制造企业生产管理

制造企业生产管理（共8篇）

制造企业生产管理 篇1

为了解决航空制造企业对制造企业生产管理中普遍存在问题，企业一直在不断的寻求来改善公司的运营管理以获得制造竞争力的提升。其中大量实践证明，生产作业控制，库存控制，质量控制和成本控制四个方面的精益生产可以有效的指导航空制造企业持续不断的提升竞争力。结合精益生产的管理思想，对生产作业控制模式、库存控制模式、质量控制模式及生产成本控制模式进行了设计。

一、基于精益生产的航空制造企业生产管理研究背景

精益生产起源于20世纪50年代的丰田生产模式，到现在现代企业自动化使用程度大大增加。顾客对产品的各种要求越来越高，需要持续的采用精益生产指标和工具区去指导生产活动。尤其是航空制造企业面临巨大的市场竞争压力，改善精益生产的理论和方法，对当前航空制造业管理改善具有极其重要的作用和意义。

1.随着市场和航空企业本身的多元化发展，开展部分精益生产管理的工作并取得了一定的成效。航空产品种类不断增加而批量不断的减少，需要航空制造业不断降低生产成本，消除各种浪费，实现利润最大化。着重改善生产柔性和产品质量，在现有的管理基础上进行持续改善以完善自身的管理。航空产品的结构也越来越趋复杂、功能日益完善，企业应该创新应用精益改善工具进行生产管理，改善企业的生产管理水平。

2.实施精益生产管理是可以有效提高生产效率，是企业生产管理研究的重要内容。由于信息技术的快速的发展，提高企业效率才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。航空产品的生命周期新产品市场寿命周期越来越短，航空企业推行精益生产势在必行。小批量、多品种的生产模式成为航空企业生产制造的主流方式之一，通过建立持续改善体系，系统、长效、创新的进行精益生产改进。

3.在航空制造企业中，提升整体竞争水平势必要在降低成本上下工夫。企业的生产计划和控制是企业生产管理职能的一个重要组成部分，能够持续改善理论的精益生产改善策略并提高企业的生产管理的能力。随着用工成本的过高我国在劳动力成本上的优势已经丧失，因而建立生产管理体系是企业适应自身发展和适应市场变化的需求。降低企业的生产成本，杜绝浪费，建立和开发有效的生产管理系统对完善管理体系具有重要的指导意义。

二、基于精益生产的航空制造企业生产管理方法

生产管理是制造企业生产管理重要的职能之一，能帮助企业获得竞争力的提升。随着信息科学技术的不断发展，提升利用精益生产管理的理论成为航空企业资源计划系统的重要问题。挖掘企业内部运营上存在的问题，将企业的各项生产要素经过整合转化为现实的生产力。将精益生产管理理论与企业的生产实际相结合，从而为企业带来效益。生产管理管理是企业的一项基本管理职能并涉及企业多个部门的业务，需要持续改善理论的精益生产改善策略并提高企业的生产管理。

1.随着信息技术在航空制造企业中应用的不断深入，借助精益生产管理思想制定对策对缩小企业同竞争对手制造竞争力差异有十分现实的指导作用。企业的管理技术随着全球化趋势不断发展也在不断发展新模式，应改善生产工艺降低生产成本，为企业创造更高价值。要求企业改变以前的经营管理方法，消灭企业的一切浪费，最大限度的减少企业生产所占资源。跟随市场变化的快速步伐，减少企业管理和运营成本。

2.随着市场竞争力的加剧和科学技术的进步，结合生产经营的实际情况提升生产管理办法就有现实意义。企业对资源的定义已不再限于企业的内部，尤其针对当前航空企业面临的人员流动问题应杜绝生产中的一切不增值部分。计算机集成制造技术的出现，提高现场管理与设备产能。使得现代企业管理思想与制造技术更加密切，减少人力物力与资源的浪费。发展企业的各个组成部分，根据自身特点总结出的一整套管理方法。

3.生产管理作为生产管理的重要组成部分，从观念、环境、组织、流程到经营理念、管理目标制订和研究适合于自身特点的精益生产控制体系。全新的企业制造模式、生产模式、管理模式对提高企业竞争力和管理效率具有重要作用，精益求精，持续改进，永不止步。生产管理新概念和新方法不断涌现，在日趋激烈的全球化竞争以及多品种航空市场需求竞争下显的十分重要。

4.产品的质量、性能与产品品种、规格、型号以信息技术为基础的精益技术，帮助企业解决了在不增加生产量的前提下如何提高生产效率的难题。充分利用现代企业先进的管理理论，对航空产品方式进行大量研究分析的基础上总结出的原则和管理思想。为企业的各项计划、控制、业绩评估和决策提供了系统的控制，通过不断的降低成本以提高企业利润。

三、基于精益生产的航空制造企业生产管理研究意义

目前，国内外的许多学者不断的提出各种新的生产管理思想，目的是消除生产作业过程中的一切浪费。改善原有的企业组织结构和业务过程重组以及虚拟生产方式，调配可以调配的一切资源的综合体系追求持续不断改进的贡献。

1.随着我国市场经济体制的逐步建立和健全，大批量的生产方式得到推广与发展。满足新的需求，围绕着最大限度的利用固有的生产能力。以面向对话的形式来处理和控制事件，以达成大幅度的减少停机等待时间。在面向目标和控制事件的过程中，避免包括人力、物力、时间和空间等各种浪费。建立于适合自身企业的生产作业与控制系统，结合自身的特对精益生产进行应用。快速响应市场的变化，通过规模效应实现了成本的降低。竞争的加剧使得国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，企业通过推广实施并取得了明显的受益。

2.国内的学术界与企业界掀起“精益生产热”，是一种以低成本投入、高产出质量而著称的生产系统。在动态分析评价数据基础上把所有的资源同时计划多层次的方案使其改善计划总体成果，作为当前航空工业界最佳的生产组织方式。改善产品的质量各生产柔性，建立了一个实行集中控制的工业管理系统。降低企业的成本，推行的大量生产作业方式。在不改变航空制造业原有的基础设备的前提下，推出机械自动化流水线生产在真正意义上实现大批量生产。结合我国国情和各自的实际情况摸索出一条适合自身的精益生产方式，对航空制造业具有至关重要的作用。

3.精益生产体系创造了明显的经济效益，追求使库存达到最小的生产系统。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，没有在需要的时间，按照需要的量生产需要的产品。对精益生产理解不深急攻近利，过于追求对市场变化的快速响应。甚至带来了较大的负面效应，产生额外的浪费。在推进过程中的基础管理提升不能持之以恒，无法将外部市场需求与内部管理活动充分统一起来。缺乏对国内企业实施精益生产的体系、策略、技术以及精益生产如何本土化等问题进行系统的研究，没有充分尊重员工。

四、结语

综合来讲，我国航空制造业对精益生产的研究仍停留在学习国外精益生产理论，需要及时整合上下游资源，以实现企业发展目标。最大限度的消除浪费是目前我国企业实施精益生产急需要解决的问题，避免因搬运造成的不良品隐性浪费成本高。加强精益生产在中国航空制造企业长期深入推广，培养精益生产核心思想。结合我国国情和各自的实际情况摸索出一条适合自身的精益生产方式。

参考文献：

制造企业生产管理 篇2

现如今, 航空的生产任务一年比一年繁重; 随着生产任务的加重, 其管理的方式方法也需要与时俱进; 需要在实践中提升。本文研究的航空制造企业, 其生产组织模式为总装拉动式。这家航空制造企业的总装拉动式生产管理模式的准则为JIT准时制, 如下图所示。

航空生产企业的生产计划指的是安排产品在各个生产阶段中的相应工作。航空生产企业的生产计划的生产主体是企业中的分属系统单位机构; 分属系统的职责是控制所分配的相应生产项目。生产阶段进度计划的制订依据是产品的生产工艺; 产品的生产工艺涵盖生产前的筹备工作、全系统的生产安排、分系统的生产安排等。

航空产品企业在生产、管理的实施过程中, 要以下列三种方法为主:

(1) 航空制造企业要对本单位、本系统的生产进度进行相应的自查, 通过系列的自查, 规划出详细的汇报材料; 汇报材料的主要内容涵盖生产计划的执行过程、实时状态、所存在的不足、采取的相应方案等以及协调沟通的问题等。在做足详细的功课后, 要求下属单位进行有关生产进度的汇报; 在下属单位进行汇报时, 要认真听取, 同时使下属单位机构提交详细的汇报材料。

(2) 航空制造企业要亲自去生产现场进行实地考察, 实现相应合理的监督、管理。企业的管理单位要协同分属系统的主管单位共同亲赴现场进行检查管理, 了解、掌握产品的生产情况、翔实资料, 从而保障实时情况的准确、翔实。

(3) 经常、定期召开、开展有关生产进度计划的相应会议, 在会议上邀请一些相关人员到场。通过召开这些会议, 能够随时、实时地了解生产进展的情况, 同时可以及时解决随时出现的相关问题。

上面的三种方法, 不仅能够及时、动态地了解并掌握航空制造企业生产进度情况, 而且能够随时检查、监督生产计划的执行状况。

2 航空制造企业生产管理中存在的问题

通过上述航空制造企业总装拉动式生产管理的方式进行相应的生产管理, 存在以下方面的不足:

第一, 有关航空产品的生产计划被具有较大比例的主观因素所制约, 计划缺少执行过程的科学分析, 没有详细地在细节上加以细化。生产计划的制订主要是以交货的时限、订货的数量作为依据加以罗列, 并没有充足的原因说明每个时间段所计划数量的原因, 在制订计划的流程时尽管作出相应的调整, 然而调整时缺少相应详细的、有说服力的依据。

第二, 虽然计划的制订以年度为主要单位, 但随着调整力度的加大, 其年度的执行计划有时形同虚设; 制订生产计划时, 在调整的过程中, 以月的计划调度为主; 由于在执行的阶段会出现一些实时的问题影响生产进度, 在随时调整计划的阶段中, 主要由月计划指导生产过程; 所以年度计划、月计划在任务制订时、实际执行时存在一定的差异。

第三, 将整体产品的生产计划下达给各分属系统; 各分属系统的生产组织结构依据航空制造企业总体的计划进行生产进度的安排。然而产品总体在进行阶段、各分系统单位分配任务以前, 因为每个系统单位均面临着不同的实际条件, 而交付生产任务的进度也相应的有所不同, 因此分系统大相径庭的进度会制约产品整体的进度。

第四, 在实施生产的过程中, 将会遇到多种、实时不确定性因素, 影响着正常的生产进度, 使正常的生产进度在一定程度上影响着计划中的生产进度。如果上述问题出现, 将制约各分系统的生产进度情况, 于是各分系统完成进度情况有差异, 从而无法以拉动式的模式为依据再对新的生产计划进行制订。

3 导致问题的原因分析

第一, 管理者在管理方面缺乏全局观念, 理念缺少系统性, 思维过于片面, 仅凭借一些主观的臆断或曾经的经验判断、分析出产品的生产周期, 进行生产进度计划的管理, 对项目的生产进度起到制约的因素。

第二, 制约、影响航空产品生产进度的主要原因是:技术状态发生改变、设计工艺发生变化等。各种问题致使在生产的过程中, 设计的状态及工艺发生改变, 从而使生产的一些产品虽然完成, 但仍需返工, 或进行相应的维护, 严重地影响了正常的生产进度。由于生产、研制、管理的条件有各种局限, 所以上述的问题虽然在理论上需要在研制阶段上加以解决, 但在实际上只能通过实时的生产阶段中加以调整, 同时改变相应的生产计划, 解决各项问题。

第三, 影响航空制造企业生产进度的重要因素是产品的采购方面。而国家的宏观经济情况、订货的相应情况、用户的预算等影响了产品采购合同的制订; 产品在对订货具有一定的意向至最后明确签订合同具有相当长的时间, 因此产品的合同从制订到明确, 有可能发生情况上的系列变化, 其变化的因素包括: 合同开始所列举的产品支付方式、价格不合理等。

第四, 航空制造企业的行业具有特殊性, 因此它针对其他行业, 具有自己的特点: 生产的规模巨大, 具有繁杂的生产环境, 作业能够交叉进行, 项目繁多、产品各异, 可并行展开。所以在制订生产计划时, 很容易使各方面的协调不充分, 产品的生产计划得不到全面、统筹的展开。

第五, 元器件原材料存在本身的质量原因无法满足制造企业的需要; 厂家具有自己无法弥补的原因, 没有办法进行及时的生产、使产品供应不上, 影响了产品的生产进度, 找不到根本性解决问题的方法。解决问题时要具有相对的针对性, 不能以偏概全。

第六, 航空制造企业下属机构的组织机构虽然在设置上经过多年的历练已经逐渐完善与健全, 可以适应研制生产任务的诸多需求, 然而这几年来, 航空批次生产任务逐渐增多、生产的难度逐渐加大、产品的整体需求提升, 因此更加需要部门之间增加协调、沟通的力度。根据曾经划分权责的标准, 无法对产品进入生产后职能部门渠道的畅通加以保障, 同时也无法实现分工的合作关系明确。

4 完善航空制造企业生产进度管理的对策

4. 1 运用工作分解结构编制航空制造企业生产计划

逐层分解航空产品的主线是产品结构树, 将航空产品所分解成的内容是全系统结构、动力系统、制导控制系统、引战系统、捕控指令传输系统等, 上述的总体系统可再逐渐细分, 分成部段、单机等结构, 然后又可逐层细分, 分解成部组件、小零件等。主要是根据系统的原理与相应的要求, 将工作整体分解成一定的结构, 即将项目以从上到下的原则逐层分解为小的工作单元, 相互联系、制约。分解工作最为至关重要的环节是建立合理的结构层次, 其分解的原则是产品的内在结构、生产过程中所依照的顺序, 由此构建的工作层次明晰。

4. 2 总体思路

航空产品具有一定的复杂性, 在生产中含有多重因素, 主要涵盖人员、机器、用料、方法、环节、测试等多重要素, 企业生产进度计划的展开要围绕以上要素进行, 分析、降低风险, 主要围绕重点工位、产品、设备等方面, 制订相应的保障方案; 要在节点方面进行一定的能力补充, 短板确认之后, 就要确立行之有效的方案, 使企业生产进度的计划具有科学性; 要以翔实、准确的数据作为依据、互动作业作为主体、面向流程作为主要方式, 经过系统的互动、沟通, 进行专题策划, 其策划的内容包括质量、工艺、供货、短板等环节, 通过分析、计划弥补所出现的问题, 找到解决问题的方案, 从而制订出合理的计划, 并将计划落实到具体的生产过程中。同时, 在计划运行至一段时间后, 要将任务所开展的情况、计划进行的动态情况进行对比, 从而保障原计划的不足之处。

4. 3 主要内容

(1) 正确、翔实地判断分析已有的生产能力, 通过对比计划、任务, 考虑明确自己的问题与不足之处。针对上述要求, 航空制造企业能够依据上级所分配的各类任务, 对下属生产机构加以规划, 对其产品、所交付的计划能够细节化处理, 把三年的总体目标分解到一年, 然后将一年的目标细分成三个月、一个月等, 然后订出各个时段的工作任务, 编制出交付计划表。各单位可以将工序作为最小的策划单位, 以现有的工作制度、工序作为标准, 估算出某个时段的生产能力。

评价现有的生产能力, 对比下发的任务、所分解的计划, 通过适度外协等方式, 能够看到能力方面的问题。在对待非关键产品方面, 可以采取相对放松的态度; 某些自制关重件, 要在物资准备到产品交付的过程中将工艺流程加以分解, 掌握关键、短板的工序, 找出方案弥补能力方面的不足。而且要对关键设备、瓶颈产品加以备案, 做好应急措施。

(2) 以产品生产为中心, 降低风险, 提高 (下转P84) (上接71) 保障的力度。针对这个要求, 要以提高综合保障能力、生产能力为中心, 配合任务的需要, 全面统筹安排好资源; 在产品生产中, 提高保障的力度, 要对关键的设备进行备份, 从而有效降低风险, 提高保障的力度。

(3) 重视外协外购产品, 做好相应的策划。航空产品具有自己的特点、复杂烦琐等属性, 所以一般由很多个外协外购产品所构成。要做好外协外购件的生产采购、策划等工作, 保障外协外购产品符合各分系统产品的生产进度, 从而使全系统的生产进度符合相应的要求。

第一, 要根据年度的生产计划, 确定物资的采购计划, 明确按元件的种类编制、原材料的采购计划表、外协产品订货计划表等。

第二, 计划短线的项目, 按照曾经供方生产、交付情况等统计状况, 根据产品不同种类排列出在一年等相关时段内外协外购瓶颈短线的关注产品表, 从而确定出有效方案。

第三, 督促瓶颈的供货方是否能够依据生产的计划完成相应的要求; 要实时下厂监督短线瓶颈外协部分, 监控关重外协件的过程, 确定出有效的方案。

第四, 领导要亲自下基层, 带领中层干部进行相应的走访与检查、在供方中派驻外单位代表, 以供货的实际情况作为着眼点, 组织外协外购产品的生产单位以各种形式进行走访、生产检查, 使外协外购件的生产适应企业生产的计划进度。

(4) 要充分发挥复杂产品生产中工艺所占的主导地位, 从而使计划的制订更加合理。航空产品的特点是具有一定的复杂性, 较高的精密程度, 所以在生产的过程中, 工艺的地位是举足轻重的, 所以要编制、修改好生产工艺的总方案的编制等工作。为了做好相应的工艺, 在生产之前, 要做好相应的准备, 加强测试设备的设计、编制好生产、校订的计划等; 优化工艺、完善与健全工艺, 做好工艺优化、攻关的工作计划表; 编制好工艺优化、细化、语审等工作计划, 在各种考核中纳入计划, 从而做好计划过程中的落实工作。

(5) 针对以前所出现的质量问题, 要做好相应的统计、分析工作, 以此为借鉴, 在质量策划的过程中, 制订相应、有效的措施与方案。航空产品的结构具有烦琐性等特点, 组成复杂多样, 由很多种分系统构成。因此, 生产调试的过程中会出现这样、那样质量方面的状况。按照航空产品质量管理的规定, 生产过程中如果出现相应的质量问题, 要按照“双五条”的相关规定进行归零等操作, 在质量问题上绝不出现批次性、低层次、重复性等相关问题。因此, 要根据前期研制、前期生产里所出现的上述问题与不足, 立足于实际, 精确分析与统计, 寻找问题的症结, 有针对性地解决问题。经过全面、统筹总结以前所出现的问题, 并采取相应的归零等方案, 对方案的执行情况进行核查, 从而保障归零方案正确地落实于后续生产的过程之中。

摘要：本文概述了航空制造企业生产进度管理现状, 对航空制造企业生产管理中存在的问题进行原因分析, 提出完善航空制造企业生产进度管理的对策, 为运用工作分解结构编制航空制造企业生产计划, 提供总体思路和步骤。

简论机械生产制造企业生产管理 篇3

【关键词】 机械生产制造企业生产管理弊端措施

机械生产制造企业的生产管理模式是不断变化的。由于企业的生产背景不同、企业规模不同、人员素质的比不同和企业领导的思维方式不同，机械生产制造企业的生产管理模式也存在千差万别。

1. 在我国机械生产制造企业生产管理模式中寻在问题及弊端

我国机械生产制造企业的生产管理模式，是在20世纪50年代学习苏联的基础上发展起来的，生产管理模式是“以产品为中心”组织生产，“以生产调度为中心”控制整个生产，与单一品种（少品种）大批量生产方式相适应的生产管理模式。这种机械生产制造企业的生产管理模式存在着以下弊端：

1.1企业的“多动力源的推进方式”使库存大量增加。

“多动力源的推进方式”。是指各个零部件生产阶段，各自都以自己的生产能力、生产速度生产零部件，而后推到下一个阶段，由此逐级下推形成“串联”，平行下推形成“并联”，直到推到最后的总装配，构成了多级驱动推进方式。由于生产是“以多动力源”的多级驱动，加各生产阶段的产量必然会形成“长线 ”和“短线”。长线零部件“宣泄不畅”进入库存。加大库存量，而短线零部件影响配套装配，形成短缺件。当“长线”越长，“短线”越短时，使各种库存不但不能起到协调生产，造成在制品积压，流动资金周转慢，生产周期长。给产品的质量管理、成本管理、劳动生产率。以及对市场的反应能力等方面带来极其不利的影响。

1.2生产单一（少品种）产品的“大而全”、“小而全”生产结构。

随着科学技术的不断进步和人们生活条件的不断改善，消费者的价值观念变化很快。消费需求多样化，从而引起产品的寿命周期相应缩短，为适应市场需求环境的变化，必将使多品种、中小批量混合生产成为机械生产制造企业生产方式的主流。在传统生产体制下的“大而全”、“小而全”生产结构方式，不但是一种效率低下的生产方式，而且也排斥多样化经营，靠增大批量降低成本生产。这样的生产非常不利于企业分散风险，提高效益。

1.3企业生产计划与作业计划相脱节，计划控制力弱。

机械生产制造企业在生产计划的编制过程中，作为厂一级的生产计划只能以产品为单位，按台份下达到各生产阶段，而不能下达到生产车问内部。生产车间内部则根据厂级生产计划，以零件为单位自行编制本车间的生产作业计划。由于各生产车间的工艺、对象和生产作业计划的特殊性和独立性，致使各生产车间产量进度不尽相同。而厂级计划是以产品为单位编制的，对各车间以零件为单位的生产作业计划不能起到控制作用。导致计划控制力弱。

2. 如何更新机械生产制造企业生产管理模式

面对新形势，我国机械生产制造企业应更新生产管理观念。采用先进的生产方式。构造出新的、适合中国国情的生产管理模式，我国的制造业必然会产生根本性的变化，带动整个国民经济的腾飞。

2.1生产组织方面，“以产品为中心”组织生产转变为“以零件为中心”组织生产。

“以产品为中心”组织生产，是指在整个企业生产过程中。各生产阶段之间的“物流”和“信息流”都是以产品为单位流动和传递的。该生产方式因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径的不一致，便表现出了传统生产管理模式的特性。该生产方式在各生产阶段内部和各生产阶段之间，“物流”和“信息流”的单位是统一的，它克服了“以产品为中心”方式由于其单位口径不一致造成的“物流”和“信息流”的割裂和脱节，使生产计划和生产作业计划之问的信息传递无障碍，从而使各生产阶段之间及其内部的“物流”和“信息流”都能受控于统一的控制中心。

2.2品种结构方面，由少品种、大批量生产，转变为多品种、小批量、个性化生产。

“以产品为中心”组织生产，“以调度为中心”控制进度的管理方式，是与少品种、大批量生产方式相适应的。当今，一方面，在市场需求多样化面前。这种生产方式逐渐显露出其缺乏柔性，不能灵活适应市场需求的弱点；另一方面，飞速发展的电子技术、自动化技术以及计算机技术等，从生产工艺技术以及生产方式的转换成为可能。而当今的企业必须面向用户，适应市场，并依据市场和用户的需求变化进行不断地优化产品结构，最大限度地满足用户对产品品种、质量、价格与个性化服务的需求。这也是市场经济发展的客观要求。因此，大量生产方式正逐渐丧失其优势，而多品种、小批量、个性化生产方式将成为主流。

2.3生产管理制度方面，做到制度化、程序化和标准化。

我国机械生产制造企业的管理基础丁作是一个薄弱环节，生产管理的非制度化、非程序化和非标准化是我国传统制造业生产管理模式的特征之一。它反映在管理业务、管理方法、生产操作、生产过程、报表文件、数据资料等各个方面。生产管理的制度化、程序化和标准化是科学管理的基础，现代生产管理要求的是科学化的管理，在管理工作中。要完全按照各种规章制度、作业标准、条例等执行，一切都做到有据可依，有章可循，按制度办事，按作业标准操作，按程序管理。

3. 在管理模式更新时应注意的问题

虽然我国企业生产管理技术有了一定程度的发展。不少企业也引进了先进的生产管理技术和方法，但当前我国机械生产制造企业的生产管理总体水平还不够高，企业之间的生产管理水平差别比较大。因此，在生产管理模式更新中应注意以下几方面的问题：

3.1明确生产管理各个组成系统的关系。

生产管理系统主要包括三部分：一是生产准备系统；二是生产操作系统；三是生产过程控制系统。处理好生产管理系统的各个组成系统的关系，使各个系统相互服从，相互协调，及时有效地运行，提高企业生产管理系统的应变能力和适应能力。促进生产管理信息系统的强大，从而有利于加速企业生产管理模式的更新。

3.2正确处理企业制度创新、技术创新和管理创新三者之间的关系。

我国现阶段处于市场经济体制完善时期，过于重视企业制度创新，忽视技术创新和管理创新，必然会影响我国企业生产管理模式的更新。因此。企业必须正确处理企业制度创新、技术创新和管理创新三者之间的关系，坚持三者紧密相结合，在制度创新的基础上以及管理创新的组织保证前提下，通过技术创新开发新产品来适应市场的需求，或者通过技术创新来创造出新的生产方法。

3.3企业在引进中注意消化吸收和创新。

引进先进的生产管理模式一定要结合自己企业的实际情况进行消化吸收和创新。实行单件生产方式的企业以及资金雄厚，管理水平高，有一定计算机管理基础的企业，引进MRPⅡ或ERP模式较为适宜；对于我国目前大多数加工装配型机械生产制造企业而言，首先引进准时生产（JIT）思想一般更有适应性。待企业有了一定发展后再进行“二次引进开发创新”，推行ERP模式。无论精益生产（LP）模式还ERP模式，对我国大多数企业都有其不适应方面。LP模式强调生产管理中消灭一切浪费，但在目前我国生产环境下是难以实现的；ERP虽可以使企业库存大幅度降低，生产效率显著提高，却要有先进的计算机系统支持，需要较大的投资。我国的企业应积极地吸取两种先进模式的思想精华，探索二者结合，根据企业实际情况。逐步推行创新，构建具有中国特色的企业生产管理新模式。

制造企业生产管理 篇4

非标准设备是指生产需要而又不能直接采购的专用设备，本规程的原则是保证能够经济有效地获得和使用非标准设备。对于加工和装配过程大部分无能力在公司内部完成且又有制造商能够承接的非标准设备，由工艺部门提出申请，直接按外购设备的流程执行。立项流程

2.1 立项依据

2.1.1根据自身生产实际并经工艺部门评审需要改进和增添的非标准设备项目。

2.1.2 公司发展规划或技改技措计划中规定的非标准设备等项目。

2.2 立项顺序

2.2.1由工艺部门驻使用分厂的主管工艺人员提出申请并填制及申报《非标准设备申请单》，设备制造部门凭申请单同工艺部门和非标准设备制造商进行方案设计并提出预算，工程部门组织财务部门、设备制造部门和工艺部门对预算进行审核，通过后由工艺部门报总工程师进行《非标准设备的设计任务书》的审批，然后按设备审批流程，5万元以下的直接报工程部门立项，5万元以上的由工艺部门填写《技改项目投资审批表》，经总工程师批准后报工程部门立项。工程部门收到《非标准设备的设计任务书》、技术协议、设备申请表、《技改项目投资审批表》（如有需要）后进行审核并下达工作令。

2.2.2 非标设备须考虑设备的后期维护和可能的修改。委外须考虑制造商持久、可信，且在设备出现故障或提出修改时随叫随到等因素。

2.2.3任务书的内容要求详细、明确，使用部门应提供加工前毛坯图和加工后零件要求图，毛坯图必须和毛坯实物一致。

2.3 非标准设计人员对所承接的设计任务书，要编写可行性分析报告，并按规定履行各栏签字手续。如有分歧意见，最终以工艺部门领导或总工程师签署的意见为准。预算审核

3.1 设备制造部门或非标准设备制造商负责对预算审核过程中的所有问题

做出解答，所有单件预算超过2000元以上的零部件必须注明品牌和型号。设备制造部门的预算（对外采购的零部件预算由采供部协助报价）如果不高于非标准设备制造商预算的10%，由设备制造部门承接；如果高出20%，由非标准设备制造商承接；在10%到20%之间，财务副总可根据经济上是否合算的原则决定承接方。如果设备制造部门任务不足，且预算又高出10%以上，设备制造部门必须以非标准设备制造商预算的110%作为最终预算承接此项目。

3.2 设备制造部门前期工作进行后，因制造费用大于采购费用20%以上，而决定委外加工，则设备制造部门前期发生的设计、调研等费用按实列支。

3.3设备最终验收，必须以设计任务书为准。如在验证及工艺试车过程中提出修改，须重新追加预算，并延长制造周期。如修改的技术要求经评审无法自行制造而需要设备外购的，则按照原先的设计任务书验收，同时启动外购设备流程。自制非标准设备应具备的设计技术文件

4.1 组成公司规定的全套完整的非标准设备设计技术文件（以专用机床或组合机床为典型），应包括下列文件和图纸：非标准设备设计任务书；非标准设备使用说明书（包括精度检验单）；非标准设备总图、设备外形图和各部件联系尺寸图；非标准设备分部件明细表；被加工零件工序图（主要用于非标准金属切削设备设计）；工序布置图（即加工示意图）（主要用于非标准金属切削设备）；各部件装配图，包括主要构成零件的尺寸联系图（外购件和借用件除外）；全部专用零件图（不包括标准件、通用件和外购件）；液压或气动系统原理图、接管图及有关说明；液压或气动系统专用部件图和零件图；电气控制系统的电路图和元件布置图；电气控制系统的调整使用说明；电气控制系统的专用部件（包括电控箱、操纵箱、按钮盒等）和零件图；冷却润滑系统及防护装置的部件图和零件图；非标准设备调试使用的全部专用工艺装备图借用或外购工装除外；复杂或精密设备调整、找正用样件或对刀件图；非标准设备安装图；必须配套设计的附件、工位器具的总图、部件图和专用零件图；分部件的零件明细表，包括专用件、借用件、通用件、标准件、外购件；设备调试使用的全套工艺装备目录，包括专用工装、借用工装、通用或外购工装。

4.2 根据非标准设备的类型、特点，由设备制造部门确定上述所需技术文件或图纸的取舍。自制非标准设备调试配套使用的工艺装备的有关规定

5.1 首次设计的非标准设备，由设计者同时选用或设计整套工艺装备，完成整机的功能、尺寸等协调。

5.2 对于改型、改型设计或仿制引进、外购设备中原设备所用工艺装备，可借用或选用时，不必重新设计，以提高经济性，缩短设计周期。

5.3 凡属经常更换或易耗的工艺装备，工艺部门及各分厂应按工艺装备编号写入工艺规程，便于批量生产中更新补充，纳入正常生产轨道管理。

6自制非标准设备的编号

自制非标准设备的编号由设备制造部门统一负责。各分厂（分公司）、部门自行设计制造的各类非标准设备报设备制造部门（设备分厂）统一编号。采取集中管理的办法，以防止混乱，促使非标准设备编号规范化，有利于全公司加强管理。自制非标准设备制造

7.1 非标准设备立项后由工程部门签发制造工作令，并落实经费来源、明确数量、完成日期和制造单位。一般须待图纸文件资料完整后方得安排。对于进口周期较长的外购件及加工周期较长的铸锻件可预先安排。

7.2非标准设备的制造对物资采供部门不能解决的零部件、工装工具主要由设备制造部门完成，设备制造部门不能完成的可委托工具分厂等协作，并按完成日期自行协调制造周期，保证非标准设备制造整体进度。

7.3 通用件和标准件由采供部门负责采购，价格超过预算的必须事先经过设备制造部门的确认和财务部门的审核后才能购买。如果价格超过预算价格10%以上须向设备制造部门提出书面报告，由财务副总批准后才能采购。所有的采购发票须有设备制造部门负责人签字确认后才可报销（超出预算的采购行为须由采供部门同设备制造部门协商），设备制造部门负责随时跟踪该项目已经发生的费用，财务部门负责将所有费用随时记入该项目。

7.4 当非标准设备进入装配阶段，该设备设计人员、分管工艺人员必须进行现场技术服务，及时解决装配调试过程中的技术问题，并作好记录，便于今后整图，改进。

7.5 非标准设备装配结束，空运转正常后，由设备制造部门专职人员检验

开出《非标设备安装通知单》，并报工程部作为设备安装就位的依据，工程部接到安装通知后即进行设备安装。

7.6 使用部门在设备安装就位后，进行设备的最终运行和调试，设备制造部门配合。验收和调试结束后，工艺和使用部门在完工单上签字认可，经签字认可的完工单报工程部门作为制造完成依据。

7.7 非标设备制造完工须有完整的费用结算清单，并报送工程部门审核.。8 非标准设备的验证

8.1 新设计的或经过重大改进的非标准设备都要经过验收，验收按该项目非标准设备和精度检验单及《设备（仪器）购置、验收管理制度》第5条：设备安装验收转固及索赔等文件执行。

8.2 设备采购部门接到完工通知后，应及时安排验证时间，同时通知使用部门做好验证前的坯料准备，通知承制部门准备验证。

8.3 非标准设备验证时，由承制部门召集使用部门、工艺、设计、检验等有关人员参加，共同配合进行实物跑合或切削试验。

8.4 验证过程中，发现的工艺问题由工艺人员解决、设计问题由设计人员解决，制造问题由承制部门解决，然后再组织验证，直到完好无缺。

8.5 非标准设备要填写验证书，参加验证人员签署意见。验证后的非标准设备准予提交使用。交付使用

9.1 非标准设备验证合格后，由工程部门安排有关安装等工作，组织办理新增固定资产入帐手续和及时投产。决算超过预算时，以预算价值作为固定资产价值，超出部分作为设备制造部门的亏损。如果因为不能通过验收，所有费用作为设备制造部门的亏损。

9.2 验证后一个月内，由设计部门根据制造调试的结果，依实整理图纸及有关技术文件，转交设备管理部门资料室存档。

9.3 使用部门按非标准设备技术文件负责编制设备操作规程，正确使用、维护保养好非标准设备。

9.4 非标准设备从交付使用起三个月内由承制部门包修，因非正常使用造成的设备故障，由设备专线酌情处理后再由设备制造人员进行修复，费用由使

用部门承担。因生产需要须另行增加工装及部件，须由使用部门开协作票另项解决，不可在原项目上追加预算。

9.5 未明事项，协商解决。

10考核

非标准设备制造成本应严格控制。制造分厂制造完工后，由工程部门组织相关部门对设备进行验收，对造价进行审核并报财务部门。费用超过预算或不能按期交付应对设备制造部门进行考核。文件归档

制造型企业绩效管理作业办法 篇5

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五、考核结果的应用：

①作为月奖金额分配的直接依据，作为年度考核的重要依据。

②作为晋升（降）职和岗位调配、薪酬调整的依据。

③记入个人发展档案，为制定职业生涯发展规划提供依据。

④连续三月考核等级为e或者连续四月考核等级为d的员工，公司将予以转岗，没有合适岗位的，进行降职或辞退。

六、考核注意事项

1、超过规定时限不提交考核结果的部门，人力资源部有权对该部门经理考核进行扣分，无正当理由每延误1天扣5分。

2、出现下列情况，取消员工的考核资格：

①考核月度内迟到早退累计5次以上的员工；

②考核月度内请事假超过10天的员工；

③考核月度内请病假、产假超过16天的员工。

3、现下列情况，不予以考核，奖金按部门平均成绩计算发放。

①考核月度内请公假超过10天的员工，不参加考核；

②考核月度内休产假超过20天的员工，不参加该月考核。

七、附注：

本办法的制定、修订与解释权归人力资源部，经总经理批准后生效。

附件1、人员考核表

制造企业产品销售管理办法 篇6

第一章总则

第一条目的为了进一步加强对销售人员的管理，规范各部门间手续传递，强化财务监督职能，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司相关部门及销售方面的财务管理。

第三条部门职责

1、财务部负责产品往来账款的核对，开具收款收据、销售发票、监督检查销售工作。

2、经营部负责开具发货通知单、库存产品的发运以及产品的出库管理等工作。

4、质检部根据订货确认单、发货通知单要求开具产品质量保证书。

5、销售内勤负责内销客户提货通知、传真或邮寄运、提单，通知财务部开具发票、邮寄发票等；外销员负责与外销客户沟通、开具出口发票、制作和办理并留存出口单证等。

6、销售内勤负责U8上《销售发票》和销售管理的手续工作。

第二章销售发货程序

第四条确认订货

发送货客户订货时需先发来书面订单或汇款单，自提货客户可口头订货。销售员根据订单或口头订货填写《订单确认表》，主要包括产品名称、规格、单价、数量、包装、发运要求等内容。

销售客户分为自提货客户和发送货客户，发送货客户又分为预付款客户和未付款客户。

自提货客户为到公司交款提货或签约提货，自备交通工具、现场验货。发送货客户需要公司代为办理发货的客户。

第五条编制销售通知单

销售内勤根据客户订单填写《销售通知单》，《销售通知单》一式四联，分制单联、审批联、保管联和发货联。一联销售部留存、二联供管理层审批赊销、价格和确认是否组织合同评审；批准后由保管根据保管联和库存情况组织备货，必要时通知生产部门补充入库，发货联供客户交款提货。

第六条价格的确认

销售内勤在开具《销售通知单》时，应根据《价格表》开具价格。如果客户、价格未在主管产品销售副总经理批准的价格表内列出，《销售通知单》必须由主管产品销售副总经理签字确认价格。

第七条发货单的管理

经营部根据供货计划或客户的提货时间安排开具发货通知单。

发送货时由销售内勤根据《销售通知单》开具《发货单》，发货单一式伍联，存根、会计、仓库、随货同行和出门证各一联，其中出门证联不得显示客户名称、单价、金额等属商业保密内容。发送货经手人带《销售通知单》和《发货单》到

财务交款或确认应收账款后，财务在仓库联和出门联上签章。发货人携盖章的仓

库联到仓库提货，仓库凭《销售通知单》和《发货单》出库，发货时交出门证联

出厂。

《发货单》要求书写规范认真，注明订货单位、合同号、日期、品种、规格、数量、标准、重量、生产批号等内容，涂改作废。

《发货单》当天内有效，超期未履行或未履行完毕的交由经营部重开。

第八条交款提货销售

客户自提货物时由销售内勤根据《销售通知单》开具《发货单》，《发货单》

由提货经手人签字，然后到财务部交款。提货人交财务部签章的《发货单》仓库

联到仓库提货，交经财务部签章的《发货单》出门证联出厂。

第九条预付款销售

销售业务员根据仓库货源状况，先与客户商定要货计划，要货计划应详细列

明要货的货物品名、规格、型号、数量、单价、金额等交会计审核无误，经理审

批。销售内勤根据要货计划把相关信息输入OA申请，经主管经理批复出库指令

后，打印《发货单》。销售内勤、客户代表、会计、经理分别在指令单上签章，依据《发货单》办理出库手续，仓库提货，交出门证联出厂。

第十条赊销的管理

未付款客户必须先签订《购销合同》，合同中应注明产品须书面订购、验收

时效及其它合同必备条款。未付款客户和有返还等特殊的合同必须由主管经理签

字才生效，如价格可能低于价格表中的最低价格或新增欠款，需由总经理同意，再经主管经理签字生效，对集团采购的，集团下属的不同单位，如第一次销售需

要经主管经理批准，以后如无变更，就可按此操作执行。对超过付款期限而未付的货款，业务人员要及时进行催收，如有异常的要立即上报主管经理，预期未付的按有关规定处理。

第十一条副产品销售

炉渣、废编织袋、废铁、旧桶等非正常产品的销售，每次销售应采用招标方

式，一般不少于三家，价格最高者中标；销售手续同自提货物客户。

第十二条包装物出库

销售用包装物（如大桶、纸箱、壶、标签等）出库时由经营部销售内勤在出

库（调配）通知单上注明件数，包装规格，总用数，经营部每月底日前汇总当月

销售通知单上所列实际已发走包装数，报至财务；仓库主管月末根据实发包装物

数量在U8上做领料单。

第十三条视同销售产品出库

用于广告、赠送、奖品的商品：由经办人填写“请示报告单”，会计、经理签

具意见，报分分管副总经理批准，凭批件申请出库，待批复后编制《出库单》注

明用途方可办理出库。

第十四条 开具发票

财务部根据《发货单》中的数量、规格等信息开具发票，并按照既定的《常

用规格价格表》确认价格；对老客户的常用规格产品的价格根据经总经理批准的价格表制定老客户价格表，如果客户、价格未在《常用规格价格表》的价格范围

时由总经理逐次进行审批。

票据的管理

1销售票据（普通发票、增值税专用发票、收款收据等）由财务人员领用、保管、使用、撤销。

2财务人员认真核对开具发票，避免出现错票。

3票据在未用的情况下不准加盖印鉴。

4不开票时，各种票据、金税卡、印鉴应锁入抽屉，晚上锁入保险柜。

第十五条产品发运

销售内勤负责内外销产品运输工作的安排。产品发货时如用车，需由业务人

员填写用车申请表，交销售内勤进行联系，运费确定后由主管经理签字认可。产

品运输使用的车辆必须是事先评估的合格的运输方。

发送货人员按《发货单》发送货物，发货时应仔细核对运、提单，如是直送

客户的，送货后应带回货款或收条，收条必须写清收货人（收货单位应盖公章）、品种、数量、单价及金额、付款期限等主要内容，如客户（未签字提货）要求委派业务员将货物直接送达客户指定地点或配货

站、邮局、物流公司等，应按以下程序进行操作：

— 必须事先与客户签订协议时明确代办托运的有关事项，相关要素填列齐

全，易于操作。

— 由业务员在《发货单》客户代表处签具本人真实姓名和提货日期。

— 业务员凭《发货单》到仓库提取货物，直接送达客户指定地点或配货站。

要求客户（配货站、邮局）经办人点数、验收、签字，在销售单“送货联”上详细

填写货物收到数量，加盖货物验收单位公章，向客户收取运费。

送货后应带回相应的发货手续，收条、运单等其它单据及时交销售内勤，内

勤应在当日或次日通知收货人,如委托他人发送货应签订书面合同。

在向客户交付前发生毁损，经审计确认应由责任人（单位）赔偿的，销售部

以报告或理赔证明等申报财务副总批准，凭批件申请出库指令，经批准后入责任

人（单位）个人往来，并由总部执行扣款。

第十六条单据流程

货物发出后，销售内勤将《发货单》会计联交财务签章记账，《发货单》存

根联经财务部签章后由销售内勤留存。

每月5日、15日、25日，销售内勤汇总产品销售情况上报主管经理和总经

理，月底由销售内勤、财务、仓库保管三方核对出库手续。仓库每月末汇总出库

产品数量，编制《产品出库汇总表》。仓库主管审核后报至财务，由财务部根据

经营部所报数量和出门证所计数量与仓库所报耗用数量核对，无误后记账。

第三章 销售基础管理

第十七条制定价格表

销售内勤根据市场情况制定《常用规格价格表》，经主管经理审核、总经理

批准后执行；对老客户的常用规格产品的价格根据经总经理批准的价格表制定老

客户价格表，在《客户档案》中体现，由主管经理批准后执行。如遇市场变化需

调整价格时，应按上述规定重新审批。第十八条 建立客户档案

销售内勤建立客户档案，具体包括客户基本情况，执行的具体价格，每半月

对客户档案更新，由主管经理批示后执行。业务人员对新开发的客户和发送样品

应及时记录。每半月交销售内勤，进行客户档案的统一更新。

第十九条建立销售档案

《购销合同》、《销售通知单》制单联、订单、运提单、邮寄凭证等由销售内勤负责保管，分月整理存档，备查。

第二十条充足备货

由销售内勤根据每旬的销售情况制定产品安全库存，经主管经理批准后由仓库根据实际库存安排调配。

第二十一条其他应收项目的管理

其他应收项目是指除应收票据、预收帐款等以外的其他各项应收、暂收款项，财务人员和业务人员应加强沟通，及时掌握客户的财务状况，防止出现应收票据到期不能支付和预收账款透支的情况。

第四章售后管理

第二十二条建立客户联系制度

定期回访，了解客户对产品质量及服务的满意程度，并对客户提出的问题或要求尽快做出处理解决，各项工作都要留有详细记录。因质量问题需维修的应先办理退库，注明原因，并编制可识别的造单号，单独记录维修的料、工、费，完工后再一次办理入库手续。已出售产品的维修其发生的费用在“营业费用”中列支。

第二十三条销售折让的处理

对于以销售货物客户提出的销售折让，业务员应认真听取和分析原因在认为合理的情况下，逐级提交专项报告。按照审批权限审批后开具《贷项通知单》。

第二十四条客户退货管理

对客户因质量问题的退货，须由客户开出“退货发票”或“退货折让证明单”，经实验室检验符合退货条件并出具“检验报告单”。办事处凭以上附件向总部申请退货指令，待总部批复退货指令后方可办理退货入库手续。同时取得货物保管人员（仓库保管员或维修文员）的签字确认。

严格退货制度，如客户要求退货，需填写退货申请单，标明：客户、规格、数量、价格、退货原因等。由主管经理批准方可办理退货、入库手续。实行退货追究制，每次退货都要由经营部牵头查明原因，相关部门需积极配合，落实到具体责任人，如因工作失误造成的，给予责任人10-50元罚款，情节严重的，按《事故管理办法》相关规定处理，责任部门提出纠正预防措施，以杜绝类似情况的发生。

第四章 收款与结算

第二十五条收款管理

1、携款提货的，财务人员收到货款，开收款收据，货款由财务人员交存银行。

2、电汇结算，以货款到我公司帐户并经查询无误后财务人员根据银行进帐单开具收款收据。

3、原则上业务人员不收现金，如经主管经理批准，货款要直接及时交财务部；财务人员负责开具收款收据、发票，定期对帐核销。

4、要求财务人员认真负责，辨别票据真伪。

5、夜间保险柜内禁止存放大额现金和有价证券。

第二十六条应收账款管理

1、公司财务部门设立往来核算岗位，指定专、兼职人员，负责应收款项的对账、分析、汇报、协调、督促等工作。公司及各控股子公司发生的业务往来，纳入公司统一结算的。月终，财务部门根据“应收帐款”的明细帐，编制分债务单位的明细表上报领导及销售部门，以便及时组织人员清理和催收货款。

2、应收款项审批责任制度。市场部根据市场形势或区域销售策略而对信誉良好的客户采取货到付款等信用销售结算方式开展业务，必须先经公司总经理签字批准。办理信用销售业务时必须依据具有法律效力的购销合同，明确付款期限，货发出后业务部门经理和经办人签订“货款回收责任书”确保按期收回货款。

3、应收款项核对与提示制度。每月底财务部门要会同业务部门（包括销售和供应采购等部门），将当月发生业务形成的往来账目核对清楚，财务部向客户的财务部门发送对账单确认已形成欠款，并及时通知业务部门催收货款。对超过结算期或合同付款期1 个月的应收款项，财务部门和相关业务部门要及时向各公司分管副总汇报，原则上要同时停止供货。遇有特殊情况，如对方信用较好暂时出现支付困难等，经财务部负责人和分管副总批准，方可继续供货。

4、应收款项台账管理和账龄分析制度。财务部门要逐笔建立应收款项档案，以台账的方式进行管理；要定期对应收款项的账龄进行跟踪分析，最大限度降低呆坏账；每半年与往来单位对账确认，确保法律诉讼时效的延续，其中关联单位应收款公司每月要进行对账。

5、客户信用等级管理制度。公司市场部和财务部要建立客户档案，根据业务量的大小、资信程度等情况对客户实行分级管理。要针对不同业务单位的具体情况，制定相应的信用政策。对欠款金额大、拖欠期限长、信用等级较差的客户，要实施重点监控，及时向各单位分管营销的副总和相关部门提出调整信用等级的建议，并配合有关部门采取有力的措施进行清收。

第二十七条 坏帐核算的方法：

1、公司将因债务人破产或死亡，以其破产财产或者遗产清偿后仍无法收回的应收款项和因债务人逾期未履行其偿债义务，并且具有明显特征表明无法收回的应收款项确认为坏账损失。

2、坏账损失的核算：关联债权不计提坏账准备，非关联债权坏账损失的核算采用备抵法。

3、对于单项金额重大的应收款项，单独进行减值测试，根据其预计未来现金流量现值低于其账面价值的差额，确认减值损失，计提坏账准备。对于单项金额非重大的应收款项，与经单独测试未减值的应收款项一起，按账龄划分为若干组合，再按这些应收款项组合的期末余额的一定比例计算确定减值损失，计提坏账准备。

公司根据以前按账龄划分的应收款项组合的实际损失率，并结合现时情况，确定本期各账龄段应收款项组合计提坏账准备的比例如下：

账 龄 坏账准备比例（%）

一年以内 5

一至二年 10

二至三年 30

三至四年 50

四至五年 80

五年以上 100

第二十八条确认坏账

确因客户经营不善、宣告破产、死亡等原因而不能支付货款，必须取得货款无法收回的确凿证据，编制坏账审批报告，经最高管理者审批后及时做会计调整。

第五章违规处罚

第三十条 销售人员责任

1、必须遵守公司各项规章制度，熟悉公司产品的技术指标、规格、标准、价格，了解产品应用知识，有较强的责任心和爱岗敬业精神。

2、在工作中通过学习不断充实自己，注意言谈举止，树立良好的公司和自身形象，杜绝为私利与用户进行地下交易，违者处2—10倍罚款，直至辞退或开除。

3、通过多种渠道大力宣传产品，广泛了解和搜集市场信息，以便于公司领导正确决策。

4、销售经理每月至少对办法执行情况检查一次，财务人员需对办法执行情况进行不定期抽查，违犯上述其他规定的，每项次罚款10-50元。

第三十一条违规和违法行为

销售人员、会计、仓库管理员或其它人员无款、无指令出库；虚报客户欠余款，虚填客户担保额等骗取出库指令；假冒客户签名将货物提走擅自变卖、处置，并将款项据为己有；与客户串通骗取公司货物后私分等，均属严重违规或违法犯罪行为。除责成责任人尽快追回出库损失外，还将按集团有关规定实施严厉处罚。构成犯罪的由集团法律事务部提请司法机关立案侦查，追究其刑事责任。

有关人员有款出库超过24小时未补指令，不按有关规定办理客户提货手续，未建立完整的客户档案，库存商品未按时进行盘点、对帐并查出帐实差异原因，仓库现场管理混乱或存在其它违规行为，按集团有关规定实施处罚。

第三十二条检查与罚款

1、财务人员违反以上规定的，每次罚款20元。

2、由于发货通知单错误造成的废票，每次罚开发货通知单人员20元。

3、发货通知单要求书写规范，不得简写、随意涂改，否则罚款20元。

4、物流部应严格按照产品的规格、型号发货，否则罚款50元。

5、质检部按规定要求填写产品质量保证书，否则罚款20元。

6、企管部要定期对产品发货、结算流程进行监督，监督不及时、不到位，每次罚款20元。

第六章附则

第三十三条业务中出现的超出本办法以外的情况，由经营部、财务部联合制定补充办法，经总经理批准后执行。

船舶制造企业的标杆管理初探 篇7

船舶制造企业实施标杆管理首先应分析其管理特点。船舶制造属于生产密集型、技术密集型、资金密集型行业, 其生产特点为大型单件小批量生产, 具有如下管理特点:

1、品种多、生产数量少、规格多变、且对交货期要求严格, 按船舶建造合同进行设计、生产, 其工作的性质依客户要求而定。

2、船舶结构复杂、生产周期长、重复作业比率低、生产组织困难, 为了保证按期交货, 一般是边设计、边生产、边修改, 这是船舶制造企业最显著的特点之一。

3、成本难以动态监控。船舶建造是根据订单组织生产的, 产品定额成本的控制视工程项目而不同, 数据量大, 成本控制困难。

4、资金需求量大。船舶制造企业实行分期收取建造资金, 在完工交船前收取的资金仅为船价的50%-80%左右, 在在建船舶数量较多的时候, 自有资金不足就逐步显现出来了。

二、船舶制造企业实施标杆管理的关键问题

根据船舶制造企业的管理特点, 船舶制造企业实施标杆管理必须把握以下关键问题:1、企业敢于接收变革的挑战, 甚至视变革为企业生存的一种方式。2、高层管理者必须成立专门的指导委员会, 领导并切实支持整个标杆流程, 对标杆管理进行正确的界定, 为标杆管理配备专用资源, 要认识到标杆管理不是简单的比较分析。3、需要对实施标杆管理的各个项目进行排序, 优先解决竞争性领域的问题。4、应当在标杆管理实施的早期, 就建立起一套针对标杆管理推行效果的综合平衡计分卡的考核评估体系。5、整个标杆管理流程应该关注日后行动方案的实施情况, 而不应仅仅局限于数据的收集与分析。6、标杆管理项目必须列入各部门的年度经营计划中去, 而且绩效改进的结果必须能够通过未来的经营活动体现出来。7、要充分发挥与鼓励每一个员工的创造力和革新精神, 必须乐于与内部以及外部标杆管理合作伙伴共享信息与资源。8、在甄选每一标杆管理标杆时, 都应倍加小心, 要挑选出真正一流的标杆。9、标杆管理流程应首先关注产业最佳经营与管理实践, 然后再考虑绩效问题。10、必须对标杆管理数据库以及标杆管理的实施流程进行及时更新。

三、船舶制造企业实施标杆管理的可行步骤

随着船舶制造业竞争的日益激烈, 企业利润空间必然会受到持续挤压, 通过逐步实施标杆管理, 确立优秀的标杆目标, 向管理要效益。标杆管理的规划实施有一整套逻辑严密的实施步骤, 大体可分为以下步骤:

第一步, 制定标杆管理计划。制定计划要坚持系统优化的思想, 不是追求企业某个局部的优化, 而是要着眼于企业总体最优。

第二步, 组建标杆管理小组。小组应囊括三种类型的人员:领导——他们负责标杆活动能有始有终在组织中进行;预备人员——完成细致的分析工作;访问人员——完成到标杆船舶建造企业 (包括内部或外部) 的访问。

第三步, 收集标杆数据。船舶制造企业在开始进行标杆管理时, 必须对自己企业内的船舶建造数据进行分析整理从而能有目的地选择优势船舶建造企业, 标杆管理的寻找应包括实地调查、数据收集、数据分析、与自身船舶建造活动比较并找出差距、确定船舶建造标杆指标, 标杆的确定为船舶建造企业找到改进的目标。

第四步, 系统学习、持续改进。这是实施标杆管理的关键, 其精髓在于创造一种环境, 使船舶建造企业的人员能够按组织远景目标工作, 并自觉的学习和变革, 以实现降低船舶建造成本及提高船舶建造利润的目标。船舶建造企业要创造适合自己业务流程和管理制度, 赶上并超过标杆对象, 这一过程其实应该是持续而周而复始的, 是船舶建造企业对标——改进——再对标——再改进的循环过程。

第五步, 评价与提高。船舶制造企业实施标杆管理不能一蹴而就, 是一个长期的渐进过程。每次对标工作完成后, 都有一项重要的后续工作, 这就是重新检查和审视标杆研究的假设、标杆管理的目标和实际效果, 分析差距, 修订标杆基准数据, 为下轮改进打下基础。

标杆管理的概念被逐步引入到船舶建造企业中, 并非可医百病, 需要一个循序渐进的过程的。船舶制造企业竞争性标杆管理工作必须建立起完备的测评数据库系统, 并且真正明白了自己的位置、发展目标及与标杆目标之间存在的差异, 才能对若干不同备选方案进行评价, 从而选定最适合于本企业、最有价值的解决方案, 形成一个综合成本、收益与风险控制的综合发展规划。

参考文献

[1]、胡泳.新名词:对标 (标杆管理) , 新浪网商务周刊, 2005.9.15

[2]、王成武, 李如林.标杆管理及其在现代企业中的应用, 现代管理科学, 2003 (2) :49-50

[3]、杨文培, 姚任.标杆管理的实施及其误区, 煤炭经济研究, 2004 (10) :40-41

制造型企业采购成本管理 篇8

在当代社会的制造型企业中，采购成本管理对于制造型企业起到了举足轻重的作用，然而，比较国内企业与国外企业在采购成本上的管理，两者之间在目前仍存在着较大的差距。国内企业对于采购成本管理观念、方法相比国外企业仍显得非常落后。为了能够使我国在未来的国际市场中，逐渐得到较大发展，在国际上占据一定的市场比例，因此，采购成本管理的研究就显得非常重要和非常必要了。

制造型企业采购成本管理现状

美国著名管理学家、哈佛大学商学研究院著名教授迈克尔·波特曾根据现代制造业提出当代社会的三大竞争战略，其中便包括成本领先战略，其意义是指企业通过在内部加强成本控制，在研究开发、生产、销售、服务和广告等领域的同时，要注意把成本降低到最低限度，从而逐渐成为行业中的成本领先者的战略。遵循这种成本领先战略的指导，企业就可以凭借其成本优势，进而在激烈的市场竞争中获得最有利的竞争优势。根据现在制造型企业的生产竞争情况的激烈程度，多数制造型企业都选择采用这种成本领先战略，因此，就使得成本管理显得尤为重要。

制造型企业采购成本管理的特点。在现代的全球企业的产品成本构成中，一般来说，在不同的行业中，对于采购的原材料、零部件成本等因素，在企业总成本中所体现的比重是不同的，据统计，其大概保持在30～90%之间，平均水平在60%以上。从世界的范围上来看，一个典型的制造型企业在日常的生产中，所统计的数据中，对于一般采购成本（包括原材料和零部件），要占总成本数量的60%，而电子制造业采购成本所占的比重则能够高达70～80%。因此，根据具体的数据，可以看出，在制造型企业成本控制中，采购成本是起到了主体和核心部分的作用，同时，采购成本控制也是企业（尤其是制造型企业）成本控制中最有价值的部分。

国内外采购成本管理现状。

采购成本管理的观念陈旧：在我国企业的采购成本管理中，其管理观念仍存在着缺乏新思维，缺少全局观念等问题。同时，对于在现实中如何摆脱应用基础方面面临的困境，以及在改革转轨初期所产生的急功近利心态，使得造成经营者无暇顾及成本管理问题，都是我国成本管理理论在发展的过程中不得不需要解决的问题。如果不能对这些问题进行及时地解决，则我国在实践上与理论上的长期后患会自不待言。除此之外，在我国导入市场经济机制后，对于经济环境发生剧变中所表现的，最突出的是竞争的日益加剧，因此，在对针对竞争的要求管理者进行监督时要值得反思。在管理者为了追求利润的时候，都会或多或少地把注意放到成本问题，而自发的思维成本管理往往就是对于成本的节省，成本管理就是控制产品的生产成本，然而，如果单靠对于成本的节省和生产成本的控制，是难以确立企业长期竞争优势的，因此，在我国企业界急切需要树立全新的成本管理观念。

整体管理水平较差：在现今我国制造型企业中，大部分所采用的管理方法较为单一。一般来说，谈判和招标是成本控制最普遍的使用方法。然而，对于一些成本分析、价值分析等更高层次的手段却并未得到普遍而充分地运用。而成本管理是以事中控制和事后核算为重点作一些简单的分析。

新兴事物中的电子采购：现今，国内企业采购主要仍是以手工操作为主。在最近两年中，一些少数大型企业中逐渐开始尝试在部分的采购管理环节中使用电子采购。其中，采购订单和招标这两个功能是在运用电子采购的时候较多使用的。目前，国内企业的电子采购应用仍处于初级阶段，而电子采购的精髓未得到有效应用。

我国制造型企业采购成本管理的未来发展趋势

在企业的不断发展中，不仅要注意掌握各种采购成本管理方法，还需要密切关注全球最新的采购管理动态，以此来逐渐引入全新的采购成本管理观念，并将这些信息技术进行灵活地运用，来提高采购管理的效率和效果，只有这样，才能在这些大多数采用成本领先战略的制造业的国际竞争的情况中，始终保持其竞争的优势。

整体采购成本管理的实施。鉴于整体采购成本管理是一个系统工程，是涉及了企业管理的诸多方面，而在每个方面都有着不同的实施办法。在原材料采购成本的管理中所包含的管理办法包括价值工程、成本分析、目标成本法、网上招标等等。在这些采购过程成本的管理方法中，最佳方法是实施电子采购。在很多情况下，都存在着因采购不良而造成的管理不善成本的管控的问题。一般来说，采购过程的成本通常与原材料采购成本和采购不良成本的关联不大，但是，对于原材料采购成本通常和采购不良成本，其关系是非常密切的。当采购质次价低的原材料导致服务成本的上升的时候，为获取低价而大批量采的购原材料，制造商会将资金占用成本和仓储成本。

因此，在实施整体采购成本管理中，其主要工作就是要将原材料采购成本和采购不良成本整合在一起，将其作为一个整体进行考虑，然后再做出具体的采购决策。

电子采购的现行状况。虽然现在在我国只是少数企业开始实施电子采购，但是大多数仍普遍处于电子采购应用的初级阶段。因此，企业有必要对电子采购可实现的各种功能进行充分地了解，同时，还要对如何最大限度的利用电子采购的作用进行总结归纳。

在电子采购中，其包含的功能很多，除了常用的电子招标和采购，还有供应商管理、报表功能等。

随着互联网技术的突飞猛进，电子采购将逐渐成为一种高效率的采购方式，同时，其也能够将采购功能转变模式，成为在交易场上的一个强有力的竞争武器。电子采购是一个以Web体系和工作流管理为基本体系，对于企业采购提供解决方案的功能。在运用这个先进的解决方案的情况下，就可以达到对于具体的企业的采购过程进行系统化、流程化管理的目的，进而可以从根本上实现对于工作效率的提高、对于采购成本的降低，以及减小采购环节等，不仅如此，电子采购还可以帮助企业实现集中采购，从而提高对于交易过程中的侃价能力，而对于改善客户服务质量。

电子采购在完整意义上，指的是战略采购、采购流程和电子采购技术环境这三个部分。只有企业在具体地实施战略采购的情况下，才能够将电子采购的效益发挥到最大的限度。与此同时，通过对于电子采购的优势的充分利用，还可以再造采购流程，把战略和流程逐渐固化在电子采购的过程中，以确保战略和流程可以达到最大程度上的实施，同时，电子采购才能得到充分利用，进而发挥最大的效应。