砼工程通病防治措施
摘要：主要介绍清水镜面砼工艺施工中柱根部漏浆、烂根、砼面模板接缝明显、砼错台、柱梁线角漏浆、起砂与不顺直、砼表面起皱、砼表面存在气泡、砼表面颜色不一致、无光泽、预埋件不平、歪斜、内陷、对拉螺栓孔周围漏浆、起砂等八种质量通病的防治与消除。
关键词：清水镜面砼 质量通病 防治
清水镜面砼施工工艺是河南省第二建筑工程有限责任公司工程技术管理人员在伊川二电厂二期扩建工程2×125MW主厂房施工中，经过多次研究与反复实践，首创的砼工程施工新工艺，并得到了初步应用。该施工工艺在禹州电厂2×350MW主厂房工程中又得到进一步的完善提高和推广应用，并申报了国家专利。因由该工艺施工出的砼内实外光，内实外亮，光亮照人，具有大理石与花岗岩光滑光洁的特质，而颇受业内人士的赞誉。目前清水镜面砼工艺已得到了建筑行业的普遍认可和一定范围内的推广应用，并有发展壮大之势。仅河南省第二建筑工程有限责任公司，近几年就施工了一批有代表性的清水镜面砼工程：伊川二电厂二期扩建工程2×125MW主厂房、禹州电厂2×350MW主厂房、贵州安顺电厂2×300MW主厂房、贵州黔北电厂4×300MW烟塔工程、新乡电厂技改工程2×135MW主厂房、濮阳500KV变电站、云南曲靖电厂300MW主厂房和华能沁北电厂一期工程2×600MW主厂房等。在这些工程中，砼外观质量有了很明显的进步和提高，但其所伴随的一些质量通病一直未能得到很有效的防治，后虽对砼构件存在的质量问题进行了修补，但修补效果都不是很理想，这些通病就如人眼内的一粒砂子，为人们所不忍，欲除之而后快。正因为此，加强清水镜面砼质量通病的预防就显得尤为重要。
在介绍其质量通病的防治与消除之前，有必要先简单介绍一下清水镜面砼施工工艺、清水镜面砼质量标准以及目前较常存在的一些质量通病。
1、清水镜面砼施工工艺：
目前清水镜面砼施工工艺较常运用的模板体系是大块木胶合板模板，方木作模板背棱材料，按图纸设计尺寸定型制作，然后在现场整体拼装、支设;模板面上粘贴1mm厚PVC内贴板，以确保与砼接触面光滑;柱梁角设置木线条倒角，木线条采用小钉固定在柱梁模板角部，木线条在固定前要用胶带纸全面粘贴，保证木线条面光滑;采用槽钢、钢管箍及对拉螺栓等进行砼构件加固，通过计算选定适宜的加固方法。
砼配合比要优化设计，工程施工前通过试配试验选定适宜的砼颜色和与该颜色相配套的配合比。
2、清水镜面砼标准：
(1)、几何尺寸准确。
(2)、砼结构阳角倒圆或倒角，线条通顺。
(3)、砼表面平整、光滑、有光泽、颜色一致。
(4)、无明显接槎痕迹，无蜂窝麻面，无气泡。
(5)、模板拼缝有规律。
3、存在的一些质量通病(下述质量通病针对所述的清水镜面砼施工工艺列出的)：
(1)、柱根部漏浆、烂根。
(2)、砼面模板拼缝明显、砼错台。
(3)、柱梁线角漏浆、起砂。
(4)、砼表面起皱。
(5)、砼表面存在气泡。
(6)、砼表面颜色不一致，无光泽。
(7)、预埋件不平、歪斜、内陷。
(8)、对拉螺栓孔周围漏浆、起砂。
下面就上述质量通病如何防治与消除谈些看法：
一、柱根部漏浆的防治与消除：
第一，柱模板支设前，应对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整(适用于承台面、楼层面上的柱构件);第二，柱模板下口全部过手推刨，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带(要与柱内边尺寸齐)，以利模板与找平层挤压严密;第三，柱根部应留设排水孔，模板内冲洗水利于排除，浇砼前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固;第四，对于柱与柱接头处，可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴二道一定厚度的海面胶带，支设加固模板时，可保证模板底部与柱面挤压紧密;第五，浇筑砼前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层5～10cm厚的同配合比的水泥砂浆，严禁无接浆浇筑砼。
二、模板接缝明显、砼错台的防治与消除：
第一，要选用规格、厚度一致的木胶合板、方木与PVC内贴板，毕竟，对清水镜面砼工艺的施工，模板和模板体系的选择是相当重要的。胶合板可采用酚醛覆膜木胶合板模板，该模板选用优质主体材料，表面用防水性强的酚醛树脂浸渍纸，光洁平整，强度高，重量轻，防水性强，特别适用清水砼工程，加固用方木还要统一过大压创，以确保尺寸精确统一。模板和PVC内贴板厚度使用前要仔细检查，确保厚度一致的材料用到同一构件中;第二，模板组合拼装时，严禁模板缝，PVC内贴板缝与方木接合缝三缝合一，三缝均要错开，方木加固要与模板拼缝垂直设置;第三，PVC内贴板缝间要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸;第四，大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平，然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接;第五，加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水镜面砼表面平整。
三、柱梁线角漏浆、起砂与不顺直的防治与消除
第一，木线条要确保规格一致，线条顺畅，进厂后使用前，要统一逐根挑选，挠曲变形及开裂者严禁使用，木线条上刷胶及胶带纸粘贴要专人施工，专人负责，木线条上粘贴胶带纸要宽些，每边宽出木线条边2cm，要双面收头，若发现有胶带纸鼓泡现象，用针刺破以排出气体，木线条安装时与模板接触部位要粘贴双面海绵胶带，以便安装时与模板挤紧挤密，木线条上海绵胶带与木线条边要贴齐，禁止出现两者间里出外进的情况;第二，木线条往模板上钉时，必须拉出木线条边线，逐根挑选，确保把规格一致的钉在同一构件上，木线条一般固定在小面模板上，钉子间距200～250mm，以保证木线条在支设大面模板时不变形，木线条接头处全部为450角接头，不允许直接对接，柱梁模板角部PVC板两边都要留出1cm宽空地，防止安装木线条时，钉子将PVC板钉裂，木线条上的钉帽处顺直贴整条窄胶带。
四、砼表面起皱的防治与消除：
为达到清水砼表面的镜面效果，在木线条上、PVC板接缝处都要用胶带纸进行粘贴，正是因为施工中胶带纸起皱造成了砼表面起皱，为做好此项工作的防治与消除，必须防止胶带纸起皱。第一，贴胶带纸时，尽可能一次到位，严禁撕开重贴，确实需要重贴时，须更换胶带纸，要从一边往另一边赶贴;第二，木线条上可适当涂刷万能胶，以增加粘结力，胶带纸中若存在气泡，要按第二部分所述方法进行消除。
五、砼表面气泡的防治与消除：
清水镜面砼模板在砼浇筑过程中排水、透气性差，因此砼振捣的质量水平很大程度决定于砼表面气泡的多少。第一，砼应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如50cm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在砼表面上，以外漏测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求，待第一层砼振捣密实，直至砼表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层砼，在浇筑上层砼时，应插入下层砼5cm左右，以消除两层之间的接缝;第二，砼振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间20～30S,过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成砼分层离析现象，致使砼表面颜色不一致;第三，砼振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150～200左右间隙，利于气泡排出;第四，砼的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对砼振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加砼搅拌时间，适当增大坍落度等方法，在利于砼振捣同时，对减少砼气泡的产生有一定的益处。
六、砼表面颜色不一致、无光泽的防治和消除
砼表面颜色一致、光滑、有光泽是清水镜面砼的一个显著特征，如何防止砼表面颜色不一致或无光泽就显得较为重要，根据以往工程施工经验，第一，是在木胶合板上粘贴一层光洁光滑的PVC内贴板，所用胶涂刷要采用专用橡胶刮板，保证粘贴面涂刷均匀，厚薄一致，胶过稠时可考虑掺兑稀料，并要准备好橡皮锤，粘贴后轻敲其粘贴面，排出气体，使之粘贴牢固。模板粘贴过PVC板后浇筑出的砼普遍具有较好的光泽，这种方法在较多工程中得到验证和应用;第二，涉及到砼配合比问题，即同一批砼构件、砼所用地材、水泥应同厂家、同品牌、同批号，搅拌砼必须严格按配合比施工，材料计量应准确;第三，外加剂的选用也很重要，部分外加剂的掺入可能对砼外观颜色造成一定程度的影响，故砼配合比确定后，在施工正式工程前，要做一些样板墙，若有问题，配合比还可做适当变动与调整;第四，掺加外加剂的`砼搅拌时间应适当延长，使之充分搅拌均匀，充分溶合;第五，砼在保证振捣密实的情况下，不宜长时间过振和重复振捣，以免造成砼分层离析，致使砼表面颜色不一致，若因构件表面浮浆较厚，可采用加入适当清洁石子再适度二次振捣的办法，避免表面一层砼与下部砼颜色不一致;第六，在不影响周转材料使用的情况下，尽量晚拆模板，一方面使构件在模板内充分养护，防止水分过早散失，另一方面可避免采用浇水养护造成掺有砂、灰尘的污水意外流至砼构件表面，造成污染，影响观感，当然构件养护也可考虑拆模后立即覆塑料薄膜的办法，利用砼表面蒸凝水自然养护。
七、预埋件不平、歪斜、内陷的防治与消除
清水镜面砼因其外观平整，光亮照人等特征，令人赏心悦目，在较多的电厂等工业建筑工程得到了较多施工应用，而工业建筑工程的一大显著特征就是土建工程预埋件众多，施工难度较大，继而也就出现了一系列有如预埋件不平、歪斜、内陷等质量问题，如何保证预埋铁件位置准确，表面与砼同一平面就成为大家关心谈论较多的话题。第一，因预埋件上有较多锚筋或其他锚固件需电焊焊接，而焊接时因受热受力不均，极易产生埋件变形，对于平面埋件则造成表面不平等现象，因此预埋件在出厂用于工程前，必须逐根逐块检查，对于变形者采用千斤顶顶压进行矫正;第二，出厂合格的预埋件必须采用适宜的安装方法，才能保证预埋件不易在砼浇筑时发生歪斜、内陷等质量问题。目前较好的办法是先在配好的模板上标出铁件位置，再在铁件和模件的相同位置上钻孔，预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条，防止二者之间夹浆，用直径4mm的螺栓将预埋件紧固于模板表面，拆模时，先拆掉模板外螺帽，模板拆除后，将螺栓切除，用手持砂轮机磨平即可。
为确保预埋件本身方正，尺寸准确，无毛刺，对于平面钢板埋件用剪板机剪取，对于角钢等型钢埋件可采用切割机切取。
此种预埋件制作与安装方法施工出的预埋件表面平整，与砼面平齐，观感良好。
八、对拉螺栓孔周围漏浆、起砂的方法与消除：
在电厂等工业建筑中，柱梁截面均较大，采用对拉螺栓加固是种防止构件涨模的好方法，但对于清水镜面砼工程，螺栓孔周围的质量缺陷，无疑会大大影响砼表面的视觉美观，为消除柱梁加固时采用柱内对拉螺栓周围漏浆起砂，从而造成柱表面视觉不美观的缺陷，一方面，可考虑不采用对拉螺栓，而采用其它加固办法的方式避免出现螺栓孔。对于柱和单梁构件，采用槽钢加固法，槽钢间在构件外采用对拉螺栓加固，所采用的槽钢规格，对拉螺栓直径及加固间距要通过计算后确定，同时框架柱间要采用脚手架体系进行对顶，即柱间脚手架直接顶紧两柱加固用的槽钢，可大大增加保险系数，对于梁板整体现浇的梁，可适当加密支撑杆件，防止变形，目前这种施工方法在华能沁北电厂工程2×600MW主厂房工程施工中取得了较好的效果。另一方面，若确实需要采用对拉螺栓(比如板墙等构件)，可采用在构件模板两侧的相应位置钻取比PVC管大1mm的圆孔(PVC管内径要比对拉螺栓大2～3mm，PVC管强度要高些)，对拉螺栓从PVC管穿过(PVC管的长度要穿出模板两侧4～5cm)，PVC管与模板周围结合处用胶带纸粘牢。这样基本可避免螺栓孔周围漏浆起砂，对拉螺栓还可抽出周转利用。
公路工程中主要的就是混凝土施工建设, 所以混凝土施工质量的好坏直接关系到公路工程的整体质量。一旦混凝土施工出现问题会直接影响到公路工程的安全性和使用年限, 现在混凝土施工中的质量问题已经成为了影响公路建设的主要方面, 混凝土施工质量通病主要包括超出限制的裂缝、路面保护层厚度不符合标准等等, 下面我们就阐述一下混凝土质量通病的具体内容及产生的原因。
混凝土质量通病具体有蜂窝、麻面、露筋、孔洞等多种表现类型, 每种质量通病类型都有自己的产生原因。我们从总的方面来分析, 造成混凝土质量通病原因可以分为三种大的表现类型:混凝土配合比设计与管理不合理;混凝土施工组织不当;混凝土质量控制不严格。
蜂窝问题是指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状的窟窿的现象。其产生原因主要有:混凝土配合比不当或材料计量不准, 造成砂浆少、石子多;混凝土搅拌时间不够, 未拌合均匀;混凝土未分层下料, 振捣不实, 或漏振, 或振捣时间不够;模板缝隙未堵严, 水泥浆流失;基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
麻面问题是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点, 形成粗糙面, 但无钢筋外露的现象。其产生原因主要有:模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净, 拆模时混凝土表面被粘坏;模板拼缝不严, 局部漏浆;模板隔离剂涂刷不匀, 或局部漏刷或失效, 混凝土表面与模板粘结造成麻面;混凝土振捣不实, 气泡未排出, 停在模板表面形成麻点。
露筋问题是指混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面的现象。其产生产生原因主要有:灌筑混凝土时, 钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放, 致使钢筋紧贴模板外露;结构构件截面小, 钢筋过密, 石子卡在钢筋上, 使水泥砂浆不能充满钢筋周围, 造成露筋;混凝土配合比不当, 产生离析, 靠模板部位缺浆或漏浆;混凝土保护层太薄或保护层处混凝土振捣不实;木模板未浇水湿润、吸水粘结或脱模过早, 拆模时缺棱、掉角, 导致漏筋。
2 混凝土质量通病防治措施
2.1 混凝土配合比设计与管理
混凝土的配合比直接关系到混凝土自身的质量问题, 也是造成质量通病的重要原因之一。施工单位在进行混凝土的配合比时要事先根据施工地点的具体环境和相关的施工要求来选择最合适的配合比, 我们可以根据对不同材料的使用情况进行试验, 确定出混凝土的综合施工技术性能, 这也是确定配合比最主要的方面。
2.1.1 在进行混凝土施工之前, 我们应该设计出符合实际要求
的混凝土配合比, 我们主要是通过混凝土施工技术性能配制出多种符合理论要求的配合比, 再根据具体的要求选择我最合适的配合比。在进行设计时不仅要满足我国这方面的法律法规, 也要保证配制出的混凝土的稳定性及耐久性。
2.1.2 我应该加强对混凝土配合比的管理。第一、在实际配比过
程中, 对于技术的要求十分的严格, 需要添加的外加剂的种类也比较多, 所以为了保证配比出来的混凝土的质量, 我们需要对具体的配比过程进行全程的监督。第二、我们对于混凝土的配比要满足施工的需求, 每次的配比都必须经过施工检验部门的检测, 合格之后才可以运入施工现场。第三、配合比的确定主要是根据具体的施工情况、材料的选择及所用机械设备的要求等, 尽量保证理论配合比和实际的配合比在质量上一致。
2.2 混凝土施工组织措施
由于在具体的混凝土灌注施工中, 容易受到自然环境的影响而造成质量问题, 下面就主要说明一下如何保证混凝土的施工质量。
2.2.1 为了更好的保证施工质量, 施工单位应该派专门的人员
由项目的负责人领导成立施工监管机构, 对混凝土施工现场进行监督, 确保施工工序的完整性和保证施工工程的质量, 进而保证混凝土灌注工程的顺利完成。
2.2.2 在进行混凝土灌注施工前, 应该由项目管理部门对混凝
土有关的事项进行再次的检查并进行技术交底, 并且组织好施工所需要的工具及混凝土的运输。施工单位应该派专门的工程监督人员及技术部门对灌注的施工现场进行严格的监督。
2.2.3 工程的相关负责人应该组织与工程质量、施工技术、施工
物资等方面有关的监督小组对工程的具体实施进行认真的监督, 保证施工人员按照施工单位的规定进行施工, 特别是对施工关键部分如防水结构等的质量控制。
2.2.4 混凝土的拌合也是十分重要的, 施工单位需要派专门的
拌合监督人员对施工现场的拌合进行现场的监督, 必须保证混凝土的拌合按照规定的配合比, 并且组织人员进行运输。
2.2.5 为了确保混凝土灌注的施工质量, 工程单位可以采取和
管理人员签订质量责任合同, 使工程质量和具体的施工人员的经济利益挂钩, 并且制定相关的奖励制度, 激励施工人员提高自身的专业素质, 加强施工质量的管理。
2.3 混凝土质量控制措施
2.3.1 混凝土自身的质量控制主要和施工原料的选定有关, 我
们可以通过严格的技术控制及科学的实践手段来控制好混凝土自身的质量;而其他影响混凝土施工质量的因素比较复杂而且不好控制, 所以为了保证混凝土的施工质量, 我们可以采取下列措施来达到施工的要求。
2.3.2 混凝土拌和及运输。第一, 对于混凝土的拌合过程必须引
起重视并需要放入工程重要项目争先的范围内, 施工单位有必要协助拌合站按照拌合的质量标准采取相应的控制措施。第二, 在每次的拌合之前, 应该仔细的检查拌合机械设备是否符合技术要求, 在满足业主的要求下进行调整材料的用量。
2.3.3 混凝土灌注。 (1) 分别制定混凝土灌注实施方案, 制定设
备、人员、小型机具及运输组织计划, 项目副经理组织和实施计划。 (2) 每次混凝土灌注前, 项目副经理制定落实混凝土的供应和运输计划, 配齐各种运输机具, 协调好各种运输设备走行时间和路线, 并备用相应功率的内燃发电机。 (3) 混凝土拌和站运来的混凝土先经试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求后方能运至工作面灌注。对达不到质量控制要求、或坍落度损失超标准、以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。 (4) 按照灌注工艺和混凝土的供应量, 进行对称灌注。在灌注过程中, 全力组织好混凝土的运输供应, 缩短灌注时间, 以免出现施工冷缝。 (5) 随着混凝土的灌注, 捣固人员应适时对混凝土进行捣固, 混凝土振捣以不冒气泡为准, 但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉。
3 结语
公路工程建设是我国建筑工程的重要方面, 工程质量的好坏直接关系到我国的经济建设和社会的和谐发展。通过笔者的陈述, 我们了解到了混凝土施工对于公路工程整体质量的影响, 所以我们应该加强对混凝土施工技术的要求, 尽量避免影响施工质量的问题出现, 同时我们应该不断的实践中总结经验, 用科学的理论去指导实践, 促进我国公路建设的发展。
参考文献
[1]周建岐, 余武斌.水泥稳定集料基层施工技术及质量控制方法[J].广西交通科技, 2003, 04.[1]周建岐, 余武斌.水泥稳定集料基层施工技术及质量控制方法[J].广西交通科技, 2003, 04.
关键词：清水砼；外观控制；质量通病；工程建设；外观质量 文献标识码：A
中图分类号：TU755 文章编号：1009-2374（2015）14-0129-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.201514.064.
近年来我国的建筑行业迎来了发展的高峰期，在工业建筑中清水砼的使用也越来越广泛，不仅是小型的基础设施，一些超大型的工业建筑从最初的设计到施工都对清水砼进行了重点的考虑。现如今是建筑行业的发展趋于井喷的时期，清水砼凭借其美观和朴实的特性逐渐被越来越多的建筑企业所应用。在经历几个阶段的发展，清水砼的结构和质量越来越成熟，在物质文明不断改变人们的审美观的同时，其清水砼的外观控制和防治质量通病成为如今建筑行业普遍关注的话题和焦点。
1 清水砼概述
清水砼又称清水混凝土，其有非常显著的装饰效果，因此被人们广泛应用于基础建筑和工业建筑中。清水砼一般是一次浇筑成型，其外表不需要进行其他的装饰，其饰面是直接采用现浇混凝土形成的非常美观的表面效果，表面平整、颜色均衡且棱角分明，不会出现碰损或者污染，给人以庄重、天然和大气的感觉。
清水砼是混凝土在建筑材料中最为高级的表现形式，它将混凝土最本质的特征充分地展现出来，即使是素面朝天也能让人感受到那种自然的魅力。清水砼的外观凸显出一种自然沉稳的韵味，没有多少华丽的装饰让其显得更加朴实，而那种先天的清雅与厚重却能够完美地融入到现代建筑中。清水砼同时将刚硬和柔软、冷漠和温暖包容在一起，却从不让人有丝毫的违和感，所以建筑师夸赞清水砼具有一种高贵的朴素。
2 常见清水砼外观质量通病分类
2.1 砼结构表面颜色不一致
导致其表面颜色不一致的原因非常多，比如砼制作过程中其材料的配比情况不同，在制作过程中模板上或者脱模剂等发生褪色直接黏连在砼表面造成的颜色误差；还有一种可能就是模板的拆除时间不合理，在拆除之后没有对其进行有效的保护等都会使其表面产生颜色误差。
2.2 构件尺寸发生变形
一般在使用模板对清水砼进行加工时，其模板都是通过拼接来完成的，这样一来那些拼接口的加工精度相对较差，如果在现场进行安装或者相邻的两个模板不够平整，都会导致其结构尺寸发生变形；另外如果其支撑作用的模板硬度达不到标准，那么在入料时也会出现跑模的情况继而发生变形。
2.3 表面出现蜂窝、麻面等
出现这些缺陷的主要原因是由于在浇筑过程中振捣不充分或者某些部位直接漏振，另外入股在振捣过程中下棒时间和插棒的顺序不符合规定，那么同样会出现这些情况。
2.4 砼表面出现凹凸面或者色斑
如果清水砼在制作的过程中要产生较大截面的构件就很有可能出现凹凸面，另外如果在使用对拉螺栓之后未做相应处理同样也会出现色斑等情况。
3 清水砼外观质量的过程控制
3.1 模板材料的选择
在建筑形式和设计观念不断的发展和更新的现在社会，人们的精神文明建设成绩斐然，因此业主对于清水砼外观的要求也逐渐提升，现如今在清水砼的制作过程中完全将以往的组合钢模进行更新或者淘汰，而是采用最新的镜面木方和木胶板，由于模板材料的提升也使得人们在下料时要更加的精益求精，务求准确。
首先要精确计算锯口的损耗量，将模板的接缝口位置的加工精度和安装精度均进行精准的确定，保证在现场的拼装之后能够达到严丝合缝的效果，只有这样才能保证在入料之后不会出现跑浆的情况发生，继而在砼构件的棱角部位出现砂线；其次要保证支撑系统以及控制模板自身的刚度。随着清水砼工艺的不断发展，现在市面上存在很多的质量优劣不齐且尺寸差异较大的木方和木胶板。笔者从事清水砼的制作多年，在构建模板的选用方面有一些自己的看法，比如对于木方材料的选择上最好选择尺寸为50*80mm，而木胶板的材质以酚醛胶为宜，其厚度一般在12mm时最好，不仅刚度符合要求也不会导致砼结构尺寸发生变形。这两种材质结构的组装材料能够有效地降低模板现场组装的难度，让接缝位置更加平整，避免出现翘曲和变形。
3.2 截面构建、支撑结构和入料捣振情况
一般在截面构建的选择上采用双钢管抱箍的构件，如果需要加固处理则在外面使用蝴蝶卡或者对拉螺栓处理，这样处理的结果不会使成型之后的清水砼表面出现凹凸缺陷；对于那些有比较大的横截面构件则无法避免使用穿透型的对拉螺栓进行加固处理，面对这种情况则需要使用专用的胶垫，这样能够有效地预防水泥浆从缝隙中渗漏，有效地阻止了大横截面构件出现凹凸的情况。如果使用穿透式对拉螺栓进行加固，那么在模板拆除之后应尽量避免使用气割的方法来割除螺杆，最好使用切割机进行割切，这样能够防止清水砼表面出现火烤的痕迹。一般的螺杆是金属，如果不进行处理在淋雨之后会产生铁锈，会使得清水砼表面出现斑点，因此一定要涂抹防锈漆（颜色和清水砼外观保持一致）。
在清水砼制作的现场施工中，入料、浇筑、振捣等是最能影响砼内质量和外观质量的施工工序。对于商品清水砼大多是采用输送罐车直接运送至施工现场，作为收料的负责人员应该首先检查清水砼的坍落情况，如果坍落比较严重，为了保证后期的整体效果应该拒绝
收料。
在浇筑时一定要控制振捣时间、下棒密度等指标，严防出现漏振的情况，一般在捣振的过程中采取分段施工的方式，这样能有效地避免漏振的发生。在浇筑时要遵循先上层浇筑、然后再先边后中的原则，浇筑的速度要均匀和稳定，如果在浇筑的过程中速度不稳定或者较快那么便会在成形之后出现麻面或者蜂窝孔。
3.3 清水砼拆模时间的控制
在拆模时间上一定要依据实验结果来准确把握，时间不能过早更不能过晚，过早会导致砼面出现棱角损坏、麻面等；模板在拆除时力度一定要控制在可以承受的范围之内，如果拆模的力量稍大，那么会对砼面造成牵拉从而造成其表面不够平整。在模板拆除完之后一定要记得养护操作，养护的内容就是洒水保湿，如果有色斑或者脱色污染的情况可以立即进行清理。
4 清水砼外观质量通病防治
在工业建筑的施工过程中，再严格的预防都会出现疏漏的地方，所以即使再严格的保护也都会时常出现各种问题和缺陷。对于横截面积较大的清水砼构件在制作过程中不可避免地使用对拉螺栓进行加固处理，那么如何让清水砼表面保持一致的平整度一直是建筑企业比较关心的话题。面对这些缺陷每一种缺陷都会存在其特定的救治措施，比如模板拆除较早便导致的棱角损伤，此时便能够使用砼原浆进行修复，如果模板拆除较晚造成对砼表面的牵拉情况，则可以将白水泥与普通水泥进行特定的配比来实施修复处理。
5 结语
近年来建筑行业发展速度飞快，清水砼以其独特的性质越来越多地被使用到建筑工程之中，在清水砼的制作使用过程中难免会存在质量通病，单纯地进行预防仍然不能避免缺陷的发生，所以只有通过不断进行经验的积累才能够尽最大可能避免缺陷的发生，让清水砼发挥出它最大的优点。
参考文献
[1] 卢钟鸣.某电厂清水砼质量通病的防治与消除[J].中外建筑，2009，（9）.
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作者简介：马鹏超（1981-），男，陕西渭南人，广东省水利水电第三工程局有限公司工程部部长助理，工程项目经理，工程师，国家市政、水利二级建造师，研究方向：市政、水利工程建设。
经建设单位、监理单位对我单位施工的XXXXX A地块各楼号进行墙柱模板拆除后的质量检查。发现墙体垂直度存在偏差，个别剪力墙、梁部位涨模、漏振，个别现浇板面漏筋，并对工程质量提出一些问题和要求；针对这些问题我项目部进行了整改，并采取了相应的质量控制措施。
一、个别砼墙柱位移超过允许偏差值
1、原因分析
（1）模板支设不牢固，砼振捣时产生位移，个别处涨模产生的位移。（2）放线时误差较大，没有认真校正和核对，或者没有及时调整，积累误差较大产生的位移。
2、预防和整改措施
（1）模板固定要牢固，检查时要用手锤敲击，当模板发出清脆的刚音时，可以定位固定牢固。
（2）定位控制线要弹准确，认真吊线找直，要及时调整误差，消除误差积累，并及时检查核对，确保施工误差不超过允许偏差值。（3）模板应稳定牢固，拼缝严密，无松动，螺栓紧固可靠，标高尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工中发生位移。
（4）浇筑砼时，看模人员责任明确，发现模板变形或位移时，及时纠正。
（5）针对墙体位移造成的墙体垂直度偏差，剔凿后用磨光机磨平。（6）细小的波浪纹，在后期装饰施工中找补。
（7）内墙做法为7厚1:1:6水泥石灰膏砂浆打底扫毛；7厚1:0.3:3水泥石灰膏砂浆找平扫毛；7厚1:0.3:2.5水泥石灰膏砂浆压实赶光。若墙体垂直度超出规范10mm，在墙体抹灰时，用保温抹面砂浆找平10mm。
二、蜂窝孔洞：砼局部酥松、浆少、石多，石子之间有孔隙，形成蜂窝状的孔洞。
1、原因分析
（1）砼和易性差，振捣不均匀
（2）砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣没有配合好，未及时振捣又下料，因而漏浆漏振造成蜂窝。
2、预防和整改措施
（1）浇筑过程中要检查砼的和易性
（2）模板拼缝要严密，加固要牢固，缝隙堵严，墙柱根部用50-100mm的同标号水泥砂浆浇筑
（3）蜂窝较小的，将要脱落式的松散部分，凿除后清水清理干净，充分湿润后，用高一标号的细石砼或1:2水泥砂浆修补。
（4）蜂窝较大时，尽量剔成喇叭口，外大里小，用清水冲洗干净，在技术员的指导下，支好模板，再用高一标号的细石砼修补。
三、个别剪力墙涨模、漏振
1、原因分析
（1）模板支设不牢固，砼振捣时产生位移（2）砼浇筑时，振捣人员未施工到位
2、预防和整改措施
（1）模板固定要牢固，检查时要用手锤敲击，当模板发出清脆的刚音时，可以定位固定牢固
（2）浇筑砼时，看模人员责任明确，发现模板变形或位移时，及时纠正。（3）定位控制线要弹准确，认真吊线找直，要及时调整误差，消除误差积累，并及时检查核对。
（4）墙板增加水平支撑，梁底增设立杆支撑
（5）剪力墙漏振部位，剔除松散石子达到砼密实处后，用水冲洗干净，然后用高一级细石砼灌注
四、现浇板面漏筋
1、原因分析
（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
（5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋；
（6）钢筋绑扎时，由于垫块过高；砼浇筑时，找平面不平，标高控制不到位；
（7）砼浇筑时，钢筋踩踏翘曲严重，使钢筋位移，造成露筋。
2、预防和整改措施
（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查。
（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；
（3）模板应充分湿润并认真堵好缝隙；（4）混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；
（5）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；
（6）架空马道，避免钢筋踩踏；
（7）严格控制标高，随打随抹时，测量标高，严控管理人员检查力度（8）表面漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。(墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。各层抹灰层配比相差太大。没有分层抹灰。
一、抹灰工程质量通病防治措施
1、墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落 原因分析:(1)基层处理不当。
(2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。(3)砂浆品种不当。防治措施：
(1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。
(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。
(3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。
(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。
2、内墙面抹灰层空鼓、裂缝。原因分析:(1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。(2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。(3)砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。(4)各层抹灰层配比相差太大。(5)没有分层抹灰。防治措施：
(1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。
(2)基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。
(3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。
(4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。
(5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。
(6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。
(7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。
(8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。
(9)分层抹灰。(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。
3、墙面抹灰层析白。
原因分析:水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。
防治措施：
(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。
(2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。
(3)在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。
4、墙面起泡、开花或有抹纹。原因分析:(1)抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。
(2)石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，体积膨胀，造成表面麻点和开花。
(3)底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。
防治措施：
(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。
(2)纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。(3)石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉时最好提前1-2d化成石灰膏。
(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。
(5)底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层灰太干不易压光时，应洒水后再压。
5、外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝。
原因分析:(1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净。(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。
(4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。(5)抹灰没有分层。防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。
(2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。(3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝。
(4)长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。
(5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。
(6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。
6、外墙抹灰后向内渗水。原因分析:(1)未抹底层砂浆。
(2)各层砂浆厚度不够且没有压实。(3)分隔缝未勾缝。防治措施：
(1)必须抹2～4mm底子灰。
(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。(3)各层抹灰必须压实。(4)分格缝内应湿润后勾缝。
7、外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。原因分析:(1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。(2)没有统一配料，砂浆原材料不一致。
(3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。防治措施：
(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。
(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。
8、外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。原因分析:(1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。
(2)木分格条浸水不透，使用时变形。
(3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。
防治措施：
(1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。
(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条，两侧可抹成45°，如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。
9、滚涂颜色不匀。原因分析(1)湿滚法滚子蘸水量不一致。
(2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色不匀。
(3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。
(4)常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。
防治措施：
(1)湿滚法滚子蘸水量应一致。
(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完。
(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。
(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。(5)为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。
10、滚涂饰面明显退色。
原因分析:采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。
防治措施：
(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。
(2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。
11、刷涂饰面颜色不均匀。原因分析:(1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜色有影响。
(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合不匀。(3)调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。
防治措施：
(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用塑料或搪瓷桶贮存。
(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。(3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。
12、弹涂色点流坠。原因分析:(1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一。
(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。
防治措施：
(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。
(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。
(3)面积较小，数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。
13、弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。原因分析:操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。
防治措施：(1)弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换；掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。
(2)根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致。
(3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后，弹二道色点；过多的色点可用不同色点覆盖分解。
14、滚涂饰面花纹不匀。原因分析:(1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不匀。
(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现“翻砂”现象，颜色也比其它部分深。
(3)每一分格块或工作段未一次成活，造成接槎。防治措施：
(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。
(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍数不宜过多，以免出现“翻砂”现象。
(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。(4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时，应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补。
15、涂刷饰面起粉掉色。原因分析:(1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。
(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。
防治措施：
(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或用1:3(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。
(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。
(3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。
16、滚涂饰面易积灰，易污染。原因分析:(1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。
(2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。(3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。
(4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。
防治措施：
(1)不宜采用横滚花纹，局部“翻砂”处理及时翻修。(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。
(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。(4)用木质素磺酸钙作为分散剂。
(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂后次日用喷雾器均匀喷水养护。
(6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。
(7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子（掺20%乳胶）刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。
(8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。编辑：吉宏平
一、钢筋原材
1、钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。图片
原因
保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。防 治 措 施
1、钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。淡黄色轻微浮锈不必处理。
2、红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。
2、钢筋品种、等级混杂，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。特别是二级钢和三级钢。图片
原因
原材料仓库管理不当，制度不严；直径大小相近的，用目测有时分不清；技术证明资料未随钢筋实物同时交送仓库。防 治 措 施
1、原材料堆放，和加工后的半成品均应注明材质和规格。
2、下料加工前应认真核对材质和规格，特别是二级钢和三级钢。
二、钢筋力学试验
现象和问题
钢筋原材料力学、接头实验不规范：钢筋材质单批号、数量和实验报告单上不符，工程部位不详细。未能按规范要求中的数量批次进行力学实验。
1、原材 防治措施
拉伸试验每组2根长约500mm、350mm。同一厂别，同一炉号、同一规格、同一交货状态，每60t为一验收批，不足60t也按一批计。（盘圆钢筋试件取自不同盘、直条钢筋在任选的两根或两根以上截取）。
2、闪光焊接接头 防治措施
同一台班内由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。试件从成品中随机切取6个试件。其中3根做拉伸试验长约500mm，冷弯试验2根长约350mm。
3、电弧焊接接头 防治措施
工程焊接条件：同接头形式、同钢筋级别300个接头为一验收批。在现场条件下：每一至两层楼同接头形式、同钢筋级别300个接头为一验收批，不足300个接头也按一批计。试件从成品中随机切取3个试件做拉伸试验。
4、电渣压力焊接头 防治措施
每一楼层或施工区段中同钢筋级别300个接头为一验收批，不足300个接头也按一批计。试件从成品中随机切取3个试件做拉伸试验长约500mm。
5、气压焊接接头 防治措施
每一楼层或施工区段中同钢筋级别300个接头为一验收批，不足300个接头也按一批计。试件从成品中随机切取3个试件做拉伸试验长约500mm，6、机械连接接头 防治措施
钢筋机械连接接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验预验收，不足500个也作为一个验收批。接头的每一验收批，必须在工程中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验。
三、钢筋成品保护
1、钢筋端部直螺纹丝扣加工好以后，没有对丝扣进行有效保护。图片
防治措施
钢筋端部直螺纹丝扣加工好以后，套上塑料帽对丝扣进行保护。
2、后浇带、施工缝等部位预留钢筋长时间搁置，未进行防锈保护处理。图片
防治措施 对后浇带、施工缝等部位预留钢筋搁置时间超过3个月以上的，必须对预留钢筋进行防锈保护处理（在钢筋表面涂刷水泥浆）。
四、钢筋加工
1、箍筋弯钩长度不够 图片
原因
1、钢筋下料长度不够。
2、加工机械存在偏差。防 治 措 施
1、认真核对图纸和熟悉规范要求，精确计算配料单。
2、实际放样和对料单无误后批量加工。
3、检查施工机械，校正偏差。
4、S形拉钩，安装后进行手动回弯至135°。（如图二）。
5、箍筋弯折后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
2、箍筋弯钩角度小于135°。图片
防治措施
箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对于抗震要求的结构，应为135°。
3、螺纹盘圆钢筋调直，机械内合金顶块过紧，致使钢筋肋有所损伤。图片
原因
螺纹盘圆钢筋调直，机械内合金顶块过紧，致使钢筋肋有所损伤。防治措施
螺纹盘圆钢筋调直，根据钢筋规格调整机械内合金顶块。确保钢筋只要能调直即可，不得损伤钢筋肋，更不可冷拔瘦身。
4、箍筋的弯曲半径过大。图片
原因
没有根据钢筋规格选择弯曲机械。防治措施
1、钢筋末端需做135°弯钩时，HRB335、HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
2、箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对于抗震要求的结构，应为135°；
3、箍筋弯折后平直部分长度：对一般构件，不易小于箍筋直径的5倍，对于有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
五、钢筋绑扎
1、梁底受力钢筋与箍筋绑扎点过少。图片
防治措施
要求：梁角部四周钢筋交叉点应每点绑扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
2、钢筋绑扎不规范，少扎、漏扎现象较多。防治措施 要求：
1、网片绑扎铁丝要交换方向，呈“八”型
2、绑扎接头应以三道双铁丝扎牢
3、网片在钢筋绑扎（如梁中穿过）范围内应弧弧扎。
4、双向受力钢筋网片应弧弧扎
5、钢筋进支座部分应弧弧扎
注：每根钢筋在搭接长度内必须采用三点绑扎，用双丝绑扎搭接钢筋两端30mm处，中间再绑扎一道。
六、钢筋位移
1、墙柱外伸钢筋移位。图片
原因
1、模板固定不牢，在施工过程中有时碰撞致使钢筋发生错位。
2、箍筋制作有误差，及绑扎不牢固造成钢筋骨架发生变形。
3、保护层垫块不均匀。
4、梁柱节点内钢筋密度大，致使墙柱钢筋错位。
5、浇筑混凝土时触动钢筋，没有及时恢复。防治措施
1、在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。
2、注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。
3、浇筑混凝土前在板面或梁上用油漆标出柱、墙的插筋位置，然后电焊定位箍或水平引筋（针对板墙插筋）固定。
4、若遇钢筋间距调整（或位移）需弯曲钢筋时，应采用小于1:6角度缓慢弯曲到位。
七、钢筋保护层
1、结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。图片
原因
保护层垫块垫得太稀或脱落，钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。防治措施
垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。钢筋保护层垫块选材要保证强度及厚度。保证垫块数量充足，板均应从距梁或墙相交边（角）100mm起双向安装垫块，在板的下部钢筋交叉点下安装纵向、横向间距800mm左右垫块。
八、钢筋连接接头
1、同截面接头过多：在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。图片
原因
1、钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。
2、忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定。防治措施
1、弄清楚规范中规定的同一截面的含义。
2、配料时按下料单进行钢筋编号。规范要求：
1、接头面积允许百分率：（1）同一连接区段内（钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L）纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合下列要求：a、对梁、板类及墙类构件不宜大于25%。b、对柱类构件不易大于50%。纵向受压钢筋不宜大于50%。（2）钢筋机械连接与焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），且不小于500mm。纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合下列要求：a、受拉区不宜大于50%，受压区不受限制。b、接头不易设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区，当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头不应大于50%。
2、钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
九、钢筋直螺纹套筒连接
1、钢筋直螺纹连接未按规范要求施工。图片
原因
钢筋连接采用的直螺纹，丝牙偏长，没有标记，部分接头露丝过多，丝牙是否拧到位无法辨别。防治措施
在丝牙上做出油漆标记（1/2套筒长度），作为检查质量的依据。要求：总包、监理对所有直螺纹套筒接头进行100%检查。
1、钢筋下料时，应采用砂轮切割机，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
2、直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工。
3、经拧紧后的直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。
十、钢筋电渣压力焊连接
1、电渣压力焊轴线偏移，焊包不均。图片
防治措施
对不合格的接头全数切除，重新焊接。将钢筋连接施工工艺对操作工人重新交底，并将不合格焊工替换。重新制作电渣压力焊焊接接头试件复试，合格后方可进行后续施工。
焊接缺陷及处理措施
轴线偏移：
1、校直钢筋端部。
2、正确安装夹具和钢筋。
3、避免过大的顶压力。
4、及时修理或更换夹具。
弯
折：
1、校直钢筋端部。
2、注意安装和扶持上部钢筋。
3、避免焊后过快卸夹具。
4、及时修理或更换夹具。
咬
边：
1、减小焊接电流。
2、缩短焊接时间。
3、注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位。
未 焊 合：
1、增大焊接电流。避免焊接时间过短。
3、检修夹具，确保上钢筋下送自如。焊包不均：
1、钢筋断面力求平整。
2、装填焊剂尽量均匀。
3、延长焊接时间，适当增加融化量。
气
孔：
1、按规定要求焊剂。
2、清除钢筋焊接部位的铁锈。
3、确保接缝在焊剂中合适埋入深度。
烧
伤：
1、钢筋到点部位除尽铁锈。
2、尽量加紧钢筋。焊包下淌：
1、彻底封堵焊剂筒的漏孔。
2、避免焊后过快回收焊剂。验收要（外观检查）：
1、四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
2、钢筋与电极接触处应无烧伤缺陷。
3、街头的弯折角不得大于40°。
4、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。
备注：电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。带肋钢筋进行焊接时易将纵肋对纵肋施焊。
十一、钢筋搭接
1、钢筋焊接搭接长度不够。图片
钢筋绑扎搭接长度不够。
原因
钢筋下料长度不够。防治措施
1、认真核对图纸和熟悉规范要求，精确计算配料单。
2、钢筋安装时核对配料单和构件尺寸。规范要求：
1、纵向受拉钢筋的最小搭接长度应符合验收规范要求外还应注意。（1）、受压钢筋绑扎接头的搭接长度应为表中数值的0.7倍。（2）、在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。受压钢筋搭接长度不应小于200mm。（3）、两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋直径计算。（4）、在绑扎接头的搭接长度范围内，应绑扎三点。
2、电弧焊连接：钢筋采用电弧焊焊接时：搭接双面焊长度为4d（5d），搭接单面焊长度为8d（10d）。
十二、钢筋锚固
1、钢筋锚固长度不够。图片
原因
钢筋下料长度不够。防治措施
1、认真核对图纸和熟悉规范要求，精确计算配料单。
2、钢筋安装时核对配料单和构件尺寸。
3、当受力钢筋平直伸入支座长度不符合锚固要求时，可采用弯折形式。
十三、钢筋骨架绑扎
1、结构梁钢筋骨架变形。图片
原因
1、钢筋骨架绑扎点绑扎不牢固。
2、混凝土保护层垫块不到位，在外力作用下使其钢筋骨架变形。
3、浇筑混凝土前检查不到位。防治措施
1、钢筋骨架绑扎点绑扎牢固。
2、受力钢筋位置准确，混凝土保护层垫块到位。避免后续工序施工时外力作用影响。
2、结构梁受力钢筋为多排时，绑扎位置不符合要求。图片
原因
1、技术交底不清楚。
2、绑扎点不牢固。防治措施
1、加强技术交底和检查力度。
2、钢筋骨架绑扎点绑扎牢固。
3、受力钢筋位置准确，混凝土保护层垫块到位。避免后续工序施工时外力作用影响。
4、吊起第二排负弯矩钢筋，保证与第一排钢筋间距在25mm。
十四、结构预留洞口钢筋加固
1、结构板预留洞割断受力钢筋，加固不到位。图片
原因
1、技术交底不清楚。
2、安装工程只顾自己方便，未能和土建工程形成技术衔接。
3、检查验收不到位。防治措施
1、施工前进行技术交底。
2、图集11G101-4：
①、矩形洞边长和圆形洞直径不大于300mm时受力钢筋绕过孔洞不另外设置补强钢筋。②、矩形洞边长和圆形洞直径大于300mm但不大于1000mm时，当设计注写补强纵筋时，应按注写的规格、数量与长度补强。当设计无注写时，按每边配置两根直径不小于12mm且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50%补强，补强钢筋的强度等级与被切断钢筋相同并不在同一层面，其间距为30mm。
2、剪力墙预留洞割断受力钢筋，加固不到位。图片
防治措施
图集12G901-2：
1、圆形洞：①直径小于等于300时，当设计注写补强钢筋时，按注写设置。当设计无注写时，按每边配置两根直径不小于12mm且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50%补强，补强钢筋的强度等级与被切断钢筋相同。②、直径大于300小于等于800时按设计注写设置。③、直径大于800时，洞口上下补强暗梁配筋按设计标注，当洞上边或洞下边未剪力墙连梁时不在重复补强暗梁。
2、方形洞：①、洞边尺寸小于等于800时，当设计注写补强钢筋时，按注写设置。当设计无注写时，按每边配置两根直径不小于12mm且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50%补强，补强钢筋的强度等级与被切断钢筋相同。②、方洞洞边尺寸大于800时，洞口上下补强暗梁配筋按设计标注，当洞上边或洞下边未剪力墙连梁时不在重复补强暗梁。
十五、钢筋种植
1、钢筋种植不牢固（没有粘结剂）。图片
原因
1、钻孔深度不够。
2、粘结胶不符合要求。
3、钻孔后没有清空。
4、钢筋种植后没有静置12小时。防治措施
1、保证钻孔深度。
2、使用合格的结构植筋脚。
3、钻孔后进行浮灰清理。
4、钢筋种植后静置12小时不扰动。
5、在二次结构施工中应根据墙体模数或构件尺寸下料种植钢筋。种植钢筋施工方法：
施工过程：钻孔-------清空------填胶粘剂--------植筋--------凝胶
1、钻孔使用配套冲击电钻。钻孔时孔径和钻孔深度应满足设计要求。
2、清空时，先用吹气法清除孔洞内粉尘，再用清孔刷清孔，要经多次吹刷完成。同时，不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分消弱粘合剂的作用。
3、使用植筋注射器从孔底向外均匀注入粘合剂。
4、按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，粘结剂溢出。
灌注桩属于隐蔽工程, 但由于影响灌注桩施工质量的因素很多, 对其施工过程每一环节都必须要严格要求, 对各种影响因素都必须有详细的考虑, 如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、砼的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严, 就会在灌注中发生质量事故, 小到塌孔、缩颈, 大到断桩报废, 给国家财产造成重大损失, 以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以, 必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量, 尽量避免发生事故及减少事故造成的损失, 以利于工程的顺利进行。下面本人就对水下浇注砼灌注桩经常遇到的几个工程事故原因及防治谈谈看法。
1 导管拔出砼面
导管提漏有两种原因:a.当导管堵塞时, 一般采用上下提振法, 使砼强行流出, 但如果此时导管埋深很少, 极易提漏。b.因泥浆过稠, 在测量导管埋深时, 对砼浇注高度判断错误, 而在卸管时多提, 使导管提离砼面, 也就产生提漏。灌注砼过程中, 测定已灌砼表面标高出现错误, 导致导管埋深过小, 出现拔脱提漏。特别是灌注后期, 易将泥浆中混合的坍土层误为砼表面。因此, 必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内砼表面高度, 并认真核对, 保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出砼面, 必须及时处理。孔内砼面高度较小时, 终止浇注, 重新成孔;
孔内砼面高度较高时, 可以用二次导管插入法, 其一是导管底端加底盖阀, 插入砼面1.0m左右, 导管料斗内注满砼时, 将导管提起约0.5m, 底盖阀脱掉, 即可继续进行水下浇注砼施工。由于要克服泥浆对导管的浮力, 砼面较深时, 不宜采用;
此方法使用时, 必须由有经验的工程师现场指导, 导管长度、吊预制砼球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、砼面实际位置等数据, 必须在事先正确确定。
提升导管要准确可靠, 灌注砼过程中随时测量导管埋深, 并严格遵守操作规程。
2 导管漏水
导管使用前须做密封试验, 灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷, 发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度, 并加大砼埋深, 使管内砼超出漏水处。
3 导管被砼埋住、卡死
在灌注过程中, 导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大, 以及灌注时间过长, 导致已灌砼流动性降低, 从而增大砼与导管壁的故。
如果预料到不能及时供应砼 (超过1h) , 砼运输距离远, 交通堵塞等因素时, 除砼中加缓凝剂外, 导管插入砼中的深度不宜太小, 据已往经验, 以5~6m为宜, 每隔15min左右, 将导管上下活动几次, 幅度以2.0m左右为宜, 以免使砼产生初凝假象。浇注砼中断超过2h, 应判为断桩。卡管现象是砼配合比在执行过程中的误差大, 使坍落度波动大, 拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象, 使粗骨料相互挤压阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长, 使砼的初凝时间缩短, 加大砼下落阻力而阻塞导管, 都会导致卡管事故。所以严格控制砼配合比, 缩短灌注时间, 是减少和避免此类事故的重要措施。导管插入砼中拔不起来或被拔断, 如果桩径较大, 可以采用二次导管插入法处理, 否则只能补桩、接桩。接桩一般用人工孔的办法处理, 清除桩顶残渣, 接钢筋笼, 浇注砼至设计标高。
4 导管堵塞
灌注时间过长, 而上部砼已接近初凝, 形成硬壳, 而且随时间增长, 泥浆中残渣将不断沉淀, 从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物, 造成砼灌注极为困难, 造成堵管, 尽可能提高砼浇注速度, 开始浇砼时尽量积累大量砼, 产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注, 使砼和泥浆一直保持流动状态, 可防导管堵塞;浇注砼过程中, 应匀速向导管料斗内灌注, 如突然灌注大量的砼导管内空气不能马上排出, 可能导致堵管, 若管内空气从导管底端排出, 可能带动导管拔出砼面。砼的质量是堵塞导管的主要原因, 必须把好质量, 砼和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差, 导致堵管。导管使用后应及时冲洗, 保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通, 在下部提取导管上下振击。
5 初灌未封底
桩底沉渣量过大, 使初灌不能正常反浆, 或导管距孔底太远, 初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真, 清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查, 采用正确的测绳与测锤;一次清孔后, 不符合要求时, 要采取措施:如改善泥浆性能, 延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后, 再检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水
(上接74页) 阀种类、大小而定, 最高不超过0.5m。
6 钢筋笼上浮
当灌注到钢筋笼底部时, 应缓慢放料, 尽量减小埋深, 减小对导管的冲力。
7 砼拌制不符合要求
砼配合比中水灰比控制在0.5~0.6, 砂率应在40%~50%, 粗骨料最大粒径应小于40mm, 砼坍落度控制在18~20cm, 要有良好的流动性、和易性, 用料上优先采用中粗沙, 级配较好的卵石, 矿渣硅酸盐水泥, 避免使用普通硅酸盐水泥。
砼和易性与水泥品种、砂率有极大的关系, 砂率小、粗骨料级配不好, 搅拌出的砼极易离析, 影响水下浇注砼质量。
在灌注中出现的种种事故有很多都和砼质量有关, 所以一定要把好砼的质量关。
8 桩顶空心
产生桩顶空心的因素有:导管插入砼中的深度较大, 砼坍落度小, 桩顶空心呈不规则漏斗形, 其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶砼状态有关。导管埋得太深, 拔出时底部已接近初凝, 导管拔上后砼不能及时冲填, 造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌注结束前导管插入砼中深度不超过6.0m;灌注结束后, 导管拔出砼之前, 导管上下活动几次, 幅度不超过50cm, 或者用机械、人工振捣桩顶砼, 时间不超过20s.尽可能缩短灌注时间, 避免使桩顶砼产生假凝现象、降低桩顶砼的流动性。
9 桩身有夹渣、夹泥、蜂窝
浇注过程中, 须不断测定砼面上升高度, 并根据砼供应情况来确定拆卸导管的时间、长度, 以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。
１．轴线偏位
1.1现象
混凝土柱、墙等构件实际位置与建筑物轴线偏移。
1.2原因分析
（1）轴线放线错误。（2）模板根部和顶部无限位措施，安装不牢固，松动。（3）支模是不拉水平、竖向通线，轴线间未复核相互关系，竖向未进行总垂直度控制。（4）模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。（5）混凝土浇捣时，不均匀对称。一次浇捣高度过高挤偏模板。（6）螺栓，顶撑，木楔使用不当或松动造成偏位。
1.3预防措施
（1）轴线复核，轴线、模板线由专人复核正确无误后才能支模。（2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，以保证模板底部和顶部位置准确。（3）模板体系相互间连成整体，特别是垂直向独立构件，应和基础面进行可靠的支撑（斜撑）。如墙、柱等可在楼层面预埋短钢筋。用以配合斜撑顶牢模板的侧向刚度等，防止顶部自由变动。（4）支模时要拉水平、竖向通线、并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）模板扣件等严禁松动。（6）模板要进行设计，保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。（7）混凝土浇捣时要均匀，对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。（8）落实专人检查模板，发现问题及时进行处理。
2.变形
2.1现象
拆模后混凝土柱、墙、梁板等出现凸肚、翘曲、缩颈、表面平整度差。
2.2原因分析
（1）面板、围檩及支撑（对拉螺杆）设计不合理，间距过大。模板截面小、刚度差。（2）现场拼装未严格按要求执行，如组合小钢模“U”型连接件未按规定设置。木模板一端悬臂，未固定牢，支撑围檩相互搭接不合理，造成模板整体性差。（3）墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（4）竖向承重支撑地基土未夯实、不垫板，也无排水措施，造成支承部分下沉。（5）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部胀模。（6）墙、柱混凝土浇筑速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过分。施工过程未落实看模制度，发现变形未及时处理。
2.3预防措施
（1）模板及支架系统设计时应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。（2）梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。支架底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施。冬季施工尚须有防冻融措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支架不沉滔。模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定措施。（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对销螺栓间距、规格应按设计要求设置。（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比载面尺寸略小。（5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇筑高度。（6）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时梁、墙上口宽度。（7）当梁，板跨度大于或等到于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1/1000—3/1000。钢模可取偏小值1/1000—2/1000，木模可取偏大值1.5/1000—3/1000。
3.接缝不严
3.1现象
模板拼缝不严，有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
3.2原因分析
（1）模板拼缝处理不当，措施不合理。（2）现场制作粗糙，未按质量标准施工。（3）木模板含水量过大，安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（4）浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。（5）钢模板变形未及时修整。（6）梁、柱交接部位接头尺寸不准，错位。
3.3预防措施
（1）严格控制木模板含水率，制作時拼缝要严格。（2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前湿润。（3）钢模板变形特别是边框，要及时修整平直。（4）拼缝平整度控制≤2㎜钢模拼缝可用海绵条，粘贴胶带，腻子批嵌等方式处理，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。（5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要较正好。
4.脱模剂使用不符要求
4.1现象
模板表面用废物机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷，不光洁。
4.2原因分析
（1）脱模剂品种选择不当，使用不当。拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂，脱模剂涂刷不匀或漏涂，涂层过厚，或涂刷后时间过长及日晒雨淋已冲除。（2）使用废机油作脱模剂，污染钢筋、混凝土，影响混凝土表面装修质量。
4.3预防措施
（1）拆模后，必须清除模板上混凝土残浆，而后再脱模剂。（2）严禁用废机油作脱模剂。（3）脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏涂，也不能涂刷过厚。
5.封闭和竖向的模板无排气孔，浇捣孔
5.1现象
由于封闭和竖向模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷。高柱、高墙不留浇捣孔，易出现混凝土捣空现象。
5.2原因分析
（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇筑自由落距过大，易离析或造成振捣不实。
5.3预防措施
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