箱梁冬季施工方案（精选7篇）
冬季专项施工方案箱梁预制
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箱梁预制冬季专项施工方案
为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用自动温控蒸汽养护系统进行梁体养护，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。蒸汽管道分别布臵在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。
一、养护
1.1蒸汽养护
梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，静停时间一般为3-6小时，以防止构件表面产生裂缝和疏松现象，然后开始升温，升温温度不宜过快，以免由于构件表面和内部产生过大温差而出现裂缝，升温速度不应大于10℃/h，恒温养护阶段恒温养护温度不得大于80℃（普通硅酸盐水泥），相对湿度应保持在90％～100％，恒温养护时间一般为3～8h，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过20℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。
蒸汽供应采用两台1t的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。整个养护过程由专人观测温度，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。
1.2自然养护
自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当
环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。
2、拆模
预制箱梁拆模时的混凝土的强度要符合设计要求，混凝土强度应达到设计强度的60%以上方可拆模。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃；且要保证棱角完整。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模。
二、蒸汽养护
蒸汽养护法是一种加速混凝土水化反应，在一短时间内提早达到所需之抗压强度，可大幅的减少工期。本文将探讨现地烝汽养护与试验室蒸汽养生法的比较，并就相关强度发展作一讨论。
关于预力及预铸混凝土之蒸汽养护，由于变数甚多且相互影响，对养护后的混凝土品质性能会有差异，而且，烝汽养护有助于大幅提高早期强度的因素通常与提高晚期强度者相互矛盾，所以只有经由尝试才能决定最佳养护流程。在适当养护流程下，只要湿室能保持相对湿度60%以上，理论上的28天强度可在24小时的烝养流程中达到，而且，养护流程的前臵时间若越长，28天的强度损失会约在5%~15%，但未经适当前臵而直接进入高温蒸汽养生流程，28天的强度损失恐会高达50%。
一般试验室之蒸汽养护在温度设定上因处密闭湿室，所以在实际蒸汽养护时的流程可跑出与计算机程序设定温度之下之流程有较近的图形,误差较小。
当养护温度愈高时，所需的前臵时间也较长，可得较高的早期强度，但28天强度会相对较低；而降温速率一般认为对混凝土的强度影响不大，但若构件尺寸较大时有可能会造成表层裂缝，因此，在保守之下，仍建议以较慢速方式降温，确保混凝土品质及耐久性。
相对之下，以现地蒸养方式对整体工程成本而言有较明显的效益，因此在桥梁工程中也普遍允许采用蒸汽养生法；现地蒸养主要是
以锅炉提供所需蒸气，透过适当的蒸汽管路配臵及养护棚盖以养护及保温混凝土，其蒸养流程如同试验室之设定一般，惟最大不同处在于：(1)现地缺乏良好的温控设备,且现地是以控制蒸汽输出量的方式来间接控制现地温度,因此难以有效掌控；(2)现地无法达到密闭空间,所以恒温期间温度大多也仅能介于50~60℃；(3)降温期间在实际现地操作时是以关闭锅炉方式作自然降温，降温速率难以控制。当水灰比较低时，作蒸汽养护较易得到预计设计强度，若在现场以较高水灰比设计混凝土配比时，则以蒸汽养护的效果会有限，本文将就不同水灰比、养生温度等来探讨试验室所得数据与现地的结果作一比较。
现地蒸汽养护中将前臵时间控制在3小时、升温时间控制在2小时、恒温时间控制在12小时、降温时间控制在2小时的蒸汽养护流程下，我们可以相当清楚的发现出现的强度曲线与试验室严格掌控下的曲线雷同，但有较低的现象产生，原因不外乎是现地试验中产生的温湿度变异较大而导致，是相当合理的结果；由这个试验中发现，现地试验所得到的强度值约为试验室中所得数据的九成左右，换句话说，在配比设计时，若时空背景无法用现地试验做设计依据时，可改以试验室之试验作为依据，另外再加一合理的15%安全系数值，设计现地配比。
三、总结
在日益讲求经济与效率的年代中，许多传统的观念及做法已无法应付现在的多元化环境与社会，甚至于像建筑、土木、营造等传统事业也无法避免这种潮流，只有今天比昨天省更多的成本、追求更快速的效率，而明天又要比今天省更多、走更快速的方式，才能应付竞争与日俱增的未来。
从试验发现，若要让成本更为经济有效，0.45以上的水灰比及低于55℃的养护温度不建议采用，宜考虑0.40以下的水灰比及60℃的养护环境方为精简有效的良方；若在经18~22小时恒温养护后仍无法达到设计需求时，以提高设计温度或降低水灰比的方式来做改
善，不可只增加养护恒温时间，成效必定不佳也劳民伤财。另外现地养护时，温湿变异度较大，在密闭性的考量上，以帆布等防水材质作覆盖是最佳的选择；而在构件模具部分，尽量考虑采用木模，隔热保温效果较好，并架高帆布支架高度在20~40公分，也不宜过低，以使蒸汽流通顺利.1、冬季施工准备工作
1.1 气象资料调查冬季施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工。符合上述所规定冬季施工的条件，可以确定为冬季施工期。我部由于工期比较紧迫，预制箱梁需要进行冬季施工，根据气温情况和经济的角度着想，-10℃以上进行冬季施工，-10℃以下不再进行施工。
1.2 冬季施工特点冬季施工由于施工条件及环境不利，故为工程质量事故出现的多发季节，质量事故出现多为隐蔽性、滞后性，即工程是冬天干的，而事故在春天才暴露，因而给事故处理带来很大难度。
1.3 冬季施工具体要求：（1）加强计划安排，加紧施工准备工作。其中包括材料、专用机具设备、能源等。（2）制定技术方案，确定主要技术措施，规定单项工程施工方案和主要的技术规定。（3）制定单项工程施工方案。在冬期施工技术措施等文件指导下，针对某单项工程特点，编制单项工程施工方案，内容包括工程进度、施工方法、劳动组织、操作要点、测量监控方法质量要求和试验检测规定等内容。（4）重视技术培训和技术交底工作，保证工程质量，加快工程进度。
1.4 技术准备在进入冬季施工之前，首先编制冬季施工方案。冬季施工生产任务安排及施工部署；冬期施工方法及组织；热源设备计划；保温材料、外加剂材料计划；冬期施工人员技术培训、劳动力计划；工程质量管理控制要点；冬期安全生产及消防要点等。
1.5 物资准备材料部门应按现场需要以及材料计划落实进场材料，冬施期间所需要使用的保温材料应在开工前准备就绪。φ50mm钢管200m、φ50mm软塑料管300m 可以控制蒸汽流量三通及阀门20套。
2、混凝土配制、搅拌、运输及浇注
2.1 混凝土配制、搅拌、运输
（1）拌和物搅拌合成后所需温度不能满足要求时，应首先考虑对拌和用水加热，仍不能满足时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不得加热。本项目从成本及工期方面综合考虑，只采取水加热，不考虑对骨料加热。
（2）室外日平均气温连续5 天稳定低于5℃,我项目拟采用对拌和用水采用蒸气锅炉加热的方法，同时对水池采取覆盖保温措施，水温控制在30-50℃之间，最高不超过80℃。
（3）骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质，严格控制混凝土的配合比和坍落度，由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。投料前，先用热水冲洗搅拌机，投骨料、水泥、加热水搅拌，搅拌时间比常温延长50%，使水泥颗粒充分分散并和骨料充分包裹，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。注意水泥不与80℃以上的水接触，防止发生假凝现象。
（4）试验室定期观测拌和用水加热温度、混凝土出料及入模温度。并观测运输、施工等温度损耗，若入模温度达不到要求，后台调整水温，确保符合规范要求。
（5）取现场养生试块，掌握混凝土强度增长状态。
（6）为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不低于P.O 42.5。
（7）拌合设备进行必要的防寒处理。我项目采取将拌和站料仓用篷布覆盖，然后在里面烧煤炉子的方法进行骨料加热的办法
（8）混凝土的运输过程快装快卸，不得中途转运或受阻，运送
中罐车覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应进行重新调整水的加热温度。
（9）冬季施工运输混凝土拌和物时，尽量减少混凝土拌和物热量损失措施： ①尽量缩短运输距离，选择最佳运输路线，缩短运输时间。②尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。③现场开盘前必须做好充分的准备工作，减少混凝土在施工现场的停留时间。④精心组织，合理安排，使混凝土运输时间尽可能缩短，保证混凝土运输过程保温蓄热。
2.2 混凝土浇注
（1）混凝土浇注前，清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢，当环境气温低于-5℃时，将整片箱梁用篷布覆盖然后通蒸气加热至5℃。然后从箱梁一端至另外一端边浇注混凝土边覆盖保温。
（2）混凝土的灌注温度按照规范要求，细薄截面混凝土结构的灌注温度不宜低于10℃，混凝土分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于30cm，缩短施工间隙时间。
3、钢筋工程
施工保证措施在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。
（1）冬季钢筋焊接时的环境气温不低于0℃。
（2）钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。
（3）冬期电弧焊接或闪光对焊时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
4、预制箱梁
4.1 冬季施工蒸汽养生设备选择计算根据水利水电出版社出版的《混凝土冬季施工》，采用篷罩法蒸汽养护每方混凝土耗用蒸汽量为300～450kg，我部按每方混凝土耗用蒸汽量375 kg计算，每片箱梁养护3天计算，则每方混凝土每小时耗用蒸汽量为5.21 kg，按照进度要求，由于冬季施工效率较低，每天出1片梁，Ⅰ号40m箱梁场每
天有3片梁需要养护，每片梁按43m3混凝土计算，则每小时需要蒸汽量为672.08 kg，Ⅱ号30mT梁场，按照两天出一片梁，每天有2片梁需要养护，每片梁按29m3混凝土计算，则每小时需要蒸汽量为302.18 kg。根据上述计算结果，Ⅰ号梁场需要生产蒸汽1000 kg/h 的蒸汽锅炉1台，篷布5套，Ⅱ号梁场需要生产蒸汽500 kg/h 的蒸汽锅炉1台，篷布5套。
4.2 冬季施工工艺
4.2.1 施工工艺
（1）准备保温材料：大蓬布、锅炉、煤块。
（2）试验室前后台安排人员值班，及时掌握施工过程混凝土状况，保证混凝土质量（和易性和坍落度）稳定。定期观测拌和用水、混凝土出料及入模温度，并测出混凝土各阶段损耗，便于及时调整确保混凝土入模温度符合规范要求的5℃以上。
（3）如外界气温低于5℃，浇注混凝土前先用大蓬布把整个预制梁模板覆盖，适当的通入一些热蒸汽，使篷布内温度在5℃以上。
（4）混凝土浇筑后，先覆盖蓄热，由于水泥的水化作用释放出的热量使混凝土集料温度上升，先覆盖混凝土面使水化热量蓄保起来，以减少热量的散失。要使混凝土获得抵抗急剧升温、体积膨胀而发生开裂所需的初期结构强度后方可加热养护。一般静放时间4-6h，静放环境温度不宜低于10°c。
（5）混凝土养生采用蒸汽养生，即用锅炉烧水生成热蒸汽，通过预先安装的管道通入预制梁内。通气管道沿梁两侧布设。（养生办法详见下节叙述）
（6）待混凝土终凝时就可通入蒸汽升温进行养生，升温速度不大于8℃/h, 以防混凝土受热急剧膨胀变形开裂。采用低压（小于0.07MPa）饱和（湿度90%-95%）蒸汽以防混凝土产生裂纹。加热时应保持构件均匀受热。并安排专人观测棚内温度，养生时在梁两端悬挂一支温度计，升温过程中观测每小时进行一次，并作好记录。
（7）当升温至20℃左右时应暂停通入热蒸汽，使棚内内温度保持在这个范围内而处于恒温养生阶段。恒温养生阶段每2-4 小时观
测一次，并作好记录。
（8）在棚内温度保持20℃左右的环境下养生，12小时后（也即离浇注完12小时左右）可拆模。拆模前应停止通汽，将棚内温度降下来，使棚内温度与外界温差不大于15℃，降温速度不大于5℃/h, 边拆模边用篷布将箱梁覆盖。具体可根据现场同期养生混凝土试块强度，作为拆模和预应力张拉的依据。
（9）蒸汽养生时间一般不少于3 天，拆模后继续用篷布将箱梁覆盖通蒸汽养护，经过升温、恒温、降温三个过程，升温速度不大于8℃/h,降温速度不大于5℃。
（10）在混凝土达到设计强度90%后就可进行预应力张拉和压浆。张拉时油压表工作环境温度不低于10℃。
（11）压浆前用蒸气对孔道进行预热，使孔道内温度在5℃以上，拌浆用水为40℃-60℃的热水以提高水泥浆的入孔温度，压完浆后用土工布塑料布包裹进行孔道保温。
4.2.2 蒸汽养生
（1）锅炉及管道安装：锅炉安装后必须由劳动部门检查验收后方可投入使用。锅炉安放在合理位臵，用Ф50mm 钢管做主管道沿预制厂铺设，同时分支到每排台座之间，每个台座位臵留两个三通，并安装阀门。每个台座两侧铺设有出气孔的橡胶管，出气孔每1.0m 设一个。
（2）养护过程：将箱梁用蓬布进行覆盖，在蓬布内铺设好管道，并与三通连接好，打开阀门，使饱和蒸汽通入暖棚内，按静臵、升温、恒温、降温四个程序对梁体进行蒸养。
5、质量保证措施
（1）成立冬季施工工程质量专检小组，由项目总工牵头，内部监理工程师带领质检组负责实施。
（2）试验室加大对原材料、半成品抽检频率，保证所用材料及加工件符合规范要求。
（3）试验室每天观测室外实际气温，并在施工中定期观测加热水、水泥、砂、石料等温度，并且做好记录。
（4）测量组做到每个施工控制点有放样必复核，保证定位准确。及时检测仪器，保证低温下正常工作。
（5）执行逐级汇报制度，要求各工区、班组遇到异常情况，及时向项目经理、总工或主管领导汇报。
（6）成立温度测控小组，定期观测混凝土各环节温度，对混凝土温度进行动态控制，并做好记录。
（7）做好施工过程责任档案记录、交接检记录。
（8）完善责任体系，将责任细化、明确到作业班组和作业人身上。
（9）机修部门保证施工期间机械正常运转，不能因机械故障出质量隐患。
6、安全与文明施工
（1）成立安全领导小组，由项目经理为组长，定期进行安全巡视。
（2）施工现场材料码放整齐，钢筋用彩条布覆盖。
（3）提前对所有电器、电线等进行检查，磨损严重的及时更换，同时应确保每个电器都使用漏电保护器。
（4）现场使用明火，注意预防火灾。
（5）避免明火接触结构物表面，引起结构物破坏。
（6）禁止用电炉取暖，注意安全用电。
（7）施工现场配备足量消防器材，并组织人员学习使用方法，做到有火情时能够及时扑灭。
六 (安) 潜 (山) 高速公路双河大桥桥长638.2m, 设计为分离式, 左线668.2m (ZK95+309.9～ZK95+978.1) 、右线608.2m (YK95+345.9～YK95+954.1) , 30m预制箱梁共168片。进入冬季前仅完成6片箱梁预制, 为确保工期, 拟在冬期不间断施工。
根据当地天气条件, 结合多年的冬期施工经验, 根据施工需要, 为防止钢筋加工、预应力张拉、高强度混凝土在低温情况下产生质量缺陷, 现编制以下具体施工方案。
《建筑工程冬期施工规程》 (JGJ104-97) 规定, 室外日平均气温连续5d稳定低于5℃即进入冬期施工;当室外日平均气温连续5d稳定高于5℃ 时解除冬期施工。根据安徽省气象部门1951～2003年气象资料显示, 在12月、1月、2月三个月日平均气温低于5℃, 其中1月份气温最低, 单日最低温度为-15℃。
本地区冬季施工暂定为12月15日～2月15日, 最低气温变化在-15℃～5℃之间。
2 冬季施工准备
2.1 施工场地的准备工作
(1) 施工便道维护工作
本标段施工便道总长约10km, 冬季雨雪后必然会造成部分道路结冰, 给施工行车增加了危险性。为了保证冬季施工材料供应, 雨雪后及时清理路面结冰, 同时对施工便道出现的问题进行处理, 保证道路的畅通。
(2) 场内便道的维护工作
排除现场积水、对施工现场进行必要的修整, 截断流入现场的水源, 做好排水措施, 消除现场施工用水、用汽造成场地结冰现象。
2.2 材料准备
(1) 施工必须材料的准备
隧道弃渣场内平整场地可存储河砂约3000m3;同时加强碎石机日常检修, 保证正常运转;钢材、水泥提前进行必要的储备;保证现场施工的连续性。
(2) 施工保温材料的准备
根据冬季施工方法所选定的保温材料品种、规格、使用周转次数和工程量, 算出年度计划用量, 提前做好保温材料的储备。
2.3 人员、机械准备
(1) 冬期施工人员培训
①组织有关各专业人员学习有关冬期施工的理论、规范、规定和施工技术。
② 须对全体职工定期进行技术安全教育。结合工程任务在冬施前做好安全技术交底。配备好安全防护用品。
(2) 施工机械、设备准备
①各施工车辆在作好平时保养的同时, 要作好冬季防冻工作。在0℃以下的天气里, 夜间停车和长时间停车时, 要及时放出水箱中的冷却水, 或者更换与当地气候相当的防冻液, 防止冻裂水箱。
②为保证混凝土拌和时所用热水, 在混凝土拌和站旁准备水箱, 对水箱外砌砖作为保温层, 以满足施工用水要求。
2.4 施工技术准备
(1) 在冬季施工中, 测温工作极其重要, 不仅是提供温度数据对施工起参考作用, 而且也是对冬期施工工程质量的鉴定方法, 所以在施工中必须定时坚持做好下列测量工作。
①日大气最高最低温度;
②混凝土搅拌前水、砂、石的加热温度;
③混凝土的出机、入模等阶段温度;
④对已浇灌的结构, 应有测温孔平面布置图或应在施工平面上注明编号, 温孔应布置在结构最不利位置。
(2) 施工配合比需严格按照试验提供的配合比施工, 外加剂必须有出厂合格证书, 经复试合格后方可使用。
(3) 试验员要负责天气预报收听工作, 掌握气温变化情况, 及时传达气象信息, 逐日做好气象记录。
(4) 加强冬季施工期间混凝土试件的管理工作, 按照规定留样。
3 冬季施工主要施工方法
3.1 钢筋、预应力施工
(1) 焊接钢筋应尽可能在钢筋棚内进行, 在室外进行时, 最低气温不应低于-20℃, 并采取防雪挡风措施, 减小焊件温度梯度和防止焊接头立刻接触冰雪。当温度低于-20℃时, 需在钢筋棚内生火炉, 否则不再继续施工。
(2) 张拉预应力钢绞线应选择气温不低于-15℃的天气进行。
(3) 压浆时间应控制在上午10点至下午3点的高温期间施作, 对混凝土稠度每30min进行测试, 防止低温造成混凝土流动性减弱。
3.2 混凝土施工
混凝土的搅拌、运输、灌注尽量安排在白天温度高时施工, 如确需在低温时施工, 需严格采取以下措施:
(1) 原材料准备
①骨料必须清洁, 不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。
②骨料堆料场周围采用架设暖棚、棚内生火炉, 保证棚内温度不低于5℃。
③水泥入库, 现用现出, 库内加强保温密封措施, 将透风处和门口均用塑料布密封, 防止雨、雪冲洗及冰块夹杂。
④搅拌用水锅炉加热, 保证拌和水温在60～80℃左右, 且能保证连续用水要求。
(2) 混凝土的搅拌
搅拌前先用热水冲洗搅拌机。投料时, 为防止水泥假凝, 先投骨料和热水, 待搅拌一定时间, 水温降至40℃左右时, 再投水泥、外加剂继续搅拌, 搅拌时间较常温混凝土施工延长50%。
(3) 混凝土运输
采用罐车运输, 在罐车外缠绕草帘, 减少热量损耗。混凝土出机后, 应运送及时, 出机温度不宜低于10℃, 保证混凝土入模温度不低于5℃。
(4) 混凝土的浇注
浇注前, 清理干净缩管上的冰雪和污垢, 并现场测量混凝土的温度, 保证混凝土出机温度不小于10℃, 入模温度不小于5℃。采用机械振捣, 振捣时间应比常温时有所增加。振捣要紧插慢拔, 达到密实。混凝土浇注完成后在其上及时铺盖岩棉布, 搭设临时暖棚, 进行混凝土的养护。
3.3 混凝土结构的养护
(1) 热工计算
按《公路桥涵施工技术规范》要求, 取混凝土入模温度T2=5℃, 并考虑在环境温度Ta=-5℃以下时不进行混凝土施工。
T2=T1- (A×T+0.032N) (T1-Ta) (1)
N—混凝土转运次数, 取1;
T—混凝土运输时间, 取2/3h;
A—温度损失系数, 取0.25;
T1—混凝土的出机温度。
可得:T1=7.5℃。
T1=T0-0.16 (T0-Tb) (2)
Tb—搅拌机棚内温度, 取-3℃;
T0—混凝土拌和物的温度。
可得:T0=9.5℃。
T0=[0.9 (WcTc+WsTs+WgTg) +4.2Tw (Ww-PsWs-PgWg) +c1 (PsWsTs+PgWgTg) -c2 (PsWs+PgWg) ]÷ [4.2Ww+0.9 (Wc+Ws+Wg) ] (3)
Ww、Wc、Ws、Wg—水、水泥、砂、石的用量 (㎏) ;
Tw、Tc、Ts、Tg—水、水泥、砂、石的温度 (℃) ;
Ps、Pg—砂、石的含水率 (%)
c1、c2—水的比热容 (kJ/kg·K) 及溶解热 (kJ/kg)
取Tc=Ts=Tg=-5℃;Ps=4%, Pg=0%;当骨料温度≤0℃时, c1=2.1, c2=335;当骨料温度>0℃时, c1=4.2, c2=0。
可得:Tw=77℃, 满足规范要求的小于80℃。
如果浇注混凝土的天气情况较好, 取Tc=Ts=Tg=1℃, Ta=1℃, Tb=2℃
通过计算, 可得Tw=36℃。
混凝土入模后, 模板和钢筋会吸收一部分热量, 使得混凝土的温度又有所下降。混凝土成型完成时的温度按式 (4) 计算:
T3= (CcmcT2+CfmfTf+CsmsTs) / (Ccmc+Cfmf+Csms) (4)
T3—考虑模板和钢筋吸热影响, 混凝土成型完成时的温度 (℃) ;
Cc, Cf, Cs—混凝土、模板材料、钢筋的比热容 (kJ/kg·K) ;
mc—每m3混凝土的重量 (㎏) ;
mf, ms—与每m3混凝土相接触的模板、钢筋的重量 (㎏) ;
Tf, Ts—模板、钢筋的温度, 未预热者可采用当时环境气温 (℃) 。
取:T2=5℃, 查得Cc=993.75kJ/kg、Cs=Cf=407.4kJ/kg, Mc=2400kg/m3, mf=435.5kg、ms=181.22 kg, Tf=Ts=-5℃。
通过计算, 可得:T3=4.05℃。
当温度降至0℃以下时, 混凝土中的游离水开始结冰, 此时的水化反应非常微弱, 可视为已经停止, 认为强度停止增长, 当气温继续降低, 大量的游离水结冰, 体积膨胀, 导致混凝土体积扩大, 组织松散, 不密实, 即混凝土结构已经受到破坏, 其最终强度将受到严重损害。因此现场施工时混凝土必须在2℃进行养护。
根据现场施工条件, 预计箱梁施工时间为7h, 在有模板支护情况下 (顶板施工完成后及时覆盖篷布) , 按照蓄热养护计算。
混凝土蓄热养护开始至任一时刻t的温度如式 (5) :
T=ηe-θvt-φe-vt+Tm, a (5)
其中θ, φ, η为综合参数, 如下:
θ=ωKψ/ (vceCcρc) (6)
η=T3-Tm, a+φ (7)
φ=vceCcemce/ (vceCcρc-ωKψ) (8)
Tma—蓄热养护开始至任一时刻t的平均温度 (℃) , 按照平均最低气温取-2℃;
t—蓄热养护开始至任一时刻t的时间 (h) , 取5h;
ρc—混凝土密度 (kg/m3) , 取2400kg/m3;
mce—每m3混凝土水泥用量 (kg/m3) , 取480kg;
cce—水泥累积最终放热量 (kJ/kg) , 取330kJ/kg;
vce—水泥水化速度系数 (h-1) , 查表取0.013;
ω—透风系数, 查表取1.5;
Ψ—结构表面系数 (m-1) , 经计算为10.99;
K—围护层的总传热系数 (kJ/m2·h·K) , 经计算K=24.5;
e—自然对数之底, 可取e=2.72;
di—第i围护层的厚度 (m) , 模板5mm, 土工布2mm;
ki—第i围护层的导热系数 (W/m·K) , 经查土工布导热系数0.187W/m·K, 中碳钢为51.9W/m·K;
Ac—结构散热表面面积 (m2) ;
Vc—结构总体积 (m3) 。
由上述条件计算得:
θ=0.130, φ=0.069, η=1.119, T=0.04℃ (接近0℃)
可知, 在混凝土浇注5h后必须进行加热养护。
(2) 混凝土养护
混凝土成型后, 为了保证混凝土凝结和硬化必需的湿度和适宜的温度, 促使水泥水化作用充分发展, 应及时进行养护。它是获得优质混凝土必不可少的措施。
常用方法主要有自然养护、加热养护和蓄热养护。其中蓄热养护多用于冬季施工, 加热养护可用于冬季施工和预制构件的生产。
由于箱梁结构表面系数大, 在冬季经过热工计算温度降低很快, 采取普通蓄热养护不可靠, 同时考虑工期压力, 必须增加模板利用率, 因此必须通过外部加热养护的方法进行。
方案一:暖棚与空气加热法
热空气加热法, 通过热风机将空气加热, 并以一定的压力把热风输送到暖棚或覆盖在结构上的覆盖层之内, 使新浇的混凝土在一定温度及湿度条件下硬化。
热风机可采用强力送风的移动式轻型热风机, 它与保暖设施和暖棚相结合, 设备简单, 施工方便, 费用低廉。
根据现场施工需要, 配置三台移动式轻型热风机, 同时为了保证混凝土养护时必要的湿度, 可在暖棚内及箱梁内部安放多个水盆, 如果内部温度满足, 也可以在箱梁上直接洒水养护。
方案二:蒸气室养护
蒸气室养护就是将混凝土构件放在充有蒸气的养护室内, 使混凝土在较高温湿度条件下, 迅速达到要求的强度。此方案能耗高、投资大。
根据目前箱梁预制的实际情况, 采用坑式蒸汽养护构造, 见图1。
在箱梁预制台座两侧加工牢靠的侧墙, (为了保证现场模板施工的方便, 在相邻台座中间焊接钢管架) 上铺两层岩棉被, 在箱梁混凝土浇筑完成后, 在顶面安设预先加工好的钢支架, 在钢支架上铺设两层岩棉被, 侧墙与顶板岩棉被在环扣处进行绑扎, 间距50cm。蒸汽管道延梁场方向布置, 在每个侧墙钢管架旁接支管, 同时在箱梁顶头处预留阀门与出气口。
在混凝土浇注完成后5h内必须进行加热养护, 在箱梁外模没有拆除前进行热模养护, 将热蒸汽喷射到模板表面, 使混凝土均匀受热, 在混凝土强度没有达到极限抗冻强度时不得进行外模拆除。外模拆除时选择一天中气温最高时, 拆模时现将暖棚内养护温度降低, 保证与外界温差不大于20℃。
外模拆除后进行整体蒸汽养护, 分为四个步骤:
①静停阶段
在混凝土浇注完成后, 不得立即升温养护, 先将浇注成型的混凝土放在室温条件下静停2h左右, 以增强混凝土对升温阶段结构破坏作用的抵抗力, 避免蒸气养护时在构件表面出现裂缝和疏松现象。
②升温阶段
通入蒸气, 使混凝土原始温度上升到恒温温度。升温速度不宜太快, 以免混凝土内外温差过大产生裂缝。升温速度一般为10～25℃/h。
③恒温阶段
升温至要求的温度后, 保持温度不变。恒温时间根据同条件养护试块强度决定, 在混凝土强度达到90%, 停止恒温阶段。为了保证混凝土后期强度不损失, 温度不得超过80℃, 在恒温期间应保持90%～100%的相对湿度。
④降温阶段
在混凝土强度达到预期时, 对坑式养护室进行降温操作, 降温速度也不宜过快, 不大于20～30℃/h。
在混凝土强度达到90%后, 及时进行预应力张拉及孔道压浆, 预应力加工及张拉按照前述要求进行, 孔道压浆选择在一天中气温最高时进行, 水泥浆拌制要求与混凝土相同, 同时现场应加大水泥浆稠度的检测, 每30min测定一次, 放止水泥浆流动性降低影响压浆质量。
孔道压浆结束后, 采用暖棚保温的方式, 保证温度不低于5℃。
综合考虑各种因素后, 决定采用方案二:蒸气室养护。
4 总结和体会
(1) 严格按冬季施工方案组织施工的44片箱梁, 强度、外观等指标满足设计和规范要求;
(2) 蒸汽养护时, 采用篷布代替土工布, 保温效果好、周转次数多、使用较方便;
(3) 要严格控制箱梁箱内外温差, 必要时增加箱内蒸汽管道, 减少温差导致的应力裂缝;
(4) 做好施工准备和现场组织, 在冬季白天温度最高时间段完成箱梁浇注;
关键词：支架搭设 施工方案
1 工程概况
徽水河特大桥中心里程为DK234+540.128，孔跨布置为1-24m简支箱梁+11-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+1-（60m+100m+60m）连续梁+11-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁，全长为1059.215m；本桥跨越徽水河，采用60+100+60m连续梁跨越。
梁体为单箱单室、变高度，变截面结构。箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近为65cm，其余均为40cm，底板厚度40至100cm，按直线性变化，腹板厚48至60cm、60至90cm，按折线变化。全联在端支点，中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有人行横洞，供检查人员通过。
60+100+60m梁全长为221.5m，中支点处梁高7.85m，跨中10m直线段及边跨15.75m直线段梁高为4.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。
2 箱梁支架施工方案
连续梁0#块施工采用三角形托架施工，其余节段采用挂篮悬臂平衡浇筑法施工，边跨采用支架现浇施工。
支架是悬臂浇注过程中主要受力结构，设置在桥墩两侧，本工程连续梁0#块支架采用对称的三角形托架，布置在顺桥向两侧，两侧每对托架顶设2根Φ32的预应力筋对拉，托架两根杆件都必须与其相应预埋件周围焊接牢固，并加焊加劲板。箱梁底部采用10#槽钢制作的桁架结构。为消除脱架的非弹性变形，保证箱梁施工质量，在浇注0#块前首先进行预压，测量支架的变形，卸载后重新检查支架结构，安装模板[1]。
2.1 高程及预拱度控制
0#块采用型钢托架，基础落在墩柱上，通过支架的弹性变形检算得出施工时支架弹性变形为δ1，施工时0#块预应力钢束张拉后所产生的起拱值为δ2，1#块～13#块悬浇梁段荷载对0#块所引起的挠度δ3，基础、墩身的压缩变形及永久支座的变形为δ4，挂蓝设备及附属设施在主桥施工时由此部分荷载引起的梁段变形值为δ5，其控制高程H=δ1+δ2+δ3+δ4[2]。
2.2 支架预压
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0#悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。加载材料：使用砂袋结合钢绞线，钢绞线放置于砂袋上部。砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1000公
斤。
加载重量按照最大施工荷载的1.20倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0#节段施工重量的1.20倍超载系数。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、100%、120%进行。
加载分级为：0→60%→100%→125%。
2.3 加载顺序
加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于6小时，当荷载压至设计荷载的60%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载一天。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
2.4 变形量测
在0#段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置5个观测断面。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。
2.5 量测结果处理
堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表1-1计算预拱度。
2.6 外模、内模安装
0#块外模采用钢模，内模为竹胶模板，底模带木与分配梁间留有缝隙，以供底模抄平及拆除，底模安装时，应预留孔洞。孔洞方向与尺寸要与盆式支座上预留螺栓位置一致。0#块支架搭设完成后，进行荷载试验（预压），合格后方准进行模板安装。
模板安装应稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。
3 结束语
通过对徽水河特大桥连续箱梁的施工，证明此支架搭設方案的设计满足施工要求，保证了施工的质量。
参考文献：
[1]陈秀鸣.常州高架预应力混凝土箱梁支架施工技术[J].山西建筑，2011（5）：87-88.
[2]武鹏燕.通顺路分离式立交桥现浇连续箱梁支架搭设方案[J].铁道建筑技术，2011（1）：90-92.
5.1.1、制梁底座
底座采用C20混凝土浇筑成厚20cm的矩形台座，底座与箱梁梁底等宽等长，中部设有穿拉筋的孔洞，孔洞位置与梁的侧模固定拉筋位置相配套。上铺5mm厚的钢板做底模，底模用磨光机打光后涂脱模黄油。
存梁台座采用C15号混凝土硬化场地，上铺15cm×15cm方木。安排两层存放箱梁。
根据工期要求，计划设置50个制梁底座。
5.1.2、绑扎底板与腹板钢筋
钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工绑扎成型。绑扎自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋按设计图纸分别加工成型后，运至制梁现场人工绑扎。
钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面用红漆标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎砼曲面垫块，曲面向内。
5.1.3、波纹管安装
波纹管采用厂制，材料为冷扎薄钢带。按照设计图位置，在绑扎钢筋的过程中即安装波纹管。在原设计的基础上增加方形定位筋控制波纹管位置，定位筋用φ10钢筋弯制，间距0.5m。为防止管道产生
死弯，在波纹管外侧捆绑一根φ10钢筋作为导向钢筋。
需接头的，采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200mm，将待接的两端对称地穿入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防水泥浆进入管内。
混凝土浇筑完毕后和初凝前分两次来回抽动钢绞线以防堵管。
5.1.4、钢绞线的下料、编束和穿束
钢绞线下料长度即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线下料长度按下式确定：L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长，L1为工作锚长度，L2为千斤顶长度，L3为后端张拉工
具锚长度，L4为预留量取100mm。
钢绞线编束时，每隔1.0m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用。
5.1.5、安装内模及侧板
模板采用拼装式钢模，内模采用可转动铰接式钢模。模板安装和拆卸均由专业的立模工班实施。先安装内模，然后再安装侧模。
立模顺序：涂脱模机油→上底部拉杆→贴接缝止浆橡胶条→安装侧模→安装端模→上顶部拉杆→调整模板。
利用龙门吊配合立模，立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，先安装侧模，后安装端模，对正立好。立模后对板缝、上下拉杆、下楔块进行检查，确认可行后进行下步混凝土施工。
5.1.6、绑扎顶板钢筋
模板安装后绑扎顶板及翼缘板钢筋，安装负弯矩波纹管。
5.1.7、混凝土浇筑
混凝土采用拌和站集中拌制，砼输送泵泵送入模。混凝土浇筑自一端向另一端水平斜向分层,循序渐进地完成。
混凝土震捣以安装在侧模支架上的附着式震动器为主，插入式震动棒为辅。附着式震动器按梅花形布置，水平间距为1m，上、下两排。混凝土震捣与浇筑配合进行，震动时间和次数，依照混凝土密实度来调整。密实的标准是：混凝土不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。浇筑上翼板混凝土时，以插入式震动棒为主。注意：附着式震动器不能上下排同时开震。
梁体拆模后，洒水养护14天。
在每次浇筑混凝土时，制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养生按时测定实际强度，为钢绞线束张拉提供依据。
5.1.8、拆模
根据经验，梁体浇筑完8～10h后即可松开固定支承架、拉杆、楔块，待混凝土达到设计强度50%即25Mpa时即全部拆除。内模采用人工拆除。拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用1～2台小千斤施顶，下部采用手拉葫芦松模。
5.1.9、张拉
对与梁体同条件养护下的混凝土试块试压，达设计强度85%（内控）即42.5Mpa以上时，即可进行张拉作业。采用双千斤顶两端同时对称分级张拉的方法。
张拉采用应力值、伸长值和回缩量三控制。张拉力按标定曲线计
算出的油压表读数控制，伸长值实际量取。当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%或回缩值超过5mm（内控）时，查出原因，重新张拉。
张拉工作是箱梁甚至整座桥梁工程的重点，我们予以高度重视，派结构工程师专门负责，保证张拉质量。
张拉前安装工作锚,然后用铁锤将夹片轻轻打入锚环,使夹片均匀,尾部平齐。完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。在进行以上作业时,调整垫圈、垫板及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。
具体张拉：先用小千斤顶逐根张拉至15%σ
匀。然后用大千斤顶进行群张达15%σ
长度L0，再张拉至30%σCONCONcon，使钢绞线受力均时停下，量出此时活塞伸出CON，量活塞伸出长度L1，再张拉至100%σ，持荷2min（按“范本”规定），量活塞伸出值L2，在钢绞线上画线，量取画线处至锚头长度L1′，锚固卸荷，再量取画线处至锚头同一处的长度 L2′。
总伸长值L=（L1-L0）+（L2-L0），回缩值L= L1′-L2′
当实际伸长值同理论伸长值相差不超过6%，回缩值不超过5mm时，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝和每断面断丝不超过该断面钢丝总数的1%，张拉完全合格。
每次预应力张拉均进行现场记录，如：油压表、油泵、千斤顶的鉴定号，在张拉各阶段测量的伸长值及相应的拉力；以及时间、天气、张拉责任人等各种情况。
5.1.10、孔道压浆
预应力张拉后及早完成孔道压浆。在压浆前，吹入无油的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油压缩空气吹干管道。
压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
水泥浆水灰比控制在0.4～0.45之间，用水泥浆拌和机制备，泌水率最大不超过3％（内控），稠度宜为14～18S，水泥浆掺入膨胀剂（掺入量由试验确定）。
水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆经过Φ1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。
压浆采用活塞式压浆泵，由梁的一端注入，在另一端流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，注入管在压力下封闭，直至水泥浆凝固。对压满浆的管道进行保护，使其一天内不受震动。
压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标养28d作为检查水泥浆抗压强度的依据。另外，在每一幅梁板压浆最后一个工作班多留3组试样，与梁体同条件下养生，作为移梁或架梁的依据。
在完成压浆后封锚。封锚前，先清除周围漏浆，将接触面凿毛，然后安设端头钢筋网，再安装封端模板进行混凝土浇注。为保证梁体颜色一致，封端采用与梁体同配合比的混凝土。
5.1.11、移梁与存放
水泥浆强度达到设计要求强度后即可移梁存放。移梁采用两台100t龙门吊同步起吊运梁并横移至存梁台座上落梁固定。
5.2、箱梁架设施工方案及方法
5.2.1、支座安装
测量放样,划出支座中心线、大梁边线、端线，核对跨径尺寸。支座安装前，将垫石顶面仔细清刷干净，再次复核标高无误后，将支座用环氧树脂粘贴在垫石上，不得出现脱空现象。
准备不同厚度的不锈钢板以备大梁安装找平。
临时支座采用硫磺砂浆按设计尺寸制作，临时支座中预埋电阻丝，待箱梁的横向和纵向连接完成后，给电阻丝通电，燃烧临时支座中的硫磺，拆除临时支座。
5.2.2、箱梁安装
存梁场采用吊车将梁体吊放在运梁拖车上，运梁拖车安装特殊加工运梁支架，支架与梁体接触部位使用橡胶隔离条。
一、工程概况
桥梁位于贵州都匀佘家庄，横跨木表河。在原有的老桥基础上新建该桥梁，桥面纵坡及标高与原有桥梁纵坡一致。
上部结构由2-13m现浇空心板组成，桥面连续。空心板梁砼强度等级C35砼，结构尺寸宽8m且等高度0.75m，每跨两端底部做成水平，跨中预拱度为2cm。
根据设计要求，板梁浇注前对支架进行预压，并设置预拱度，浇注砼前必须冲洗模板使之无任何杂物。
二、编制依据
1、设计施工图纸；
2、现场施工条件；
3、《钢管式模板垂直支撑系统安全技术规程》（DG/TJ08-16-2011）；
4、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）；
5、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）。
三、工期要求
根据施工总体进度计划，箱梁排架施工工期为2018年1月22日～2018年1月27日。
四、施工准备
1、方案确定
根据设计图纸及现场条件，模板支承体系采用Ф48×3.5mm钢管，立杆按600mm间距计算，顶高根据支模高度用钢顶托调节，根据墩顶及梁高设主立杆和大小横杆及侧模支撑，各立柱间布置两道双向水平撑，适当布置水平剪刀撑。
2、施工队伍
选用具备多年施工经验的施工队伍，所需技术人员齐全，均为持证上岗，人员配备如下： 架子工：5人 木工：5人 技术员：1人
3、施工材料
2m钢管：850根； 2.5钢管：500根； 6m钢管：600根； 碗扣件：2000套； 顶托底托：800套。
4、施工机械
20T吊车：1台； 夯机：2台； CAT225掘机：2台。
五、施工工艺、方法
1、施工流程
测量→地基加固→排架搭设→模板施工
2、支架地基处理 首先对支架布设范围内的表土、杂物进行清除，并将桥下范围内淤泥及基坑用碴石回填密实，以防止局部松软下陷。
将原地面进行整平，然后采用重型压路机碾压密实(压实度≥90%)，地基承载力达到要求后，根据地质情况填筑建筑石屑层50cm。然后再铺筑厚20cm的C25混凝土，养生后作为满堂支架的持力层，其上搭设满堂支架。桥下地面整平并设0.5%的人字型横坡排水，防止积水使地基软化而引起支架不均匀下沉。
地基处理平面、立面图如下：
0#10.41#2#26
3、满堂支架搭设
a、模板支架采用∮48×3.5mm
钢管搭设。如下图
现浇梁板8.00脚手架脚手架桥墩支架体系桥台平面图
梁板说明：
1、排架采用D48*3.5mm钢管搭设；钢管上下端分别设置顶托、底托，调节梁底标高，底托下垫设方木，顶托上采用钢管做檀条，上铺方木与竹胶板形成模板体系；
2、立杆横向间距60cm，纵向间距60cm；两侧0.5米的挑口部分立杆横向间距60cm，纵向间距60cm；
3、排架步距≤1.5m，但不得少于二道水平横撑，并按规定设置斜撑和剪刀撑。
4、本图未显示脚手架。
立面图 1）、8米宽的箱室部分，立杆横向间距60cm，纵向间距60cm；两侧0.5米的挑口部分立杆横向间距60cm，纵向间距60cm；脚手架为立杆横向间距75cm，纵向间距75cm。
2）、排架步距≤1.5m，但不得少于二道水平横撑，并按规定设置斜撑和剪刀撑。
b、支架安装时应及时检查立杆的垂直度和横杆的水平度，对立杆地基应逐个检查，发现脱空及时调整。所有扣件要拧紧，并有专人用扭力扳手检查，在梁砼浇筑之前应将全部扣件重复紧一遍，以防松动或漏拧。
c、纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不宜小于3跨；对接接头不宜设置在同步或同跨内，并错开50cm以上，接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
d、水平杆件搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向杆件端部不小于10㎝。
e、立杆搭接长度不应小于1m，应等间距设置2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向杆件端部不小于10㎝。搭接接头应在高度方向错开50cm以上，底层第一步内不宜设置搭接接头。
f、扫地杆距离地面不大于20㎝。
g、每道剪刀撑宽度不应小于4跨，剪刀撑与地面倾角宜在450～600之间。支架四边与中间每隔四排立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。
i、箱梁四周各留设1m脚手架宽度，作为施工操作面和通道。脚手架范围内满铺竹笆，竹笆与箱梁之间留设12～15cm间距。
j、踢脚板用2cm以上木板制成，高度20cm，用黄、黑色油漆涂刷醒目标志。
施工中的控制重点：
在进行现浇箱梁施工时，必须严格控制的重点有：
（1）支架地基处理，完成地基处理后，必须进行地基承载力试验，满足支架专项施工方案要求后，方允许进行支架搭设；
（2）支架完成预压后底模标高控制，要保证预留好支架足够的沉降预留和上拱度预留；
（3）模板的整体平整度要符合要求；（4）外撑内拉等加固系统要满足施工要求；
4、支架预压
为消除支架及模板的非弹性变形和基础的沉降，同时为验证支架的安全和预拱度值的准确性，底模板安装完毕后需进行支架预压。
预压材料采用袋装河砂或碎石，预压荷载为箱梁自重及各种施工荷载之和。预压荷载为箱梁自重的100%，施工荷载采用1.2的安全系数。
采用砂袋按体积比重分级加载的方法，进行支架预压。
计算时砂、砼的比重取2.6T/m3，预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。
梁高0.75m，箱梁混凝土分布底板部分：面积91m2，砼0.75*7*13-8*0.25*0.25*3.14*11=51m3。则每平方米重量为：51×2.6/91=1.46T/m2。施工预压堆载高度为：1.46/2.6×1.2=0.67m。预压时砂袋高度为0.67m时能满足施工要求。
翼板高度200mm～350mm,翼板部分：面积0.5*13=6.5m2，砼（0.2+0.35）*0.5/2*13=1.79m3。则每平方米重量为：1.79×2.6/6.5=0.72T/m2。
施工预压堆载高度为：0.72/2.6×1.2=0.33m。预压时砂袋高度为0.33m时能满足施工要求。
4.1、堆载
（1）支架预压时因考虑到施工荷载、堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.2的不均匀系数。
（2）加载分三级进行，第一次加载梁体自重的50%，然后停止加载，对支架每间隔12小时进行一次沉降量监测，当支架监测点12小时沉降量平均值小于2mm时进行第二次加载；第二次再加载梁体自重的50%，然后停止加载，对支架每间隔12小时进行一次沉降量监测，当支架监测点12小时沉降量平均值小于2mm时进行第三次加载，第三次加载加载重量为梁体自重的20%。压重的垂直运输由25吨汽车吊完成，加载时土袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。
（3）注意在堆码过程中必须安排专人观察支架，如有明显变形应立即停止堆码；在堆码过程中不得分块小范围集中堆码，避免支架失稳沉陷。
4.2、预压观测
（1）观测点布置：观测位置设在每跨的跨中、L/4及墩部处，每组分5点布置。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
（2）观测：采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测量出其各杆顶高程h1作好记录；加载到设计重量后立即进行观测各沉观降测点的高程h2，并作好相应的记录；以后每天上午8点左右，下午4点半左右各观测一次支架的沉降，测量数据严格按实记录，并请监理工程师进行复核；直到支架连续3天沉降小于3mm，经监理工程师认可后，可进行卸载；卸载前应测量出各观测点的高程h3。
4.3、卸载
人工配合吊车吊运砂袋对称、均横、同步卸载，卸载时从中间跨开始向两边依次对称分跨均衡、同步进行，在同跨内先中间后两边对称、同步、均衡进行，卸载的同时继续观测。卸载完成后6小时测量出各测量点的高程h4，此时就可以计算出各观测点的变形。
（1）支架的非弹性变形Δ1=h1-h4，通过试压后的支架可以认为非弹性变形已经清除。
（2）支架的弹性变形Δ2=h4-h3，根据该弹性变形值在底模上放置预抛高Δ2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。
（3）支架预抛高的预留：已试压的底模高程=梁底设计高程+Δ2的平均值；没有试压的底模高程=梁底设计高程+Δ1的平均值+Δ2的平均值（包括设计预拱度）。
5、支架拆除
（1）拆除条件
混凝土达到拆模要求后，才能进行模板及支架拆除。侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行。
在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，方可拆除底模。
拆模时不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损；底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果，均应详细记录。
（2）支架拆除
1．支架拆除严格按图纸要求施工程序进行。2.支架拆除前对脚手架作一次全面检查，清除多余物件，并设立拆除区，禁止人员进入。
3.支架拆除采用顶梁脱离底模的工艺，分段进行拆除。用千斤顶架垫牢固，松动天地托至一定距离，当拆除所需净空满足要求后，即可拆除底模板。
4.拆除顺序自上而下逐层拆除，不允许上、下层同时拆除；顺桥向，应从跨中开始，分别向梁的两端对称进行拆除。
5.拆除的构件用吊具吊下或人工递下，严禁抛掷，拆除的构件分类堆放，以便运输、保管。
6.拆除作业时由一个生产副经理现场把关负责。
7.拆除顺序先松动翼缘板下支架顶托使顶托上方方木及竹胶板与翼缘板脱离，再抽出竹胶板及方木。拆除翼缘板下横杆再拆除立杆及顶托的同时遇到腹板斜撑钢管停止拆除立杆，进行斜撑钢管顶托松动，然后抽出方木、竹胶板。8.将拆除斜撑钢管扣件全部装入袋中，一个袋中装入不超过20个，遇到腹板拉筋用铁丝绑扎钢筋头固定在支架上，然后进行切割机切割。
9.拆除的材料堆码整齐放在翼缘板边支架上，采用吊机直接装入汽车，其中有两人配合吊车。
10.松动现浇箱梁底板顶托，使竹胶板与梁体脱离，抽出竹胶板、方木，拆除横杆、立杆。
11.支架拆除后进行清扫场地杂物，防止钉子刺穿轮胎及鞋底。
六、安全保证措施
（1）进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚作业。高空作业时佩带并系好安全带，穿防滑鞋，施工时严禁嬉戏、打闹。
（2）进入施工现场人员一律佩带上岗证，特殊特种作业人员必须持证上岗。
（3）所有电力线路和用电设备由持证电工安装。由专职电工负责日常检查和维修保养，禁止其他人员私自乱接、乱拉电线。
（4）现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查确保电缆无裸露现象。地上线路架空设置，以绝缘固定。
（5）现场所有电动机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁好电闸箱，防止发生意外事故。
（6）各种电气设备、管线作到绝缘可靠、连接牢固，移动电缆 避免拖拉，设备安装可靠的接地设施，做到“一机、一闸、一漏保”。（7）定期进行防火安全检查，及时发现安全隐患并采取有效措施进行处理。配备灭火器材、灭火用砂及消防水池等。
一、概述
1、工程概况
安庆长江公xx桥E标工程南岸堤外引桥为双幅分离式桥梁，单幅一联6跨（6×40m=240m）为单箱单室预应力混凝土斜腹板等截面连续梁，梁高2.5m，箱梁顶板跨12.75m，底板宽5.384m，箱梁顶、底板厚均为0.25m ,腹板厚0.5m，两侧翼缘板悬臂长度均为2.85m，全桥仅在桥墩支点截面处设置端，中横梁。桥面横坡在-3%～2%变化，桥面横坡由梁底垫石变高度使梁体整体旋转而形成，箱梁横断面与梁高均保持不变；桥面纵破为2.75%。桥面横坡见下表： 桥面横坡一览表
墩 号 桥 面 横 坡 梁底轴线与桥轴线距离（cm）左幅（%）右幅（%）左幅 右幅 YR11 0.116 0.020 662.20 657.15 YR12-1.217 0.020 665.65 657.15 YR13-2.551-2.551 669.00 655.60 YR14-3.000-3.000 670.15 654.35 YR15-3.000-3.000 670.15 654.35 YR16-3.000-3.000 670.15 654.35 YR17-3.000-3.000 670.15 654.35 箱梁采用单向预应力体系，纵向预应力钢束设置采用фj15.24钢绞线，Rby=1860Mpa，波纹管制孔。每跨单侧腹板内设置6束16孔钢束，在接缝处采用钢束联结器接长；顶板设置12束7孔钢束，钢束长为14米，一端为P锚，一端为张拉锚，钢束跨越桥墩顶分布置，每侧各长7米；底板设置4束7孔钢束，一端为P锚，一端为张拉锚，每束钢束跨越施工接缝分布在两跨内。
2、施工方法简介
南堤外引桥位于缓和曲线段，桥位区多为农田、耕地及居民拆迁区，陆地施工条件相对较好。施工时，先将桥位地基处理后，采用扣件式满堂脚手架单幅逐跨现浇施工工艺进行施工，施工时，翼缘模板及外侧模采用定制钢模板（按首跨长配置一套模板），内模采用胶合板（按首跨长配置一套模板），底模采用玻璃钢竹胶板（按一个标准跨和一个首跨长度配置）。总体施工工艺流程如下：
3、施工工艺流程
二、满堂支架搭设及预压
1、地基处理
先用推土机将表层耕质土、有机土推平并压实；承台基坑清淤后采用分层回填亚粘土并整平压实。原有地基整平压实后，再在其上填筑大约30cm的黄土，并选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于3遍，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实，然后在处理好的黄土层上铺设20cm石子，采用人工铺平，用YZ16吨振动压路机进行辗压。在石子层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木；为尽量减少地基变形的影响，在承台基坑回填好的地基上铺设大型废钢模板（此处不铺设枕木），废钢模板铺设时，面板朝下。压实的黄土层及石子层的宽度大约为28米。为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。
2、支架安装
本支架采用“扣件”式满堂脚手架，其结构形式如下：纵向立杆间距为90cm，横向立杆间距除箱梁腹板所对应的位置处间距按46cm布置外，其余按90cm左右间距布置（可详见《堤外引桥满堂支架横向布置图》），在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排横向立杆各设置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好枕木，便可进行支架搭设。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，然后带线，用管子割刀将多余的脚手管割除，在修平的立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，本支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。
由于整个堤外引桥位于缓和曲线上，因此拟将每跨支架划分为8个直线段拟和桥面箱梁曲线，每个直线段5m。施工时注意支架间距应相应调整。
脚手管安装好后，在可调顶托上铺设I14工字钢，箱梁底板下方的I14工字钢横向布置，长6m，间距为0.9m；由于本方案外侧模板及翼缘模板为大型钢模板，为考虑模板整体移动，在翼缘板下所对应的位置I14工字钢采用顺桥向布置。I14工字钢铺设好后，然后在箱梁底板下宽6米的I14工字钢铺设6X12cm的木枋，木枋铺设间距为：在箱梁腹板所对应的位置按18cm布置，底板其余位置按30~35cm布置。木枋布置好后可进行支架预压。
3、支架预压
安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：
1、检查支架的安全性，确保施工安全。
2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。
预压荷载为箱梁单位面积最大重量的1.1倍。本方案采用水箱加水分段预压法进行预压：施工前，按照水箱加工图纸加工好水箱，水箱采用3mm厚钢板进行满焊加工，加工好后进行试水试验，确保水箱不漏水。每一段预压长度为20米左右，由于首跨现浇长度为47米，故首跨需分三次预压，标准跨为40米及尾跨33米均需分两次预压。根据箱梁横截面特性，共制作6个大水箱（B型水箱）和6个小水箱（A型水箱），大水箱尺寸为：3米高，3米宽，6.5米长；小水箱尺寸为：1.5米高，2米宽，6.5米长。水箱加工后采用16t汽车吊进行吊装就位，大水箱安放在箱梁底板所对应的位置，小水箱安放在两侧翼缘板所对应的位置，12个水箱布置成3排4列，然后用水泵加水进行预压(详见《堤外引桥预压步骤示意图》)。
为了解支架沉降情况，在加水预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每5米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可用水管卸水，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸水。卸水时通过水管将水排至水沟中或桥位区外，以免影响处理好的地基承载力，卸水完成后采用16t汽车吊将水箱前移。卸水完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸水后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
经过几跨施工，得出支架预压后总沉降量在4～15mm之间，最大非弹性变形量为13mm，平均非弹性变形量为7mm左右。
4、支架受力验算
①、底模板下次梁（6×12cm木枋）验算：
底模下脚手管立杆的纵向间距为0.9m，横向间距根据箱梁对应位置分别设为0.46 和0.9 m，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90cm；次梁按纵桥向布
置，间距35cm和18cm。因此计算跨径为0.9m，按简支梁受力考虑，分别验算底模下斜腹板对应位置和底板中间位置：
a、斜腹板对应的间距为18cm的木枋受力验算
底模处砼箱梁荷载：P1 = 2.5×26 = 65 kN /m2（按2.5m砼厚度计算）模板荷载：P2 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2 设备及人工荷载：P3 = 250 kg /m2 = 2.5 kN /m2
砼浇注冲击及振捣荷载：P4 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2 则有P =（P1 + P2 + P3 + P4）= 71.5 kN /m2
W = bh2/6 = 6×122/6 =144 cm3 由梁正应力计算公式得：
σ = qL2/ 8W =（71.5×0.18）×1000×0.92 / 8×144×10-6
= 9.05 Mpa ＜ [σ] = 10Mpa 强度满足要求； 由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：
τ = 3Q/2A = 3×（71.5×0.18）×103×（0.9 /2）/ 2×6×12×10-4
= 1.21 Mpa＜ [τ] = 2Mpa（参考一般木质）
强度满足要求；
由矩形简支梁挠度计算公式得：
E = 0.1×105 Mpa；
I = bh3/12 = 864cm4
f max = 5qL4 / 384EI = 5×12.87×103×103×0.94 / 384×864×10-8×1×1010
= 1.273mm＜ [f] = 1.5mm（[f] = L/400）
刚度满足要求。
b、底板下间距为35cm的木枋受力验算
中间底板位置砼厚度在0.5～0.7m之间，按0.7m进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木枋间距0.35m，则有：
底模处砼箱梁荷载：P1 = 0.7×26 = 18.2 kN /m2
内模支撑和模板荷载：P2 = 400 kg/m2 = 4 kN /m2 设备及人工荷载：P3 = 250 kg /m2 = 2.5 kN /m2
砼浇注冲击及振捣荷载：P4 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2
则有P =（P1 + P2 + P3 + P4）= 26.7 kN /m2
q=26.7×0.35=9.345t/m＜71.5×0.18=12.87 t/m 表明底板下间距为0.35m的木枋受的力比斜腹板对应的间距为0.18m的木枋所受的力要小，所以底板下间距为0.35m的木枋受力安全。
以上各数据均未考虑模板强度影响，若考虑模板刚度作用和3跨连续梁，则以上各个实际值应小于此计算值。
②、顶托横梁（I14工字钢）验算：
脚手管立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.46m，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90cm。因此计算跨径为0.9m和0.46m，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，计算结果偏于安全，仅验算底模下斜腹板对应位置即可：平均荷载大小为q1= 71.5×0.9=64.35kN/m
另查表可得：
WI14 =102×103mm3 ；
I = 712×104mm4 ； S = I / 12 跨内最大弯矩为：
Mmax = 64.35×0.46×0.46/8= 1.702kN.m 由梁正应力计算公式得：
σw = Mmax / W = 1.702×106 /(102 ×103)
= 16.69 Mpa ＜ [σw] = 145Mpa 满足要求； 挠度计算按简支梁考虑，得：
E = 2.1×105 Mpa；
f max = 5qL4 / 384EI = 5×64.35×1000×0.464×109 /
(384×2.1×105×712×104)
= 0.053mm＜ [f] = 2.25mm（[f] = L/400）刚度满足要求。
③、立杆强度验算：
脚手管（υ48×3.5）立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.46m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m×0.9m或0.46m×0.9m箱梁均布荷载，由工字钢横梁集中传至杆顶。根据受力分析,不难发现斜腹板对应的间距为0.46m×0.9m立杆受力比其余位置间距为0.9m×0.9m的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为0.46m×0.9m立杆作为受力验算杆件。则有P = 71.5 kN /m2 由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=ι/ i = 1200 / 15.78 = 76，查表可得υ= 0.744，则有：
[ N ] = υA[σ] =0.744×489×215 = 78.22 kN
而Nmax = P×A =71.5×0.46×0.9 = 29.6 kN，可见[ N ] ＞ N，抗压强度满足要求。
另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度11m计算）
△L = NL/EA = 29.6×103×11×103/2.1×105×4.89×102
=3.171mm 压缩变形很小
单幅箱梁每跨混凝土340m3，自重约884吨，按上述间距布置底座，则每跨连续箱梁下共有765根立杆，可承受2525吨荷载（每根杆约可承受33kN），比值为2525/884 = 2.86，完全满足施工要求。
经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求，本处计算过程从略。④、地基容许承载力验算：
根据地质资料可知，南岸堤外引桥轴线上地表土质基本为亚粘土层，分别有：重亚粘土、轻亚粘土、人工填土（粉质轻亚粘土，砂壤土）等。地基碾压密实处理并铺垫20cm厚石子前，地基承载力在100～130Kpa之间。出于安全考虑，处理后仍按100Kpa设计计算，即每平方米地基容许承载力为10t/m2，而箱梁荷载（考虑各种施工荷载）最大为7.15t/m2，完全满足施工要求。
三、模板工程
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模采用铺设竹胶板，外侧模采用大块钢模板，箱体内采用胶合板木模。
1、底模：
箱梁底模采用竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高了模板的使用效率。
锯板采用合金锯片，直径400毫米，120齿左右，转速3800转/分，在板下垫实时锯切，以预防毛边。玻璃钢竹胶板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。
当一跨砼浇筑好后，等强度达到80%后，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将I14工字钢、木枋和竹胶板脱离底板，取下竹胶模板等。
2、内模：
箱梁内模采用九合板，木枋顺向布置，木枋截面尺寸为6X12cm，木枋布置间距为35cm左右。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个160㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。
箱梁内模支撑采用υ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的工字钢位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。经受力验算，内模及内模支架均能满足规范要求，本处计算过程从略。
浇注砼之后，等强度达到设计强度的30%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下饶、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的凝固情况把握好。
3、封头模板和翼缘端模板
端横隔板封头模板采用玻璃钢竹胶板，施工接缝处缝头模板采用5mm厚钢板制作。内侧翼缘端模板采用[20a槽钢（翼缘板砼厚为18cm）；外侧翼缘板由于防撞护栏设计构造的缘故，留有10cm的后浇段，采用4cm厚的泡沫板，安装及拆除时十分方便，虽然泡沫板只能一次性使用，但由于其价格便宜，与采用钢板相比更为经济。
4、外侧模板和翼缘模板
为确保外观美观，本箱梁外侧模板和翼缘模板采用大型钢板，由专业模板加工厂家加工制作；为施工方便，将外侧模板和翼缘模板加工成整体，每块模板宽为2.7米。
面板采用5mm厚钢板，横肋采用∠70角钢，背带采用2[10槽钢，背带间距为90cm，每块模板上设有3道背带，每道背带上设置两根υ18的拉杆。经受力验算和施工检验，此模板强度和刚度完全能够满足施工要求。
为调模、脱模方便，模板外侧每道背带上设有3根可调丝杆用来支撑模板，确保模板在浇注砼时不向外倾倒。可调丝杆的上端与模板采用铰联结，下端与翼缘模板下方的横向I14工字钢铰联结，每块模板下方的3根横向工字钢通过钢筋连成整体，横向工字钢安装在顺桥向外侧模行走轨道上（纵向I14工字钢）。为确保模板整体不向外滑移，翼缘模板下方的横向工字钢与底板下方的横向工字钢通过“C-C”型紧索具连接在一起，如此一来，浇注砼时两侧腹板砼向外的胀力可以相互抵消。
首跨外侧模板及翼缘模板安装时，采用16t汽车吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向I14工字钢联接好，在模板就位时，要将模板上的横向工字钢与底模板下的横向工字钢位置对齐。由于每块模板面板均为平面，没有按照箱梁平曲线设置弧面，故安装模板时，确保模板与模板之间留有15mm左右的间隙，以此来调出箱梁的平曲线（实际为若干折线）。模板之间的间隙通过木板条和玻璃胶进行堵塞，不留缝隙。当砼强度达到设计强度的50%～60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。脱模时，只需将每块模板上的可调丝杆收紧，模板就会自动脱离砼表面，十分方便。为确保外侧模和翼缘模能够顺利行走，应确保模板脱离砼面不小于8cm。
外侧模行走采用5t或10t卷扬机拖动行走，由于箱梁处于平曲线内，故每次只能行走1～2块模板。模板行走时，卷扬机安放在已浇梁段顶板上，通过人孔、型钢和钢丝绳等将卷扬机固定。为确保钢模板能够行走至将施工梁段的最前端，应确保卷扬机钢丝绳的导向轮安装在施工梁段最前端的前方。为确保模板行走时不脱离行走轨道，将模板下方的横向工字钢通过钢筋等卡在工字钢轨道上。
根据施工实践，外侧模及翼缘模板只需1.5天左右便可全部行走到位，而每一跨箱梁张拉需不少于一天的时间，由于模板行走可在张拉前一天进行。故在张拉完成之前模板能够全部行走到位后。单侧模板行走到位后，便可一边进行调模，另一边进行模板行走，大大缩短了工期。
四、混凝土施工
1、混凝土配合比的设计及要求 ①混凝土强度等级为C50 ②水泥：采用华新P052.5水泥。③粗骨料：东至县香口产5～25cm级配。④细骨料：江西赣江产中粗砂。
⑤单幅箱梁一次浇筑最大方量约408m3，2个50 m3的混凝土站，实际生产能力约为35m3/h，初凝时间不得小于12h，坍落度为14-18cm。⑥每灌搅拌时间不小于90s。
⑦确保砼的流动性、和易性、秘水性及可泵性能够施工及质量要求。
2、箱梁混凝土浇筑
由于砼为整跨浇注，方量较大，浇注时间长，首跨浇注方量为408m3，标准跨每跨浇注方量为340m3。如果采用一台搅拌站浇注，按每小时20m3计，则首跨至少需要浇注20小时，经过讨论，拟采用两台搅拌站进行浇注。
由于其它标段的箱梁浇注均出现了不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。项目部对造成这些问题的原因及预防方法进行了专门的讨论，经过讨论，一致认为：腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼表面抹面不力，没有修浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。
针对以上问题，项目部做出了如下措施：每一跨砼浇注总体上遵循从低处向高处即从南到北的顺序浇注，浇注步骤分四步进行，详见《堤外引桥砼浇注步骤示意图》。
按照示意图所示的浇注工序进行，有效地控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效地控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。施工过程中，当每一段顶板浇注好后，立即用潮湿麻袋盖好进行养护，防止风吹开裂。每一跨砼浇注时间为13小时左右，采用本方法浇注的砼，拆模后，外观质量较好，没有出现分层和冷缝现象，砼顶面没有出现裂纹。
五、小结
1、本工程的满堂支架地基处理与安庆长江公xx桥其它标段满堂支架地基处理相比，工序上更为简单，造价上更为经济，实践表明结构上也能很好的满足施工及规范要求。
2、采用水箱加水进行预压，表面上看加工水箱价格高，但由于其周转次数多，所花劳动力少，多次周转使用后，比采用砂袋码砂进行预压所花造价要低；且水箱加水进行预压，工序简单，施工进度快，比采用砂袋码砂进行预压要安全，值得推广使用。在今后的施工中，如果采用满堂支架施工的跨数较多，建议采用水箱加水法进行预压；否则宜采用砂袋码砂法进行预压。如果采用水箱加水法进行预压，建议在水箱底部设计若干滚轮或滚轴，以便2~3人就能推动水箱前移。
新建京沪高速铁路土建一标DK190+370.1～DK238+470.17段线路全长48.100 07 km, 管段内预制箱梁共1 753片, 设三座梁场, 其中静海梁场预制箱梁619片 (32 m梁597片、24 m梁22片) , 沧县梁场601片 (32 m梁587片、24 m梁14片) , 泊头梁场533片 (32 m梁513片、24 m梁20片) 。32 m直线梁箱梁梁长32.6 m, 跨度为31.5 m, 梁高为3.078 m, 梁宽12 m, 梁体C50混凝土323.23 m3, 钢筋53.654 t, 采用后张法施工。
根据《铁路混凝土工程施工技术指南》和《铁路混凝土与砌体工程施工规范》规定, 当环境昼夜平均气温 (最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值) 连续3 d低于5 ℃或最低气温低于-3 ℃时, 混凝土工程应按冬季施工规定进行施工。依据当地气象资料, 我段梁场在11月中旬～次年3月中旬属于冬季施工期, 用料及工艺除按一般有关规定外还必须符合冬季施工规范和要求。
2 低温对混凝土的影响
冬季施工中, 混凝土在低温下硬化是一个多种因素共同作用的复杂过程。新浇混凝土初凝后, 水泥处在缓慢的水化胶凝期间, 强度也在缓慢增长, 温度继续下降, 混凝土就会遭受冻害。当气温低于5 ℃时, 与常温相比混凝土强度增长缓慢, 这时混凝土凝结时间要比15 ℃条件下延长近3倍。
负温条件下, 混凝土中的游离水开始结冰, 冰晶逐渐聚成较大的扁平冰聚体, 引起水分在混凝土中的重新分布, 由于冰晶体积膨胀而排挤凝胶体和水泥颗粒, 破坏了水泥水化新形成的结晶骨架。同时由于粗骨料和钢筋的导热系数较大, 总是首先冷却, 因此大量的冰聚体聚集在骨料和钢筋的周围, 混凝土越密实, 毛细现象越完善, 水分的转移和冰聚体的形成越加剧。一旦混凝土转入正常温度, 冰聚体消融, 就在原来位置上留下了空隙, 给混凝土造成了严重的物理损害, 即混凝土结构遭到冻胀破坏。
因此, 冬季进行混凝土施工, 最重要的工作就是做好温度控制, 为冬季浇筑混凝土创造一个正温养护环境, 防止因受冻产生的混凝土冻胀、裂缝 (纹) 、结构疏散、表面泛霜等质量问题。
3 冬季施工技术措施
3.1 热工计算
3.1.1 混凝土拌合物理论温度
混凝土拌合物的理论温度, 根据组成材料的温度, 按热平衡原理推导的公式进行计算。预制箱梁以C50混凝土配合比进行计算。施工时水温加热至60 ℃, 则混凝土理论温度为12.6 ℃。
3.1.2 混凝土拌合物出机温度
T1=12.6-0.16× (12.6-5) =11.3 ℃。
3.1.3 混凝土拌合物入模温度
采用输送泵直接入模时T2=8.8 ℃。
3.2 混凝土拌制和运输
1) 采用暖棚法进行混凝土拌和, 蒸汽锅炉供热, 在搅拌机棚内设置暖气片, 确保拌合机楼内温度保持在5 ℃以上。2) 拌合水, 拌合水采用锅炉蒸汽加热法, 每个拌合站设有2套2 t蒸汽锅炉和加热池, 加热池内设M形蒸汽管对拌合水加热, 加热池一端用逆流闸阀连接进水管, 一端连向拌合机, 设置成全封闭隔热式。水温加热至60 ℃, 要求水温准确, 并能根据混凝土出罐和入仓温度及时调整水温。3) 投料顺序及拌合时间, 先投入骨料 (石子、砂) 和拌合水, 搅拌至拌合物温度降到40 ℃左右时, 再投入水泥, 拌合时间一般较常温施工时延长50%。骨料在全封闭料仓内预先采用小火炉加热保温, 保证原材料使用前的初始温度符合要求。4) 严格遵行现场试验室的冬季施工配合比施工, 对出罐混凝土要经常检查温度及和易性, 如果差异较大, 应检查水温、投料顺序和骨料含水率, 及时进行调整。5) 混凝土输送罐车外部包裹帆布保温套, 混凝土运至浇筑现场, 对其出仓温度必须进行监测。每2 h监测1次, 并与其出机温度监测相对应, 计算在运输途中温度降低值, 混凝土出仓温度不得低于10 ℃, 防止混凝土热量散失、离析、坍落度变化。
3.3 混凝土浇筑
1) 预制梁混凝土浇筑前, 先用养护罩罩住台座及模板, 通蒸汽预温, 使其温度达到5 ℃以上再进行混凝土的浇筑施工。
2) 混凝土浇筑时先用养护罩罩住台座侧模, 罩内生火炉保温, 确保梁体上层混凝土浇筑时, 下层混凝土温度不低于5 ℃。
3) 混凝土泵送过程中, 用保温材料包覆混凝土输送管道。
3.4 混凝土蒸养
3.4.1 蒸汽养护
混凝土的蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段, 混凝土的蒸汽养护温度应符合下列规定:1) 静停期间保持棚内温度不低于5 ℃, 灌注结束4 h且混凝土终凝后方可打开蒸汽阀门开始升温。2) 升温速度不大于10 ℃/h, 每30 min测量一次温度, 根据温度的变化情况采取增大和减小阀门放汽量来调节升温速度。3) 恒温温度控制在45 ℃以下, 恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。4) 恒温时梁体芯部温度不得超过60 ℃, 通过埋在混凝土内的温度传感器加以监测, 当混凝土温度过高时, 采取向蒸养棚停止供汽的方法降低棚内温度, 但应保证混凝土内外温度差不大于15 ℃。5) 降温阶段降温速度不得大于10 ℃/h。6) 拆模时梁体混凝土芯部与表层温度差不得大于15 ℃, 梁体表面温度与环境温度差不得大于15 ℃。7) 罩内各部位的温度应尽量一致, 温差不宜大于15 ℃。
3.4.2 自动化温控
系统的组成:蒸汽养护系统主要由供热系统、通风降温系统、养护罩系统和温度自动监测系统四部分组成。1) 供热系统:由锅炉、外部蒸汽管道、蒸养管道和电磁阀门等组成。为保证升温的均衡, 考虑到蒸汽沿管道有压力降和温度降, 蒸养管上前2/3管段每隔25 mm、后1/3段每隔20 mm打制一对直径为2 mm的梅花形喷孔, 顶端封死。两喷孔的夹角为120°, 放置时把喷孔避开模板, 避免蒸汽直接喷到混凝土或钢模表面上。2) 通风降温系统:由风机、风管等组成。风机设置在养护棚外部, 风管通到养护棚内, 通风时要经常挪动通风管的位置, 防止局部降温过快。加密温度观测时间点, 控制好温降速度。3) 养护罩系统:由支架和蒸养棚组成。4) 控制系统:由工业控制计算机、下位机PLC、温度传感器、温度巡检仪组成。监视器设于试验室, 设专人24 h连续值班, 发现温度变化超标时立即通知养护人员采取措施。
3.5 张拉及压浆
1) 将张拉及压浆设备置于保温棚内保温, 以保证密封件和液压油能正常工作。2) 在压浆前4 h对预应力管道温度进行测量, 根据测温情况, 确定是否采取升温措施。当温度低于0 ℃时, 应对梁体进行升温, 保证梁体温度达到5 ℃以上时才可压浆。压浆过程中每0.5 h测量一次水温及环境温度。压浆后, 继续加热养护3 d以上, 对热源、管道进行温度监测, 保持梁体温度不低于5 ℃。
3.6 拆模温度控制
拆模前, 必须对梁体混凝土芯部与表层环境温度进行测量, 确保梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差均不大于15 ℃。
4 结语
预制梁冬季施工质量控制的关键是混凝土施工的温度控制, 从现场试验室配合比、原材料和机械设备的保温措施到施工各个环节的现场管理, 都以温度控制为中心。目前, 我段预应力混凝土箱梁冬季施工正在紧张进行中, 针对箱梁施工的监测和各项检查也在进行中, 迄今没有发现因冬季施工而产生的冻胀、裂缝、裂纹等现象, 混凝土强度没有受到影响, 工程质量呈现良好稳定状态。实践证明, 我们的冬季施工控制是成功的。希望本文的冬季施工控制对于其他同样需要冬季施工的大体积混凝土梁预制工程具有借鉴意义。
摘要：以某高速铁路预应力混凝土预制箱梁冬季施工为例, 分析了低温对混凝土的影响, 从温度计算、混凝土拌制和运输、浇筑、蒸养及拆模等方面总结了预制箱梁冬季施工技术措施, 以确保施工质量。
关键词：预制箱梁,混凝土,冬季施工,质量控制
参考文献
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[2]铁建设[2005]160号, 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准[S].
[3]铁建设[2005]160号, 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准[S].
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[5]TZ 213-2005, 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南[S].
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