人工顶管施工工艺评价

人工顶管施工工艺评价（精选5篇）

人工顶管施工工艺评价 篇1

一、人工顶管施工的意义

顶管施工是继盾构施工之后而发展起来的一种地下管道施工方法，它不需要开挖面层，并且能够穿越公路、铁道、河川、地面建筑物、地下构筑物以及各种地下管线等，因此与开挖法埋管相比，顶管法施工有以下优点：

1、顶管施工是非开挖铺管技术的一种，其在国外已广泛使用，在国内也逐渐普及。由于不开挖地面，所以能穿越公路、铁路、河流，甚至能在建筑物底下穿过，是一种能安全有效地进行环境保护的施工法。

2、顶管施工不开挖地面，故而被铺设管道的上部土层未经扰动，管路的管节端不易产生段差变形，其管寿命亦大于开挖法埋管。

3、采用房下顶管施工法能节约一大笔征地拆迁费用，减少动迁房，缩短管线长度，有很大的经济效益。

二、顶管施工的基本原理

顶管施工就是利用人工挖土，借助于主顶油缸及管道中继间等的推力，把工具管从工作坑内穿过土层一直推到接受坑内吊起；与此同时，也就把紧随工具管后的管道埋设在两坑之间，这是一种非开挖的敷设地下管道的施工方法。

三、手掘式顶管施工工艺流程

施工准备放线定位→确定工作坑尺寸→工作坑开挖→坑壁支护→基础及导轨安装→后背安装→顶管设备安装→下管节→预顶调试→测量较核→正式顶进→挖土→出土→顶进→ 测量较核→顶进→挖土→出土→测量较核→顶进……至接收井→接口处理→砌检查井→ 闭水试验→工作坑回填→竣工验收。

1、施工准备

⑴、顶管工程开工前，建设单位组织设计单位、施工单位、监理单位等相关方进行设计交底。当施工单位发现施工图有错误时，应及时向设计单位提出设计变更申请，变更申请应得到建设方和设计单位确认（关于支管管径DN500变为DN800，因交通压力大缩减3个检查井，2个利用原检查井）。

⑵、顶管工程开工前，施工单位应根据施工范围进行现场调查，绘制现状调查平面图，并应掌握现场以下资料：

①、现场地形、地貌、各种地面地下管线和其他设施情况； ②、工程地质和水文地质资料； ③、地区气象资料；

④、工程用地、交通运输及排水条件； ⑤、施工供水、供电条件； ⑥、工程材料、施工机械供应条件；

⑦、结合工程特点和现场条件的其他情况和资料。

⑶、顶管工程施工前，施工单位应编制实施性施工组织设计、基坑开挖及支护专项方案、用电方案等。

⑷、顶管工程施工前，施工单位应接受建设单位组织的有关单位向施工单位进行的现场交桩，并办理交桩手续（以原路面高程作为相对高程，控制管道底标高）。

⑸、临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，采取保护措施并经常校核（以原路面高程作为相对高程，临时水准点和管道轴线控制桩的设置在工作坑边便于观测且必须牢固，管线位置由于天然气管道，中线向东移了0.5米）。

⑹、对已建管道、构筑物等与新建管道衔接的平面位置和高程，开工前应进行校对复核（对已建污水管道、检查井的衔接进行了校对复核）。

2、工作坑位置及开挖尺寸确定

⑴、顶管工作坑的位置应考虑一下原则：

①、有可利用的坑壁原状土作后背； ②、工作坑尽量设在沿线检查井及污水支管交汇折点处；③、工作坑处应便于排水、出土和交通运输，距电源、水源较近，并且具备堆放少量管材和暂存土的用地；④、工作坑应尽量远离建筑物或对其易于采取安全保护措施处。⑵、顶管坑开挖尺寸确定

工作坑的尺寸应根据施工方法和设备尺寸，按实际布置的情况确定，同时考虑工作坑设置的使用功能（单向顶、多向顶、转角顶等）

①、顶管工作坑，是顶管工程的重要设施，工作坑是双向坑。向一个方向顶进所能达到的最大长度，为一次顶进长度。矩形工作坑底部尺寸应符合以下要求：

矩形工作坑底部尺寸应符合以下要求：

B=D1+S

L=L1+L2+L3+L4+L

5式中：

B—矩形工作坑的底部宽度（m）

D1—管道外径（m）

S—操作宽度取2m L—矩形工作坑的底部尺度 L1—管节长度（m）

L2—运土工作间长度（m），一般取1.5m

L3—千斤顶长度（m）

L4—后背墙的厚度

L5—稳管时，已顶进的管节留在导轨上的最小长度（m），一般为0.5-0.6m。

工作坑深度（H1、H2）应符合下列公式要求：

H1=h1+h2+h3

式中：

H1—顶进坑地面至坑底的深度（m）

h1—地面至管道底部外缘的深度（m）

h2—管道底部外缘底部至轨底面的高度（m）

h3—基础及其垫层的厚度。但不应小于该处井室的基础及垫层厚度（m）

该工程顶管管径为DN1000钢筋混凝土管（带钢套），壁厚为100mm；工作坑开挖尺寸为4.2m×3.2m，深5m。

3、工作坑开挖及坑壁支护

工作坑开挖视地质情况和工作坑深度确定，由于工作坑范围有地下管线及场地狭窄等不适于机械开挖，全部采用人工开挖；人工开挖深度超过2米必须及时进行坑壁支护。

坑壁支护方式主要取决于施工工艺、坑壁土质、工作坑深度和地下水情况。该工程工作坑土质稳定、无地下水、管道埋深较深，坑壁支护方式采用板撑支护或砖砌支护，最后选择砖砌支护，由于该工程是抢修工程时间紧，砖砌支护的形状是椭圆型比较稳定(在基坑监测实践中发现了基坑平面形状与基坑稳定性的内在联系,给出了椭圆形基坑、圆形基坑、矩形基坑的应力与位移监测数据,以实测数据为依据,指出了类圆形基坑的优越性,得出了类圆形基坑承载能力与坑壁稳定性优于矩形基坑的结)。采用MU10的砖，M10 砂浆砌筑240mm的砖墙支护且不用拆除，对检查井和路面也是可靠地支撑。

4、基础及导轨安装

⑴、基础的形式取决于基底的土质、关节的重量以及地下水位情况。该工程地下水位在4.5米及以下处（个别在3.5处有其它管道或井渗水造成），基础的形式为卵石木枕基础或土槽枕木基础，卵石木枕基础适用于地下水位不高，但地基土近饱和状或饱和状，安装导轨过程中有可能基础被扰动，且顶进方向有变化的中、小型的工作坑，施工时在地基土上直接作砂砾石基础，然后铺设方木，连接牢固； 土槽枕木基础：适用于土质较好，又无地下水，施工管径较小且顶进方向没有变化的工作坑。施工时在工作坑底部做3：7灰土垫层为30cm，然后铺设方木并联接牢固，可在方木上直接铺设导轨，方便导轨的变向安装。

⑵、工作坑导轨选用钢质材料制作，并应有足够的刚度，采用重型钢轨，长 3 度以管材长度1.5-2倍为宜；两导轨距离控制在管径的0.45-0.6倍之间，安装导轨时，首先利用垂球和直尺确定导轨间距和平面位置，然后根据放样高程调整导轨高程，两导轨应顺直、平行、等高，其道路纵坡与管道设计坡度相一致；安装后的导轨应当牢固，不得在使用中产生位移，应经常检查校核。

⑶、两导轨间距可按照下式计算： A=2√(D-h+e)(h-e)

式中：D-管外径(mm)h-导轨高度(mm)e-管外底距基础的距离（一般为10-25mm）

⑷、导轨安装的允许偏差为：

轴线位移：左3mm，右3mm；顶面高程：0-+3mm；两轨内距：±2mm

5、后靠背

后靠背是把主顶油缸推力的反力传递到工作坑后部土体中去的墙体，它的构造会因工作坑构筑方式不同而不同。

该工程是利用坑壁原土作后靠背时，后背土壁应铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直。具体做法是：在平直的土壁或撑板前横排15cm×15cm方木，与土壁或撑板贴紧，方木前可设置立铁，立铁前再横向叠放15cm×40cm横顶铁；方木应卧到工作坑底以下一定深度，使顶镐的着力中心高度不小于方木后背高度的1∕3。

6、顶管设备安装

⑴、主顶装置

顶管采用的主顶装置由主顶油缸、主顶油泵、操纵台及油管等四部分组成。主顶油缸是管子推进的动力，其额定顶力一般为2000KN-5000KN，行程有0.25、0.5、0.8、1.2m，主顶油缸的压力油由主顶油泵通过高压油管供给，常用的压力在32MPa-42MPa之间，高的可达50MPa；主顶油缸宜固定在紧靠后靠背上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上；油泵（泵站）安置在地面上，油管顺直、转角少；与主顶油缸相匹配，安装完毕应进行试运转；顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续进行顶进；主顶油缸活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。

⑵、顶铁

顶铁是顶管过程中传递力的工具，它可延长主顶油缸的行程，并且扩大管节端部的承压面积，顶铁根据安放位臵和使用作用不同可分为直顶铁、环形顶铁、弧形顶铁、和马蹄形顶铁四种；安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并随时观察顶铁有无异常现象。

⑶、工作平台和棚架

工作平台搭设在工作坑的顶面，操作平台设在坑口南侧或北侧，与出土方向一致, 中间是下管和出土坑口。棚架即起重架与防雨篷合成一体，找一防雨篷布为工作棚，起重设备采用单梁式电动葫芦吊，构成顶管施工的运输系统，各设备的型号、功率，根据其中重量符合计算配备。

⑷、工作坑的防护

工作坑周围必须安装护栏，护栏应用钢管制作（钢管Φ40mm），工作坑四周用钢管扣件安装的栏杆（高1.2米），采用密目网围挡。工作坑上下配有梯子，其跨度尺寸不大于30cm，作业人员从规定的通道上下，不得从非通道进行攀登。

7、管道顶进

⑴、下管就位

下管前先对管子外观进行检查，主要检查管子是否有破损、纵向裂缝，管径符合规范要求，管口无破损，若修补合格处宜在正上方，为了减少顶进阻力，在管外皮刷一层蜡。将检查合格的管子方可用起重设备吊至工作坑的导轨上就位。现场经检查、试吊、确认安全可靠方可下管。下管时工作坑内严禁站人。当所下管子距导轨小于50cm时，操作人员方可进前工作。管子就位，第一节管子下到导轨上，测量管体中心及前后端的管底高程，确认高程合格后方可顶进。第一节管作为工具管，顶进方向与高程的准确，是保证整段顶管质量的关键。

(2)、管前挖土与顶进

管前挖土是控制管节顶进方向和高程、减少偏差的重要作业环节，是保证顶管质量及管上构筑物安全的关键。因此对管前挖土顶进的规定是： 在一般顶管地段，若土质良好，可超越管端30-50cm；在铁路道轨下方不得超越管端以外10cm，并随挖随顶，在道轨以外最大不得超过30cm，同时应遵守其管理单位的规定；在不允许基土下沉的顶管地段（如上面有重要构筑物或其他管道），管子周围一律不得超挖；在一般顶管地段，上面挖弧面允许超挖1.5cm，但在下弧面135o范围内不得超挖，一定保持管壁与土基表面吻合；在土层松散或有流沙地段顶管时，为防止土方坍落，保证安全便于操作，在首节管前端可安装管帽（帽檐伸出长度取决于土质）将帽檐顶入土中后，方可在帽檐下挖土。顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快；挖出的土方要及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小的范围内。

(3)、出土与排水

采用人工取土，用电动葫芦从坑中吊土，配合龙门架垂直运输。排水采用集 5 水坑排水，用潜污泵明排至原污水井内。

(4)、顶进测量

在顶第一节管（即工具管）时，以及在校正偏差过程中，测量间隔不应超过30cm，以保证管道入土的位臵正确；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100cm，测量应在管前挖土后进行，根据偏差量修整管前土弧。中线测量：顶进长度在60cm范围内，可采用垂球拉线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能地拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差。一次顶进超过60cm应采用经纬仪或激光导向仪测量（即用激光束定位）。

高程测量：用水准仪及特制高程尺（用于小管径），根据工作坑内设臵的水准点标高（设两个），测第一节管前端与后端管内底高程，以掌握第一节管子的走向趋势。测量后应与工作坑内另一水准点闭合。全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位臵和高程，有错口时，应测出错口的高差，以衡量全段高程与纵坡，高程与中心偏差应在允许值之内。

(5)、校正纠偏

顶管误差校正是逐步进行的，形成误差后不可能立即将已顶好的管子校正到位，应缓缓进行，使管子逐渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果。该工程用超挖纠偏法或千斤顶纠偏法

①、超挖纠偏法：偏差量1-2cm时，可采用此法，即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向千斤顶纠偏法侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管子在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位臵。

②、千斤顶纠偏法：偏差大于2cm，在超挖纠偏不起作用的情况下，可用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内管壁上，另一端斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，即可顶进，在顶进中配合超挖纠偏法，边顶边支。利用顶进时斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正，顶木上用小千斤顶强行将管慢慢移位校正。

(6)、对顶接头

对顶施工时，在顶至两管端相距约1-2m时，可以两端中心掏挖小洞，使两端通视，以便校对两管中心线及高程，调整偏差量，使两管准确对口。

8、接口

顶进钢筋混凝土管时，管口是橡胶圈密封，在两管的接口处使顶紧后的管间内缝有1-2cm的深度，以供顶进完成后进行填缝；顶进完毕后，进行内接口，其接缝处理

应按设计规定；如设计无规定时，采用石棉水泥砂浆掺入堵漏剂接口。管内缝填打石棉水泥砂浆后，再次填打石棉水泥和堵漏粉（胶粉），填缝完毕及时养 6 护。

钢套环外露面应刷防腐涂料；钢套环F形单胶圈接口的操作程序为：清理管口→涂刷粘合材料→安装楔形橡胶圈→管子顶入→内圈聚硫密封膏填充；橡胶圈安装时应清除承口内和擦口外的油污、杂物，将选定的橡胶圈套入插口槽内，平顺、无扭曲；橡胶圈保存中应注意不能与油类接触，橡胶圈应质地紧密，表面光滑平直，无空隙气泡。橡胶圈宜在阴凉清洁的环境下保存。

顶管施工最早始于1896年美国的太平洋铁路铺设工程施工中，我国的顶管施工最早始于何时，已无确切的资料记载，据了解，在上世纪五十年代初，北京、上海等一些城市已开始进行顶管试验；我市最早进行顶管施工约在上世纪八十年代初，最早的顶管施工都是些手掘式顶管，设备也比较简陋，在1964年前后，上海开始试验机械式顶管施工；经过50余年的发展，顶管施工已随方兴未艾的城市建设越来越普及，顶管施工已发展成为一门非开挖施工技术，应用领域也越来越宽；目前，机械式顶管施工已在沿海城市得到普及，顶管施工理论也日臻完善，但在西安地区，手掘式顶管施工仍是现今管道施工中普遍采用的施工方式。适用范围

人工顶管施工工艺评价 篇2

广西南宁市江南污水干线是南宁市最大的污水处理厂——江南污水处理厂的主干管工程,全长3600m,管径为内径2800mm,外径3360mm,由于位于市区,且位于最下游,其中1600m为地下顶管工程,此段顶管的特点是:①由于受房屋及现有鱼塘的影响,单向顶进距离达100m~250m;②地下地质情况较复杂,顶进管道坐落于粉土、细砂层上,局部存在硅质砂岩中,且地下水丰富,采用人工顶管,顶管前进阻力大;③管道埋深大,最深14m,平均12.5m。

针对以上情况,首先考虑到机械顶管,但机械顶管不适用于复杂地质特别是软硬地质;而且此段顶管工作井场地有限,不适合大型设备施工;此外,机械顶管造价较高,是人工顶管造价的2~3倍,因此,机械顶管并非最佳方案。随着人工顶管工艺越来越成熟,工作井占用现场面积小,符合现场条件;施工方案灵活,可提前预测前方地质情况。配套的各种顶进设备齐全,有一批经验丰富的顶进施工人员;造价较低,经综合考虑,选用了较适用的人工顶管施工,同时针对南宁市管径最大、埋深最大、地质条件较复杂的特点制定了相应的解决方案,明确了施工工艺,并在实践中取得了较好的施工效果。

2 技术难题及解决方法

(1)顶管距离长的问题。减少顶进工作井和接收井,在顶进区间适当加设中继间。

(2)地质条件复杂、顶力大的问题。在顶管管身上预留注浆孔,顶进时向注浆孔内注入优质的触变泥浆减阻。

(3)埋深大的问题。根据设计图纸对顶进管道采用特级管,现场预制,并加强质量检测。

3 施工工艺

3.1 中继间设计方法

在顶管顶进过程中,可采取多种方式克服顶进过程中顶力不足的问题,中继间是较常用的一种。中继间安装在一次顶进的管道中间的某个部位,把这段一次顶进的管道分成若干个推进区间,在顶进过程中,先由若干个中继间按先后程序把管子推进一小段距离后,再由主顶油缸推进最后一个区间的管子,如此重复一直把管子从工作井顶到接收井的一种手段。管子顶通后,中继间按先后顺序拆除其内部油缸后再合拢。

3.1.1 中继间的选用情况

中继间在以下情况时选用:在总顶力超过主站最大顶力时;总顶力超过了管道允许顶力时;总顶力超过后背墙最大允许顶力时。

3.1.2 采用中继间时总顶力分配

(1)正面阻力由一号中继间承担,其余中继间各承担其前方区段管道顶进,主站承担最后一段管道顶进。

(2)中继间设计顶力应小于主站最大允许顶力:

P″≤P′

式中:P″——主站最大允许顶力(kN);

P′——-中继间设计顶力(kN)。

(3)1号中继间安装位置

L1=(P″-F1)k1/f2

式中:L1——1号中继间安装位置;

F1——工具管正面阻力(kN);

k1——工作系数,取k1=0.6;

f2——单位长度管道摩阻力(kN/m)。

(4)中继间间距:

L0=P″k2/f2

式中:L0——中继间间距;

k2——组合密封环工作系数,k2=0.7。

(5)主站最大推进长度Lm

Lm=p′K3/f2

K3=0.9

3.1.3 中继间结构形式

中继间结构主要由壳体、油缸、密封件等主要部件组成,选用后方不需加工特殊管的组合密封式中继间,也可考虑加工特殊管形式加工中继间。中继间结构见图1。

3.1.4 使用注意事项

(1)中继间使用前其千斤顶、液压系统与电力系统要保证运转良好,顶进前要确保千斤顶在导轨上与已接好管子连好,防止中继间向工作井方向移动。

(2)中继间顶进中应经常检查,随时调整,每顶进一顶镐长度,应立即增加顶铁,加快挖土,并进行中线与高程测量,随时加固,确保安全。

(3)应有与前后方中继间及主顶站间可靠的通讯联络手段保证中继间正常运转。

3.1.5 中继间在江南污水干线中的应用

(1)该工程31号井至34号井全长250m,沿线均为鱼塘,不具备工作井开挖条件,拟在31号井设工作井,顶至34号井,中间采用加设中继间的措施。

(2)根据已顶进的25到31号井的施工经验,并经计算,不加中继间可单向顶进130m,中继间承担120m的顶进任务,经综合配置,1600t中继间顶力可保证承担130m顶进任务,考虑选用一个中继间。

(3)中继间配置选用12台150t千斤顶,单行程200mm、顶进速率200mm/mi n的,并配以工作压力为30MPa,20L的油泵,配合触变泥浆进行顶进,顶进120m有保证。

(4)顶进效果。该段顶管在60天内完成,顶进质量优良,中线位移允许偏差为50mm,本段顶进250m偏差仅为25mm;管内底高超允许偏差为+40mm、-50mm,该段管内底偏差均在+20mm、-30mm间;相邻间错口允许偏差为不大于20mm,该段均在10mm以内。

3.2 触变泥浆施工方法

3.2.1 不加触变泥浆时顶力计算

根据《给排水管道工程施工及验收规范》

P=fr D1[2H+(2H+D1)t g2(45°-0.5φ)+ω/r D1]L+PF

式中:P——计算总顶力kN;

f——管道表面与周围土层的摩擦系数0.4;

r——管道所处土层密度(kN/m3)19;

H——管顶覆土(m),H=10m-14m(D2800);

D1——管道外径,D1=3.36;

φ——管道所处土层内摩擦角:20°;

ω——管道单位长度自重(kN/m)66;

L——顶进长度,按L=100m;

PF——顶进迎面阻力(kN)。

PF=πDavtR=3.14×3.36×0.04×500=211(敞开式工具管)

式中:Dav——工具管道脚平均直径;

t——工具管道脚厚度;

R——手工掘进项管法工具管迎面阻力,采用500k N/m2。

则不加触变泥浆减阻时顶力计算结果如表1。

以上方法进行计算的顶力较大,在实际施工中将根据实测值具体指导施工,并采用触变泥浆进行减阻,局部地质较差处拟加设中继间减阻。

3.2.2 加触变泥浆时顶力计算

钢筋混凝土管顶力计算(按100m考虑):

F2=f1πD1L

式中:f1——采用注浆工艺时管壁与土层的摩擦阻力,一般取4kN/m2~12kN/m2管壁与土层的摩擦阻力,本处取8kN/m2;

F2=f1πD1L=8×3.14×3.36×100=8440kN,实际操作中按1.5系数考虑,则顶力为12660kN,可见采用触变泥浆能大大降低阻力。

3.2.3 触变泥浆施工方法

(1)实际施工时,在前50m的试验推进段内,根据该处的土质特点进行试验,以确定触变泥浆膨润土浆液的合理配比,笔者建议配合比如表2。

(2)注浆量按管道与周围土层环向间隙1~2倍考虑,每节管道均预留注浆孔,管预留注浆孔时考虑在吊装孔正上方(垂直吊装孔)设一个注浆孔,同时与此注浆孔成120°设另外两个注浆孔,加设阀门。

(3)在整个管道中每设一个补浆断面布置3个注浆孔,补浆应按顺序依次进行,每班不少于2次循环,定量压注、注浆压力选择以不小于0.1MPa开始,补浆按失水量计算时间。

(4)注浆时保证触变泥浆设备运行正常,并在试验段测算顶力,考察触变泥浆实际使用时效,进行及时补浆,确保顶进顺利。

(5)注浆时需随时观察注浆管变化,观察注浆压力保持情况,随时保证注浆管的畅通。

(6)主要设备:调浆设备包括拌和机及储浆罐;灌浆设备包括泥浆泵、输浆管、分浆罐、喷浆管等。

(7)泥浆套的形成:为保证触变泥浆效果,施工中需保证触变泥浆的灌注不能停止,使其形成光滑的泥浆套,保证减阻效果,同时在顶进过程中前方的钢制工具管刃脚要大于管道外径20mm,以确保顶进时的阻力较小且对形成泥浆套起到关键作用。

3.3 特级管的质量检测

因该段地质复杂,管道埋深超深,设计时采用了特级管道,特级管道的质量控制是一大难题,控制措施如下。

3.3.1 施工中严格按图纸施工

施工中严格按图纸施工,制定了详细的管道制作工艺和质量控制措施,并在报甲方、监理认可后方开始生产。

3.3.2 管道出场前严格检验

管道出场前按照设计要求及有关规范、规定对管节进行检查和检验,确保混凝土外观质量、尺寸偏差等符合要求。

3.3.3 管道使用前的质量控制

(1)管道需加长养护时间,采用蒸汽养生,以保证达到使用强度。

(2)钢承口焊接需牢固,厚度达标,长度不超过管槽,避免冲击外壁造成钢承口损坏。

(3)管口三角带及胶垫需粘接牢固,三角带带横纹一侧置于底层,以增大摩擦力。

(4)管口务必保证平整(建议采用专用工具),管口混凝土光滑无破损。

(5)管道使用前需作以下试验:①管道外压试验,按GB执行,随机抽取一根;②管道内水压力试验,内水压为0.1MPa,允许有潮片,潮片面积小于总面积的2%~5%,但不得流淌,随机抽取一根;③管道吸水率不超过6%~9%,6个月进行一次;④混凝土强度按取样频率取样,三组与产品相同养护条件的试块进行;⑤原材取样按取样频率进行(合格证及相应试验报告);⑥在装运过程中,采取有效的管节保护措施,确保管节不受损害。

(6)管节在使用前,再次对其进行外观检查,不合格的坚决剔除,合格的出具经鉴定的检验报告报监理批准后方使用。

4 结束语

人工顶管施工工艺评价 篇3

关键词:砂土层 开敞式顶管法 关键技术

0 引言

手掘式工具管由于其正面敞胸,人工开挖,操作方便的优点,从顶管初期一直使用到现在,但是,采用手掘式工具管顶管法施工对地质条件有一定的要求,它特别适用于在壤土,砂壤土、粘土和泥灰等粘性土层,而对流砂、淤泥、沼泽地来说,顶管法施工受到一定的限制,特别是在砂土层中。结合多年的实践经验,笔者就沙土层顶管施工操作工艺及关键控制技术,谈谈自己的一些心得体会。

1 当前手掘式工具管砂土层顶管法施工存在的技术问题

1.1 后靠土体稳定性差 由于砂土层中砂体自稳性能很差,一方面工作井的形成较难,再加之顶管所需要的总推力要通过后背墙传递给后靠土体,而后靠土体属于无粘性的松散砂土,往往会引起后靠土体的滑动和坍塌产生大幅度位移,使后靠土体缺乏稳定性,导致顶管工作井无法形成。

1.2 进出洞土体不能满足工具管进出洞要求 砂土层顶管进出洞时,由于砂土层中土体属粒状结构,颗粒之间无粘性,呈松散性,流动态,导致工具管一方面很难进入土体,另一方面往往会造成大量的砂土体漏入工作井,导致洞口周围地表大面积沉陷,造成顶管工具管无法正常进出工作井和接收井。

1.3 挖掘面坍塌 顶管过程中,由于工具管前挖掘面的土体坍塌、流砂,很难形成工具管头部正常需要的挖土空间,一方面造成顶力加大,另一方面造成头部的流砂堆积,并且由于土体缺乏顶管所必需的导向力,导致顶管过程中的关键环节纠偏工作难以进行,并且出土量大,引起地面沉陷,造成顶管无法正常进行工作,缺乏安全性、可靠性。

2 开敞式手掘式工具管砂土层顶管法施工操作工艺及关键控制技术

2.1 顶管施工操作技术

2.1.1 千斤顶必须同步顶进 千斤顶不同步或千斤顶相差较大或安装精度不够,造成顶力合力偏差,尤其在软弱砂土中顶进,极易造成管道轴线偏差,为此我们试验过程中选用同样规格的两台320T千斤顶,其顶力、行程、顶速相一致,这样可以确保顶力合力与管道中心线相重合,保证管道轴线不会由于顶力相差面出现偏差。

2.1.2 主油缸合力中心必须与顶进方向一致 两台主油缸左右对称分布,但其合力中心直接影响顶进管道顶进的方向,由于在管道进洞时,工具管入土较浅,土的支撑面较小,支撑面的应力就较大,工具管头部易下沉,入土深度增加后支撑面应力很快减小,工具管不再下沉,为了防止在进洞初期工具管下沉,顶力的合力中心也应偏下,一般顶力合力中心低于管中心R/5~R/4。

2.1.3 采用先顶后挖的掘进方式 在砂土层顶管施工操作中,掘进方式上和普通粘土地区顶管正好相反,普通砂土地区掘进方式是先挖后顶,而在砂性土中,必须采用“先顶后挖”的掘进方式,由于工具管前段的管帽较长,可直接切入砂土中,这样,再进行挖土工作,由于有了管帽的保护,一方面工作人员能在安全保护下进行,另一方面,由于管帽的阻挡,又防止大量流砂坍塌,或出砂量过大,及引起地面沉降等的问题。

2.1.4 设置活动隔板 在顶管过程中,为了防止正面阻力过大,可将水平隔板设计为活动隔板,顶进时取掉隔板,顶进后再插入隔板,这样既可防止顶管阻力太大,又可保证挖土工作时防止砂土坍塌。

2.1.5 充分利用砂土的假粘聚现象 由于本试验地段属一般性风积砂地区,风积砂尽管其C值很小,但顶管处的砂土,由于具有一定含水量而存在着假粘聚现象,因此每次顶进后尽快将其格栅上的砂土清理,挖掘面的砂土由于存在假粘聚力,并不会立即发生坍塌和流砂现象,从而使挖掘面保持短暂的稳定.

2.1.6 顶进速度控制 顶进开始时,应缓慢进行,待各接触部位密合,再按正常顶进速度顶进,顶进中发现油路压力突然增高,应停止顶进,检查原因并经过处理后方可继续.回镐时,油路压力不得过大,速度不得过快。另外,挖出的土应及时外运,及时顶进,尽可能使顶力限制在较小的范围。

2.2 砂土层顶管顶进方向偏离的原因及其特点

2.2.1 顶进方向偏离的原因 顶管过程中,由于各种原因使管道偏离轴线是经常发生的,分析顶管施工偏差的原因主要是由于作用于工具管的外力不平衡造成的,外力不平衡的主要原因有:

①推进管线不可能绝对在一直线上。

②地层正面阻力不均匀,使工具管受力不均匀,形成导向差,造成管道偏离轴线。

③顶管后背发生位移或不平整,使顶力合力偏移,造成管道差。

④管道截面不可能绝对垂直于管道轴线。

⑤管节之间垫板的压缩性不完全一致。

⑥推进管道在发生挠曲时,沿管道纵向的一些地方会产生约束管道挠曲的附加抗力。

以上几条原因造成的直接结果就是顶管顶力产生偏心,管道轴线与设计轴线偏差过大,使管道发生弯曲,甚至造成管节损坏,接口渗漏。

2.2.2 偏差特点

①砂土层顶管易出现偏差 在砂土层中顶管易出现偏差,砂土层中顶管一般比较容易出现工具头仰头和叩头现象,主要是因为一方面由于砂土属于软弱土,砂土地基反力小,如果工具管设计重量过大,便很容易出现叩头现象,另一方面如果没有很好的解决挖掘面的坍塌问题,便会出现工具管头部由于流砂堆积而出现仰头现象。

②出现偏差后纠偏难度大 工程经验和现场试验均表明,砂土层顶管一旦出现偏差后纠偏难度很大。

2.3 顶进方向控制技术及其纠偏措施

2.3.1 顶进方向控制技术 顶管的过程实际上也是一个不断纠偏的过程,纠偏是指工具管或管道偏移设计轴中心,利用工具管的纠偏机构或其它措施,改变管端方向,减少偏差,目的是使管道沿设计轴线顶进。顶管偏差出现是常见的,但采取一定的预防措施可减少偏差出现的机会和偏差量,预防措施主要有以下方面:

①加强顶管后靠背的施工质量,确保后背不发生位移,应使后背平整,以保证顶进设备的安装精度。

②导轨是顶进中的导向设备,安装导轨时要反复检测,使中线、高程、坡度必须符合要求,顶进中应勤检查,防止偏差过大。

③顶管施工前应对管道通过地带的地表情况认真调查,测力装置,指导纠偏,纠偏应按照勤测量、勤纠偏、小量的操作方法进行。

④顶进过程中应随时绘制顶进曲线,以利指导纠偏工作。

⑤工具管管帽切入砂土的长度应按经验公式L=D×CtgФ计算,不可太长,防止砂土坍塌,导致工具管低头下沉。

⑥管道产生大量坍塌后,土在挖掘面上形成一个斜坡,同上部的土坍空了,土压力减少了,切不可盲目猛顶,防止工具管迅速爬高.

⑦及时了解管道各接头上实际顶推合力与管道轴线的偏心度。随时监测顶进中管节接缝上的不均匀压缩情况,从而推算接头端面上应力分布情况及推合力的偏心度,并以此调整纠偏幅度,防止因偏心度过大而使管节接头压损或管节中部出项环向裂缝。

2.3.2 纠偏措施 顶管产生偏差后的校正应逐步进行,形成大的偏差后,不可立即将己顶好的管子校正到位,应缓慢进行,使管子逐渐复位,绝对不能猛纠硬调,以防产生相反的效果,一般常用的方法有以下几种:

①超挖纠偏法 偏差为1~2cm时,可采用此法,由于砂土含有一定水分,顶进后,短时间内存在一定的假性粘聚力,这时可采用在管偏向的反侧适当超挖,而在偏向侧不超挖甚至留坎,形成阻力,使管节在顶进中向阻力小的超挖侧偏向,逐渐回到设计位置。

②工具管纠偏法当管道在顶进进程中出现偏差时,可利用两段式工具管内的纠偏千斤顶使偏斜一侧的千斤顶出缸口即可对管道偏差进行校正,校正后在每次顶进前进行,此时管内砂土最少时最易纠偏。

③强制纠偏法当偏差较大时,在超挖纠偏和工具管纠偏千斤顶不起作用的情况下,可用此法,用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内壁上,另一端斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上,支顶牢固,即可顶进,在顶进中配合超挖纠偏法和工具管纠偏千斤纠偏法,边顶边支,利用顶进时斜支撑分力产生的阻力,使顶管向阻力小的一侧校正,我们在砂土层中试验时,主要由于砂土地基反力不够,由于纠偏需要一定的地基反力,为了避免强制纠偏失灵,事先在管前对部分的砂土进行碎石置换,对地基进行了加固处理,这样原木一端支在加固后的地基上,纠偏效果明显。

3 结束语

在砂土层中通过开敞式手掘工具管顶管法施工技术的实践研究,表明了施工中采用的砂土后靠土体和工作井及接收井进出洞口土体换填素土的加固方法,可以有效的解决工作井后靠土体不稳定以及工具管进出洞土体坍塌、滑动的问题,并具有一定的经济性、实用性和易操作性。

参考文献:

[1]俞彬泉,陈传灿.顶管施工技术[M].人民交通出版社.2006.

人工挖孔桩施工工艺的研究论文 篇4

关键词：人工挖孔桩；施工工艺；研究

1前言

由于人工挖孔桩具有单桩承载力高、结构传力明确、沉降量小，此外，可直接检查桩直径、垂直度及持力层情况，施工设备简单、施工工艺简便、占地小且施工无噪声、无环境污染，及对周围建筑物无影响等优点，另外，可以全面施工，施工速度快，降低工程造价等，因此，近几年，全国许多地区都采用并逐渐推广了人工挖孔桩，特别是其特有的大承载力优势得到了许多设计、施工单位的认可，在建筑领域里得到较广的应用。

2施工前的考察与准备工作

2.1对土壤要求

一般讲，人工挖孔桩适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土及中等密实度以上的砂土和风化岩层。而粉细砂或粉细砂夹淤泥等容易出现流沙的土层，以及流塑状的淤泥层则不适宜采用人工挖孔桩。

2.2准备工作

平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌等迹象应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实；施测墩台十字线，并定出桩孔准确位置，设置护桩并记录检查校核；孔口四周挖排水沟，落实排水系统；及时排除地表水，并搭好孔口雨篷；井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架或将其周围予以围护，其高度应高出地面约20cm～30cm，以防止土、石、杂物等流入孔内伤人；其孔口地层松软，为了防止孔口坍塌，因此应在孔口用混凝土护壁，高约2 m。

3施工工艺

3.1工艺流程

具体的施工程序为：场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动基芦→准备潜水泵、鼓风机及照明设备等→边挖边抽水→挖土的清理。校核桩孔的直径与垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁混凝土→拆模继续下挖，到达微风化一定深度后由勘测单位验收钢筋笼→排除孔底积水、放置串筒，灌注桩芯混凝土直至设计顶标高。

3.2施工测量

（1）开孔前，桩位应定位放样准确，并需在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并安排专人负责。

（2）桩位轴线应采取在地面设十字控制网、基准点。在安装提升设备时，应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作为挖土时粗略控制中心线。护壁支模中心线的控制是将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，采用吊大线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，从而确保桩位、孔深和截面尺寸准确。

3.3挖掘方法

挖土是由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层时需用锤、钎破碎。挖土次序为先挖中间部分后周边，按照设计桩直径加 2 倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差约3 cm。具体每节的高度需要根据土质好坏、操作条件而定，一般以 0.5 m～1.0 m 为宜。扩底部分宜采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土而修成扩底形。弃土需装入活底吊桶或罗筐内垂直运输，在孔口安装支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，并用 1 t～2 t 的慢速卷扬机提升，吊至地面后采用机动翻斗车或手推车运出。如果大量渗水，需在一侧挖集水坑，并用高扬程潜水泵排出孔外。当地下水位较高时，应首先采用统一降水的措施，再进行开挖。逐层往下循环作业，直至将桩孔挖至设计深度，清除挖土，并检查土质情况，桩底应支撑在设计所规定的持力层上。

3.4支撑护壁

施工的桩基桩径可分为150cm、180cm、200cm三种，采用桩孔设置≥10cm厚的钢筋混凝土护壁，其配合比宜采用桩基础或系梁及承台同等标号的混凝土，拌和方式采用机械拌和，护壁厚度10ˊ~30ˊ。护壁厚度需要根据土及地下水对护壁的最大压力来计算。护壁宜采用外齿式现浇混凝土护壁，其优点是作为施工用的衬体，抗塌孔的性能会更好；便于人工用钢钎等捣实混凝土，而增大桩侧摩阻力。随着开挖的地质情况可适当调整护壁厚度，但最小不得小于10cm。

3.5钢筋骨架制作与安装

3.5.1钢筋骨架制作

首先，将主筋焊接完毕，然后安装桩身四角的主筋及全部箍筋，并用20号铅丝绑扎牢固；随后依次安装d 25 mm 的主筋，并绑扎处理；最后安装d 18 mm 的主筋，并用20号铅丝绑扎牢固。钢筋绑扎完毕，将前期已预制好的混凝土垫块按2 m间距绑扎在主筋外侧，控制钢筋保护层厚度。最后，沿着垂直于1.5 m 尺寸方向间隔3 m 焊接并加固钢筋笼（靠近两侧为宜，以方便混凝土下料的导管或串筒安装），最好采用 d 18 mm 的钢筋，以避免混凝土浇筑过程中钢筋笼晃动。待钢筋安装完毕后，需及时进行安装偏差、焊缝工艺及保护层等的检查，并需再次对桩底进行排水及清理工作，直至满足设计规范的要求。自检合格后，可申请监理工程师对其验收，以便进行混凝土的浇筑施工。

3.5.2放置钢筋笼

成孔验收后，需立即吊放钢筋笼。吊放钢筋笼应选择好吊点位置，吊立时，应速度均匀地慢起，如果起吊较长的钢筋笼，需要采取加固措施，避免变形。若遇卡笼，要及时找出原因，以排除故障，正常放入。吊放钢筋笼前，需对超偏的混凝土护壁进行处理，以确保钢筋笼顺利吊入。混凝土灌注挖孔质量和钢筋笼安装检验合格后，应立即组织混凝土灌注。

3.6人工挖孔桩混凝土浇筑

灌注桩混凝土浇筑的施工程序为：施工准备→桩孔验收→钢筋安装→验收→下入溜筒（或导管）→混凝土浇筑→浇筑结束。混凝土一般采用现场搅拌的方法，石子粒径不应超过50 mm，水泥为 32.5 级普通水泥，混凝土标号为C30，坍落度为8 cm～10 cm。混凝土下料时宜采用导管将混凝土垂直灌入桩孔内，以避免混凝土斜向冲击孔壁而造成坍方。混凝土需连续分层浇筑，且每层浇筑高度不小于 1.5 m，并分层振捣，混凝土浇完底部以后，随即将其振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。为避免收缩裂缝，混凝土在初凝前需要抹压平整，表面若出现浮浆层应将其凿除，以此来确保上部承台与底板连接良好。

具体施工过程中需根据孔内的渗水情况，采用以下两种方法：（1）干式灌注法：成孔后若孔内渗水很少，则采用干式灌注，灌注时，其底部积水不应超过 5cm。（2）水下灌注法：当孔底渗入的地下水上升速度较快时(参考渗水速度界限值为 6mm/min)应视为水桩，宜按水下混凝土灌注桩用导管法灌注，砼浇筑需连续进行，为了保证桩的质量，应该留出比桩顶标高高出 0.5～ 1.0m左右的桩头，而处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。

4结论

人工挖孔桩因具有诸多优点而被广泛应用于桥梁桩、支护桩等工程中，随着我国经济的迅猛发展，施工技术的改进，人工挖孔桩不仅在良好的地质条件下可广泛应用，在有地下水、流砂层甚至淤泥质土质中也得到了发展与应用。但是，客观地说，人工挖孔桩在良好地质条件下的地基中运用时更能发挥其优越性。因此，在做桩基设计时，一定要重视地质勘探工作，在地质状况不良的情况下，应慎重使用。

参考文献：

城市污水管道顶管施工工艺及问题 篇5

1 顶管施工的原理

顶管施工就是借助主顶油缸及管道间的中间推力, 把工具管或掘进机从工作坑内穿过土层一直推到接收坑内, 与此同时也就是把紧随工具管或掘进机后的管道埋在两坑之间。这是一种非开挖的敷设地下管道的施工方法。

2 城市污水管道顶管施工的主要工艺

2.1 顶管设备组成及安装

顶管设备主要由后背、油缸支架、主顶油缸、主顶泵站、导轨、穿墙止水、泥浆搅拌及压注系统组成。

(1) 导轨:用16号槽钢加工而成, 下部用12号槽钢做成支撑导轨, 两排导轨支架之间用8号槽钢作为水平连杆, 连接两排导轨支架; (2) 后背:是用来承受主顶油缸后坐力的构件, 并将主顶油缸传来的集中力均匀地传给井壁。后背采用钢板、工字钢和混凝土加工而成, 安装在主顶油缸的后面; (3) 油缸支架:是用来支撑并固定主顶油缸的构件, 用12号槽钢加工而成; (4) 主顶油缸:是顶进的主要设备, 是管节顶进原动力, 装载油缸支架上, 后端紧靠后背, 主顶油缸安装好后, 用输油管与主顶泵站和控制台相连; (5) 主顶泵站:是给主顶油缸供油以及主顶油缸回油的设备, 该泵站安装在工作井旁; (6) 穿墙止水:是安装在管节外壁与井壁之间的构件, 其主要作用是在顶进过程中防止工作井外的泥、水沿管壁流入井内; (7) 泥浆搅拌及压注系统:是将膨润土搅拌成泥浆并充分膨化后输送到管壁与土壤之间的设施总称, 该系统安放在主顶油缸的旁边。

2.2 顶管设备的选用

(1) 主顶站选用每台顶力400t, 最大行程1300mm两台组成, 设计总站顶力可达600t; (2) 纠偏千斤顶选用每台顶力40t, 最大行程110mm的8台, 安装在顶头后面; (3) 液压装置有液压总站、液压控制箱、管路及其他液压元件组成; (4) 减少顶进阻力所需泥浆在现场拌制, 膨润土系统有泥浆泵、拌浆池、储浆池、备用池、泥浆管、阀门等组成。

2.3 管道的顶进与接口

在设备调试完毕及一切工作准备就绪后, 开始进行管道的顶进作业, 利用吊车将管道安放在导轨上, 顶进时先将管机头顶进土内, 让土体进入管内形成土塞。当土塞达到一定长度时, 即停止管道的顶进, 而进行管内取土。管内取土采用人工挖取, 同时将土送出。管前取土原则上控制与机头前端平齐。当土塞清除结束后, 再进行管道的顶进, 当工作坑内的管道顶入115m时, 即进行下一节管道的安放, 如此循环将管道顶进。

管道接采用“T”形接口, 两相邻管节间利用“T”形钢套环进行连接, 钢套环采用16锰钢, 防锈采用环氧富锌漆二镀。采用“T”形接口可以提高管道的整体性, 减少管内底之间错口产生。在钢套环与管壁之间塞入木楔, 顶进工作完成后, 挖除木楔并填充石棉水泥, 在施工时应保证管道间接口的平顺。

2.4 顶进过程的操作与控制

(1) 顶管出洞前, 做各种设备调试工作, 出洞时每500mm测量一次, 出洞时, 顶头标高比设计标高提高10mm。 (2) 前7节管用拉杆连接, 以防管节漂移。 (3) 顶进过程中, 严格按照勤顶、少顶的原则操作。 (4) 采用F型钢套环橡胶圈防水, 楔形橡胶圈的外观和断面组织应致密、均匀、无裂缝、孔隙或凹痕等缺陷, 钢套环接口无疵点, 焊接接缝平整, 肋部与钢板平面垂直。 (5) 木垫环采用20mm厚的松木加工制作而成, 加工时要求凹凸口应对中, 环向间隙应均匀。 (6) 安装橡胶圈前涂抹黄油, 如发现有位移、扭转或露出管外, 必须拔出重插。 (7) 顶管全线结束后, 应立即用2∶1水泥浆将膨润土浆置换出来, 以确保管道外围土体有足够的支撑和较少渗水。 (8) 顶管结束后, 管节接口后内侧间隙用水泥砂浆密封, 再进行防腐。 (9) 纠偏时应在顶进过程中采用小角度逐渐纠偏。

2.5 管道的轴线、高程误差的校正

管道产正误差后, 由机头前安装的导向油缸、纠编油缸进行管道纠偏, 由于顶进时管子间已有连接, 误差是逐渐累积和逐渐校正的, 在纠正时采用趋势图辅助判断偏差趋势。在顶进过程中每500mm测量一次, 并进行数据整理然后绘制成如上曲线图, 根据曲线的斜率分析机头偏差发展趋势进行管道的纠编, 先根据偏差的实际情况逐渐调整纠偏角度, 当曲线到达峰值之后, 我们可以判断顶管子已经是开始往回走, 甚至可以判断最前部的管机头已经开始向中心靠拢。这样我们就应该把纠偏角度逐渐的减小, 然后在适当的时间把机头摆正 (前后段没有角度) , 假如机头往回的趋势过大, 则应进行反向纠偏, 直至管道的高程趋于正常范围内, 此时纠编角度也趋于零。纠偏动作一定要在顶进过程中进行, 尽量减小纠偏所产生的折角, 否则纠偏所形成的折角将导致所有经过的管口产生连接误差应力。

3 顶管施工过程的技术质量保证措施

施工中对现场坐标、水准点应做好复测工作, 并做好坐标、水准点的保护工作。要严格控制管材的质量, 对于强度及裂缝不符合要求的严禁进入施工现场。要做好第一节管道的水平测量、高程测量, 并做好测量记录, 如发现重大偏差应及时上报。要及时将管道内前方的挖土运出, 防止因堆土过多而造成管道的沉降, 并做好出土的数量记录。在千斤顶安装时, 应保证千斤顶的顶力位置和顶进抗力位置在同一轴线上, 并确保四个千斤顶用力均衡, 避免产生顶进力偶。在顶进时做好顶进设备的记录, 如发现顶力异常增大时则应停止施工, 分析原因并采取相应的措施方可进行下步的施工。在顶进过程中应随时注意地质的变化情况, 在如出现流砂现象时, 应根据现场实际采用改造顶管的机头、泥砂固结、降低土体的地下水位等不同方法确保顶管的施工。

4 顶管施工过程中应注意的问题

(1) 顶管出洞。即打开钢封门, 将工具管顶出井外, 顶管出洞是整个顶管工程的关键环节, 此时要防止工具管前方土坍塌和工具管偏离设计轴线。 (2) 纠偏。是指工具管偏离设计轴线后, 利用工具管内的纠偏机构 (纠偏油缸) 改变管端方向, 减小管线偏差的过程。 (3) 纠扭。顶进过程中常常遇到管道扭转, 这对管道出泥、电机安装等有较大的影响, 因此必须加强控制, 避免扭转角度过大。 (4) 导轨偏移。基坑导轨在顶管施工过程中产生左右或高低偏移。 (5) 洞口止水圈撕裂或外翻。 (6) 后靠背严重变形、位移或损坏。 (7) 主顶油缸偏移。 (8) 地表隆起。在任何一种顶管施工中, 若操作不当, 都会使机头前方沿滑裂面范围内的土体遭破坏使地表隆起。 (9) 地面沉降。在顶管机过后或顶管施工完成以后, 在管子中心线左右两侧的地面产生沉降, 并且随着时间的推延, 沉降槽的宽度与深度均与日俱增。

摘要：顶管施工具有场地占地面积小与开挖量小等优点, 尤其适用于市政建设的污水管道工程及综合性管道工程。本文通过工程实践, 对城市污水管道顶管施工中的技术工艺、技术质量等问题进行探讨。

关键词：污水管道,顶管,施工技术

参考文献

[1]何耀涛.市政工程中顶管施工技术要点[J].中国市政工程, 2008 (6) .