数控及自动化课程论文（推荐8篇）
综合实训报告
（理、工、农、医用）
年（季）专 业 ： 课 程 ： 姓 名： 学 号：
综合实训报告任务书
一、课程性质、目的和任务
“机电一体化系统综合实训”是中央广播电视大学数控技术专业（机电方向）的必修实践课之一。本实训环节是在课程试验的基础上，以机电一体化系统中的数控加工技术为核心熟练掌握CAD绘图，CAM自动编程，调试机床，加工产品的综合实训。
二、基本要求
通过本课程的教学，要熟练达到以下要求。
1、熟练掌握数控线切割机床的加工原理。
2、掌握CAD绘制零件图，标注技术要求；
3、熟悉CAM自动编程及ISO编程代码，掌握手工编程；
4、熟练掌握工装夹具，对刀，设置程序零点；
5、掌握调试程序，加工合格零件；
6、熟练应用测量工具，检测零件合格与否；
同组人员： 指导教师： 实验时间： 成绩 批阅时间：.机电一体化系统综合实训报告
一 实训目的
1.熟练使用CAD绘制零件加工图； 2.熟练用CAD做线切割路径；
3.熟练对零件进行自动编程和手动编程； 4.掌握基本典型零件的加工程序和加工方法； 5.熟练掌握工夹量具的使用。
二 实训设备、环境、用具、材料
量具
1.设备为阿奇夏米尔ST121快走丝线切割机床，机床精度0.01mm； 2.工作环境为20℃恒温厂房； 3.刀具材料为钼丝，规格φ0.2mm；
4.加工零件材料为不锈钢，材料牌号1Gr18Ni9Ti；
5.量具为卡尺（0.02mm），千分尺（0-25mm,25-50mm，精度0.01mm）。
三 实训内容（步骤、方法及数据）
1、阅读工序零件图纸，明确加工要求；
本工序要求加工整圈外形，尺寸公差要求在0.05mm以内，表面粗糙度Ra3.2，加工厚度4mm。工序图如图一所示：
2、分析加工要求，确定加工方法及装夹方案。
1）该工序加工内容比较简单，基准有A、B、C三个，外圆C、平面B为主要定位基准，内孔A为定向基准，确保定位准确。
（图一 工序图）
2）自制夹具及装夹方案
按照零件尺寸，割制夹具坯胎，夹具如图二：
（图二 夹具坯胎图）
夹具中上面孔尺寸公差为Φ32-0.01mm，零件外圆尺寸公差为Φ32-0.02mm，可保
+0.02
0
留0.01-0.04mm的间隙，方便安装。下面定向孔采用菱形销定位，限制工件旋转自由度。
工件定位后，由于定位准确，定位面比较大，线切割加工本身切削力比较小，依靠工件与夹具的小间隙间摩擦力，不需压紧装置。
3、应用CAD软件绘制线切割加工路径图，如图三所示：
（图三 加工路径图）
1)按工艺要求选则(图1)C外圆中心和平面B为定位基准;2)A内孔中心为定向基准;3)将定位基准C中心设定为0,0点;4)将程序基准点和定位基准点C设定重合都为0,0点;5)切割引入线长取5 mm;
4、编制加工程序 1）设定绝对坐标系;2）基准设定重合按图2线切割路径进行编程;3)用国际标准ISO代码对加工路径进行编程 4)加工程序如下 刀具偏置存储器设置：
H001=00000085(保证R18尺寸减0.025)H002=00000000 H003=00000110（保证 R18 尺寸）H004=00000000
加工程序
N001 G92 G54 G01 X23.000 Y-19.000;（设定绝对坐标系和工作坐标系重合）N002 T84 T86;(运丝，冷却液开)N003 C005 H002 G01 X18.000 Y-19.0000;（加工条件5 调用2号补正，直
线切割）
N004 H001G42G01X18.000Y0.000;（调1号补正 右偏直线切割到坐标点）N005 H001G42G03 X-18.000Y0.000R18.000;（调1号补正 右偏半径为18mm
逆时针圆弧切割到坐标点）
N006 H001G42G01X-18.000Y-38.000;（调1号补正 右偏直线切割到坐标点）N007 H001G42G02X18.000Y-38.000R18.000;（调1号补正 右偏半径为18mm
顺时针圆弧切割到坐标点）
N008 H001G42G01X18.000Y-19.000;（调1号补正 右偏直线切割到坐标点）N009 M00;（暂停）
N010 H002G40G01X23.000Y-19.000;（调2号补正 取消偏置直线切割到坐
标点）
N011 T85 T87;（运丝停 冷却液泵关）N012 M02;（程序结束）
4、调试程序，加工零件
可以手动输入程序指令，或用CAM自动编程软件编制上述程序。程序编制完成，核对无误后，开始切割。切割过程中随时观测。
5、测量零件
加工完成后，取下零件，用汽油清洗后，用千分尺测量尺寸，并检验其粗糙度。
四 实训总结
机电一体化数控实训心得总结
机电工程系实训承接着机电一体化技术应用专业和数控专业实验实训任务，在电大老师的领导和大力指导下，本学期数控实训有2010数控春班共同参加，共同参与本次实训。实训中，广大同学拓宽了知识面，锻炼了工程应用能力，综合素质得到了较大的提高。同时实训也为推动教学改革提供了丰富的经验。本次实训重点从以下几个方面：
一、明确实训实习的目的
安排数控实训的基本目的，在于通过该课程的学习，使学生熟悉地掌握数控线切割设备的手工编程方法和自动编程。熟练掌握典型零件工序加工的数控机床加工操作方法，初步掌握数控机床精度检验和维护技能，并能达到中级或中级以上的水平。
具体表现在以下三个方面：
⒈重视良好习惯的培养
开始实训在老师的指导下，主要内容是实训CAD画图、CAM自动编程，个人看懂零件加工程序并能独立修改零件加工程序，熟练机床零件调试加工、测量零件，工装量具的合理使用，有助于形成良好的思想意识，养成良好的工作习惯。
⒉个人实力训练
确保达到熟练的要求，如果在规定的实训期间内达不到要求，应制定更合理的实训安排并能更加完善自己成为优秀的学生创造脱颖而出的机会，为高级工考试而准备。
⒊尽量合理安排时间
实训以工作单位现场加工的零件品种，就操作方法和加工方法不一样的困难，尽可能的自己操作；同时尽可能在实训时间合格加工零件保证零件百分百合格，每天从早上一直到下午都有工作任务在合理的安排工作同时合理安排实训时间
二、精益求精，认真做好实训
我加工单位现有能正常使用的数控线切割机床的品种和型号有数控慢走丝AQ360LA,数控快走丝ST121，FW1,操作方法均不相同，就设备情况，让实训显得极其容易。为此，我经过合理而紧张的工作，终于在本学期实训结束之前完成了
共千字的心得体会，实训彻底让我感受到学习的气息。
⒉保证零件加工精度
此次实训加工的数控线切割零件，材料有不锈钢，铝，钛合金，铍青铜等，加工零件的精度有0.01MM以内的，而我选做的零件公差在0.1MM，因从事机械加工所以感觉此次实训极为简单。
⒊理论实际相结合，互相促进，互相提高
此次承担实训指导教师是贾老师。在教学过程中他能够按需分配解决我们作业选作的种种问题、并虚心请教老师让自己很快进入角色，迅速完成了本次实训任务。
⒋实训成绩的评定
为调动实训的积极性，保证实训效果，学校对实训学生的成绩评定分为两部分：
一是实训期间，由任课老师对学生的平时表现和加工情况做出鉴定；
二是由任课教师对学生完成的实训作业进行评定，用百分制打分。
两者的结合最后形成学生实训的成绩计入学生学籍。
三、实训取得的效果
实训教学是理论与实践相结合的一种教学手段，有力的促进了人才培养计划的完善，是教育的重要组成部分。
实训达到了专业预期目的。在实训之后，普遍感到不仅实际动手能力得到了前所未有的提高，绝大多数学生达到了数控中级工的要求，更重要的是通过具体的实践，进一步激发了广大同学对专业知识的兴趣，并能够做到理论与实践相结合，为后继课程（如毕业设计）和今后自身的发展打下了扎实的基础。
四、存在的问题
在实训结束后，我们都做了认真的总结和反馈。大部分对安排的实训表示了满意，对任课教师也给予了很好的评价。
目前，在实训期间出现的问题也随之增多，且出现的问题往往各式各样，教师不可能一一加以解决。
目前，工作单位加工现场有16台数控电加工机床，其中有1台数控机床已不能正常使用，处于淘汰状态，另外几台数控机床为电火花加工机床，所以实际上参与操作的只有6台数控线切割机床，工人采用倒班制完成加工任务，因此参
加实训的时间有限。
加工单位设备加工品种繁杂，个人要掌握几个系统的机床，才能满足加工需要。
目前，我们有5台数控慢走丝机床，4台数控快走丝机床。其中2台AQ360LS系统数控慢走丝、2台CUT20系统数控慢走丝机床、1台FI2050系统数控慢走丝机床。2台阿奇夏米尔ST121系统数控快走丝、2台阿奇夏米尔FW1系统数控快走丝机床、1台中走丝数控线切割机床。面对不同的机床系统，每种机床又存在着较大的差异性，因此要对各种机床系统能做到精通。
通过这次实训使我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
在整个实训过程中，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对综合工程素质培养起到了较好的促进作用。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机床，虽然它的精度要求很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出合格成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了真正目的。
《数控加工自动编程技术》是一门实践性很强的课程, 该课程旨在培养学生的三维造型、工艺分析、自动编程及现场加工能力。下面以数控铣床自动编程技术为例从授课内容研究、课程组织形式和主要教学方法及手段、授课中可能存在的主要问题及相应对策研究、考核方法及教学实践等多方面进行阐述。
1 授课内容的选择
1.1 CAD/CAM软件的选择
典型的CAD/CAM软件主要UG、PRO/E、CAXA、Master CAM及POWERMILL等。在软件选择上靠考虑服务对象的实际, 培养对象主要面向大中型企业的可以选用UG或PRO/E等; 培养对象主要面向中小型企业的可以选择CAXA或Master CAM等。
1.2 主要授课内容的确定
在授课内容选择方面一定要有针对性, 要体现“实用性”的特点, 杜绝大篇幅的理论讲授, 而是以项目为载体, 结合工厂加工实际, 融入“必需”、“够用”的知识。以UG为例, 可以进行以下内容教学:建模模块可包括:基本体素建模项目、线框建模项目、草图建模项目、装配建模项目和工程制图项目;自动编程模块可包括:平面铣削项目、型腔铣削项目、固定轴铣削项目、孔加工项目等必修项目和非固定轴铣削项目及高速铣削项目等拓展项目;加工模块可包括:典型平面类零件加工、典型凸模零件加工和典型凹模零件加工等综合项目。
2 课程组织形式及主要教学方法和手段
本课程实践性强, 以理实一体化教学为课程主要组织形式, 依托计算机开展造型、编程及零件加工仿真教学, 依托数控铣床开展典型零件的数控现场加工教学。融“项目研究”教学法、“研讨式”教学法和“案例式”教学法为一体, 采用多媒体教学和现场教学, 开展项目研究, 突出学生的主体地位, 强化学生的自主学习能力, 提高学生的专业素质和专业技能。
3 课程实施中可能存在的主要问题及应对策略
3.1 项目选择和教材问题
项目的选择要有针对性, 依据职业技能标准, 结合企业岗位生产实际, 汇总专业应用的主要信息, 经过加工处理, 提炼出主要知识点, 联合企业一线技术人员, 共同选择典型案例并组织开发适合区域行业特点的、实用的教学教材。
3.2 师资问题
课程采用理实一体化教学和现场教学, 这就要求任课教师不仅要具有较厚的理论基础, 而且要求拥有很强的实践动手能力, 同时知识结构不能跟企业实际脱轨, 因此实施时, 师资问题成了较大阻力!为了更好的开展教学, 可以让学校的专业教师开展机房部分的理实一体化教学, 聘请企业的一线技术人员作为兼职教师带领学生开展现场加工实践, 即保证了较厚的理论基础, 又让所学知识紧密贴合企业实际。
3.3 教学资源问题
三维造型部分和自动编程部分的教学资源都是没有问题的, 每个学生一台电脑还是容易保证的, 然而到了实践环节, 由于数控机床数量和教师数量的问题, 常会使实践环节仅仅流于形式, 很大程度上影响教学效果。因此, 可以采取分批学习的方法, 进行小组划分, 每个小组的同学要进行具体分工, 一部分进行工艺分析, 一部分进行编程, 一部分用VERICUT软件进行仿真加工, 一部分进行现场加工, 然后不同的项目, 角色互换。这样即保证了学生都参与到了实训教学中, 而且较好的解决了实习资源问题。
3.4 学生成绩评定问题
本课程的考核方法, 应改变以往的一张试卷确定成绩的考核方式, 注重学生的平常学习情况的考查, 主要采用过程考核的方法。可从课堂表现、阶段测验、作业、仿真加工和现场加工等方面进行考核, 最终确定成绩评定结果。结合学习内容的重要性, 合理分配各考核内容所占比重:课堂表现 (10%) 、作业 (10%) 、阶段测验 (20%) 、仿真加工 (30%) 和现场加工 (30%) 。由于考核常态化, 所以对学生的平常学习起到了很好的督促和激励作用, 能在一定程度上调动学生的学习积极性。
4 教学实践
本课程已按照这种模式开展了教学, 在很大程度上调动了学生的学习积极性, 提高了学生的专业素质和专业能力, 企业对学生的反馈也较好, 课程整体效果不错, 希望能给同行起到一定的借鉴意义!
摘要：无论是在高职教育还是在中职教育中, 我们都会经常有“工学结合”、“学以致用”的提法, 可见深入研究如何更好的开展“理实一体化”专业教学, 对国家高技能人才的培养有着较好的现实意义。本文以数控技术专业的专业核心课程《数控加工自动编程技术》的教学为主要研究对象, 探讨本课程的主要授课内容、主要教学方法和手段及相应的考核措施, 希望能给从事数控技术教学的教育和培训工作者起到一定的借鉴作用。
关键词：数控加工自动编程技术,理实一体化,教学研究
参考文献
[1]周伯秀.理论与实训一体化在数控教学中的探索[J].装备制造技术, 2011 (11) .
[2]吕宜忠, 宋英超.项目教学法在数控教学中应用研究[J].科技创新导报, 2009 (12) .
【摘要】数控加工编程在CAD/CAPP/CAM系统运作过程中起着至关重要的影响作用，因而在此基础上，当代技术人员在数控加工操控过程中应提高对此问题的重视程度，并着重强调自动化加工手段的设计，由此实现产品研制周期的缩短，并就此提升整体产品加工质量，满足当代社会发展需求。本文从数控加工编程理论分析入手，并详细阐述了数控编程及自动化加工的应用，旨在推动当前产品研制领域的进一步发展，并就此推进其不断完善自身生产系统。
【关键词】UG；数控编程；自动化加工
前言
UG在数控编程作业过程中起着构建刀路作用，因而为了营造良好的产品研制环境，要求操作者在数控编程过程中应发挥UG功能，并建构仿真模型，继而在此基础上实现人机交互的数控编程目标，达到最佳的系统操控状态，且就此缓解传统数控编程模式下凸显出的人为遗漏等问题，达到最佳的系统加工状态。以下就是对数控编程及加工自动化的详细阐述，望其能为当前产品加工领域的可持续发展提供有利的文字参考。
一、数控加工编程
（一）计算方法
数控加工即将确定的轨迹作为基础条件，对数控机床进行操控，并要求其按照指定參数展开表面成型运动行为，最终由此达到产品加工目标。同时，在数控加工过程中，数控刀轨以折线连接的形式存在着，并负责对工件形状进行切割处理，因而其刀轨计算方法的应用在数控加工过程中起着至关重要的影响作用，为此，相关技术人员在系统操控过程中应提高对此问题的重视程度，并注重应用截平面法刀位点计算方法，即在数控加工工序开展过程中确定刀具类型、尺寸，继而在此基础上，实现对加工表面偏置的计算。此外，在截平面法计算过程中，亦应注重对截平面的选择，例如，平行于YZ平面或平行于XZ平面的平行面等，并注重利用UG软件中“切削方法”参数，以此展开取截平面Si→求Si、加工表面偏置间交线Cij→对交线轨进行裁剪→刀位点计算的数控加工流程，同时在数控加工过程中为了确保计算结果的精准性，应选用Zig、Zig-Zag等UG切削方法，由此达到计算目的，就此满足数控加工编程需求[1]。
（二）工艺流程
就当前的现状来看，数控加工编程的开展应从以下几个层面入手：第一，相关技术人员在实践作业过程中应注重采用集中式的数控加工模式，并明确零件图样参数，确定整个产品加工过程是否可在一台数控机床上完成。此外，在工艺流程开展过程中，要求操作员应以粗、精的方式对数控加工工序进行划分处理，同时基于此，将内部、外部、曲线、平面等作为标准对零件加工内容进行系统化区分，以此达到最佳的数控加工编程状态[2]。另外，在产品加工实践作业过程中，亦要求操作员应严格遵从加工顺序安排原则，由此来规避定位安装及装夹受到限制等现象的凸显，且就此提升整体产品加工水平；第二，在数控加工编程过程中，强调对刀具的选择亦是至关重要的，为此，应结合具体的产品加工要求，并考察机床工件、材料性能，从而在“适用、安全、经济”思想的引导下，对数控加工刀具进行合理化选用。例如，在UG刀具选择过程中，即应确定刀具底部中心位置，以此满足产品加工条件[3]。
二、UG CAM编程
（一）UG的加工环境
UG的加工环境，即为模块编程作业的软件空间。例如，一般用户在对UG进行操控过程中其加工环境即为cam-general，同时铣加工功能、车加工功能等亦被涵盖在加工环境范围内，从而在此基础上，实现对作业环境的有效优化。在当前cam-general加工环境下，其模板始终以不同类型形式存在着，同时其存在于CAM设置中，即用户在加工环境操作过程中，可通过对Initialize按钮的点击进入到编程作业环境下，由此来提升整体数控加工编程效率。此外，基于UG加工环境下，亦具备制造模块保存功能，因而在此基础上，用户在数控加工操作过程中可有效规避信息、数据丢失问题，同时亦可通过Preferences→Manufacturing→Configuration选项卡的应用，达到加工环境改变目的，以此来满足自身数控加工编程条件。另外，对话框配置文件的变更亦可达到加工环境改变目标，因而在此基础上，用户在对系统进行操控过程中应注重结合自身产品加工条件对加工环境变更方法进行选用。从以上的分析中即可看出，在UG CAM编程过程中，UG加工环境的确定是至关重要的，为此，应提高对其的重视程度[4]。
（二）平面铣数控编程开发
PLANARMILL主要应用于粗加工、外形精加工、转角清除等领域中，因而在此基础上，为了满足数控加工条件，要求相关技术人员应致力于平面铣数控编程的开发，即在编程开发过程中将零件几何、毛坯几何体、修剪几何体等内容纳入到其中，并基于平面铣确定的基础上，将其置入到UG软件仿真加工环境下，由此实现对其的细致观察，继而确定平面铣几何加工的必备条件及特点。例如，在边界几何UG软件仿真加工环境下，即发现其具备平面线、分段、可封闭可打开的特点，因而在平面铣数控编程开发过程中应着重提高对此问题的重视程度，由此达到最佳的编程开发状态，且就此满足当前产品开发需求，迎合当前社会发展条件。此外，在平面铣数控编程开发过程中加工方法的选用影响着整体编程效果，因而在UG环境下，应注重运用Zig、Follow Part、Mixed、Profile等切削方式，继而在此基础上满足UG编程需求。另外，在平面铣数控编程过程中亦应注重对切削步距的确定，以此达到最佳的编程工作状态[5]。
三、数控编程及加工自动化分析
（一）加工类型识别模块
加工类型识别模块即通过对模型的预判实现产品加工建议的提出，最终由此来规避不规范数控产品加工现象的凸显。同时，在加工类型识别模块确定过程中，要求相关操作人员在3D数据环境下，应注重对零件几何体的确定，并将体积原则作为标准，建构3D数据模型，继而满足模块建构条件。此外，基于几何体确定的基础上，要求相关操作人员应强调对几何上点坐标的确定，例如，此次数控编程过程中即对坐标P（x，y，z）、P1（x1，y1，z1）、P2（x2，y2，z2）等进行了确定[6]，同时建构了
X1=min（x），x2=max（x）
的极限点，从而在此基础上为模型建构行为的展开提供了有利的基础条件。另外，在加工类型识别模块设置过程中，要求相关操作人员亦应强调对Section Curve命令条的应用，继而在此基础上实现对交线特征的核查，并由此展开自动化加工类型确定行为。
（二）数控加工编程步骤及参数布置
UG CAM模块在传统运行模式下存在着过程模糊的问题影响到了整体数控加工效率，因而在此基础上，为了增强模块灵活性，要求系统操控人员应注重深化对UG CAM数控编程的认知程度，并鼓励用户从多角度出发对数控编程加工过程进行了解，且实现对其步骤的界定，继而较好的实现UG CAM模块功能的发挥。此外，基于数控加工编程步骤确定的基础上，参数的合理化布置亦影响着整体自动化加工效果，为此，操作人员在实践加工过程中应提高对此问题的重视程度，并结合UG CAM数控编程参数设置的复杂特点，创建良好的操作环境，以此来规划参数布置的主界面，并将除必要参数以外的其它参数置入到弹出界面环境下，以此来达到最佳的参数布置优化目标。同时，在参数布置环节开展过程中，亦应强调对UG/Open API函数的应用，继而由此实现对加工参数的读取，最终达到自动化加工目标，满足当代社会发展需求。从以上的分析中即可看出，参数布置及编程步骤的确定影响着数控编程及加工自动化的应用，因而相关操作人员在系统操控过程中应强化对其的有效落实[7]。
（三）数控编程及加工自动化的应用
在某覆盖件凸模型面加工过程中即涉及到了对数控编程及加工自动化的应用，同时在应用过程中旨在将模型导入到UG NX 8.0环境下，并设置坐标系，同时在坐标系设置过程中忽视机床型号因素的影响作用，以此达到最佳的坐标系设置状态。此外，在本次数控编程及加工自动化应用过程中确定了设置毛坯几何体、零件几何体→加工类型识别→创建刀具→创建型腔冼操作的加工流程，由此引导操作人员在实践操作过程中规范自身操作手段，以此达到最佳的自动化加工状态，并就此营造良好的汽车覆盖件加工环境，且提升整体加工效率[8]。
结论
综上可知，在传统数控编程过程中仍然存在着编程环节复杂且技术水平较低等问题影响到了整体产品加工精度，因而在此基础上，为了稳固我国产品加工领域在市场竞争中的地位，要求其在可持续发展过程中应注重对数控编程及加工自动化手段的优化，继而由此来缓解传统系统运行模式下凸显出的问题，同时在编程开发过程中，亦应注重从数控加工编程步骤及参数布置等角度出发，以此来营造良好的产品加工环境，规避低质产品生产现象的出现。
参考文献
[1]吴正洪，朱建能，卢耀晖等.基于UG NX的数控车削编程及加工[J].机械制造，2013，12（08）：54-57.
[2]张宏，王雪梅.产业经济学视域下廊坊市教育培训市场分析[J].职业时空，2013，11（09）：37-39.
[3]王曙光.基于UG的“L型”零件数控加工编程[J].数字技术与应用，2013，10（09）：6.
[4]温后珍，王尊策，孟碧霞等.基于UG的薄壳塑料零件数控加工编程与仿真[J].机床与液压，2013，34（22）：27-29.
[5]周宗艺，林英，饶艳枫等.泉州家教培训业发展状况浅析——基于“尚學”社区教育培训机构创业分析[J].商，2013，34（22）：92-93.
[6]王书文.CAM数控多轴加工中心编程——UG NX7.5多轴编程的应用[J].科技资讯，2011，32（16）：14.
[7]周敬勇，谢世坤，张杰等.基于MATLAB和UG的复杂型面数控加工编程[J].井冈山大学学报（自然科学版），2014，12（04）：58-61.
姓 名：
出生年月：1990年2月
毕业院校：济南职业学院
学 历：大专
联系电话：
性 别：男
政治面貌：团员
专 业：自动化
手 机：
电子邮件：
教育经历
年9月―9月在济南职业学院就读
2008年―获得学院奖学金
实践经验
2008年在济南绿洲科技有限公司实习
技能水平
AutoCad技能：熟练掌握绘图 能熟练的运用CAD
电工技能：电工职业证书
计算机技能：熟练运用windows各种 office办公软件以及绘声绘影等视频录音制作软件
数控技能：能够熟练的编制程序 操作数控车床
自我评价
对工作责任心强，勤恳踏实，注重团队合作精神和集体观念，待人诚恳，爱好广泛，积极上进，能吃苦耐劳，较强的学习能力，性格开朗,善于与人沟通，
自动化(数控技术)个人简历
，
求职意向
2014.01.08
一、课程性质和有关说明
（一）课程性质
《数控自动编程实训》是中央广播大学机械设计及自动化（专科）（数控方向）必修实践环节。该环节是以CAD/CAM软件作为实训平台，利用数控加工的基础理论和工艺知识，针对数控铣/加工中心和数控车的自动编程进行实践训练。通过本环节的学习，使学生熟练掌握CAD/CAM软件在数控自动编程中的应用。
（二）关于考核的有关说明
1．考核对象：机械设计及自动化（专科）（数控方向）的专科生。
2．考核方式：
（1）本实训考核成绩由上机考核和实训报告两部分组成，比例为8：2，上机考核以CAD/CAM软件的应用技能为主，考核时间180分钟。
（2）实训报告内容由实训目的、实训要求、实训内容、主要实训软件、典型实训作品及其工艺过程（包括零件图、工序卡、数控加工程序）、实训心得体会等组成；实训报告不少于3000字。
（3）上机考核内容及比例分配：几何造型或加工造型、加工轨迹、加工程序生成及后置处理；考核不少于三道试题，数控铣占2/3，数控车占1/3；零件应有典型性、综合性。
（4）学生必须完成平时实训作业后，才能参加上机考核，考核可以采用现场评分或者提交电子文档的方式进行评分。
3．命题依据：本考核说明是以中央电大机械设计及自动化（专科）（数控方向）“数控自动编程实训教学大纲”为依据而编制的，本考核说明是考核命题的依据。
（三）上机考核样卷
自动编程实训上机考核样卷
1、（40分）加工下题所示零件。根据图纸尺寸及技术要求，完成下列内容：
（1）完成零件的车削几何造型；（15分）
（2）根据工艺卡中的加工顺序，进行零件的轮廓粗/精加工、切槽加工和螺纹加工，生成加工轨迹；（20分）
（3）进行机床参数设置和后置处理，生成NC加工程序；（5分）
（4）将造型、加工轨迹和NC加工程序文件，以准考证号加Ta1作为文件名，保存到指定服务器上。（若不保存，本大题不得分）
2、根据下图尺寸不限方法完成零件造型，应用平面区域加工方法生成加工两个凹槽的轨迹。应用导动加工方法生成加工球面的轨迹。应用平面轮廓方法生成加工140×110×5凸台的轮廓轨迹。加工轨迹不分粗精加工，以准考证号加c为文件名将轨迹和造型保存为.mxe格式文件。（30分）
3、按照下图中的尺寸不限方法生成加工零件的造型，引用等高粗加工完成零件外形加工，应用参数线加工方法完成上表面的精加工。将完成的造型和加工轨迹，以准考证号加b为文件名保存为.mxe格式文件。（30分）
二、考核内容和要求
第一部分 数控铣和加工中心的自动编程
1．几何造型
（1）考核知识点与技能点
1）线架造型
点、线、面的生成；曲线绘制、几何变换、典型零件线架造型
2）曲面造型
曲面生成、曲面编辑、典型零件曲面造型
3）实体造型
绘制草图、轮廓特征、处理特征、阵列特征、基准面、典型零件实体造型
（2）考核要求
1）掌握点、线、面的生成方法；
2）掌握线架造型、曲面造型以及它们的几何变换；
3）掌握绘制草图、特征造型、特征处理、阵列、基准面的建立；
4）掌握典型零件的实体造型。
2．平面轮廓与平面型腔加工
（1）考核知识点与技能点
1）平面轮廓铣的概念
① 封闭轮廓、开轮廓、自交轮廓的概念
② 岛的概念
③ 拔模斜度的概念
2）刀具的选择和刀具参数的设置
3）平面和平面型腔铣削
① 行切方法
② 环切方法
4）轮廓的铣加工
① 轮廓铣削方向，即轮廓的顺、逆铣
② 轮廓铣削时的刀具偏移方向
③ 轮廓的清根铣削
5）平面轮廓和型腔铣削时的走刀路线
① 分层加工
② 轮廓铣的切入/切出
③ 余量的分配
6）典型平面轮廓和型腔零件的加工方法
（2）考核要求
1）理解平面轮廓和型腔铣的基本概念
2）掌握刀具的正确选择和刀具参数的设置
3）掌握正确的刀具铣削方向
4）掌握走刀路线的正确选择
5）掌握典型平面轮廓和型腔零件的加工轨迹生成方法。
3．曲面加工
（1）考核知识点与技能点
1）曲面加工的概念
2）曲面的各种粗加工方法
3）曲面的各种精加工方法
4）曲面加工的精度控制
① 曲面加工时的步距精度
② 曲面加工时的行距控制
5）典型曲面的加工方法
（2）考核要求
1）掌握曲面铣削的刀具参数设置
2）掌握各种粗、精的加工方法
3）掌握走刀路线的正确选择
4）掌握典型曲面零件加工轨迹的生成方法
4．孔系加工
（1）考核知识点与技能点
1）孔系加工的概念
2）孔加工刀具的参数设置
3）孔加工的走刀路线
4）孔加工的固定循环
5）典型孔系零件加工方法的综合运用
（2）考核要求
1）掌握孔加工的刀具参数设置
2）掌握孔系零件钻、扩、铰、镗的走刀路线
3）掌握孔系零件加工轨迹的生成方法
5．刀具路径的编辑与几何变换
（1）考核知识点与技能点
1）刀具路径编辑与几何变换的概念
2）刀具路径的编辑方法
3）刀具路径的参数修改
4）刀具路径编辑和参数修改的综合应用实例
（2）考核要求
1）理解刀具路径编辑与几何变换的概念
2）掌握刀具路径的编辑方法，能够实际应用。
3）掌握刀具路径的参数修改方法，能够实际应用。
6．后处理参数设置和数控程序
（1）考核知识点与技能点
1）CAM后处理模块的概念
2）后处理的参数设置
3）常用后处理宏变量的应用
（2）考核要求
1）掌握后处理的参数设置
2）掌握常用后处理的方法
7．仿真加工或实际机床演示
（1）考核知识点与技能点
1）仿真加工软件的基本运用
2）仿真加工软件的参数设置
3）仿真加工的程序运行
4）数控铣床（加工中心）的操作
5）数控系统与计算机自动编程系统的通讯
（2）考核要求
1）掌握仿真软件的使用
2）掌握数控铣床（加工中心）的基本操作
3）了解数控系统与计算机之间的通讯方法
第二部分 数控车削的自动编程
1．基本图形的构建
（1）考核知识点与技能点
1）线架造型
点、直线、圆弧、圆、公式曲线、样条线的构建方法
2）曲线编辑和几何变换的方法
曲线裁剪、过渡、平移、旋转、镜像、比例缩放
3）典型零件图形构建
（2）考核要求
1）掌握各种点和线的生成方法
2）掌握曲线的编辑和几何变换方法
3）能够进行典型零件的几何造型和加工造型
2．车削刀具的选择和参数设置
（1）考核知识点与技能点
1）根据加工部位选择选择正确的刀具
轮廓车刀的选择、切槽刀具的选择、螺纹车刀的选择和钻孔刀具的选择
2）刀具参数的设置
刀具编号、刀具长度、刀具角度、刀尖半径等
3）典型零件加工的刀具选择
（2）考核要求
1）掌握车削刀具的选择的方法，2）掌握车削刀具的参数设置
3）掌握典型零件车削刀具的组合应用
3．轮廓粗车加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外轮廓的粗加工的方法
2）粗加工的进退刀方式
3）切削用量的选择
进给量、恒转速、恒线速度
4）典型零件的粗车实例
（2）考核要求
1）掌握内外轮廓的粗车方法；
2）掌握正确进退刀的方法；
3）掌握切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的粗车，生成粗车刀具轨迹。
4．轮廓精车加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外轮廓的精加工的方法
2）精加工的进退刀方式
3）精车的切削用量选择
4）典型零件的精车实例
（2）考核要求
1）掌握内外轮廓的精车方法；
2）掌握精车的进退刀方法；
3）掌握精车切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的精车加工，生成精车刀具轨迹。
5．切槽加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外切槽加工的方法
2）切槽加工的进退刀方式
3）切槽加工切削用量的选择
4）典型零件切槽加工实例
（2）考核要求
1）掌握内外切槽加工方法；
2）掌握切槽加工的进退刀方法；
3）掌握切槽加工切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的切槽加工，生成切槽刀具轨迹。
6．螺纹加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外螺纹加工的方法
2）螺纹刀具的选择
3）螺纹加工的进退刀方式
4）螺纹加工切削用量的选择
5）典型零件螺纹加工实例
（2）考核要求
1）掌握内外螺纹加工方法；
2）掌握螺纹加工的进退刀方法；
3）掌握螺纹加工切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的螺纹加工，生成螺纹刀具轨迹。
7．钻孔加工
（1）考核知识点与技能点
1）孔加工刀具的参数设置
2）孔加工的固定循环
3）典型零件孔加工方法的综合运用
（2）考核要求
1）掌握孔加工方法
2）掌握孔加工的刀具参数设置
3）掌握零件孔加工方法，生成孔加工刀具轨迹。
8．刀具路径的编辑与几何变换
（1）考核知识点与技能点
1）刀具路径编辑与几何变换的概念、2）刀具路径的编辑方法
3）刀具路径的参数修改
4）刀具路径编辑和参数修改的综合应用实例
（2）考核要求
1）掌握刀具路径的编辑方法
2）掌握刀具路径的参数修改方法
3）能够对刀具路径进行编辑和参数修改的操作
9．后处理参数设置和数控程序
（1）考核知识点与技能点
1）CAM后处理模块的概念
2）后处理的参数设置
3）常用后处理宏变量的应用
（2）考核要求
1）掌握后处理的参数设置
2）掌握常用后处理的方法
10．仿真加工或实际机床演示
（1）考核知识点与技能点
1）仿真加工软件的基本运用
2）仿真加工软件的参数设置
3）仿真加工的程序运行
4）数控车床的操作
5）数控系统与计算机自动编程系统的通讯
（2）考核要求
1）掌握仿真软件的使用
2）掌握数控车床的基本操作方法
实 验 报 告
实验名称：数控自动编程实验
班
级：
学
号：
姓
名：
日
期：2012年6月11日
分
数：
机械工程学院 2012年6月
一、实验模型的建立
在UG软件中设计一个零件，零件的毛坯尺寸严格按照将要加工的毛坯尺寸设计。设计零件图如图1所示（该毛坯的尺寸为50mm50mm40mm）。
图1
二、自动编程
在菜单栏“开始”处选择“加工”。根据零件图可判断出是加工平面图形，选择mill_planer(两轴)。
1.创建加工坐标系及安全平面
在工具条中选择“几何视图”按钮作导航器”按钮，再选择窗口左侧资源条中的“操，导航视图为“几何视图”。双击“MCS_MILL”节点，系统弹出如图2所示的对话框。在“指定MCS,”上选择如图3所示的上表面，在“安全平面”中选择平面，点击按钮并选择上表面，其结果如图3所示。，在偏置距离中输入5，图2
图3 2.创建刀具
在工具条中选择“创建刀具”按钮，出现如图4所示界面。点击“确定”，出现如图5的界面，按照加工要求输入刀具直径（本实验取的刀具直径为8mm），如图5所示，点击“确定”，完成刀具的编辑。
图4
图5 3.创建操作。
1）在工具条中选择“创建操作”按钮，出现如图6所示界面。在“刀具”处选择“MILL”,在“几何体”处选择“WORKPIECE”，然后点击“确定”，出现如图7所示界面。
图6
图7
2）在“指定部件”处选择按钮，系统弹出如图8的“部件几何体”对话框，在视图窗口中选择零件模型，单击“确定”按钮。在“指定面边界”处选择按钮，体统弹出如图9所示界面，选择加工平面如图9所示，点击“确定”按钮。
图8
图9 3）在“指定壁铣削面”处选择按钮，体统弹出如图10所示界面，选择如图10所示的所有侧面，然后点击“确定”按钮。
4）在“切削模式”处根据需要选择“跟随部件”，如图11所示。5）在“毛坯距离”和“每一刀的深度”处根据零件要求选择恰当的数值，如图11所示。
6）在“进给和速度”处选择，根据加工要求给出“主轴转速”和“进给速度”，如图12所示。
图10
图11
图12
7）在“操作”处选择按钮，生成刀具轨迹如图13所示。
图13 4.校验刀轨。
1）在工具条中选择“校验刀轨”按钮，出现如图14所示的界面，选择“3D动态”，可自动调速，点击“播放”按钮，出现如图15所思的窗口，点击“OK”，出现如图16所示的窗口，点“确定”。
图14
图15
图16 2）模拟铣削零件如图17—图19所示。
图17
图18
图5.后处理。
1）选择窗口左侧资源条中的“操作导航器”按钮理”，系统生成如图20的界面。
2）在“设置”处选择“公制/部件”，再根据加工机床选择“后处理器”，最后点击“确定”按钮，系统自动生成加工程序。根据机床对该程序进行适当的修改并保存。，标右键选择“后处
图
三、实验中的注意事项
1.UG软件中不能输入中文；
2.加工坐标系一定要在零件的上表面，安全平面一定要在零件上表面之上；
3.程序在修改时不能在最前面留有空格，程序也不能重复，否则机床系统读取不出。
四、心得体会
1 影响数控自动车床表面精度的因素
1.1 机床自身的刚性与稳定性
车床由数控精度以及机器精度组成表面精度, 机器自身精度系统是否是最优配置直接影响着车床加工的精度程度。机床自身的刚性是否能够承载各种机器设备的操作, 控制方式是否符合客观实际等都会对数控自动车床的精度造成影响。所以机床自身首先要求具有较高的精度, 这是表面精度的基础。
1.2 原料与误差
对刀与测量误差影响着数控自动车床表面精度的大小, 机械加工使用的刀具有大小、角度之分, 是按照规范的轨迹产生的具有一定尺寸的刀具。根据零件的不同, 在加工时车刀尺寸有时会发生改变, 其半径长度、主偏角长度、零件中心高三者的偏差会对零件密度产生影响, 表面粗糙程度也会受到一定影响。此外, 多数车床是以电机滚动的滚珠来控制, 严重影响数控机床表面精度的大小。即当机件运动时, 空间运转使得轴承之间出现空隙, 外部力量挤压使机床发生变形, 出现正、反两面的误差综合。运转过程中机器作用力也有所不同, 产生的轴承间隙自然不相同, 严重影响表面精度。
1.3 切削用量的选择
不同的工具对应不同的加工方法, 背吃刀量、主轴转速、进给量这三个切削要素不同的使用方法也会导致表面精度的不同。根据零件的加工要求的不同, 对效率、精度的不同要求选择不同的加工方法。此外, 对切断刀、螺纹刀等, 刀具角度、刀具大小的选用也直接影响着表面精度, 要十分注意。
2 工作原理的分析
数控自动车床是集合高精度性与自动化的一体化机器设备, 各种器具相搭配, 互相补偿, 具有高效率的批量生产零件的功能, 是现代化数字型制造机器, 其科学价值对市场加工具有现实意义。数控自动车床由动力源、电子控制单元、传感器三部分组成, 其工作经过六个步骤。 (1) 零件图纸, 图纸是设计人员根据不同待加工零件的特点以及要求设计的, 用来指导加工; (2) 根据图纸编制程序, 设定相应的加工程序, 程序要求完整、精准, 以减少加工时的误差; (3) 设置好加工程序则把它送入CNC装置设备, 并等待发布命令指定下家系统进行工作; (4) 接受到CNC的指令, 伺服系统开始自动运转, 启动整个加工运作, 驱动车床整个机械的运作; (5) 受到伺服系统的推动力, 车床部件有序进行数控转动, 机器加工环环相扣, 有序进行; (6) 车床加工零件, 持续不断, 最终制造出符合要求的零件, 整个零件加工工作完成。六个步骤紧密结合, 行云流水, 是制造零件的必须过程。而操作人员根据要求不断变换工具和机件的运动模式与轨迹, 用刀具反复加工。搭配数控机床的有序加工, 使得工作高效率完成。
3 提高表面精度办法
3.1 精定位基准法
精基准面可以减小毛坯装夹面的误差系数, 以加工的表面装夹定位作为基准, 加工过程中选用此基准来提高装夹精度, 以此提高数控机床的加工精度。即在加工的时候常会用到轴类零件的毛坯, 而其呈现的圆柱度存在误差, 是影响表面精度的重要因素。精准法就是针对此误差设置的办法, 可以提高零件的表面精度, 方便长度测量, 减少圆跳动给加工带来的影响。
3.2 控制主轴箱温度
主轴的相关部件转动工作的时候, 相关联的轴承因为摩擦会产生热量, 融合了切削加工的运动热量, 主轴部件温度急剧上升。由于设备还存在一定的落后性, 没有散热装置, 主轴此时无法散热, 无法冷却, 产生热变形, 具有不规则性和不稳定性, 表现形式有轴伸长、轴线不平行、不垂直等。间隙也发生变化, 各个部分因发生变化而出现紊乱, 影响了主轴的工作性能, 继而产生加工误差, 影响精度的准确性。针对这一问题对装置进行改造, 设计散热片, 增加散热装置, 扩大散热面积, 确保热量可以及时扩散, 控制主轴因热变形的程度, 减小变形范围, 增加表面精度。
3.3 补偿误差
(1) 利用补偿法补偿具有反向偏差的半闭环伺服系统, 数控机床运作的车床定位的精度受到反向偏差的制约, 表面精度受到阻碍, 利用编程方法控制某些单位定位, 补偿误差, 消除反向间隙, 提高表面精度。
(2) 编程方法能够在不改变某些机械本身条件下实现车床插补, 采用插补间隙再插补的方式, 及时补给间隙, 满足零件的公差要求。当车床受到指令发出的改变运动命令时, 数控装置能够读取反向间隙数值, 以不定时的节奏根据需要对移位指令进行部件坐标补偿、修正, 减小反向造成的零件误差, 确保表面精度。
4 结语
影响数控机床表面精度的因素具有主观性和客观性, 表面精度直接影响着零件的精度、形状等, 要根据对影响数控机床精度的因素的分析提出解决办法。在实际生产中, 数控精度的质量影响因素还有很多, 对于复杂多变的客观因素, 要进一步对数控机床表面精度的质量影响因素进行分析, 不断设计出有针对性的解决方案, 这样才能够使机床不断发展。为减小精度误差, 要不断总结经验教训, 不断分享学习, 不断创新实践, 确保有效地提高数控自动车床表面精度技术, 确保生产的高效性, 走可持续发展道路。
摘要：数字化信息时代已经到来, 对于数控机床的编程与自动性要求有更高的精准性, 表面精度是衡量数控自动车床性能的重要指标, 加工精度的大小直接影响着零件质量的高低。减小误差, 减小公差等级, 提高表面精度, 确保加工产品的质量是车床设计要长期思考的课题。分析数控自动车床表面精度的质量影响因素, 提出使数控自动车床表面精度更加合理的对策方案是提高生产加工效率的要求。
关键词：数控自动车床,表面精度,质量影响因素,对策
参考文献
[1]颜颖.电火花线切割数控系统掉电保护功能的研究与实现[D].南昌大学, 2012.
关键词：材料成型设备及自动化；课程；教学方法
中图分类号：G642.0 文献标识码：A 文章编号：1007-0079（2014）21-0103-01
材料成型设备是指用以实现材料成型的装置。设备是整个工业和国民经济的基础，工业的自动化与信息化又是现代工业与国民经济发展的必然趋势。材料成型加工设备及其自动化的进展是材料成型加工工业技术发展的重要标志，材料成型设备的功能、机械化、自动化及现代化程度直接关系到成型工艺的可实现性、成型精度和质量、生产效率及生产环境等。[1]“材料成型设备及自动化”课程着重阐述“材料成型方法—工艺要求—相应设备—各个设备之间的相互联系—自动控制技术”之间的关系。该课程以典型的材料成型工艺方法为主线，是材料成型及控制工程专业学生重要的专业课，与实际生产结合得非常紧密。其主要内容包括金属液态成型设备及自动化、金属塑性成型设备及自动化、金属焊接成型设备及自动化和塑料成型设备及自动化四大篇章。
该课程教学以介绍材料的成型设备为主体，讲述成型设备的自动化为重点，教学目的是帮助学生获得必要的设备及自动化方面的基本知识，了解材料成型设备及自动化技术的发展前沿，掌握其特点；在全面了解与掌握材料成型设备种类及结构特点的基础上，帮助学生重点学习金属材料成型、高分子塑料成型、快速成型等设备及新型自动化技术，为培养新时代高素质的材料加工人才奠定基础。
一、调动学生的兴趣
兴趣是最好的老师，兴趣能使人学习目标明确，积极主动，从而能自觉克服各种艰难困苦，获取学习的最大成就，并能在活动过程中不断体验成功的愉悦。[2]因此，在开始某一课程的教学时引起学生的兴趣、调动学生学习的积极性成为每个教师的首要工作。“材料成型设备及自动化”与生产直接相连，所以可以从实用性角度出发，结合生活中常见的一些实例引起学生的注意。例如：一辆汽车的生产就离不开这门课程的四大类成型设备：汽车发动机、各类钢梁大多是铸造而成的，需要用到液态成型设备；车门、车身覆盖件多为冲压件，是由金属塑性成型设备加工而成的；汽车要实现轻量化就必须将一些不重要的零部件如汽车内饰件由塑料代替，这是由相应的塑料成型设备加工而成的；而汽车车身整体的组装也离不开金属焊接成型设备。通过实例可以让学生了解该课程的实用性和重要性，激发学生的学习兴趣，从而使学生对该门课程予以重视。
此外，在学习过程中还可以通过课堂提问、学生上台讲述等方式增加与学生的互动，从而充分发挥学生的主观能动性。例如课后布置一些小作业，要求学生对某个设备的工作原理、结构特点和生产用途进行分析总结，然后让学生上台讲解，这样既可以调动学生的积极性，又可以让学生加深对设备结构的理解，从而提高学生机械结构设计分析的能力，培养学生当众演讲的能力。
二、总—分—总进行讲解
总—分—总分别是指总体概述、分而解说、总结归纳。第一个“总”即总体概述要做到结合某个产品的整个生产流程进行说明。例如金属型材的生产流程、生产的重点等要介绍清楚，从而为后面的“分”作铺垫。分而解说就是详细、有重点地针对每一道流程及其涉及到的工业设备进行讲解，最后再进行一次总结归纳，让学生加深印象与理解。
传统教材的知识点多而散，没有整合，容易出现“学过就忘”“学无以致用”等现象。而采用总—分—总的教学方法，结合生产实际由整体到细节，再到整体，这样的讲解更容易让学生理解和接受。
三、二维图形讲解技巧
图形是学生最容易理解和接受的信息表达方式，是教师最方便讲解的信息传播载体。[3]该课程的特点是介绍实际的生产设备，所以教材中涉及了大量的设备图片，其中黑白的二维图片占了绝大多数。因此，如何引导学生看懂这些图片成为本课程教学的一大难题。由于条件的限制、网络资源有限，所能找到的三维彩图和动画视频实在有限，所以教学不得不围绕课本上的黑白二维图片来进行讲解。学生常常提出“想象不出实际的机械设备”“看不懂结构图”“无法想象设备是如何运行的”等意见和抱怨，这为教学工作的开展带来了很大困难。在不断总结教学经验的过程中，笔者发现：在讲解二维设备结构图的过程中，不需要每个细节都提到，而是“抓重点”。结合设备的主要用途找出该设备的主要工作零部件（一般为2～3个），只要把主要工作零部件的结构组成以及它们之间的关系理顺，其他的辅助结构简单说明，即可了解整台设备。如果每个细节都要提到，力求面面俱到，反而容易让学生分不清主次，抓不到关键，从而产生厌学心理。
此外，在条件允许的情况下，可以通过网络查找或者Flash动画制作等方式尽可能多地找一些三维实物图、视频动画，借助多媒体教学工具让学生更形象地理解和掌握各类设备的结构。
四、对比分析，加深印象
“材料成型设备及自动化”课程涉及的设备结构较多，很容易让学生学了后面忘前面，或者几种设备混淆不清。在教学过程中，采用对比分析、归纳总结的方式，即对同类型设备的结构组成、功能用途、工作原理等進行对比分析，归纳其“共同点”，找出其“不同点”，可以使学生第一时间就抓住某两个或者几个材料成型设备的各自特点，并迅速掌握它们的结构特征和工作原理，使教学达到事半功倍的效果。
例如金属塑性成型设备中的通用机械压力机、液压机和螺旋压力机三大类设备就有很多的共同点：都属于压力成型设备，都是借用冲压力对各类金属型材进行加工，它们的设备结构有很多地方是相像的甚至是相同的。而这三类设备的主要不同点在于它们的主要工作原件的驱动与传动方式不同：机械压力机主要依靠电动机驱动，借助机械构件间的刚性传动而实现压力加工；液压机利用液体的压力势能，借助各种泵来驱动工作元件；螺旋压力机则是通过一组或一组以上的内外螺栓的旋转所产生的压力来实现压力加工。基于这一不同点，可以引申介绍它们的吨位、加工精度、加工特点和应用范围之间的差别。这样可以快速地让学生掌握同类型设备的结构特点，并且形象生动、思路清晰、易于理解。
五、考核方法
必修课大多采用闭卷考试的考核方法，但结合“材料成型设备及自动化”课程的特点，笔者认为闭卷考试并不能体现学生对“材料成型设备及自动化”课程的掌握程度。“材料成型设备及自动化”课程的考核目的是检验学生对材料成型工艺的掌握，对材料成型生产方式、生产流程的理解，对实际生产设备结构组成、工作原理及其自动化控制方式的认识。一张试卷所能涵盖的内容有限，考查的范围狭窄，并不能考查学生对课程的掌握程度。笔者认为，可以结合平时课堂的互动问答、小作业考核，再通过布置大作业的形式进行考核，即多方面、多方位地进行考核。例如布置大作业，让学生针对某种产品设计一套生产流程以及每道流程上用到的设备，并且给出设备的简单结构图，这样更能体现出学生对课程的理解，从而提高学生掌握机械设备知识的能力。
六、结束语
“材料成型设备及自动化”课程的教学是一门系统工程，在今后的教学过程中还会不断遇到很多难题，需要不断进行教学总结和教学反思，不断改进教学方法和教学方式，才能不断提高教学效果，调动学生的兴趣和学习积极性，提高该课程的教学效果。
参考文献：
[1]王敏.材料成形设备及自动化[M].北京：高等教育出版社，2010.
[2]赵文华.高等教育系统论[M].桂林：广西师范大学出版社，2001.
[3]黎秋萍.《机械工程材料及机械制造基础》课程的改革与实践[J].华东交通大学学报，2005，（12）.
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