tpm学习总结（推荐10篇）
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学习TPM心得总结
TPM（Total productive maintenance）是指全员参与的综合生产维护活动（或全员生产保全）。在公司开展TPM活动的前期，我有幸当上“洁诺”TPM小组组长，这段时间真的是获益良多，通过了开展TPM前期的各项活动。当中，在“5S”的整理整顿带动下，使我们的生产现场得到了很大的变化，现时每一位员工都在为自己岗位的改进而出谋献计，渐渐地形成了人人当改善能手良性竞争喜人势头。员工们的素质也得到很大提高了，办事效率自然也快捷许多，这时的我我感受到TPM的力量真是无穷无尽的。真令人有点兴奋不已，因为这时候的我早已被“TPM”的魅力深深感染着，因此而更珍惜、爱戴这项“富有挑战性”工作，或许我没有别人那么聪明，但坚信我有自己的执着，有我自己的那份坚持、热诚再加上努力，深信在日后的日子里会做得比别人更好，因为我们追赶和超前的时机成熟了。
TPM是以“5S”为基础，具体如下：
◆ 1S—整理：将“空间”腾出来活用。
◆ 2S—整顿：不浪费“时间”找东西。
◆ 3S—清扫：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮。
◆ 4S—清洁：通过制度化来维持成果。
◆ 5S—素养：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
而TPM“0”STEP就是“5S”，也就是以改善我们的生产现场为重点，通过整理、整顿，现场物品摆放更加合理、规范，达至让每位员工都能以最快的速度完成每个动作，然而安全、质量也是我们的重点改善对象，从而能全面带动整个生产架构的优化。通过日常的清扫，包括我们的值日制度，岗位“5S”负责制等使生产现场的环境卫生得到了最好的保障，再加上清洁的制度化来维持成果，经过近几个月来的努力，我们的员工已渐渐养成了良好的工作模式，“5S”的工作成为了我们工作中不可少一个项目，就象日常生活的一份儿，我们员工的素质在不知不觉当中提高。最为赞叹的是“5S”能将现场的人员、机器、材料、方法等生产要素有机结合和有效管理，通过各项改善工作达至高效率、低成本、规范化、标准化，最终能达至提高我们全体员工的素质，还能塑造了我们公司良好的品质和企业形象。
虽说我们已经历13个多月的TPM“0”阶段学习，但真正全面开展是由1999年10月到2000年3月，至今才5个多月来，当中有起有落，但在TPM专家及公司领导的正确引领下，我们小组还是能有序地开展了工作，如制订活动计划、活动目标和制作板报等，然后按照计划一步步地实施。生产现场得到了很大的变化，员工对TPM的热情是从未有过的哄动，这些都可以用我们一个小组的数据可以证明：①从改善提案的数目来看，我们经上级已审核的有100多件大大小小的改善提案，（其中8月份近50份提案，也是我们“0”阶段活动开始以来最多的一个月），而手头上还有20多份改善提案申请书正在整理当中，这绝大多数是关于我们操作工在日常生产的过程中发现及要整改的提案，这足以体现我们全员参于的情度和热诚，当中我们就有这样的一句口号：“通过改善能减省每一个重复或多余的动作就是我们的目的！”。②不合理发现表方面也是可喜的，至今收到过百五个不合理现象，主要是生产现场中发现的不合理。如物品堆放不合理，工具摆放的不合理，工序流程的不合理，夹具模具摆放的不合理等等，其中绝大多数自行可以改进，并得到较好的维持。③OPL教育是重要的一环，员工要受教育、学习知识或公司要下达的信息等都要靠这个主要途径来传达。当然，我们非常重视这一点，定期和不定期地开展知识学习，并在每一次发现问题，几乎包括所有生产上的问题，都能及时准确地利用点滴教育来进行分析教育，防止二次事故的出现。我们小组有30多份已开展的OPL教育，都是以生产技能、TPM有关知识、厂规等实用型为主，十分有意义。根据近期进度表，会有陆续开展更多的这类活动来充实、扩大我们员工的知识面，也就是说通过不断学习，我们不断进步。这足可以说明，通过“0”阶段的有效手段才能充分发挥我们员工的潜在力量。
话说于此，我们在改变现场的当中，压力和难度都很大，只要是一开始未能了解和掌握5S的要领，还有是一些员工的心态未能扭转过来，经过各级领导的辅助加上我们全体员工的共同努力，才会有今日的成绩.开始时员工华天谋
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们不那么会分辨，岗位内多一二件东西不重要，废弃的旧物更有不舍“丢”的感觉，现在是要改变数年来的这些坏习惯的时候了，但一下子改掉事实上比较艰难，通过我们的细心引导和示范，示范区内整理整顿后的现场物品摆放让他们大大改观，因为加上改变现场物品摆放的方式（定置定量摆放），科学的布局明确的标识使我们员工取用更快捷，铁一般的事实让他们慢慢地用心去领会真心去改掉坏习惯，要将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态、通过清除垃圾，大大美化了生产现场的环境成为我们现时的共同目标。
成果维持才是最重要的一项，因为无论你现时做得几好，多漂亮，多整齐。如果没有制度去维持，没有那份坚持，没有那份恒心，更说不上有上进心的时候，我想，现时的工作一切都是空做，一切的血汗是白流的。因为要将一个生产现场变成高标准的“5S”现场是要花费很长的时间和力量，而想它变“脏”，一下子就足够。所以“5S”工作是一分一秒都不能放松的。
一、推行TPM的必要性
推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势。以前在日常工作中我们对一些影响OEE的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的OEE得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须COSTDOWN(成本下降)，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。
二、TPM推行现状和推行过程中的难点
1、 TPM推行的一重要前提是自主，所谓自主，就是很多必要的工作应该自发的去完成，这就要求公司员工的素质很高，或者说要让员工认识到推行这个东西对员工本身究竟有什么好处。而公司目前的现状是大部分员工连TPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TPM了。他们只是认为公司推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更回繁杂而已。而我们的TPM是一个漫长的过程，在前期收效甚微，于是就让员工们更加不理解了，花了这么大力气却见不到什么效果于是前期的热情逐渐冷却，渐行渐远......此为公司推行TPM的难点二。
2、 保全的作用在TPM活动中应该是绝对主力，TPM倡导计划保全，将所有的保全活动纳入计划中，但是在目前来说公司保全大部分时间在“救火”，绝大部分精力用于救急事件，所以要解决“救火”问题也是摆在我们面前的一大难点。另外，公司保全人员不稳定，流动性大，所以在培养过程中的人员流失也是我们在推行TPM中会面对的困难。
3、TPM是一个全员参与的、以5S为基础的一个活动体系，所以5S是一个基础中的基础，要想TPM活动得到有效的开展，必须将5S做好。而公司在TPM活动的开展中5S这个基础没有打好就开始推行TPM的一些内容，我们目前所做的5S只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。而且最大的漏洞在于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把以前做的5S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TPM基础才有牢靠的保证。可以想象，一个基础不牢的建筑会有多少问题存在，即使在短期内会取得一些成绩也是不牢固的，会直接导致往后的工作无法开展。所以，我认为公司在目前TPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”!
三、我们的潜力
通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，对照我们目前所做的我们的空间还很大，TPM的三个关键指标：时间稼动率、性能稼动率、良品率我们目前都还处在一个较低的水平，所以，提升设备综合效率的潜力是巨大的。
老师在讲课是画了一个残忍的表格，我想从中我们可以看出我们在TPM三个关键指标上我们到底做了多少;
四、关于设备推行TPM的一些想法
1、指定示范机，指定专精操作员操作示范机;
2、满足示范机所需要的基本条件，如：加油、润滑、锁紧等;
3、满足示范机所需要的使用条件，如：正确的电压、气压，油压、驱动等;
4、恢复示范机功能劣化部分，如：在使用过程中的磨损、老化等;
5、对示范机设计上需改善的地方进行改善;
6、满足备品备件需求;
7、在示范机运行的时间段进行详实的数据记录分析;
精益管理学习材料之一
从今天开始，公司将陆续发放一系列精益管理的学习材料，希望各部门、各单位按时组织全员学习，并以“分享会”的形式，结合本职工作谈学习感受，真正做到每次学习都有成果、有所得，进一步达到筑牢精益思想基础、提升工作精益求精意识的作用。
TPM实战｜实现自主管理七大技巧
一、实现自主管理的方法
无论是开展5S活动，还是自主管理活动，很多企业的管理者头脑中都存在着不大不小的认识性错误：只知道推行活动，而不去研究具体实现的有效方法与活动形式。事实上，实现自主管理不仅是5个步骤那么简单，它还需要借助于各种各样的有效方法。
总体而言，实现自主管理主要有红牌作战、定点拍照、目视管理、纠错机制、参观活动、景点制作、诊断活动等7种方法。通过长期坚持这7大手法的运用，可有效培养企业员工自主管理的自觉性。
二、自主性是如何形成的
自主管理活动必须坚持循序渐进、持续提升的原则，培养员工对管理的自主性。一般说来，提高员工的自主性需要经历三个基本历程：形式化、行事化和标准化，如图。其中，形式化阶段是强制导入的过程，而行事化阶段需要持续坚持，以意志力为保障，不断运行强制导入的形式，最后使其成为员工的工作习惯，从而实现自主管理。
1．形式化
时光如梭，转眼间上班已经五年了，在这五年里我亲眼见证了公司一步步成长的艰辛历程。同时也是有了这些不平凡的经历，才换来了今天的硕果累累。在公司领导的正确领导下，TPM的导入，使我们的日常工作发生了巨大的变化，前进的道路也更加的宽广。对公司的经营管理理念也有了更深刻的认识，从而更加明确了自己的工作方向和工作目标。
在BDO工段，TPM使我们在平时的工作中更加的细心。多听，多看，多记，留心每一个微小工艺缺陷和操作漏洞，以OPL的形式，总结自己的操作经验，和同事一起分享，大家互相学习，同时进步。共同努力保证装置安稳长满优的运行，也让我们懂得要做好一项工作，必须有有效的工作方法和明确的思路。这样才能提高自己的专业技术水平，更好的服务公司，实现公司的宏伟目标。
TPM从不同的角度展现了先进的管理理念给公司管理和我们的工作带来的动力，也让我们懂得了一种积极生活的态度，作为一名普通职工，我将在以后的工作中更加努力，认真学习相关工艺知识，不断充实完善自己，为公司的发展贡献一份力量。
BDO二班
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修(PM)措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟，
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
08-01-31 15:58:10 来源: 记者：进入论坛
郑军伟同志现任陕西康佳电子有限公司项目推进办主任，机械高级工程师，有3年的TPM/TnPM推进经验。
郑军伟现任陕西康佳电子有限公司项目推进办主任，机械高级工程师，有3年的TPM/TnPM推进经验。
TPM/TNPM体系工作经验介绍:
1、开展全员培训：内容主要有TPM概念、设备结构、设备工作原理、设备六源知识、设备六大损失以及现场改善方法和技巧。
2、开展现场“一元”改善提案活动，以激励员工积极参与设备改善活动；
3、开展TPM小组自主改善活动，每半年给予讲评和激励；
4、倡导现场可视化管理，先后开发可视化管理看板有：设备操作规程可视化看板、TPM小组活动看板、TPM活动绩效看板、TPM活动展示看板、TPM区域看板、设备保养基准看板、单点课看板、设备简易故障排除方法看板以及各种宣传看板；
5、开展设备六源和设备效率低下改善活动；
6、开展设备现场改善十佳亮点评选活动；
7、开展每周1、3、5TPM督导小组碰头会，时间30分钟；
8、开展每周四现场大检查活动；
9、开展指令性课题攻关活动，课题有电插效率提升攻关小组、注塑喷涂效率提升攻关小组以及设备管理提升小组；
10、开展单点课效果评比活动，以激励员工积极参与设备改善和开发单点课教材。
11、开展TPM小组评比活动，成绩优异小组授予流动红旗，以示激励；
通过以上活动的开展，设备效率得到了较大幅度的提高，员工自主参与设备维护意识得到明显提高，以前设备出现故障一靠设备管理部门来维护的现状得到彻底改变。现在，设备一旦出现小故障，全部由员工自主维修。
TPM活动的深入推进，不但有力地促进了设备效率提升，而且极大的提高了员工素质和设备操作技能。作为一名TPM推进者，深切地感受到TPM对一个企业来讲是一种强大地推进器，也是企业强身建体的有力武器。
周昭勇——戴卡维修之星
08-01-31 16:03:45 来源: 记者：进入论坛
周昭勇同志现任河北省秦皇岛市戴卡轮毂制造有限公司维修车间主任，高级技师，从事TPM推进工作10年，具有丰富的推进经验和设备管理经验。
周昭勇同志现任河北省秦皇岛市戴卡轮毂制造有限公司维修车间主任，高级技师，从事TPM推进工作10年，具有丰富的推进经验和设备管理经验。
TPM/TnPM体系工作经验介绍：
TnPM（全面规范化生产维护）工作是一项长期的工作，需要常抓不懈、逐步深入，最终实现规范、有序、信息化的设备管理体系。
1、在企业开展6S活动。首先要认同它，并上下形成共识，从企业最高领导到生产第一线操作人员全员参与。使全体员工认识到“6S”是推行TnPM切入点和奠基石。
2、培养一批推行TnPM工作的管理骨干广泛宣传，把所有员工的激情都发动起来，调动其积极性、主动性和自觉性，使TnPM工作开展起来并长期坚持下去。
3、结合本单位的具体情况查找并清除6源（6H），学会运用推行TnPM的诀窍（6I），掌握推行TnPM的铜钥匙6T，以达到追求6Z的目标。
4、推行TnPM要以人为本，正激励为主，必须思想上重视，工作上很抓，使员工对TnPM有“激情”，同时进行可视化、定置化、制度化管理，定期进行考核，并且进行竞赛动，在形式上、行事上、习惯上使全体员工树立起良好的工作作风与科学的管理意识。
5、自从开展TnPM工作以来，共发现需整改项目119项，完成110项。车间面貌得到很大的改善，例如锅炉房、变电站、空压站运行工段，现场改善更是今非昔比，并树立了电工段，钳工段公司级样板工段。
周晓航——雅马哈TPM带头人
08-01-31 16:20:05 来源: 记者：进入论坛
周晓航同志现任重庆建设·雅马哈摩托车有限公司副总经理，高级工程师，从事TPM/TnPM推进工作12年。
周晓航同志现任重庆建设·雅马哈摩托车有限公司副总经理，高级工程师，从事TPM/TnPM推进工作12年。
TPM/TnPM体系工作经验介绍：
周晓航副总经理作为公司TPM本部推进委员会委员长，长期致力于公司TPM事业的发展，是公司各项TPM活动的带头人。他真正把日本雅马哈TPM管理模式同我公司实际相结合，开创了具有重庆建设·雅马哈特色的TPM发展道路。在他的领导下，公司富有成效地开展了全员参加的、以“改善无止境”为指导思想的、以“最小投入，最大产出”为活动目的的TPM活动。具体经验和事迹如下：
1）持续推进从新员工入社到公司高层管理人员的各级TPM教育活动；
2）建立和完善公司各项TPM推进体制，使推进活动制度化、规范化和标准化；
3）创立具有我公司特色的5S长效机制和全面可视化管理；
4）广泛开展公司全员参加的改善提案实施，评审和奖励活动；
5）建立和完善公司5S·安全定期检查和考评机制；
6）持续开展以提高设备综合效率为目的的自主保全、计划保全和预防保全活动；
7）加强TPM生产性指标管理，降低制造成本；
8）开展以市场索赔为0的品质保全活动；
9）定期开展制造现场的TPM诊断活动；
10）加强TPM与企业文化的紧密联系，树立公司5S形象；
把TnPM管理当成事业的最求——刘静宇
08-02-17 15:28:57 来源: 全面生产维护委员会 记者：本站进入论坛
在2007年度全国TnPM大会第五届年会上，广州石化机动部工程师刘静宇凭着雄厚的实力，荣获“2007年度全国TnPM卓越推进者奖”。
刘静宇现任中国石化股份有限公司广州分公司机动部主管、工程师，从事TPM/TnPM推进工作4年。
多年来，作为TnPM推进者，刘静宇始终结合广石化特点，不断推进全新的设备管理理念，为提高集体的整体素质，提高团队意识，从多方面、多层次、多角度开展分公司的TnPM管理培训工作，还主持编写了《TnPM管理体系手册》和制定1000分考核体系等，为分公司全面推进TnPM管理发挥了重要的作用。
1、转变观念 推行TnPM管理
随着21世纪的到来，设备的技术进步已经把不少企业的设备管理抛向频于应付的处境，设备的技术进步超前于人才的技术进步，先进的设备与落后的设备管理的矛盾一直困扰着我们。作为中石化股份公司的广州分公司，随着企业的技术进步、新装置的改扩建和装备水平的提高，伴随着企业人员的减少和新老人员的更替，我们的各种管理矛盾逐步凸显，设备管理者如救火队员般疲于奔波于生产现场。另外，如何梳理复杂众多的与设备管理流程相关的制度，使它们条理清晰，运用自如等已成为摆在我们面前的严峻课题。为了部分或彻底摆脱设备管理的尴尬和被动局面，作为设备管理者，刘静宇对现有的设备管理进行了认真的反思，在机动部的统一部署下，从实际的工作中重新定位自己的角色，吸收和借鉴国内外先进的设备管理经验，规划设计出适合本企业发展的最佳设备管理系统---TnPM管理。
2、注重培训工作，促进TnPM管理的发展
作为推进者，面对一个全新的管理理念，刘静宇象海绵一样不断吸收着新鲜的管理知识，结合广石化特点，逐渐将TnPM管理理念以不同方式运用到我们的现实工作中。在培训方
面，她深知一种新的管理理念的接受到深入需要一个曲折的过程，因此培训的手段也与往常不同。她逐渐运用FROG模型中的部分理念来培养员工，每年的培训计划都具有较强的针对性。她根据不同层次进行梯队式教育，强调提高集体的整体素质。其中不仅涉及到技能方面，而且还让他们了解其他行业的管理方法，多角度、多方面地培养他们的管理意识。如：2005年3月至5月举办了三期“班组长能力培养”培训班，分别从新时期赋予现代企业的班组长新的使命、班组长的任务以及现场管理的问题与对策等五大方面进行详细讲解，向他们灌输“以人为本”的管理理念；2006年3月至4月举办了十期“班组长交流”活动，组织各生产装置的班长前往TnPM开展好的班组参观，交流心得，就班长在班组内部建设中的带头作用进行了深入探讨，让他们充分认识到：一个好的管理理念既能使工作事半功倍，又能改变一个人的思想意识，规范是我们工作中必不可少的条件。紧接着，为了提高各设备管理人员管理能力，吸收国外先进管理方法，又对分公司全体设备管理者进行了“国内外企业设备管理经验借鉴，介绍日本新日铁和宝钢的设备管理”的培训，以及“点检技能”、“检维修管理新模式（SOON）体系”等多项培训等等。在她推动下，通过不同类型的培训，分公司更多的员工了解到了更多的管理知识，从而运用于工作实践中。
3、深入现场 强化TnPM管理
为了使TnPM管理更好地体现在现场管理中，刘静宇不断深入生产现场，本着精细管理的主导思想，她结合TnPM的管理理念，着重在“五源”查找、现场施工管理、润滑管理、资料管理、OPL（单点课）管理、技术攻关管理、合理化建议管理以及信息化管理等方面进行规范，规范流程，规范可规范的所有因素，从而改变做事随意、做不到位的惯性现象。
她提出，在生产现场管理方面要讲究细，要将现场管理结合专业管理同步进行。她以“现场整改通知单”的形式督促各单位加强薄弱环节的管理，并把它成为“6S”管理深入进行的基础手段，在设备润滑管理方面，她对油站进行专项整治，使各油站内部干净整洁、油品种类齐全、标识清晰、一台设备一个加油卡片，并把油站的管理纳入班组的日常管理内容之一，对岗位操作人员利用一点课进行润滑油知识培训。她还通过日常检查和月度岗检相结合的方式，强化对各单位的润滑管理，真正使设备管理基础工作落到实处。在检维修管理方面，刘静宇注重实。对于大型石油化工企业，由于大修工期紧，项目多，交叉作业多，大部分项目在室外作业，容易出现现场环境卫生差，施工混乱的状况，如何进行大修前期管理、施工组织、有效控制现场以及避免出现“脏、乱、差”的场面是个复杂的问题。为此，刘静宇经常带领检查小组深入检修现场，根据施工现场TnPM管理标准，认真细致地做好检修现场检查、监督工作，对在施工现场环境、行为和质量等好的做法及时给予通报表扬，对于违规施工给予批评并监督整改，使施工人员能真实感受到他们的施工环境必须由自己去创造，他们的人身安全必须由自己去保障，在施工过程中换位思考，真正实现检修现场文明整洁，规范有序。
4、注重积累 促进TnPM管理体系形成
为了使TnPM管理理念更具指导性，将管理中的具体做法形成一个规范性的体系，刘静宇主持编写了《TnPM管理体系手册》，以设备的一生为管理主线，分为人力资源规划员工成长、设备前期管理、运行维护管理、生产现场管理、检维修管理、技术改造管理、资产与信息管理、报废与更新管理和绩效考评与测量管理这九个部分。使其规范可行，又相互联系形成管理循环，使设备管理各个环节的计划周密化、作业有序化、行为规范化、流程闭环化和管理精细化。
经过刘静宇多年来持之以恒的执着追求，广州石化TnPM管理正不断收获着成果：2006年初分公司的TnPM管理成果通过了广东省科技厅评审，并在2006年12月通过了中设协TnPM委员会的二阶评审，其管理成果分别获得“2006年首届中国企业管理优秀案例奖”以及“分公司2006年度科技成果一等奖”，分公司也被评为“2006年度全国设备管理优秀单位”的荣誉称号。她本人也被中设协TPM委员会评为“2007年度全国TnPM卓越推进者”。
所有的荣誉只能代表过去，我们的TnPM管理仍然任重道远。为此，她仍在默默地工作，并始终把TnPM管理当成自己事业的追求，她相信只要持之以恒地认真做实、做细各项工作，分公司的TnPM管理一定会散发出更大的魅力，广州石化的设备管理也一定会迈入一个新的台阶。
赵振江——持之以恒将TPM/TnPM与RCM有
机结合
08-03-25 10:29:39 来源: 本站原创 记者：本站进入论坛
赵振江，南京地下铁道有限责任公司运营分公司主任工程师，从事TPM/TnPM体系推进工作达3年之久，一直兢兢业业，持之以恒的投身于将TPM与RCM有机结合的工作中，成为了开创中国城市轨道交通行业先河的排头兵。
赵振江，南京地下铁道有限责任公司运营分公司主任工程师，从事TPM/TnPM体系推进工作达3年之久，一直兢兢业业，持之以恒的投身于将TPM与RCM有机结合的工作中，成为了开创中国城市轨道交通行业先河的排头兵。
一、理论与实践的零距离探求
理论与实践，实际上是对立统一，相辅相成的。理论必须与实践紧密结合，理论必须接受实践的检验，为实践服务，随着实践的发展而发展。当今的社会，是高节奏、高效益的社会。在理论学习的同时，我们也要总结与思考，找准方向，将理论和实践紧密结合，才能按计划取得预期效果。
作为公司物资设施系统的一名技术业务骨干，赵振江在实际工作中坚持理论联系实际的原则，专注于理论与实践的零距离探求。
赵振江曾被分公司首批选派去参加TPM/TnPM体系知识的系统培训，并在培训结束后被委与负责拟定分公司的TPM/TnPM推行方案的重任。虽然他在05年的时候从事过生产现场5S活动的推广，但因那时的工作多为形式化，要真正将TPM/TnPM作为一种维修体系推行下去有一定的难度。然而赵振江接下了艰巨的任务，他没有泄气，在分公司许总的建议下，认真阅读了广州学府设备管理工程顾问有限公司李葆文教授主编的全面规范化生产维护（TnPM）丛书，包括从理解“6S”的含义到领会清除“六源”的内涵；从了解现场变革的六项改善的意义到认识“6T”对TPM/TnPM推进的重要作用等。在学习的同时，他还到夏普（南京）公司、AOSMITH等推行TPM/TnPM体系的国际知名品牌企业去实地参观，学习经验，增加认识，从实践中汲取精华提升自己。
人生至乐在探求，赵振江将理论知识运用到实际的工作中，一如既往地以至乐的心境进行不懈的探求，不断取得新的成绩。通过一系列的学习，他明白了“6S”是现场管理的基础，是TPM/TnPM的前提；TPM/TnPM作为一种挑战自我、挑战极限的企业管理全方面的改善活动，应该以“6S”活动来作为切入点。他积极的探求，自挖潜能，在国内轨道交通行业率先导入TPM/TnPM体系，从而循序渐进的把TPM/TnPM管理体系规范化，通过全员参与，不断完善公司现有的设备管理制度与方法。目前该企业现场管理井然有序，员工士气高涨，设备故障率呈下降趋势。广州学府顾问的李葆文教授对此评语是：“将TPM/TnPM与RCM完美结合，符合国际的潮流，开创中国先河。”
二、坚持自主创新，铸造企业竞争的法宝
创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力。最重要的是坚持自主创新，勇于自主创新。自主创新成为产业发展的重要途径，而企业是社会自主创新的主体，因而企业必须树立正确的创新观和发展观，铸造企业竞争的法宝。
2008年1月20日，南京地铁2007年创建的“人文地铁”服务品牌在第四届中国品牌影响力高峰论坛会上获得中国公共事业行业十大影响力品牌，国内地铁行业仅此一家。能有这么显著的成效自然离不开该企业规范化的现代管理，鉴于建设经济节约型的南京地铁以TPM/TnPM工作持之以恒、长抓不懈的特点，该企业在“6S”的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”中增加了“节约”与“坚持”，形成了有南京地铁特色的“8S”。“8S”水平的高低，决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低则制约着TPM/TnPM活动能否顺利、有效地推行。可见要做好TPM/TnPM，其前提是做好“8S”，规划出切实可行的8S推行方案。
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。而企业根据本身的需求对其自主创新，推行“8S”首先从理论出发，提高核心竞争力。因此，赵振江结合了南京地铁的特点与实际情况，通过讨论，在吸取众人智慧的基础上进行创新，对“8S”重新进行了定义，赋予了它更多的内涵。明确提出了将“整理、整顿”的对象由“物”扩展到“人、事、物”，要将“减少不必要的人，避免人员臃肿，降低运营成本；减少不必要的事，避免时间浪费，提高工作绩效；减少不必要的物，避免物品混放，提高管理水平”作为整理整顿的工作目标 ；明确提出了“少花钱、多做事”的工作原则，倡导节约；明确提出了要做到“细致周到、一丝不苟”与“持之以恒、常抓不懈”两个坚持，要将“8S”做好且做久。
赵振江在推进TPM/TnPM时，坚持以“8S”为切入点，不断完善制度，制定规范、执行规范，发掘创新思维投身实践。为全面宣贯TPM/TnPM管理体系，赵振江主编了《8S的50个问与答》宣传手册，配合公司教育部门做好宣贯培训工作，培养“8S”的大气候与氛围；同时编制了《“要”与“不要”基准》、《整理整顿方法》等相关资料供大家参考。企业开拓自主创新，卓有成效的建立TPM/TnPM理念，是挑战自我、挑战极限的企业管理全方面的改善活动。
除了理论创新，在制度管理创新上，赵振江为进一步营造声势、优化方案，正确发挥自身主观能动性，组织各个生产中心开展了“8S宣讲比赛”。通过这一系列活动的开展，做到了“全员参与、全员知晓”，充分调动了全体员工的积极性，使全体员工对TPM/TnPM体系由一知半解、浅尝辄止的消极态度转变为熟悉认知、主动推进的积极行动。
在“8S”工作推行方案的基础上，赵振江在公司TPM/TnPM推委会的正确领导和强有力
支持下，通过六易其稿，完成了《南京地铁运营分公司TPM&RCM推行工作实施意见》的拟定工作，并在2007年4月6日分公司TPM&RCM正式启动大会上获得通过，成为指导公司TPM&RCM推行工作的纲领性指导文件。同时他被任命为公司TPM/TnPM推委会下属的策划评估组副组长，指导、协调各个实施推进组开展具体工作。
这为南京地铁TPM/TnPM体系的导入奠定了坚实基础，加快完成从困惑到认识、从认识到控制、从控制到优化的转变，通过坚持不懈和持续改进，立足于强大的竞争对手中，最终打造出有特色的自主企业维修文化。
三、有计划有步骤的组织实施是项目取得显著实效的保证
赵振江在推进TPM/TnPM体系中，经验甚足，每一步都有计划有步骤的进行组织实施，紧扣主线,以人为本,不拘形式,注重实效。
虽然TPM/TnPM与RCM由宣贯导入至成功应用是一个极其漫长的积累过程，为了提高推行成效、确保实施质量，在推行的初期阶段赵振江策划开展了“标语征集、问题查找、提案改善、可视化管理”等丰富多彩的主题活动月，一是增加大家的新鲜感、提高大家的积极性；二是在活动过程中让全员来感受引入TPM/TnPM管理的实效，在潜移默化过程中来纠正不良习惯，从而提升员工的士气及团队合作精神，以致提升整个团队的凝聚力。
为了规范“整理整顿”与“样板创建”工作，充分贯彻公司“标杆引入、全面推进”的指导思想。首先，在TPM/TnPM推委会的组织下，在充分论证的基础上，作为策划评估组核心成员的赵振江，参与制定了《南京地铁运营分公司TPM&RCM推行方案——样板区域设计标准》、《南京地铁运营分公司TPM&RCMT推行方案——整理整顿规定与标准》等多个指导性文件。制定出了在基础管理方面可以统一规划的标准：如宣传标语图样、看板格式、标识规定，定置管理区域划分采用的色调、现场检查登记簿（牌）、设备台帐与故障管理模板的式样等。
其次，逐步确定了生产区域、办公场所定置管理、标志标识的相关标准，并在全公司范围内推广，通过设备用房、车间用房、工器具间、材料间、学习交流室、工班用房等一系列样板点的创建，然后以各个样板区域为试点，在实施中改进，在改进中完善；再以样板点为模板，在分公司物资设施、车辆及客运的自动售检票系统内推广，通过点与面相结合、以点带面的方法，来完善现场定置管理，改善设备运行与人员工作环境。
再次，赵振江全心致力于推行TPM/TnPM与RCM体系的有机结合，为了检查TPM/TnPM与RCM的实施效果，除了日常检查督促外，策划评估组每月组织不同主题的专项检查与评比，对月度评比的前三名颁发“TPM优胜单位”流动红旗，同时下发检查通报，指出问题、提出改进建议，对公司现有的检修规程进行了修订，对外包工作需求进行了梳理、整合，对设备改造项目进行了调整。
在协调、指导、检查各个项目组深化TPM/TnPM与RCM推进工作的同时，赵振江积极协助宣贯督导组做好TPM/TnPM与RCM的宣传报道工作，做好宣传橱窗的设计，及时将推进工作的实施开展情况、取得的成效、经验与心得等以通信报道、随笔等形式刊登在《地铁运营》上。一方面深化宣贯工作，进一步提高全员的TPM/TnPM与RCM知识与实施意识；另一方面对全员也是一种激励，调动大家的积极性与主观能动性，为下一步TPM/TnPM与RCM工作的全员参与、整体推进、全面覆盖、不断深化、全面导入做好准备，确保了TPM/TnPM与RCM的整体推进工作按照各项预定目标有序推进。
经过近一年的TPM/TnPM与RCM紧密结合推行，在确保安全运营的前提下，使公司整体的维护保养工作量有了较大下降，明显的降低了生产成本，其中2007年全年委外维
保费用同比下降近300万元。按计划按步骤的组织实施项目极大地改善了生产现场的工作环境，全面提高了工作效率。目前南京地铁在定置管理、可视化管理，特别是改善现场工作环境方面取得了显著的实效。
TPM/TnPM是中国企业发展的必由之路，推进TPM/TnPM的工作任重道远。TPM/TnPM的实践可以提升企业的竞争力，而推进TPM/TnPM关键是企业管理理念革新和转变TPM/TnPM推进的方针。
作为企业的骨干技术精英，赵振江恪守职责，用科学的理论来正确指导实践，大胆创新，积极推进，坚持以提升组织设备运行水平和现场管理水平，使设备引进、运行全过程、各个环节的行为规范化、流程闭环化，使组织设备运行、管理和现场管理走向科学化、系统化为目标。从事TPM/TnPM体系推进工作三年来，赵振江首次将TPM/TnPM与RCM完美的结合起来，通过策划评估、制定战略，为确保项目实施质量，以激励员工为主，宣传为导，使员工和企业一同发展，不断改善推进规范化的TPM，持之以恒地奉献自己的聪明才智、青春年华。
宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来。在TPM/TnPM稳步推进的同时，南京地铁的综合竞争力得以提高，其设备资产管理水平和员工的素养在一定程度上也逐步提高，引领企业不断向世界级制造业企业迈进。
设备维修体制简介
日期：7-5 9:45:56 源自：互联网 网友评论【 字号： 大 中 小 】
①事后维修----BM（Breakdown Maintenance）
这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
②预防维修－－PM（Preventive Maintanance）
这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
③改善维修－－CM（Corrective Maintanance）
改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
④维修预防－－MP（Maintenance Prevention）
维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
⑤生产维修－－PM（Productive Maintenance）
各位领导、各位同事，大家晚上好！
我叫张翔，是成品部一名维修工，很高兴能站在这个讲台上给大家分享我对TPM活动的一些感想。
在公司推行TPM后，TPM就走进了我的工作，从相识到相知，我明白了什么是自主保全与四零目标，深刻理解了推行TPM的重要意义。
千里之行，始于足下。为了实现TPM伟大目标，我们开展了TPM第一阶段——初期清扫。在开展活动以前，我们只是打扫表面卫生，不知道什么叫做微缺陷，也不知道为微缺陷的危害。造成设备看着外表很干净，其实是金玉其外，败絮其中。我们维修工在检查设备时，由于车间设备多，设备又有许多卫生死角，给检查设备带来了很大困难，造成了设备缺陷难以发现。而且在检查设备时凭的是个人经验，没有统一的点检标准，使设备点检难以达到理想的效果，做的更多的还是事后维修抢修的事。活动开展后，在公司领导的带领下，我们按照不留死角、班组清扫点检次级部位、维修工清扫巡检重要部位的原则，制定了清扫点检基准书与点检巡检标准。基准书明确了责任分工、清扫点检方法、点检部位、点检标准、使用工具、安全注意事项等。现在我们在巡检设备时会按照基准书的标准进行检查，判断设备是否正常，并在巡检表上记录每次巡检的结果。现在各种完善的标准，不仅提高了我们点检的效率，更保证了点检的质量，并且班组也做到了清扫即点检，在清扫的同时点检出许多微缺陷，使操作人员真正参与到设备的点检中。我们也对清扫点检中产生的疑问点制作了OPL，并对操作人员进行培训，进一步提高操作人员的专业水平。
2018年9月15日，公司组织开展了学习读书分享，提升现场管理的活动，每人一本《TPM推进法》书籍，第一次拿到手里就忍不住开始翻阅起来，起初在翻阅过程中，发现这本书很枯燥，有的内容不能十分理解。但在后来的仔细阅读中获得了很多知识，特别是经过几位授课老师的培训后，更加觉得这本书非常的实用，大家对《TPM推进法》这本书也都有自己不同的见解，是的，这本书的理解和感悟用4点说明。
TPM管理要以5S管理为基础和突破口。我们知道TPM主要讲的是全员设备管理，讲的是设备，那么和5S的关系是什么呢？其实，设备的“跑、冒、滴、漏”也同样属于现场工作环境5S的范畴，只有在对设备的日常清洁打扫中，才能后够才第一时间发现设备的“跑冒滴漏”或者其他故障，所以定期5S管理做好了，可以避免设备出现异常导致未发现，而造成更大的损坏。运用中医的说法，相当于给设备治“未病”.抓典型示范，责任到人，以点带面，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。推进中，抓好样板建设，以样板为标准，各岗位充分发挥主观能动性和创造性，会青出于蓝而胜于蓝。不断发现亮点，典型及时推广，多点开花可以有效加快推进速度。要广泛建立与健全区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，责任到人，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
制定完善的管理制度和推进计划。TPM不仅仅是一种管理体制，更是一种深入人心的理念，TPM的推进是一个不断发现、不断积累的过程。没有详细的推进计划、专业的绩效考核等严格规范的管理制度，推进工作就无从谈起，就会陷入一片茫然。
坚持以人为本，做好员工培训工作。在推进TPM管理过程中，要始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，从而提升广大员工的自主维修能力和综合素质。使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造全公司的TPM大气候良好氛围，相信这样我们的TPM管理工作 会更上一个新的台阶，新的高度！
通过3月底的TPM全员设备管理保全的培训，有一定的体会，TPM的意义就是全员设备保全，建立建全公司的TPM管理体系，从严格执行6S开始，明确其终极目的，从而推动TPM全员保全活动的顺利开展。
全员设备保全活动，其核心思维就是设备零故障与设备效率的改善，准确掌控设备管理的第一道防线--设备自主保全活动，所谓自主保全就是以操作人员为主开展的设备点检和设备维护，达到提高设备效率的一项全员活动。
一个高级管理人员，既要懂战略，也要懂战术，“人穷穷在志向上，不想发财的人永远也发不了财”，“企业苦苦在观念上，观念不统一，行动就不统一”，最根本的原因在于思想的统一，特别是高中层管理人员的思想统一，必须树立整体的管理能力、技术能力。当前公司设备管理存在的普遍问题是如下原因：
1、主要依靠少数专业设备管理人员抓设备管理，缺少自主设备管理意识和全员设备管理的观念，无法科学地保障生产设备经常处于可用状态；
2、维修工作带有随意性和盲目性；
3、管理方式主要依靠人的技术经验和自觉性，而且随设备管理者的思想和方法的不周，管理的水平也不同，还有时发生换一作任管理者换一种管理思路的现象发生；
4、生产部门没有较强设备管理意识，维修部门也没有比较正确的设备管理理念，重维修而不重预防；
因此说TPM是一个全员设备保全的系统工程，是一荐长期而艰巨的工程，通过以下四个方面，可最大限度地延长设备使用寿命，提高设备经济性： A、事后维修；B、预防维修；C、维修预防，将设备恢复到初始状态；D、改良性维修。将此四项活动串联起来建设，就是设备管理理念，应该将四项活动推进到生产部门，建立自主的全员意识。我们要对故障作出正确的分析，多问几个“为什么”，将日常的维修交由车间操作人员去维护保养，将设备内在的定期保养交由专业人员来维护，也即“计划保全”。
其实我们推行“6S”管理体会时会发现很多设备潜在的隐患，如我们通过清扫、整顿一台设备时，可以发现基础螺栓有无松动、有无腐蚀。擦拭油位镜时会发现油位够不够，通过目视可发现油是否有吧变质，乳化的倾向等等诸多潜在的或实质上的隐患故障。我们将“6S”管理说成是一种点检也是完全正确的，建立在“6S”基础上的自主保全是我们设备管理的第一道防线，如我们充分发挥自主保全活动，我们是TPM全员设备管理就形同虚设。
因此我们要尽全力做到如下五个方面：
1、致力于设备效率最大化目标。
2、在整个设备是一生中建立彻底的预防维修体制。
3、涉及到每个员工，上至公司领导，下至普通操作员工。
4、由各个部门共同推行（包括设备的计划，使用操作及维修部门。）
5、通过动机管理，即通过自主保全活动来推动TPM体制的顺利实现。通过此次培训转变了一个观念，即“所有的故障均是人为产生的”，“所有的问题均是教育、培训力度不够产生的”。因此建议员工进厂时进行安全教育后，还应学习“自主保全”相关知识。培训合格率达100%方可上岗操作，这样就能最大限度地实现零故障设备管理的目标。
我公司推行TPM的实际点在于在中高层推行TPM的态度意识，强化带头作用，强行洗脑，提升技能，素质的培训，针对“傻大粗”、“脏乱差”的不良现象。整治生产现场，净化作业环境，清扫整顿设备现况。抓典型示范设备，带动一般设备全面推广，也即贯彻执行“学习、建典、推广、验收、巩固”十字方针。
力争做到检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合，应做到抓问题、查隐患、抓整改、促转变，形成良性循环。
应始终贯彻执行始于素养、终于素养，以人为本的管理理念。从培训和指导两个环节入手，开展全员参与的岗位技能培训，提高员工的自主保全能力和综合素质。
我们还应贯彻“自己的设备、自己负责”，“全员均是设备保全人员”的观念。做到“心变”、“态度变”、“行为变”、“思想变”，这样才能将公司零故障管理目标实现。
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实现自主管理的方法
无论是开展5S活动，还是自主管理活动，很多企业的管理者头脑中都存在着不大不小的认识性错误：只知道推行活动，而不去研究具体实现的有效方法与活动形式。事实上，实现自主管理不仅是5个步骤那么简单，它还需要借助于各种各样的有效方法。
总体而言，实现自主管理主要有红牌作战、定点拍照、目视管理、纠错机制、参观活动、景点制作、诊断活动等7种方法。通过长期坚持这7大手法的运用，可有效培养企业员工自主管理的自觉性。
自主性是如何形成的
自主管理活动必须坚持循序渐进、持续提升的原则，培养员工对管理的自主性。一般说来，提高员工的自主性需要经历三个基本历程：形式化、行事化和标准化，如图6-1所示。其中，形式化阶段是强制导入的过程，而行事化阶段需要持续坚持，以意志力为保障，不断运行强制导入的形式，最后使其成为员工的工作习惯，从而实现自主管理。
图6-1 自主性的培养过程
1．形式化
实现自主管理，就需要导入各种各样有效的活动形式，并使这些形式得以固化。例如，问题票活动（红牌作战）、定点拍照、目视管理等都是实现自主管理的形式。由于活动最开始时通常会遭到员工的质疑或消极抵制，这一过程必须是强制性的。
2．行事化
行事化意味着“到了某一天必须做什么，到了某个时段必须做什么”。例如，当企业制定了红牌作战活动的制度时，那么就必须做到每个星期按时完成这件事情。通过不断重复的例行公事，逐渐使员工认为做这些事情是工作的一部分。因此，行事化是培养员工习惯的重要过程。
3．标准化
任何事情都是从形式开始，再变成例行工作。当例行工作得到长期坚持时，它就会变成员工的习惯，成为一种标准。因此，培养员工的习惯与自主性，必须经历形式化、行事化和标准化三个步骤。否则，仅靠宣传与讲解是不可能做好的。
现场找问题 问题票（红牌作战）
1．什么是问题票活动
问题票活动也被称为红牌作战。问题票活动的流程十分简单，即通过印制问题票，然后把问题票张贴出去，要求员工针对问题票揭示的问题进行改善，最后对改善效果进行确认后把票摘下来。问题票活动对于预先发现和彻底解决工作场所的问题具有十分重要的意义。因此，企业的管理者应掌握问题票活动的实施方法，在工厂管理中加以灵活运用。
2．问题票活动的实行步骤
如图6-2所示，问题票活动的开展主要有6个步骤：第一、在活动之前进行准备和动员，设定目标。应当让员工认识到，问题票并不是不光彩的，而是贴得越多越好；第二、由各部门代表组成巡查组，到现场找问题；第三、由所属部门员工负责问题的记录、统计，做成问题清单；第四、决定对策人，一般要求场所或设备使用者本人为对策人，即自主完成；第五、按要求自主实施，实施起来确有困难的，经部门负责人同意后推后；第六、完成的项目，回收及保存问题票，并在问题清单上记录。
图6-2 红牌作战的步骤
【案例】
在一家有30年厂龄的日本工厂内有一面活动墙，被称为问题票改善活动墙。这面墙被整体规划为三大部分，其中一块区域张贴了改善前的工厂现场照片，从照片上可以看出，问题票活动前的设备和厂房都很破旧，到处都是脏乱差的景象。而另一侧张贴的改善后的照片却展现了崭新的工厂面貌，两者形成了极其鲜明的对比。
在改善墙的中国位置设置了一个有机玻璃的容器，里面装了14万张从现场揭下来的问题票，旁边用烫金的大字写着“这是我们的财富”。这家工厂长期坚持开展问题票活动，将一家破旧的工厂改造成了一家整洁有序的工厂，这足以让每一位参观的客户感到震撼。
定点拍照
1．什么是定点拍照
定点拍照主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门采取整改措施。改善前的现场照片促使各个部门为了本部门的形象与利益而采取解决措施，而改善后的现场照片能让各部门的员工获得成就感与满足感，从而形成进一步改善的动力。如果将定点拍照简单的理解成为了拍照而拍照，这种想法是十分错误的。
2．定点拍照的注意事项
定点拍照就是要找准问题，找准焦点，用照片的形式把问题记录下来，然后针对问题具体解决，最后将改善后的照片进行展示。由于是通过改善前后照片的对照来展现改善的成效，因此，定点拍照要求选用同一个角度、同一个视点观看同一位置的同一事物。
定点拍照能够使问题的焦点突出，使问题一目了然。对此，管理者要说服员工不要心存顾虑，而应大胆的多拍现场问题。此外，照片是改善活动的积累，一定要注意保留改善前的照片，这样通过改善前后照片的对比，员工才会体会到成就感与满足感。
发掘员工智慧
目视管理
1．什么是目视管理
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息以及感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是看得见的管理，即能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和决策。
2．目视管理是持续提升的过程 目视管理是一个持续提升的过程，工厂管理水平的提高过程也就是目视管理提高的过程。如图6-3所示，当工厂还没有实施5S活动时，现场杂乱无章，处于无水准、低水平的管理状态中；经过整理、整顿等初期管理后，物品整齐摆放，不需要的物品被去除了。处于中级管理水平的工厂进行了某些目视管理描述，使得物品的数目一目了然。
但是，真正高水平的管理需要达到自主管理的水平。这时候，理想管理状态的目视管理标识应该包括以下几个方面的内容：第一、要对管理状态、管理内容和意义进行描述；第二、要有动态的描述，必须起到看板的作用，能给员工发出指令。例如图6-3中的理想状态下，员工张三在现场就能接收到工作指令，而不需要班组长的命令。丰田管理方式中最为出色的部分是看板管理，而目视管理追求的目标就是要达到看板管理的高度，实现真正的自主管理。企业的管理者可以根据示意图中对各个管理状态的描述，对照企业当前的管理状态，从中寻找差距，进而朝更高的管理水准迈进。
图6-3 现场管理水平各阶段示意图
纠错、防呆机构的制
在重复工作中，人们总会出现错误，这是不可避免的，这种错误通常被称为无意识差错。无意识差错并不是员工本人愿望所为，因而不能将此归咎于员工。当面对无意识差错时，不同的管理者采取的方法也不同：无能的管理者给予员工处罚，员工不可能有自主性；而优秀的管理者愿意和员工一起研究如何避免错误。
对付无意识差错的方法有两个：纠错和防呆。防呆、纠错结构能够在问题发生前予以避免，或者在问题发生时及时向人发出明确警示。防呆、纠错机构的制作，需要员工的指挥。因此，管理者和员工一起研究和创造防呆、纠错的机构，是最为理想的状况。丰田公司就是通过防呆措施来追求产品的零缺陷。
景点与亮点展示
所谓企业的景点与亮点，指的是能让上司吃惊，让客户感动，让员工具有成就感，并能激起别人模仿、学习、挑战和超越欲望的改善事例。企业的景点和亮点，是昭示员工智慧、展现管理水平的最佳场所。如果企业要真正成为一个令人感动的工厂，就必须拥有众多的景点和亮点。
景点和亮点必须是可视化的事物。对于企业的景点，应当加以详细描述，即进行景点说明。景点说明应包括改善人的姓名与招聘、改善前的情况、改善后的情况以及改善效果等，如表6-1所示。将景点说明的牌子公示，可以充分昭示员工的智慧，昭示企业的改善文化，能让客户为之感动。
表6-1 景点介绍
提升自主管理活动的两大机制
厂内参观活动
检查是管理活动中的方法之一，但绝不是惟一的方法。无论是在5S检查还是TPM活动中，通过检查能解决一些问题，但不能解决长久的问题，而且检查经常存在不公平的问题。所以采用厂内参观活动，更能激起员工相互之间竞争的欲望。
开展厂内参观活动具有操作简单的优点。作为自主管理活动的推动者，在展开厂内参观活动时应事先发出参观通知，决定参观的景点，并将参加参观活动的企业高层和各部门负责人名单告知相应的部门，让各个部门作好准备工作。
在参观过程中，由所在部门的改善人对景点进行讲解，对优秀的改善事例要当场加以表扬。通过厂内参观活动，不但可以得到公司上层对改善成果的认可，使员工建立信心，体会改善的成就感，更有利于部门间相互学习，激励先进，鞭策后进！
诊断活动
通俗地讲，诊断活动就是上台阶活动。如图6-4所示，在自主管理的初期清扫、发生源对策、总点检、点检效率化和确立自主管理体制这几个阶段中，随着自主管理活动的升级，诊断活动针对每一阶段工作的完成情况，作出一次评估。
诊断的内容通常包括计划的诊断、活动诊断、结果的诊断以及表彰发证。其中，计划的诊断就是对实施计划进行确定，检查计划是否到位、目标是否明确；活动的诊断主要检查活动内容是否充实；结果的诊断则是检查活动的效果。诊断活动类似于ISO审核，但比ISO审核更现场化、更具体化。通过一系列的诊断活动，我们可以证明改善活动是有效推进的。
图6-4 诊断活动的内容和推进
【小结】
