不景气回款十分困难，新产品开发又需资金注入及公司资金周转紧张等原因，特申返还2004年已交纳的折旧费49.9万元、退回2020年已交的贷款利息59.5万元及今后每月不再提取贷款利息。
二是电费问题。电费占我产品成本14%左右，电费上涨使产品成本涨幅过大，希望领导在电费方面进行优惠。
三是资金问题。由于资金不足的原因，机加工车间主要设备采购不能到位，难以形成终端产品，直接面向客户，提高利润空间，特请领导在贷款方面予以支持。
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