车工（共8篇）
摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。
关键词: 普通车床 左旋螺母 钻攻夹具 不停车更换工件
丝攻卡具 传动误差 提高工效 降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。
1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析
左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：
图1 左旋螺母
该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。
2、六方螺母专用夹具设计与分析
六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：
图2 六方螺母钻攻夹具
整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。（1）T形型导向槽
该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。
（2）Φ18圆形孔
该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。
3、丝攻卡头结构分析与作用
在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，图3 丝攻卡具装配图
1、套筒
2、卡头
3、圆柱销
4、紧固螺钉
5、丝锥
（1）零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。
（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。
（3）零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。
（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。
4、钻孔时夹具工作过程
工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。
5、攻丝时夹具工作过程
首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。
6、加工时须注意的问题
（1）由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。
（2）找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。
（3）该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。
（4）左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。
（5）攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。
7、结论
（1）、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。
（2）、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。
8、参考文献：
1 合理安排教学内容。
抓好学生的基础训练技术。学校应社会需要而开设的车工生产实习课程教学的任务是培养学生全面牢固地掌握本工种的基本操作技能;会做本工种中级技术等级工件的工作:学会-定的先进工艺操作;能熟练地使用、调整本工种的主要设备;独立进行一级保养;正确使用工、夹、量具、具有安全生产知识和文明生产的习惯;养成良好的职业道德。从技工院校车工生产实习课程教学的特点分析, 依教学大纲要求, 开展车工生产实习教学。第一学期, 重点抓好学生基础训练, 由车工入门知识开始, 从车床操作到车外圆、切槽和切断, 车削圆柱孔、车圆锥、威形面和表面修饰, 并且能够熟练操作校实习工厂的车床, 初步掌握90*和45*外圆刀、切断刀、镗孔车刀和钻头的刃磨, 较合理地选择切削用量, 第二学期要求学生独立完成普i西三角螺纹、梯形内、外螺纹的车削及套类零件的加工。第三学期, 要求学生熟练掌握车蜗杆、多线螺纹和偏心工件的车削方法, 加工形面较复杂精度较高产品, 提高学生加工零件的质量、速度及车刀的刃磨水平。第四学期至第六学期, 让学生掌握中、高级技术等级的综合工件的工艺步骤和加工方法等。抓好学生产品意识, 提高学生综合加工作业, 能够独立完成零件综合加工工艺分析, 制定合理的工艺步骤:并让学生下企业参观, 参预生产。实现产教结合, 把学到的知识应用于生产实践中。
2 采用分层次教学管理模式, 利用现代化的教学设备, 因材施教
2.1 实习教学目标分层。
技工院校生在车工生产实习操作能力方面必然会出现三种进度情况。也就是我们通常所说的学优生、中等生、后进生。根据学生的个别差异及其他具体特点, 因势利导地采用不同的教育方法、措施:而车工生产实习教学中采用的分层次教学就是依据这一思想, 从不同层次学生的实际情况出发, 针对学生各方面的具体差异, 本人根据学生学习的接受能力和技能水平, 按教学大纲和教材对不同层次的学生提出相应的教学要求。避免常规教学时采用“一刀切”的方法进行教学。在教学中赋予学生不同程度的目的要求, 通过分层次教学达到因材、因人掌握不同层次的知识水平, 在“基础培训+强化练习”的教学模式下, 引导、提高学员车工操作技能。
2.2 通过实习学生分层, 作好授课分层与辅导分层在车工生产
实习实施目标教学中, 承认学生在发展过程中客观存在的差异, 促使每个学生在原有的基础上都得到应有的发展。首先, 经过与学生在实习期间的接触、交流, 观察 (三周) 。本人就初期的学员机床编组进行重新调整, 并从学生中选定代班、机台长、量保。代班参预车工生产实习现场管理与人员调配, 组织学员互动、交流, 并带动全班学员学习热情。机台长, 负责本机台人员互动、交流, 并作好本机台量具与工具的领用与交接, 督促本机台学员进度, 由该机台学优生担任。量保, 负责全班学员刀、夹、工具、量具的领用。其次, 根据我校现有设备、设施等教学条件下, 本人按学生情况进行分组, 每台机床确保都有操作技能较好的学生、中等水平的学生、基础及动手能力较差的学生的组合。针对基础差的学生, 进-步的分解实习课题, 详化操作卡片上各课题的操作步骤与演示, 做到注释详尽, 分析讲解透彻、演示到位, 对此类学生实施一对一的辅导教学。对于操作技能较好的学生, 引导并培养其开拓思维, 独立思考, 独立作业, 勇于刨新的意识, 允许他们加工高精度、难度的练习的同时, 通过让其依据本阶段实习课题, 制定作业图纸, 独立分析加工工艺及工步, 通过学生间的相互讨论, 分析, 最终选定一种加工方案, 并在实习指导教师的监, 由其中-位学优生进行作业加工。并就加工完成后, 由学生间互动点评, 最后再由实习指导教师给予指导与评价。借此激发其积极性, 引导学习意愿, 与独立作业能力。通过实习学生分层, 作好授课分层与辅导分层, 就是以学生的发展为根本宗旨对学生进行施教。
2.3 利用现代化的教学设备, 实现因材施教
利用多媒体课件中的动画和电影片段, 可以将教师从传统的费时费力又不出效果的教学方法中解脱出来。车工生产实习教学中, 应尽量采用先进的教学手段和直观的教学方法以及现代化的教学设施, 通过传统的教学模式与采用现代化教学设备教学模式相结合对学生进行施教。车工生产实习传统教学模式是以指导教师讲授完后直接去车床上进行训练, 操作起来很难让学生有感性上的认识。而采用现代化教学设备进行施教, 通过借鉴远程教育教学模式, 从而联系车工生产实习教学特点出发, 就传统教学模式的来看, 着重培养学生的动手能力及独立工作能力, 实质是技能操作指导课, 而在讲授过程中往往都要借助实物来进行, 但并不是所有的实物都可以搬到课堂里, 并且一些专业工艺的操作过程如果要做示范的话也是在课堂教学中很难实现的而利用录像等现代传播媒体, 可以将机械产品的生产过程真实、直观地反映在电视屏幕上, 为学生提供模拟操作环境。为此, 本院将投影仪、录像机等设备放置于车工生产实习车间教学黑板俩面的学生休息场内。将车工生产实习教学大纲所要求的培训课题分解。从而制作出满足不同教学要求课题所需要的视频片段也能更有针对性的对实习过程中接受能力差异的学生进行个别辅导, 实现学生分层、授课分层、辅导分层达到因材施教的目的。
2.4 培养学生的识图及编制加工工艺能力
学生在掌握了一定的基本操作后, 要进行一些难度较大的综合练习, 这是巩固提高学生基本操作和锻炼他们提升自我力的好机会。老师这时需要让每个同学真正掌握后再开始实习操作, 这样既提高了同学们的识图能力, 又为同学们的思维能力打下了基础。
2.5 参观机械厂, 了解加工的过程.认识到车工的重要性
当学生的知识, 技术水平达到一定程度后, 学生的理解、领悟能力在不断的提升。他们渴望对机械加工有更多的了解, 这时候应带领学生到设备齐全工艺先进的正规机械厂参观, 让学生对整台设备的生产从零件下料到设备出厂有完整的认识。让他们认识到从备料、工艺路线的划分、热处理的安排、工料的质、各工序的安排、调试等过程中, 车工所起的作用。
总之, 车工实习的目的。是使每-位学生能掌握车工基本的加工方法和操作技能, 从而使自己成为-个对社会有用之才。我认为车工实习教学要培养学生掌握扎实的车床操作技能的同时, 促进学生能力的发展。生产实习指导教师必须开拓思路, 采取新的教学方法, 开辟新的教学途径, 调动学生的学习意愿, 让学生感受到学习本课程的必要性, 使学生能自然地掌握知识, 并且养成探索的习惯。从车工实习教学特点出发, 把握好教学活动过程中的操作环节, 充分利用现代化教学设备, 提高教学质量, 实现因材施教的教育目的。
参考文献
[1]孟庆元.专业学习兴趣的培养与车工技能的形成[M].辽宁教育行政学院学报, 2009 (04) .[1]孟庆元.专业学习兴趣的培养与车工技能的形成[M].辽宁教育行政学院学报, 2009 (04) .
[2]胡新华.中等职校车工技能分组交叉教学中尝试运用项目教学法2008 (24) .[2]胡新华.中等职校车工技能分组交叉教学中尝试运用项目教学法2008 (24) .
关键词：车工工艺；车工生产实习；一体化教学
【中图分类号】G712
前言
一体化教学应用于职业技术课程中具有十分重要意义。一方面，一体化教学能够实心理论和实际操作的有机结合，从而充分发挥学生的学习主动性，充分参与到学习中来；另一方面，一体化教学大大增加了师生互动，提高学生的实际操作能力，使其能力独立分析问题、思考问题、解决问题。
1.一体化教学出现的问题
1.1“一体化”概念不清
在传统的车工工艺、生产实习教学过程中，专业课和实训课是相互独立的，专业课主要针对理论进行教学，实训课则是做好相应的实习工作。但是因为在理论课完成之后，需要经过较长的一段时间方可进行实训，这也就使得理论遗忘情况严重，无法指导实训工作。对此，车工工艺与车工生产实习一体化教学被提出，并得到了广泛推广。
但是，在实际教学过程中，不少教师仅仅是将其理解为理论和实践的简单结合，最终出现了理论不是理论，实践不是实践的情况，整个教学过程支离破碎，一体化教学只是流于形式，学生失去学习的兴趣。对此，必须加强教师对于一体化教学的认识，一体化教学必须是将理论和实践集于一体，或是利用课题的方式把专业的工艺课与实习课相结合。一体化教学特点表现在：（1）打破了理论课和实习课的时间换划分，使得学生可以在实习的过程中接受理论教学，或是在基础的理论教育之后就让学生们进入实习，快速巩固知识，实现理论课和实习课空间融合；（2）在一体化教学过程中，对于教师的要求更高，其不仅需要理论教师资格，还需要实习课教师资格与技能，即“双师型”教师[1]。
1.2教师培训滞后
如上文所述，在一体化教学的过程中，对于教师的要求十分高，其必须具有综合性的职业能力，兼具理论知识和操作动手能力。当前，不少职业技术学校均称自己具有一定数量的“双师型”教师，但是实际情况却不是如此。职业技术学校对于“双师型”教师的培养还存在一定滞后性，导致教师资质不够，教学无法达到要求。因此，对此职业学校必须进一步做好教师培训工作，只有具有丰富知识、娴熟技能、深厚教学经验以及严谨工作态度的教师方可胜任一体化教学工作。
1.3教材滞后
当前，在我国大多数职业学校中使用的均是高等教育出版社、中國劳动社会保障出版社以及机械工业出版社着几家出版社的教材。但是，上述几家出版社均未有一体化教材，而是理论、实习相分离的。
综上可以发现，在一体化教学过程中，必须重视理论和实习课的有机结合，使用理论指导实习，通过实习巩固理论；其次教师也应该从单一地传授知识，转变为行为引导，培养学生的动手能力。
2.正确选用训练课题，循序渐进
在进行教学时，教师必须做好选题工作，从而确保整个教学内容先易后难、循序渐进，例如：可先从简单阶台轴的教学做起，然后分别进行圆锥面、曲面、球面以及螺纹蜗杆等等的教学[2]。值得注意的是，在进行每一个课题的教学时，必须严格按照课题图样的要求，进行加工工艺的选择，并确保每一个构件尺寸、表面粗糙度以及形位公差等等均达到要求，从而确保加工合格率。
此外，由于每一名学生自身能力的差异，以及对于实习课题的理解不一，导致其技术掌握程度不等，实习过程中必然有部分学生进度较为缓慢。对此，教师必须有充分的耐心，做好因材施教，重点关注那些基础差、反应较为缓慢的学生，并对其进行耐心的指导，使其反复训练，最终使得每一名学生均能够完成课题，做到“接受能力强学生向前跑，接受能力差学生不掉队”。对此，方可充分保证学生的学习积极性，获得显著的一体化教学效果。
3.模拟产品生产加工训练，提高学生的实际动手能力
在一体化教学过程中，学生在老师的引导下做好了基础理论教学以及典型课题的训练后，使得其独立进行生产加工操作能力大大提高，其主要表现在以下几个方面：（1）学生可以根据图样的要求，独立进行加工工艺的编制工作和道具的选用工作；（2）学生们均能够熟练地掌握测量、操作加工等技术；（3）在独立加工操作完成之后，课题工件的合格率超过98%。
当典型课题训练达到上述效果后，教师应开始下一步的教学，开展模拟产品生产加工的训练，从而进一步提高学生的实际操作能力。（1）应结合课题训练，进行相应的模拟训练，即严格按照产品生产加工要求开展实训，给定一定的加工时间，采取不合格报废的制度，值得注意的是若是学生加工不合格，而导致出现材料的额外存世，应根据一定比例进行赔偿；（2）教师应根据企业的实际质量管理标砖，向学生详细解释产品的操作规范与要求；（3）学校应做好相应的校企合作工作，直接联系一些生产企业，由学生直接为其加工零配件。在此教学实习过程中，因为这些零配件的图样、材料均是生产企业会直接提供的，学生们并没有在之前的实训课中尝试操作过，同时生产企业对于零配件的加工精度要求十分高，这也就使得学生们的操作难度大大增加[3]。此外，在赔偿压力下（加工产品不合格，需要赔偿一定的材料费），学生们会感受到浓厚的责任感，这也就使得其会重视每一份零配件的加工，严格按照规范要求进行操作，充分确保工件质量达到相应的要求。
4.结束语
综上所述，一体化教学形式生动，使得理论和技能训练紧密结合，大大提高学生的学习兴趣。同时，由于教师长期与学生共同进行操作，使得其能够充分了解每一名学生的知识掌握情况，有利于及时的针对辅导，教学质量得以大大提高。
参考文献：
[1]叶芬，周东文.《车工》一体化教学模式的探索与实践[J].才智，2012，（25）：89-90.
[2]赵海军.车工工艺课一体化教学模式的实践与探索[J].广东职业技术教育与研究，2012，（2）：39-41.
【一】车工实习概述讲话
一、目的要求
使学生明确车工实习的教学基本要求、教学环节、车工实习的特点及注意事项。
二、教学文件
实习轮换表、学生分组名单、实习操作成绩单，实习操作评分标准，教材、实习报告，工件图纸，实习的有关规定、金工实习考试大纲等。
三、时间和进行方式
30分钟。在车工实习现场由实习带班师傅对车工实习的全体学生讲解。
四、讲解内容
1.明确车工实习教学基本要求
①熟悉卧式车床的型号、组成、运动和用途，掌握车床的操作方法并加工零件。
②了解车床的传动系统、典型传动方式。
③了解车床常用附件的大致结构和用途。会选择零件的装夹方法。
④了解常用的刀具材料、车刀角度的作用。
⑤掌握回转表面的加工方法及所用刀具；了解车外圆、车孔所能达到的尺寸精度等级和表面粗糙度Ra值的范围。
⑥熟悉轴杆类零件加工的基本工艺过程，会初步制定一般轴杆零件的加工工艺。⑦了解盘套类零件加工的基本工艺过程。2.介绍车工实习主要教学环节
①学生独立操作。
②指导师傅操作表演及现场讲解。3.讲解车工实习特点
①操作内容较多，有装卸刀具、装卸工件、调整转速及进给量、手动切削、自动切削、测量工件等。
②一个工件上的加工项目较多（有车外圆、车端面和台阶面、车锥面、钻孔、车孔、倒角等），加工质量与操作技术、操作方法有密切的关系。
③加工过程中，工件高速旋转，车刀需进行纵向走刀或横向走刀。往往走刀长度超过一定的限度或退刀方向弄错，即会发生质量事故甚至安全事故。
4.讲解车工实习注意事项
①要认真练好基本操作。
②独立操作时要精力集中，一丝不苟，胆大心细，先想后动。
③要严格遵守各项安全操作规程（由各组师傅具体讲解）。
④有问题要及时请教师傅，不要自行其事。5.明确其他要求
①每天实习要准时到达现场，不迟到，不早退。
②每天实习要带笔记本和实习教材。
③按时完成实习报告，要自己完成，不准抄别人的，准时上交给教研室教师。④现场表演课要仔细观察，认真听讲，及时提问。
⑤认真听好专题课，要记笔记。⑥要及时复习和预习实习教材。
【二】卧式车床介绍及空载练习
一、目的要求
1.熟悉车床的型号、车削运动、应用。2.熟悉卧式车床主要部分的名称、作用。
3.初步掌握卧式车床的启动、停车,转速、进给量的调整，手动进给、机动进给等操作技术。
二、教学物质条件
1.卧式车床一台，外圆车刀一把。2.φ40╳60mm圆钢一段
三、时间和进行方式
40分钟。在车工实习现场由指导师傅现场讲解，之后学生在自己的车床上进行练习。
四、教学内容、方法和步骤
1.讲解目的要求。
2.示范讲解车床的型号、车削运动、应用。
①车床的型号：CDZ6140（CDZ6150）
②车削运动：开动车床车削一段外圆及端面，让学生看清工件旋转与车刀的移动。说明切削加工的切削运动由主运动和进给运动。车削加工的主运动—主轴带动工件旋转；进给运动—车刀的直线移动。
③车削应用：适合加工回转体及回转表面，应用广泛。3.示范讲解车床的组成
⑴主轴箱 内装主轴及变速齿轮，可使主轴获得多种转速。主轴通过另一些齿轮，又将运动传入进给箱。
⑵进给箱 内装进给运动的变速齿轮，可调整进给量和螺距，并将运动传至光杠和丝杠。⑶光杠和丝杠 通过光杠和丝杠将进给箱的运动传给溜板箱。自动走刀用光杠，车螺纹用丝杠。⑷溜板箱 与刀架相连，是车床进给运动的操纵箱，装有各种操纵手柄和按钮。可将光杠传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向的直线运动；可将丝杠传来的旋转运动通过“对开螺母”直接变为车刀的纵向移动，用于车螺纹。
⑸刀架 刀架用来夹持车刀，可作纵向、横向或斜向进给运动。刀架由床鞍、中滑板、转盘、小滑板和方刀架组成。
①床鞍 与溜板箱相连，可带动车刀沿床身导轨作纵向移动，实现纵向进给。②中滑板 可带动车刀沿床鞍上的导轨作横向移动，实现横向进给。
③转盘 与中滑板相连，用螺栓固定。松开螺母，转盘可在水平面内扳转任意角度 ④小滑板 可沿转盘上的导轨作短距离移动。当转盘扳转一定角度后，小滑板 即可带动车刀作相应的斜向进给。
⑤方刀架 用来安装车刀，最多可同时装四把。松开锁紧手柄即可转位，选用所需的车刀。⑹尾座 安装在床身导轨上，可沿导轨移至所需位置。尾座套筒内安装顶尖可支撑轴类工件，安装钻头、扩孔钻或铰刀，可在工件上钻孔、扩孔或铰孔。
⑺床身 是车床的基础零件，用于连接各主要部件，并保证各部件之间有正确的相对位置。⑻床腿 支撑床身，并与地基相连。床腿内安装电机或电器。4．示范讲解车床调整与空载练习
⑴主轴转速的调整 可通过调整主轴箱前侧各变速手柄的位置来实现。一般有指示转速的标记或主轴转速表来显示主轴转速与手柄的位置关系，只需按标记或转速表的指示，将手柄调到所需位置即可。若手柄扳不到位，可用手轻轻扳动主轴上的卡盘。
⑵进给量的调整 靠调整进给箱上的手柄位置或调整挂轮箱内的齿轮来实现。一般根据进给箱上的进给量表中的进给量与手柄位置的对应关系进行调整。即先从进给量表中查出所选的进给量数值，然后对应查出各手柄的位置，将各手柄扳到所需位置。
⑶光杠、丝杠传动的调整 一般车削用光杠传动，车螺纹用丝杠传动，一般机床用手柄控制。可按符号或汉字指示扳动手柄调整。
⑷手动手柄的使用 在溜板箱的前面，有纵向进给手轮和横向进给手柄。顺时针摇动纵向手动手轮向左进给，逆时针摇动时，刀架右移。顺时针摇动横向手柄，刀架前移，逆时针摇动则相反。同样摇动小滑板手柄也是如此。
⑸自动手柄的使用 在溜板箱的前面有自动进给手柄，手柄两侧标着自动进给方向，可按进给要求按标记方向进行操作。
⑹主轴启闭和变向手柄的使用 在光杠的下方有一操纵杆式开关可控制主轴的启闭和变向。在接通电源的条件下，上提操纵杆主轴正转，下压主轴反转，中间位置为停止。
5.指导学生练习并强调注意事项
①先不开动车床，重点进行纵向（床鞍）、横向（中滑板）、和少量进给（小滑板）的摇动练系。要求分清进刀、退刀方向，反应灵活，准确自如，且要做到缓慢、均匀、连续，双手交替，动作自如。注意进、退方向不能摇错，若把退刀摇成进刀，会使工件报废。
②按标牌上手柄位置进行主轴转速和进给量的调整练习。注意开车不能变速。
③检查各手柄位置是否正常，都正常后，将主轴转速调到低速档，接通电源开关，按下车床启动按钮，使电机起动，然后操纵离合器手柄，使主轴正传、反转。要求动作迅速、准确。
【三】工件安装示范讲解
一、目的要求
1.了解工件安装的要求。2.掌握工件安装和找正的方法。
二、教学物质条件 1.盘套类零件一个。
2.安装三爪卡盘的车床一台及卡盘扳手各一个。
三、时间和进行方式
10分钟。以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.讲解工件安装的要求（放稳、找正、卡牢）。2.示范讲解工件的安装和找正的方法
①松开三爪，使之处于适当的位置。②将工件放置在三爪卡盘上，并轻轻夹紧。
③找正工件：扳转卡盘观察端面跳动的情况，用三爪扳手轻敲突出部分„„一直到端面跳动符合要求为止。
3.找正后卡紧工件。强调：
①卡紧时的正确姿势和用力方式。
②工件卡紧后必须立即取下卡盘扳手。
【四】车刀安装示范讲解
一、目的要求
1.了解车刀安装的要求。
2.掌握车刀安装的步骤和方法。3.熟悉车刀安装的安全注意事项。
二、教学物质条件
1.右偏刀或尖刀一把，垫刀片若干。2.车床尾座上安装好顶尖。
三、时间和进行方式
10分钟。以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法和步骤 1.讲解并示范车刀安放的要求
①车刀放在方刀架左侧。
②车刀前面朝上。
③刀头伸出长度约等于刀体厚度的1.5倍。
④右偏刀主切削刃应与横向进给方向成3°～5°；尖刀的刀杆与工件旋转轴线垂直。
⑤刀尖应与车床旋转轴线等高，一般用尾顶尖校对高低。
⑥调整刀尖高度用垫刀片。2.安放好车刀，用螺钉轻轻拧住。3.示范并讲解校对刀尖高低
①把刀架摇向尾座。
②扳转方刀架和摇动尾座套筒，使刀尖接近顶尖。
③观察刀尖高低。
④示范：加垫刀片—－对顶尖—－调整垫刀片—－对顶尖„„一直到刀尖与顶尖等高为止。
⑤强调注意事项：
a.扳转方刀架不能用力过猛，防止车刀甩出； b.移动刀架和顶尖时，要防止刀尖撞及顶尖而损坏； c.垫刀片要平整对齐。4.示范压紧车刀
①锁紧方刀架。②压紧车刀。
③强调注意事项：
a.紧固车刀时应先锁紧方刀架（卸刀也要先锁紧方刀架）； b.紧固车刀时刀尖应远离顶尖，防止方刀架转动而碰坏刀尖；
c.如刀尖略高，应先紧车刀前面的螺钉；刀尖略低，先紧车刀后面的螺钉。
【五】车外圆的步骤和试切示范讲解
一、目的要求
1.掌握车外圆的切削步骤。2.掌握试切方法及试切的目的。
二、教学物质条件
安装好工件和车刀的车床一台。
三、时间和进行方式
20分钟。以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.示范讲解车外圆的切削步骤；
（1）开车对接触点（讲清为何要开车对接触点）； ①沿进给反方向退刀； ②加切深； ③进行切削；
④先退出刀具，后停车。（2）提醒同学注意：
①如果要继续切削：则沿进给反方向退刀一－停车一－度量一－重复上述第③④项。②如果不再继续切削：则横向退刀一纵向退刀一停车一度量。2.示范讲解试切的目的和方法
（1）试切的目的是因为刻度盘和丝杠有误差，在半精车和精车时只靠刻度盘进刀，不能满足精度要求。试切是为了保证精车时零件的尺寸精度。（2）示范讲解试切的方法： ①开车对接触点； ②向右退出车刀； ③准确加切深；
④切削工件，长度为2～3mm； ⑤向右退出车刀，停车； ⑥认真度量工件尺寸2～3遍；
⑦度量后如尺寸符合要求则可开车进行切削，如不符合要求，应重复③至⑥步。（3）强调各次所进的切深，均应小于各次直径余量的一半。
【六】零件技术要求及车刀角度，锤把工艺
一、目的要求
1.了解零件的技术要求。2.掌握车刀的组成。3.了解车刀的主要角度。4.了解锤柄加工工艺路线。
二、教学物质条件
1.外圆车刀实物。2.车刀角度挂图。3.锤柄图纸、工艺路线图。
三、时间及进行方式
70分钟，在教室由指导人员对车工组全体学生讲解。
四、教学内容、方法与步骤
⒈零件的技术要求 ①加工精度
零件加工后，其尺寸、形状、位置等参数的实际数值与设计理想值的符合程 度为加工精度。符合的程度愈高，即加工误差愈小，加工精度愈高。在一定的加工精度下，对实际加工数值都规定了一个允许的变动值，这个允许的变动值称为公差。零件的加工精度分别以尺寸公差、形状公差和位置公差来表示。
一般零件只规定尺寸公差。尺寸公差分为20级，即IT01、IT02、IT1至IT18。IT表示标准公差，后面的数字表示公差等级。从IT01至IT18，精度依次降低。
②表面粗糙度
表面粗糙度是指在加工中，由于刀痕、表面撕裂、振动、摩擦等原因在被加工表面上产生的一种微观几何形状误差。它直接影响零件的表面质量。常用的表面粗糙度评定参数为零件轮廓算术平均偏差Ra，分14级：50，25，12.5, 6.3, 3.2, 1.6, 0.8, 0.4, 0.2,„„, 0.008等，单位为μm。
2.车刀的组成及角度
⑴车刀的组成 车刀切削部分由三面、两刃、一尖组成。①前刀面 是车刀上切屑流过的刀面。
②主后刀面 是车刀上与工件过渡表面相对的刀面。
③副后刀面 是车刀上与工件已加工表面相对的刀面。
④主切削刃 是车刀上前刀面与主后刀面的交线。它担负主要切削工作。
⑤副切削刃 是车刀上前刀面与副后刀面的交线。它担负少量切削工作。⑥刀尖 是主切削刃与副切削刃的相交部分，通常磨成一小段圆弧。⑵车刀的角度
车刀的角度是为了表示车刀的前、后刀面及主切削刃、副切削刃的空间位置的。
为表示和确定车刀的角度，需引出三个辅助平面作基准。即基面、主切削平面、和正交平面。①前角γo 是前刀面与基面的夹角。表示前刀面的倾斜程度，它影响主切削刃的锋利程度。②后角αo 是主后刀面与切削平面间的夹角，表示主后刀面的倾斜程度。它影响主后刀面与工件过渡表面的摩擦。
③主偏角Kr 是主切削刃与进给方向间的夹角。④副偏角Kr′是副切削刃与进给反方向间的夹角。
⑤刃倾角λs 表示主切削刃的倾斜程度，是主切削刃与基面的夹角。
【七】轴杆零件加工示范讲解
一、目的要求
1.了解轴杆类零件的主要结构和技术要求； 2.掌握一夹一顶安装轴杆类零件的方法；
3.掌握轴杆类零件的加工方法（车端面、钻中心孔、车外圆、滚花、切槽、车锥度、车或套螺纹等）。
二、教学物质条件
1.杆类坯料一段φ20×210； 2.活顶尖一个；钻夹头一个；
3.右偏刀、75°右偏刀各一把；中心钻一个； 4.成品锤柄和锤柄图纸、工艺路线图。
三、时间和进行方式
50分钟。以两个实习小组为单位在车工实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.简介锤杆零件的主要结构：一般由外圆及滚花、锥面、倒角、螺纹等组成。两端或一端有中心孔，其60°锥孔为定位基面。
2.简介锤杆零件的技术要求：尺寸公差、表面粗糙度要求。3.示范讲解车端面、钻中心孔（注意让同学看中心孔结构）。4.示范讲解车削一段外圆及滚花。5.示范讲解扳转小滑板法车锥面的方法。
6.示范表演、讲解双手控制法和宽刀法车球面的方法。
*7.①用挂图讲解螺纹的种类及螺纹三要素（牙形角、螺距P、中径D2或d2）, ②示范讲解车螺纹(并讲解三要素的保证方法)。
【八】车床传动课教案
一、目的要求
1.了解车床的传动系统及典型传动机构。2.了解机械传动的基本知识。
二、教学物质条件
C6140车床传动系统挂图一张。
三、时间和进行方式
50分钟。以实习小组为单位在车间进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.讲解车床传动现场课的目的。若有实物先看能开盖的主轴箱，然后讲解。2.主轴箱：
①讲解运动如何从电机传到主轴的。
②对照挂图讲解如何使车床主轴得到多种转速。（可指定一根轴，请同学回答此轴有几种转速）。3.进给箱：
讲解在进给箱中运动是如何传给光杠或丝杠的。4.溜板箱：
①讲解溜板箱如何把光杠和丝杠的旋转运动变为刀具的纵向直线运动：车外圆――齿轮齿条传动（将齿条指给学生看）；车螺纹——丝杠开合螺母传动。
②讲解如何把光杆的旋转运动变为刀具的横向移动――丝杠螺母传动。可把刀架尽量向里移动，以便露出丝杠。
③讲解怎样改变刀具的进给运动方向。5.集中小结：
① 讲解C6140车床主运动传动系统图； ②讲解车床中的几种传动方式； a.带传动的特点和应用。
b.齿轮传动及齿轮--齿条传动的特点和应用 c.丝杠螺母传动的特点和应用。
【九】盘套零件加工示范讲解
一、目的要求
1.熟悉在车床上钻孔、镗孔的方法。
2.了解有相互位置精度要求的表面必需采用“一刀活”的方法加工。
二、教学物质条件
1.Ф110×40mm齿轮坯一个。
2.麻花钻、(扩孔钻、铰刀、)通孔镗刀、右偏刀各一把。
3.φ16及ф40 锥度心轴各一根，顶尖两个，带表架的百分表一套。4.以加工好（采用“一刀活”及未采用“一刀活”的盘类零件各一个。
三、时间及进行方式
60分钟。以两个实习小组为单位，在小组内的车床上进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.讲解目的和要求。
2.加工齿轮坯，示范讲解在车床上钻孔、扩孔、铰孔、镗孔的方法及特点。
3.讲解有相互位置精度要求的表面要采用“一刀活”的方法加工，并将加工好的齿轮坯（采用“一刀活”的和未采用“一刀活”的）穿上心轴装在车床上用百分表测量演示，看其径向圆挑动和端面圆挑动情况。
【十】车床附件
一、目的要求
使学生了解三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、心轴、中心架、跟刀架、花盘及花盘--弯板装夹工件的方法和应用范围。
二、教学物质条件
1.车床附件光盘（素材库）。2.车床附件及工件装夹实物及挂图。
三、时间和进行方式
60分钟。以两个实习小组为单位在实习车间利用实物及挂图进行讲解。
四、教学内容、方法与步骤（根据实际时间可选讲）
1.集中讲解车床附件现场课的目的要求； 2.讲解三爪自定心卡盘：
①三爪自定心卡盘的结构、工作原理及装夹精度。； ②出示并讲解适合三爪自定心卡盘装夹的不同截面的工件； 3.讲解四爪单动卡盘：
①与三爪自定心卡盘对比讲解四爪单动卡盘的结构及工作原理； ②出示并讲解适合四爪单动卡盘装夹的工件实物或挂图； ③表演并说明在四爪卡盘上用划线盘按划线找正工件的方法。4．讲解心轴：
①示范并讲解盘套类零件在锥度心轴上的定位与夹紧，锥度心轴的锥度大小，锥度心轴在车床上的安装方法；
②示范并讲解盘套类零件在圆柱心轴上的定位与夹紧，定位精度，应用条件； ③示范并讲解盘套类零件在可胀心轴上的定位与夹紧，定位精度，应用条件； ④指出用心轴装夹的盘类零件孔的精度及粗糙度等级。5.讲解中心架：
①讲解中心架的结构，在车床上的安装位置及作用； ②讲解使用中心架时工件的找正方法； ③讲解中心架的应用范围。6.讲解跟刀架：
①讲解跟刀架的结构，在车床上的安装位置及作用： ②讲解跟刀架的调整方法； a.轴上先车一导向圆柱； b.车刀在前，跟刀架在后；
c.跟刀架软爪与工件接触处松紧调整要合适； ③讲解跟刀架的应用范围。7.讲解花盘：
①讲解花盘的结构特点及与主轴的连接方式； ②讲解花盘安装后本身要找正； ③讲解工件的安装找正及平衡方法； ④讲解花盘的应用范围。8.讲解花盘--弯板：
一、指导思想：，遵循“科研兴教、科研兴校，科研育师、科研先行”的方针，树立“以人为本，民主参与，全面育人”的办学理念，切实转变教师的教学观念，强化教师的教研意识、科研意识、创新意识，努力提高教师的师德修养和教学业务水平，提高教师的教研能力、科研能力，向教师专业化发展，使我校教育教学质量在新形式下上档次，上台阶。
二、工作目标：
1、切实加强教学常规工作的管理、督导、检查、评估。
2、开展新课程下的“校本教研”工作，促进教师走专业化发展道路。
3、组织开展教师公开课比赛。
4、组织搞好集体备课、评课工作。
5、做好教师教研业务能力评估工作。
三、主要工作任务及措施
（一）、继续实施“集体备课”制。
（1）集体备课每月一次，集体备课的内容：研究新教材体系、教学方法、学习方式、评价体系。（2）教案要素：
教育目标：
1、知识储备点、2、能力培养点、3、情感体验点、4、态度、价值观渗透点；
教学设想：
1、重点、难点、疑点分析，2、课型及教学思路； 媒体平台：
1、教具学具的准备，2、多媒体课件；
评价、研究课的参与、听课、公开课、技能比赛等工作进行综合考核。
机电专业部车工教研组
单
位：军品公司姓
名：王申请级别：车工技师
21车间
治
如何提高薄壁零件的加工精度
摘 要：薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题。本文分析了影响 薄壁零件加工精度的主要因素，并通过实际加工薄壁零件，提出了四方面的改进措施，为其他薄壁零件的加工提供了借鉴。关键薄壁件加工改进前言薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形为误差增大，不易保证零件的加工质量。一影响薄壁零件加工精度的主要因素影响薄壁加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个 方面：
1受力变形 因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从影响 工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。图1 夹紧力的影响
2受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
3振动变形在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通过对具体零件的加工来介绍提高薄壁零件加工精度的几个方面的改进措施。
二 散热器壳体的加工问题及改进措施。散热器壳体是列管式散热器芯体的重要配件，在列管式散热器芯体中主要起导向作用，其对加工尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，如何保证其加工的尺寸精度、形状精度和位置精度要求是工艺的重点。散热器壳体的示意图如下：
图2散热器壳体
1803图2所示的散热器壳体为薄壁且长套筒类零件，最薄壁厚为3.00mm，属于典型薄壁类零件。
在散热器壳体车削过程中,影响散热器壳体车削圆度和内外圆同轴度的因素很多，如三爪卡盘定位和机床主轴的同轴度误差、机床主轴所存在的轴承间隙、工艺系统不均匀的力所造成的影响、工件组织软硬不均的影响等。普通三爪卡盘卡紧过程中，径向夹紧接触为线接触，由于薄壁套的特有特性，散热器壳体在夹紧工件时的弹性变形势必引起工件的径向弹性变形，在车削过程完成并撤除夹紧力以后，工件的内孔就会出现波纹，从而影响其外圆及内孔的圆柱度和尺寸精
80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。为此，我通过分析试验进行了以下四方面的工艺改进。
一、改进装夹方式。将三爪卡盘的径向夹紧接触由线接触变为面接 触，同时增加接触的长度，使夹紧力均匀分布在工件上，减少工件变形。为此，我将软卡爪进行了延长，当卡爪安装到机床上后，安装的位置为卡爪内爪直径略小于工件直径，经过机床自加工后使卡爪内爪略大于工件直径。卡紧工件后由于卡爪的弹性变形，使卡爪基本上为面接触。这种变形对导向套的位置精度有一定影响，但非常小，可以忽略不计。
二、对切削用量进行改进。合理选用三要素能减少切削力，从而减 少变形。在加工过程中，我发现：(1)背吃刀量和进给量同时增大，切 削力也增大，变形也大，对车削薄壁零件极为不利。(2)减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗 糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加、同样也会导致零件的变形。所以，我认为粗加工时，背吃刀量和进给量取大些；精加工时，背 吃 刀 量 取 小 些，一 般 在 0.1—0.2mm/r，甚 至 更 小 ； 切 削 速 度 6—120m/min。此外，精车时尽量用高的切削速度，但不宜过高。
三、对刀具进行改进。选用合理的几何参数、适当增大前角、主偏角、刃倾角，减小刀尖圆弧半径，并使刀具保持锐利状态，减小切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力，减小工件变形。为此，我对刀具 进行了改进，制作了直径尺寸更大的刀杆来增加刀具自身的刚性，刀具的切削角度由原有的副前角改变为正前角，减小了刀尖的圆角，有效的减小了切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力。
四、改进切削液。在车削过程中充分使用切削液不仅减少了切削力，刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同时工件不受切削热的影响而使它的加工尺寸和几何精度发生变化，保证了零件加工精度。用高速钢粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命。用硬质合金刀具粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或 水溶液，但必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工 时基本相同，但应适当提高其润滑性能。
实践证明，通过以上四个方面的改进，有效提高了零件的加工精度，保证了产品的质量。结论通过实际加工生产，以上四个方面的改进措施很好地解决了加工精 度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提 高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。
参考文献
1机械制造工艺学 沈阳 东北工学院出版社1988年
2车工工艺学 北京 机械工业出版社1999年
一、学生普遍文化基础素质较差
近年来, 技工学校学生免试入学, 使得学生的文化基础素质普遍下降, 普车的学生基础更差。为保证教学任务和教学目的的达成, 从两方面来考虑。
1. 合理安排内容。
技工学校培养的目标是动手能力强的、有一定理论知识的综合技术工人。我们根据教学和用人单位的要求合理的安排教学内容, 体现动手与能力的提升。
2. 合理调整进度。
学生能力和内容的难易程度不同, 教师在授课前认真考虑教学进度, 合理的安排, 在教学过程中根据实际情况灵活的调整。
二、理论教学与实训教学联系不紧密
由于受传统教学观念影响, 大多技工学校在理论教学方式上还采取单一的课堂教学法, 上课时教师根据学期计划、学时安排等按部就班的讲, 与实际操作内容联系不大, 理论教学与实训教学的内容无法同步。学生不能立刻将理论知识与操作技能融会贯通, 也就更谈不上用理论知识来指导实际操作了。为加强理论教学与实训教学紧密的结合, 可以考虑以下几方面:
1. 理论联系实践。
车工工艺的理论知识是为实践服务的, 而实践是帮助理解和消化理论知识的, 教师可以运用不同的教学方法和手段让理论密切联系实践展开教学。在理论课上引入实训教学, 模拟、示范、练习等, 讲枯燥乏味理论知识课堂教学变为活跃的课堂动手操作练习。比如:讲轴类零件和套类零件测量时, 教师在课堂上把量具的结构、读数原理、测量方法等进行示范, 然后让学生练习, 教师和学生监督指正, 在这样的环境中学生感同身受, 有了更多的动手练习机会, 在活跃、生动的时间练习中掌握了知识, 达到了较好的教学效果。
2. 理论服务操作。
技工学校操作技能为主, 在实践在操作练习上下功夫, 让学生用理论来指导实践。如何引导呢?一是对我们教师的要求高, 理论和实践都要精通。二是教师收集在实训操作过程中出现的问题, 在课堂上给同学们提出来, 引导学生在实习中动手操作的亲身体会, 认真反思, 找出合理的答案, 解决实际中的问题。比如:学生刚开始不会对刀, 不知道如何判断刀尖和工件中心等高。引导学生讨论有哪些正确的方法, 在下次实习中练习, 找出最合适的方法, 这样就知道怎么错了, 该如何去做, 掌握的一定牢固。三是课堂上多举实习中的实例和技术要求, 拉近课堂和实践的距离, 提高动手能力和感性认识, 达到学以致用的效果
3. 一体化教学。
理论和实践尽量采用一体化教学, 这样更便于理论和实践紧密的结合, 根据实习课题来设计教学内容。比如:讲车刀的几何角度时, 学生对车刀的几何形状、辅助平面、角度的定义等还是非常的模糊, 此时要是让学生去磨刀, 估计是很难, 那么教师就可以在理论的基础上, 先让学生看你如何去磨的, 先学会磨合用, 然后在实习的过程中再慢慢的去体会各个角度的定义和作用。这样教师就可以及时的了解学生的情况, 学生及时的反馈给老师个人的信息, 达到一体化教学的效果。
三、思想观念保守
过去课堂教学的主导者是教师, 学生是被动的学习者和接受者。学生对“灌输式”的教学和黑板上的字不感兴趣, 那如何提高学生的学习兴趣是我们必须考虑的。更新教学思想改变过去传统的教学观念, 用现代教育理论来指导教学。树立以学生为主的教学观念, 教师起到引导, 调节师生的双边活动, 让学生积极参与到教学活动中来, 围绕学生来展开教学。
1. 教学方法多样化。
在教学中首先要解决的是引起学生学习本专业的兴趣问题, 教师可以根据学生的实际情况和教学内容, 采用合适的教学方法来吸引学生的学习兴趣。如:讲量具时采用现场示范教学法:讲授车刀时采用模型演示法;讲授其他车床的简介这部分内容时采用参观法;讲切削原理时采用角色变换法, 同时充分运用现代化的先进教学手段激发学生的学习兴趣。
2. 树立学生学习自信心。
技工学校的学生长期以来学习不好, 不被老师和家长关注, 造成学习自信心缺乏, 尤其是性格内向的学生更容易被忽视。原来的文化课都学得不好, 现在对车工专业了解又少, 更容易产生胆怯自卑心理, 认为自己文化基础知识学不好专业知识更不行。因此, 教师应注重对学生自信心的树立, 坚持“教”为“学”服务的思想。如:让学生自己能独立完成操作, 教师用亲切的语气、和蔼的态度和鼓励的话语对学生的表现予以肯定和赞扬。
3. 教学过程注重培养学生能力。
教师要根据本专业特点和学生实际情况在教学活动中恰如其分的扮演好自己的角色, 以教师引导, 学生为主积极地组织教学, 注重学生技能和能力的综合培养。根据教学过程中的各种情况, 采用相应的教学方法, 让学生的综合能力得到提升。比如:教学中通过实践操作提高技能;通过小组合作培养团队合作精神;通过任务锻炼独立思考能力、逻辑思维能力等, 这样让学生通过发现问题、解决问题使各种能力得到提升。
4. 教师提高自身业务素质。
教育的对象是学生, 教师所传授的知识是为学生服务的, 要让学生做到学有所用、学以致用, 教师必须努力提高自身素质和业务水平以适应学生的知识需求。这就要求教师积极学习各种先进的方法和经验, 接受新知识和新观念、新的教学方法, 努力完善自己, 提高自己的业务水平。
【关键词】车工；数控车床；监测技术
0.前言
目前，我国及世界各国制造业广泛应用数控监测技术，它在帮助提高制造能力与水平的同时，提升了本国适应市场变动的能力及竞争力。虽然数控技术较成熟，但数控车工的监测技术还需要不断地探索和发展。通过大力发展车工监测技术，提高数控车工的精确度，可以有效地提高先进制造技术水平，并加速经济的发展，使数控车工技术往高速、高精、高效化及柔性化方向发展。
1.数控车工监测的重要意义
车工是用车床加工的一种方法。车床的种类很多。在各种车床中，普通车床是用途最广的一种通用机床，它的传动和构造也很典型，几乎所有形式的通用机床，都有其相应的数控机床存在，两类机床的要求有所不同。数控车床是目前使用较广泛的数控机床。同时，数控车工技术是集自动化、柔性化、敏捷化与数字化制造等于一体的现代制造业的关键技术与基础技术，它可以高效化、优质化地加工产品零件，尤其是形状复杂的零件。加强对数控车工的监测，可以有效、快速地完成大量加工难度较大的曲面零件，并大大增加了零件加工的准确性及精确度。其中，对数控车工技术的监测主要在于数控机床加工与数控编程监测。它对我国的车工及经济有着重要的意义。
2.数控车工的一些监测技术的分析
2.1关于车工的自适应控制技术的监测分析
数控车床加工过程中的自适应控制技术主要由数控装备自动化监测对设备本身有影响的信息，自动性、连续性地调整系统的相关参数，以便改善数控系统的运行状态。目前，我国的数控装备自动化监测水平一般，设备的先进度与监测的精确度不是特别高，相比与发达国家的监测自动化水平还有一段距离。其次，我国企业对设备的保持与维护欠缺妥当，经常维修，影响着设备的性能，间接影响着数控系统的运行。
2.2关于数控车工的专家技术的监测分析
专家技术主要是将专家的经验与机床切削加工的一般规律与特殊规律输入系统，并结合相关加工工艺的参数数据库信息，建立智能化的专家系统，为数控系统提供优化的切削参数。首先，对专家技术的监测需要严格审查车床的规律。其次，参数数据库必须要监测，并对其进行数据库的定期更新，使参加工艺的参数准确，另外，智能化的专家系统需要配以监测子系统，帮助专家系统找出安全漏洞，提高系统的安全性，同时还可以有效地提高数控设备的编程效率，缩短生产准备的时间。
2.3关于数控车工的故障自诊断技术的监测分析
故障自诊断技术为数控机械设备提供了维护决策信息集成系统及智能诊断系统，包括二次监测功能、故障诊断功能、安全保障等功能。它是数控车工的监测体系中不可或缺的重要部分。首先，二次监测功能帮助查找数控机械设备潜在的故障，提高设备的自查能力，延长其寿命，缩小企业的成本。其次，故障诊断也是监测的一方面，再者，安全保障是监测的目的之一。其故障自诊断技术为数控车工的安全实施提高了保障。
3.关于加强数控车工监测的一些建议
3.1对数控车工工艺与工装监测的建议
数控车床是一次装夹，数控车工工艺中尤其应当注意切削用量及刀具的选择。根据研究显示这个过程常给数控车工带来实施困境。笔者建议应该加强对其的监测。首先是切削用量的选择。由于数控车工工艺中的金属切削加工环节效率较高，其被加工材料、切削工具、切削条件是主要要素，它们与数控车床的加工时间、刀具寿命及加工治疗水平息息相关。对其的监测需要加强对切削条件的三大要素即切削速度、进给量、切身直接引起刀具的损伤的严格把关。而且，在进行切削用量及切削速度的选择时，应当注重结合被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等要素进行选择。其次是刀具的选择。数控车工工艺中的刀具选择较为重要，由于刀具的寿命与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、加工热量、切削噪声等相关。因此，在进行具体加工条件确定之前，应当结合实际情况进行判断，因情制宜。例如粗车时，由于粗车时大背的吃刀量及进给量较大，应当选择耐用度与强度较高的刀具，而精车时，由于精车的加工精度要求较高，应当选择精度高、耐用度较好的刀具。另外，应当尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3.2对其加工路线监测环节的建议
加工路线主要是指数控机床在加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹与方向。首先，加工路线的设计。它需要结合实际情况，设计出切实可行的几种方案，并设有专门的部门对加工路线的科学合理性进行分析审查。其次，加工路线的选择。它应当尽量缩短加工路线，减少刀具的空行程时间，确保其加工精度与表面的粗糙度符合要求，可以预先进行小零件的测试已验证加工路线的正确性。另外便是加工路线与加工余量。由于数控车工技术对于数控车床的要求较高，在数控车床未达到普及使用的情况下，应当将毛坯上多余的余量，尤其是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。在使用数控车工工艺技术时，必须注意数控车床程序安排的灵活性。
3.3对数控机床监测的建议
数控机床的数控系统一个复杂的多方面的综合监测系统。它运用了数控机床结构计算机、自动化控制、精密测量、机床制造及其配套技术的最新成果，它可以有效地解决当前产品的多样化及复杂化、产品研制生产周期短、精度要求高的难题。数控机床主要由程序介质、数控系统、伺服驱动与机床主体四大部分组成。
首先，程序介质。程序介质主要以指令的形式记载各项加工信息，包括零件的加工工艺过程、工艺参数与刀具运动等，并将相关信息输入到数控装置内，由数控机床对零件进行切削加工控制。笔者建议运用电子信息以及计算机技术对信息进行安全性和完整性监测。其次，数控系统。数控系统为数控机床的核心系统，同时配有相应的监测子系统。另外，伺服驱动由伺服电机与伺服驱动装置组成。需要对数控装置发出速度、位移指令控制执行部件按进给速度进行精确地计算。除此之外，机床主体。目前，数控机床的动系统主要采用滚珠丝杠，其机床主体不仅结构简单，而且刚性好。
3.4对数控车工及监测人员的建议
数控车工亦指数控车床的操作人员。其职责重要，需要仔细研究和详细了解各种车床的零件，部件，机构和它们之间的相互关系。一是正确使用车床、车床的附件、其它工具以及排除故障，并熟悉车床各加油孔和一些零件的构造和保养。二是熟悉图纸和工艺，掌握有关车削工件的计算，了解常用金属材料性能及热处理知识。这能促进数控车工技术的准确实施。另外重要的是监测人员。首先需要提高自身的责任感，公正公平地进行监督管理。再者就是提高专业技能与素养，提高监测能力。
4.结语
数控技术已经广泛应用于世界各国的制造业。很多国家侧重于提高制造能力与水平，忽略了其监测能力的提高。要想稳定地提高国家的市场适应的能力及竞争力，长远的发展，我国必须要加大对车工监测技术的资金和研究投入，大力发展数控技术和监测技术，帮助减少工序、辅助时间进行复合加工，向多系列、高监测性的控制化方向发展。发展智能监测技术。基于数控车工的特点要求必须系统具备高强度的监测能力。同时，它又是现代化制造业发展的方向，是走向未来世界的必备利器。 [科]
【参考文献】
[1]惠飞，赵祥模，杨飞.油罐车在途状态监测系统及其任务调度策略[J].长安大学报自然科学版，2011（4）：87-90.
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