冲压自我总结

冲压自我总结（推荐10篇）

冲压自我总结篇1

2、在T型工件中，为提高材料的利用率应采用斜对排。

3、对步距要求高的级进模，采用侧刃+导位销的定位方法。

4、对塑性差的材料，弯曲最好的采用加热的方法解决。冲裁厚板或表面质量及精度要求不

高的零件时，为降低冲裁力，一般采用加热方法冲裁。

5、不对称的弯曲件中，弯曲时应注意防止偏移。

6、减少弯曲凹凸模之间的间隙，增大弯曲力，不能减少弯曲圆角外的塑性变形。

7、采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，可以降低冲裁力，但不能减少冲裁力。

8、所谓塑性是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

9、习惯上常将三向等压应力称为静水压力。静水压力的大小对材料变形时的极限应变值有

很大的影响，静水压力越大，材料越能充分发挥其塑性。

10、塑性不是材料固有的。

11、当作用于毛坯变形区内的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变

形，称这种冲压变形为压缩变形。

12、塑性变型时，金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。塑性变形公式：ε1+ε2+ε3=013、根据变形机理的差异，冲裁可分为普通冲裁和精密冲裁。

14、冲裁时板料的变形过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂变形阶段。

15、断面特征：圆角带、光亮带、断裂带、和毛刺。

16、对于塑性较好的材料，冲裁时裂纹出现得较迟，因而材料剪切的深度较大，所以得到的光亮带所占比例大。

17、当间隙过小时，断面上形成第二光亮带，毛刺大些。

18、冲裁间隙影过小响着模具寿命、卸料力，推件力、冲裁力。冲裁间隙过小，毛刺增大。

19、冲裁件的尺寸精度是指实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小精度越高。

20、落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹

模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。落料时以凹

模为设计基准。

21、模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置，并不是冲裁力的几何中心。

22、有侧压装置的模具，能使条料始终沿基准导料板送料。条料宽度有以下公式P48与宽

度有关，与厚度无关。

23、（P108图）内层纤维受压缩而变短，外层变长。

24、宽板弯曲是平面的应变状态；窄板弯曲是立体的应变状态。

25、影响最小相对弯曲半径的因素：（1）材料的力学性能、（2）零件的弯曲中心角ａ。

26、落料模的特点：上下模依靠导柱导套导向，间隙容易保证，并且该模具采用弹压卸料和

弹压顶出的结构，冲压时材料被上下压紧完成分离，零件的变形小，平整度高，该种结构广

泛用于材料厚度较小，且有平面要求的金属件和易于分层的非金属件。

27、顺装复合模的特点是：冲孔废料可以从凸凹模中推出，是型孔内不积聚废料，是凹凸模

冲压自我总结篇2

关键词冲压工艺；发展现状；冲压模具设计；基本思路

中图分类号 TG386 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)052-0232-02

1 冲压工艺发展的优势及其种类

1.1 冲压工艺的发展优势

冲压工艺是一种成形加工方法，通常依靠外在压力和模具对相关的板料施加外力，使其板料发生分离或塑性变形，从而实现所需形状和尺寸的冲压件的有效获取。与其他的机械、塑性等加工方法比较而言，冲压加工工艺在其技术上和经济上具备了诸多的独特优势，具体表现在以下几个方面。

1）冲压加工工艺的操作便利，易于实现工艺的机械自动化。由于冲压加工工艺的实现是通过冲压模具、冲压设备而完成的，而普通压力机每分钟的行程量可达到几十次，若是高速的压力机每分钟的行程量则可为上百至千次，并且压力机的每次行程都有可能获取一个冲件，从而使其加工工艺的生产效率得到了大大的提高。

2）冲压工艺的质量稳定，具有良好的互换性。这是因为在进行冲压加工时，冲压模具使其冲压件的形状尺寸的精度得到了良好的保证，冲压件的表面质量通常都会受到较好的保护，再加之所使用的冲压模具的使用寿命较长，从而使得同一冲压模具制成的冲压件具有一模一样的特点。

3）小到秒表大到汽车覆盖，冲压加工工艺可加工出形状复杂、尺寸跨度大的零件，再加上板料在冲压加工工艺过程中的冷变形硬化效应，使其所得冲压件的刚强度较高。

4）冲压加工工艺是一种省料、节能的加工方法，在其冲压加工过程中几乎没有碎料的产生，使得材料的利用率较高，并且在此过程中无需外来其他的加热设备，因而所得冲压件的成本也

较低。

由于冲压加工工艺中所用的模具具有一定的专业性，冲压模具是一种制造精度、技术要求都较高的技术密集型产品，而加工成形一个复杂零件时所需要的模具也较多，因此，冲压工艺的优越性只有在冲压件大量生产的情况下也会得到充分的体现，其所获取的经济效益也会随之体现的更为突出。

1.2 冲压工艺的种类

在实际生产中，为了满足冲压件在其形状、精度、尺寸等各方面的相关要求，所采用的冲压加工工艺也各式多样，将其概括起来可将冲压工艺划分为分离工序和成形工序两大类。

其中，分离工序也被称为冲裁，其目的是将冲压件沿着相应的轮廓线从板料上实现有效的分离，与此同时还需满足其分离断面的质量要求（如表1所示）；而成型工序则是在不破坏坯的前提下，使其板料发生塑性变形，从而制成所需规格的冲压件（如表2所示）。

2 冲压工艺的发展现状

近年来，随着对先进制造技术发展的重要性共识的形成，将其特征与现代化高新技术相结合，冲压工艺在其深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。本文以汽车车身覆盖件的加工为对象，阐述冲压工艺的发展现状。

1）就产品的冲压工艺性及经济性而言，冲压加工工艺的序数是用以衡量其工艺水平的重要标志，是决定冲压件加工制造成本、投资规模的关键因素。

当前我国汽车冲压件是根据其结构来确定冲压加工工艺的序数的，在其产品的开发设计中，由于过度注重汽车的性能和效果，致使在其相关的冲压工艺性和经济性方面欠缺有效的考虑，从而导致其冲压工序数较大（如表3所示）。

由上表可看出，我国的汽车制造在开发设计时，在注重其性能效果的同时，还需要考虑其冲压工艺性和经济性，应使得所采用的冲压工序数尽量的减少。

2）就冲压工艺的原材料而言，目前我国汽车冲压件所用的原材料以牌号为08A1、10、P1等冷轧钢板为主，其中，绝大部分的钢板为板料，只有较少冲压工艺产家使用卷料，而采用卷料的利用率可提高2%~6%，成本价格低，其相应的运输、存储也较方便。因此，对于大型汽车厂来说，可将其发展由生产批量转换为经济批量的发展。

当前国内大部分企业所采用冲压工艺较为传统，使我国冲压工艺水平得到有效提高，需要从行业人员素质的提高和信息化技术的应用两方面着手，在其信息技术的应用上则应将CAD/CAM/CAE一体化技术的推广作为发展的重点。

3 冲压模具设计的基本思路

作为一种技术密集型产品的冲压模具是冲压工艺中的关键要素，其结构和精度直接影响着冲压件的成形和精度，直接关系到冲压件质量的优劣，因此对于冲压模具的设计需要严格的专业控制要求。本文将冲压模具设计的基本思路简介如下。

1）转换图纸。所谓的转换图纸（或图纸转换工序）就是将任何所给定的零件图或产品测绘出来，进而转换成国内企业中所使用的国家标准零件图纸。

2）绘制零件图。对于所给定的零件图绘制，通常运用三维软件来实现，将所绘制的零件图转换为带有展开图的工程图，并将其存储为CAD制图的dwg格式作为相关的参考图进行调用。

3）设计工艺图。根据工程图中的展开图，将其排样图（或单工序图）绘制出来之后，再根据相关的展开排样图将其各步骤的产品零件图即工艺图进行有效的设计。

4）转换工程图。将CAD排样图导入三维软件中画出排样图的实体之后，再转换成相应的工程图并另存为CAD的dwg格式留作参考图进行调用。

5）绘制模具图。根据相关的参考图/工艺图将各零件工艺图的模具图进行有效的设计。

6）设计模具的零件图。根据相关的模具图对每个模具零件的模具零件图进行相应的设计。

4 小结

就冲压工艺的发展现状而言，虽然随着现代化技术的发展取得了较大的进步，但在实际的工艺加工中还是存在不少的问题，因此，在未来的发展中可从其存在的工艺性、经济性等具体问题中着手发展；对于作为冲压工艺关键设备的冲压模具，其相关的设计在遵循相关原则的同时，还需要注重实际的设计经验，其设计的基本思路需要具有一定的灵活性。

参考文献

[1]李忠明.冲压工艺行业发展现状评述[J].内蒙古石油化工,2006,5.

冲压车间年度工作总结篇3

在生产车间的实习内容主要是拆、装冲压模具，维修模具以及加工生产模具零部件,然后通过拆、装模具这一过程达到对模具结构及工序的认识。在专业的模具厂里做专业的模具钳工就是有一个好处，可以接触到各种不同的模具，这对于我们这些刚刚出来实习的学生是很有诱惑力的，感觉在一个新的环境里面学习的课堂上面学习不到的知识，书本里模具的知识渐渐地在脑中慢慢滑过，模具的结构渐渐清晰着，这种感觉很不错。其实这也就是相当于一个理论与实践相结合的过程。同时,钳工实习阶段也是真正的增强我们动手能力,使我们真正的、正确的认识模具。

另外，钳工车间因为其工作的关系，具有一种不同于别的部门的特殊性，就是流动性比较强。换而言之就是说看到、接触到的东西比较多，对于我们这些刚进工厂的学生而言就是一种在专业领域上眼界的开阔，如：在车间,我看到、了解了龙门铣床、深孔钻、三坐标检测仪、冲压机、加工中心、万能铣、摇臂钻、磨床、线切割、电火花等等机械设备。有一部分是我仅仅在书本里了解过其的相关知识,可是本次的实习却是让我第一次真正的对实物进行了了解;还有一部分是我以前学过的，看着师傅们熟练的操作，对我来所又是一次新的巩固与学习;更有一部分是我在这里才学会的，新的技能掌握使我更加期待在这里可以学到更多。

这就是钳工流动性给我带来的开阔。我想，这种开阔，不管是对前期部门的工作，还是后期自身专业上的发展来说都是具有十分重要、深远的作用。

其次，闲暇之余，从自身长远发展的角度出发，结合公司的实际情况，为自己的学习提高再用计划和总结：

一、努力学习，注重实践，提高自身素养和工作能力

我始终把学习作为获得新知、掌握方法、提高能力、解决问题的一条重要途径和方法。在这3个月的实习工作中给我最大的收获就是

理论联系实际。在工作中不断巩固所学知识，并在不断的学习中弥补自己的不足。通过这三个月的实习，并结合钳工工作的实际情况，认真学习、了解车间的各项政策制度、管理制度和工作条例，使我进一步加深了对各项工作的理解，以期在工作中不断提高自身素养和工作能力。

二、端正态度，转变角色，尽心尽力履行职责

在平时的日常工作中我都本着认真负责、积极主动的态度，虽然开始由于经验不足和认识不够，刚开始觉得在组里找不到事情做，不能得到锻炼的目的，但我迅速反省从自身出发寻找原因，和组里师傅交流，认识到自身不足，以至于迅速的转变自己的角色。为使自己尽快熟悉工作，进入角色，我一方面抓紧时间查看相关资料，熟悉自己的工作职责，另一方面我虚心向组里师傅们请教使自己对凯华及钳工工作的情况有了一个比较全面、系统的认识和了解。

三、勤于思考，不断求教，努力改变自身工作环境

为不断的丰富自己的专业知识和技能水平。在认真配合师傅们工作之余，主动请教师傅，为我解惑，教我工作。并在工作岗位上勤于思考，不断总结工作方法，以期提高工作效率。努力改变自身工作环境，让自己始终处于充实、忙碌的学习、工作条件中，不问辛苦与否，只问收获了没。正是这种态度使我模具结构的在细心观察中不断清晰，技术水平在耐心工作中的稳定提高。

四、存在的问题

3个多月来，我虽然努力学习，尽心工作，但距离师傅们、自身的要求还有不小差距，如技术经验、工作能力上还有待进一步提高，对新的工作岗位还不够熟悉等等，这些问题，我决心在今后的工作和学习中努力加以改进和解决，使自己更好地做好本职工作。

针对以上存在的不足和问题，在以后的工作中我打算做好以下几点来弥补工作中的不足：

1、做好自身工作、学习计划，继续加强对公司各种制度和业务的学习，做到全面深入的了解公司的各种制度和业务。

2、以实践带学习全方位提高自己的工作能力。在注重学习的同时狠抓实践，在实践中利用所学知识用知识指导实践全方位的提高自己的工作能力和工作水平。

3、踏实做好本职工作。在以后的工作和学习中，我将以更加积极的工作态度更加热情的工作作风把自己的本职工作做好。在工作中任劳任怨力争“没有最好只有更好”。

4、继续在做好本职工作的同时，为公司做一些力所能及的工作为公司做出应有的贡献。

总的来说，经过这3个多月的实习，我懂的了工作的辛苦，原来在学校的时候老是希望能早点出来工作，不懂得珍惜学校的生活。等到现在出来了，才知道工作的辛苦，才知道学校的生活是如此的美好。不过无论这样，我们都得出来，都得面对社会，都得去为自己的事业闯荡，只是迟早的问题。

经过这几个月的实习，让我了解模具工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，工厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学

知识与实际的应用，各式各样的模具结构让我们大开眼界。这也是对以前所学知识的一个初审吧!这次的生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅，在短短的3个多月中让我初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发!

五、毕业实习感言

此次毕业实习扩展了我的知识面，对书本理论知识给予了一个很好的补充;脚踏实地进入到工厂生产重点地带支了解生产过程，认识工厂，了解设备;对毕业设计知识打下有力的基础，对工厂或企业的各个车间间的联系，资源配置，生产流水线，企业文化在企业发展中的作用有更为全面的理解;恶劣的工作环境激励我更加努力去学习。

1.学习态度的转变

最大的感慨，发自肺腑的一句话：书到用时方恨少。

走进工场，发觉每一个地方都体现了知识和学问，哪怕一个最小最简单的工序，都包含了很多科学，在学校学专业课的时候，不知道学了这些知识将来有什么用处。可是这次的实习从加工设备，生产线，到研发部门，我由衷的体会到了知识的力量!书到用时方恨少!真的感触很深。

2.对企业对产品的认识

一条条先进的生产线，一个个先进的生产设备，一台台包装好了的产品，是一种现代科技力量的凝练!从材料的采购、检验、测试，再到产品的装配、加工，到最后的整机调试、包装等，每一个环节都做的滴水不漏，不光有严密、科学的工艺流程，更有技艺精湛的技术人员的操作，不论是硬件的设施、设备，还是软件的技术力量，都体现了信息时代下的现代化作业的方式、方法，给企业带来了前所未有的经济效益。能成功的作为一名优秀的技术人员的话，我骄傲。

3.对工作的认知

我总结了一句话：有能力，有奖金。没能力，没饭吃。

记得在瑞鹄企业，讲解老师不仅跟我们讲解了瑞鹄模具的生产工艺、设备等，还交给了我们择业、工作应该学会做的事情，很实在，“公司不会养闲人”。是的，每一个公司就如一个小小的社会，处处充满着竞争。没能力就要淘汰，公司的机制就是“能者居上”所以，摆正自己的位置，懂得出来工作要有敬业爱岗、不怕苦、不怕累、不怕困难、虚心学习。

总之，此段实习经历，它使我们在实践中了解了社会，让我学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅，也打开了视野，增长了知识见识，为我们毕业设计的准备打下了坚实的基础。

冲压自我总结篇4

3、4、冲压工序分类：

分离工序：（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）

成形工序：

5、冲模按工艺性质分为工序组合程度

6、常用冲压设备机和高速冲床）。78、塑性：

9、塑性指标10、11、冲压成型性能

12、冲压件的质量指标

13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。

14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮

廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。

15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。

16、冲裁变形过程17、18、冲裁件的断面四个特征区

19、影响冲裁件断面质量的因素

20、影响冲裁件尺寸精度的因素

21、影响冲裁件形状误差的因素

22、模具间隙的确定方法影响因素

23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p45

24、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。

25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。

26、排样的方法

27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。

28、冲裁力计算：

FKLt；卸料力计算：FXKXF；推件力计算：FTnKTF；顶件力：FDKDF；

29、降低冲裁力的方法

30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。

31、冲裁件的工艺性

32、单工序冲裁模

33、落料模

34、冲孔模

冲压成型工艺与模具设计知识点总结

35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。

缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。

36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。

37、冲裁模工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；

38、凸模根据截面形状分其

凸模固定方式

39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：

40、凹模外形结构凹模的刃口形式

41、镶拼结构分为固定方法

42、镶拼结构的优点

缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。

43、导料销或者导料板是对条料或带料的侧向进

44、导料销作用：挡住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。

45、测刃目的是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离。

46、导正销

47、定位板和定位销的定位方式

48、卸料装置。

固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。

弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的场合。

废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。

49、推件（顶件）装置的作用

50、弯曲是使材料产生塑性变形，工序。

51、弯曲变形过程变形区。

52、弯曲变形的特点

53、一般认为：窄板弯曲的应力状态是平面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。

54现象称为回弹。

55、回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。

56、影响回弹的主要因素：

57、校正工序、采用拉弯工艺）法、校正法、软凹模法）。

公司冲压毛刺标准篇5

江苏六维物流设备实业有限公司标准

QS/NOVA3-220

冲压件毛刺高度引言

本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不允许的，但是一般冲压件都带有不同程度的毛刺，毛刺的高度超过一定限度，将影响产品的质量和使用性能。

本标准使用于对毛刺高度有一定要求的货架冲压成型件（含图纸中无特殊要求的货架产品）。不适用于对毛刺有特殊要求的冲件，有要求必须在图纸中另外注明。

本标准引用JB4129—85。2 定义

冲压件毛刺，系指板料切断和冲断说留在冲压件断面口上的毛刺。如下图所示。

图中： h—毛刺高度；

s— 冲压件的材料厚度

3毛刺高度的极限值

冲压件毛刺的极限值按材料厚度的10%为标准。检测

使用千分尺、杠杆百分表或其他等效方法检测。检测时应检测毛刺的最高峰值。测检环境：常温（20±5ºC）常压。

编制：批准：

垫片的冲压模具设计篇6

【关键词】垫片；模具设计；复合模

一、引言

冲压加工作为一种零件成型工艺技术，在产品制造中应用相当的广泛。全世界的钢材，有60%～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成产品的。在冲压加工中，冲压工艺与模具的合理性和先进性决定了冲压产品的质量和冲压加工的经济性。国内模具技术水平正飞速的发展，随着冲压工艺与模具技术的深入研究和发展，新技术、新工艺得到了大量的应用。垫片的冲压模具设计在是模具专业毕业生毕业设计考核中的重要内容。通过本次设计的复合模具，可以巩固模具理论知识，训练其设计能力、创新能力、知识综合应用能力，全面提高学生的综合素质。

二、垫片的设计流程

1.设计内容

冲压件图如下图1所示：

冲压技术要求：（1）材料：08F；（2）材料厚度：2mm；（3）生产批量：大批量；（4）未注公差：按IT14级确定。根据冲裁件尺寸及精度要求设计一套模具，并选择一种合适的压力机进行生产。

2.设计过程

（1）工艺分析：该冲件材料为08F钢，含碳量低、塑性好、易于成形。尺寸精度为IT14，用一般冲裁模就能达到，不需要采用精冲或整修等特殊冲裁方式。冲裁件外形和内孔应尽量避免有尖锐的角，在各直线或曲线连接处，应有适当的圆角。（2）工艺方案确定：该冲件包括冲孔、落料两个基本工序，可采用的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁三种，考虑冲裁件的结构特点和冲裁生产率的要求，采用倒装式复合模，上模采用打杆装置推件，下模采用弹性卸料装置，冲孔的废料通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。

3.模具设计计算

（1）排样。根据零件的形状和材料的厚度，两工件间按矩形取搭边值2.2mm，侧边按圆形取搭边值1.8mm。画出其排样图2。

冲压件毛坯面积：

A=Π20?+40?+70x80-Π25?/4=7443.75（mm?）

条料宽度：B=（160+2x1.8）=163.6（mm）

进距：S=70+2.2=72.2（mm）

一个进距的材料利用率：η=（A/BS）x100%=63%

（2）冲模刃口尺寸计算。①对于φ25孔，其尺寸公差为IT14级，取x=0.5，查公差表得其尺寸为φ25+0.520。采用凹模分开加工的方法，其凸、凹模刃口的部分尺寸计算如下：

②对于外轮廓的落料，由于形状较复杂，故其尺寸公差为IT14级，取x=0.5，查公差表得其尺寸为1600-1、800-0.074、700-0.074、400-0.062。采用配合加工的方法，其凸、凹模刃口的部分尺寸计算如下：

160d=（160-0.5x1）+1/40=159.5+0.250（mm）

80d=（80-0.5x0.074）+0.074/40=79.96+0.0190（mm）

70d=（70-0.5x0.074）+0.074/40=69.96+0.0190（mm）

40d=（40-0.5x0.062）+0.062/40=39.97+0.0160（mm）

R20d=19.99+0.0080（mm）

（3）計算总冲压力。①落料力：查表知08F的抗剪强度τb=230～310MPa，取τb=250MPa冲裁周边长度L=2x20xπ+2x（160-20-20）+2x（70-40）=425.6（mm）。F1=KLtτb=1.3x425.6x2x250=276640（N）。②冲孔力：F2=KLtτb=1.3x25xπx2x250=51025（N）。③落料时的卸料力：查表知Kx=0.05。Fx=KxF1=1.3x25xπx2x250=51025（N）。④冲孔时的推件力：查表知KT=0.055。取凹模刃口直壁高度h=6mm，n=h/t=6/2=3。FT=nKTF2=3x0.055x51025=8419（N）⑤计算总冲压力：FZ=F1+F2+Fx+FT=349916（N）≈3.5x105（N）（4）确定压力中心。因为工件图形完全对称，故压力中心一定在工件的几何中心上。（5）冲压设备的选择。根据总冲压力的大小和冲裁工艺要求，选用开式双柱可倾压力机J23-63。

4.模具的总体设计及主要零件的设计

①凹模、凸模、凸凹模的结构设计。考虑到批量较大，凹模的孔口形式选择刃口强度较高的圆柱形孔口，如图3所示。

查表知K=0.2。凹模厚度：H=Kb=0.2x160=32（mm）。凹模壁厚：C=1.5H=1.5x32=48（mm）。

图3 凹模结构与尺寸图

冲φ25mm孔的圆形凸模，由于模具需要在凸模外装有推件块，因此设计成如图4所示的形状，其长度尺寸计算如下：凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍，取h=0.7x32=22（mm）。凸模长度L=h+H=22=32=54（mm）

凹凸模是设计如图5所示。凹凸模的外刃口尺寸按凹模刃口尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm；凹凸模的冲孔刃口尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm。

②模架选择。上模座：LxBxH=250x250x50。下模座：LxBxH=250x250x65。导柱：dxL=35x200。导套：dxLxD=35x125x48。③绘制总装图。根据上述设计和计算结果，绘制总装图6，

三、结束语

冲压加工在现代工业生产，尤其是大批量生产中应用十分广泛。越来越多地行业采用冲压法加工产品零部件，如汽车、仪器、电子仪表、航空航天、家电及轻工等行业。此次的设计从最初的选题、开题到计算、绘图直到完成设计，期间每一个过程都是对学生能力的一次检验和充实，使他们学会了将以前学到的知识贯穿在现在学到的知识当中，为以后的走向社会企业做好了铺垫。

参考文献

[1]郑可鍠.实用冲压模具设计手册.北京：宇航出版社，1990.

[2]冲模设计手册编写组.冲模设计手册[M].北京：机械工业出版社，1999.

[3]刘航.模具技术经济分析[M].北京：机械工业出版社，2002.89100.

[4]高为国.模具材料[M].北京：机械工业出版社，2004.

冲压开题报告篇7

冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等，近年来冷冲模的应用越来越广泛。冷冲压具有成本低，产品质量稳定，能加工多种性能，状态的零件。同时它的应用和普遍也受到模具寿命和生产安全等方面的制约。

对冲压生产而言，单工序模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。

标志冲压模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。由于级进模的这些特点，其设计，制造周期比一般的模具要长很多。因此，如何提高级进模设计和制造的效率是一个急待解决的问题。

支架类零件是各种工程结构中所必不可少的零件，需要量大，外形又比较复杂，用级进模生产可大大提高生产效率。

二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）

2009年4月22日，第十三届国际汽车展于上海隆重开幕，展会预示了今后中国的汽车市场将成为全球最活跃的成长发展最快的大市场。因此，汽车模具业将成为需求旺盛的最有用市场潜力的产业，在技术和经营上都要做好充分准备，迎接模具产业成长发展的高潮[1]。

我国模具行业规模虽然仅次于日本和美国，但大多数机制在中低档领域，技术水平和附加值偏低[2]。60年来，中国的制造业从小到大，发展迅速，应该得到充分的肯定。虽然进步很大，但是问题不少。与先进国家相比，无论是产品质量还是服务质量，都有着明显的差距[3]。

在信息社会和经济全球化不断发展的进程中, 模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高, 模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展,模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展[4]。在经济全球化趋向日渐加速的情况下，我国冲压模具必须尽快

提高水平。在科学发展观指导下，不断提高自主开发能力，重视创新、坚持改革开放、走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的冲压模具的水平也必然会更上一层楼[3]。

通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲压模具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水平，逐渐缩小与世界先进水平的差距。我国冲压模具发展重点应根据市场需求、发展趋势和目前状况来确定。目前急需发展的是汽车覆盖件模具,多功能、多工位级进模和精冲模。大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展[6.5]。

多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向, 精度要求和寿命要求极高, 主要与电子信息业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具, 国内已有相当基础, 并已引进了国外技术设备, 个别企业生产的产品已达到世界水平, 但大部分企业仍有较大差距,供不应求, 进口较多。对于为超大规模集成电路配套、为引线脚以上及间隙以下的引线框架配套、为精度脚以上的精密微型连接件配套、为微型马达铁芯配套及为显像管和电子枪等配套的精密模具是发展的重中之重。汽车顶盖件及其他大中型冲压件配套的大型多工位级进模也应重点发展 [8-10]。

冲压技术发展重点是模具技术，未来发展趋势主要是向信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说,发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术在冷冲模中的应用,并持续提高效率,特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展,并提高模具CAD、CAM系统专用化程度[11-12]。

三、研究内容及实验方案

3.1 研究内容

本论文研究的是多工位级进模的结构设计、装配工艺性以及使用效果。需加工的零件是支架类零件，材料为08F，该零件需冲裁、压凸包、弯曲等加工工序，故选用多工位级进模进行加工。通过对加工工艺进行分析，确定排样方案后，设计模具结构，计算相关模具刃口尺寸，并通过各个工序压力的计算选择压力机。最后绘制出装配图和相关零件图。

3.2 模具设计方案

完成此零件的冲压需要冲裁、压凸包、弯曲等工序。其加工的工艺方案拟分为

以下3种。

方案1：采用单工序模逐步加工

特点：模具制造简单，维修方便。但生产率低，占用设备和人员多。方案2：采用复合模加工成形

特点：工件精度高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，使用寿命低，且生产效率不高，占用设备和人员多。

方案3：采用级进模加工成形

特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，适合大批量生产，但模具制造较复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。

根据本零件的设计要求，以及各方案的特点，决定采用方案3加工比较合理。

四、目标、主要特色及工作进度

（一）目标

（1）根据零件图及相关的工艺计算绘制零件的展开图。

（2）选取合适的送料方式、搭边，合理安排工位，确定步距精度和条料宽度，完成条料排样图的设计。

（3）进行模具的结构设计。包括卸料板、卸料螺钉、顶料销等卸料装置的设计，模架、导柱、导套等导向机构的设计，定位销、导正销等定位单元的设计，垫板、固定板等辅助单元的设计。

（4）模具工作部件的设计。根据凸模、凹模结构设计的原则，充分地考虑产品的精度，选取合理的冲裁与弯曲间隙进行零件的设计。

（5）根据模具材料基本要求及冲模主要零件的技术要求，给模具的各部分选取合适的材料和热处理规范。

（6）了解模具的制造加工工艺及其装配。

（二）主要特色

成形工艺包括冲裁、压凸包和弯曲等工序，采用多任务级进模模具，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，被加工的零件的产量和批量比较大，能够比较稳定而持久地生产，实现高速连续作业；由于送料精度和各工步之间的累积误差，为不使零件精度降低，送料、定位精度要高。

（三）工作进度

1.3.22-----3.31查阅有关成形件设计资料.确定模具设计方案。翻译外文

资料。

2.4.1------4.6分析产品零件工艺性，确定模具结构。完成开题报告。

3.4.7---4.20进行工艺计算，撰写计算说明书

4.4.21---6.16模具装配图设计，模具零件图设计

五、参考文献

[1]上海模具协会主办现代模具 [J] 2009年5月

[2]中国机械工业集团公司主办模具工业 [J]2010年2月

[3]上海磨床研究所夏萍主编精密制造与自动化[J] 2010年1季

[4]卜基桥现代工业模具领先[J] 现代制造2006年 04期：027-028.[5]我国冲压模具的发展重点与展望[J] 机械工程师,2006年11期：006-008.[6]沈凌, 刘越琪, 阮锋.汽车覆盖件冲压工艺方案评价的研究[J]．汽车技术,2006年02期：008-010.[7]王义林, 郑金桥, 李志刚.汽车覆盖件冲压工艺方案优化设计评价模型研究

[J]．机械科学与技术 2006年02 期：012-014.[8]黄海锋.基于UG NX平台的汽车覆盖件冲压方向优化[J].锻压装备与制造技

术, 2006年02期：022-023.[9]孙立君;阮锋.预冲工艺孔的板料冲压成形性分析[J].锻压装备与制造技术,2007年 06期：023-024.[10]欧阳波仪、石宗金级进模设计[J]．模具制造,2006年 04期：005-006.[11]武友德、廖慧勇、李柏林基于MasterCAM技术的复杂模具的加工[J]．制

造技术与机床,2008年03期：054-055.[12]傅苑渝级进模CAD系统中协同设计的关键技术研究.华中科技大学，2008年

02期：022-039.[13]K.R.Gilmour, A.G.Leacock∗, M.T.J.Ashbridge.The influence of

plastic strain ratios on the numerical modelling of stretch forming[J].Journal of Materials Processing Technology 152(2004)116–125.[14] G.Suna,∗, M.Z.Li a, X.P.Yan a, P.P.Zhongb , Study of blank-holder

冲压车间励志口号篇8

1、安全生产莫侥幸，违章操作要人命。

2、整理整顿天天做，清理清扫时时行。

3、企业效益最重要，防火安全第一条。

4、光靠记忆不可靠，标准作业最重要。

5、节俭不仅是一大美德，而且是一大财源。

6、劳动创造财富，安全带来幸福。

7、防火须不放过一点火种，防事故须勿存半点侥幸。

8、眼睛容不下一粒沙土，安全来不能半点马虎。

9、市场是海，质量是船，品牌是帆。

10、走人生安全之路，从文明施工起步。

11、坚持诚信，注重业绩，渴望变革。

12、安全带，牵挂着你的平安。

13、做好产品包装工作，确保产品最终质量。

14、落实一项措施，胜过十句口号。

15、只有不完美的产品，没有挑剔顾客。

16、养成良好习惯，提高整体素质。

17、冒险是事故之友，谨慎为安全之本。

18、安全是最大的`节约，事故是最大的浪费。

19、平日用心做得好，企业提升跟着跑。

20、传播安全文化，宣传安全知识。

21、今日注意安全，节日合家团圆。

22、提高安全意识，建设文明工地。

23、因为有我，所以会更好。

24、宣传安全知识，传播安全文化。

25、安全生产，质量第一。

26、提高品质，降低成本，首先要遵守作业标准。

27、只有防而不实，没有防不胜防。

28、留意多一点，问题少一点。

29、抽一块砖倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁。

30、自我提升，良性竞争;相互欣赏，相互支持。

31、整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

32、安全是幸福的保障，治理隐患保障安全。

33、生命无价，平安是福。

34、人人讲安全，家家保平安。

35、不转机制就转岗，不换观念就换人。

36、进料出料要记清，数账管理更分明。

37、生产没有质量的产品，等于制造无用的垃圾。

38、干部松一寸，职工松一尺。

39、思一思研究改善措施，试一试坚持不懈努力。

40、光明正大，团结一致，礼貌谦让，奋斗向上。

41、讲究实效，完善管理，提升品质，增创效益。

42、别用鲜血换教训，应借教训免血泪。

43、抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁。

44、检验记录要可靠，统计分析才有效。

45、积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

46、优质产品，是走向世界的桥梁。

47、检查走马观花，事故遍地开花。

48、与其事后痛哭流涕，不如事前遵章守纪。

49、细心观察，认真分析，科学总结。

连续冲压机常见故障分析篇9

关键词冲压工艺连续冲压故障分析

中图分类号：TG38 文献标识码：A

0引言

连续冲压多用在大批量零件生产成型上，不但提高了工效，还降低了生产成本。但在冲压生产各个环节中，出现问题最多的就是模具，它是整个冲压生产过程中各个环节的重中之重。对生产效率、成本和交货周期产生直接影响。其问题主要集中在跳废料、冲压毛刺、材料变形等方面，也是长期困扰着冲压行业的疑难问题。只有对这几个关键点做出正确处理，才能够顺利的进行冲压生产。

1冲压过程中常见故障

1.1冲压毛刺

模具间隙、材质、热处理、冲压磨损、导向结构以及凸凹模等这些是造成冲压毛刺的主要原因。所以要及时调整模具间隙，合理选择模具材质和热处理的方式，打磨冲头，调整凸模进入深度，检查模具中导柱、导套及冲床导向精度，及时调整。

1.2跳废料

影响跳废料的原因有：模具间隙、刃口锋利度、凸模长度、冲压速度冲压油的浓度等。间隙不合理就极易造成废料弹出，要及时根据实际情况做相关调整。刃口圆角过大，容易使废料反弹，被加工料较薄时可以采用斜刃。根据模具的入模量要求增加入模深度。要保证被加工料的洁净，做好冲压速度以及油的浓度，对各种材料模具进行退磁处理，可以采用真空吸附法。

1.3压伤、刮伤

因料带或模具导致的压伤，只要把油污擦除并安装自动清除废屑装置即可。提高模具表面光洁度也可以减少刮、壓伤。由于被加工材料的表面硬度不够，需加工材料镀铬、渗碳、渗硼重新处理。如果材料缺少稳定性，减少润滑，调节弹簧力。因为操作不当的引起的刮、压伤，应规范操作人员的操作程序，做到轻拿轻放。

1.4脱料不正常

导致脱料不正常的原因很多。脱料板倾斜、脱料板与凸模过紧，等高螺丝没能调整成同一高度或其它脱料件不当的装置，应调整脱料件和等高螺丝，脱料螺钉用套管与内六角螺钉相结合。模具间隙太小，材料在脱离冲头时需要脱模力太大，需调整模具间隙。凹模出现倒锥，对凹模进行修整。检查加工材料，翘曲变形的材料会夹紧冲头，翘曲变形的材料，弄平整后再行加工。材料上的油污着附在模具上，冲头被咬死而无法加工。冲头、下模的刃口打磨。要想加工出漂亮的切断面就要要求模具刃口锋利。材料薄的可以用斜刃口冲头。改善板材和冲头的润滑条件。弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。及时修理或更换导柱导套，使导柱与导套间隙不要过大。小凸模因推件块上的孔不垂直而导致偏位，返修或更换推件块。检查凸模或导柱安装是否垂直，要保证垂直度。

1.5折弯边不平直，尺寸不稳定

折弯边不平直，尺寸不稳定处理方式有，增设预折弯工艺，如因材料压料力不够时要增加压料力。凸凹模圆角不对称或折弯不能均匀受力，调整均匀凸凹模间隙、打磨凸凹模圆角，高度尺寸要大于最小极限尺寸。

1.6凹形件底部不平

加工凹形件时，经常会出现底部不平的情况，造成的原因及应对方法是，材料本身不平整，需对材料校平处理。模具顶板和材料接触面积过小或顶料力度不够或者是没有顶料装备，把顶料装置做相应调整，增加顶料力。

1.7材料扭曲

材料进行冲切完成后，材料平面度不好，这可能是冲切应力过大而致。当冲切孔时，孔周边被往下拉伸，材料的表面拉应力加大，高速的下冲运动也使材料下表面压应力加大。冲切孔量少的，没有明显结果。但如果冲切孔量增加，成倍增加拉应力和压应力就会令材料变形。

消除这种变形的方法是：隔孔冲切，剩余的孔再进行返回冲切。在材料上这虽然是相同的应力，但缓解了同向连续冲切而产生拉应力、压应力积累。第二批孔的部分变形效应也由第一批孔分担了。

2连续冲压机的日常维护

连续冲压模具的维护，一定要有耐心且细心，必须循序渐进，不可盲目从事。在维修模具时需带有料带图，便于问题的查找。打开模具，按照料带图，查清模具状况，找出故障原因，对模具进行清理。拆卸模具时要保证均匀受力，对于固定板与卸料板之间固定有脱料弹簧的模具结构和内导柱上直接顶上卸料弹簧的模具结构。拆卸脱料板时要保证其平衡拿出，因为脱料板倾斜会导致凸模断裂。在日常连续冲压生产中，模具的日常维护工作是非常重要的，每次冲压机工作前都要认真仔细的检查是否在正常状态，如冲压油和导向油供给。在上机前要做模具、刃部的检查，确认各部位的锁紧情况等，这样对于各种安全事故的发生有预防作用。模具维修时要做到手在脑后，三思而后行，做好维修记录用于经验的积累。

3结束语

为了连续冲压模具在使用过程中有一个良好的工作状态，就要对其进行日常必要的维护与修理，及时更换配制零件。对容易忽视的地方，定期检查维护，从而延长冲压模具的使用年限。做好冲压模具的日常维护工作，使其发挥良好的状态、保障生产的持续进行，有着极为重要的意义。在生产过程中，制定执行可行的使用、维护及其修理的管理措施，可以提高冲模的耐用度、精度等级，使冲压在较长时间内都处于良好的工作状态，同时对冲压产品的质量也是保证。

参考文献

[1] 王浩.连续冲压机维修工艺研究[J].西南机械科技，2014（3）：69-70.

[2] 文姗姗.连续冲压机的设计及制造[J].科学24H，2013（10）：55-57.

冲压模具课程设计篇10

冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。

因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。

设计内容

一、零件的工艺性分析

图1 零件图

1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。

2）零件结构工艺性分析零件形状简单，适合冲裁成形。

3）制件材料分析制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。适合冲压成形。

综合以上分析，得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产。但有几点应注意：

1）孔与零件左边缘最近处仅为2mm，在设计模具是应加以注意。2）制件较小，从安全方面考虑，要采取适当的取件方式。

3）有一定批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。

二、工艺方案的确定

由零件图可知，该制件需落料和冲孔两种冲压工艺，设计模具时可有以下三种方案：

方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。方案二：冲孔、落料连续冲压，采用级进模生产。方案三：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案一采用单工序模生产，模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件年产20万件的需求，而且要考虑第二套模具中工序件的定位问题，操作不便。

方案二采用级进模生产，可有效地提高生产效率，但连续模制造和设计难度大，费用高，用于生产该制件达不到经济性要求。

方案三采用复合模生产，亦有很高的生产效率，复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔两道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，能较好的满足该制件内孔与外形同心的要求。

通过对比，故采用方案三，比较适合该零件。

三、模具结构形式的确定

（一）模具类型及卸料方式分析

因制件材料较薄，为了保证制件的平整度，所以采用正装式复合模，即凸凹模安装在上模，这样，从模柄中穿入导杆可以直接把嵌在凸凹模里的废料从刃口中打下，卡在凸凹模凸模刃口上的材料可以用弹性卸料板卸料；冲孔凸模与落料凹模安装于下模，用顶件器带动卸料板顶出制件。

（二）模具定位方式分析

在模具设计中，抛弃了传统的销钉定位，而是把凸凹模和凹模分别在上、下模座定位，上、下模座的定位沉台在制造时是和导柱、导套固定在一起加工完成的，这样保证了上、下模工作零件的同轴度，从而达到保证零件尺寸精度的目的。同时没有使用销钉，也使模具的维修方便了很多，即使多次拆卸也能保证零件的精度不变。

四、工艺设计与计算

（一）制件排样与材料利用率计算

采用单排直排有废料排样，如图2所示。

由文献【1】表3-17查得制件间搭边值a=0.8mm，侧搭边值a1=1mm,则送料步距L=19+0.8=19.8；条料宽度B=22+1+1=24；经计算制件面积S=284.73mm2，一个步距的材料利用率为：

η=S/(BL)×100%=284.73/(24 ×19.8)×100%=59.92%

图2 排样图

由文献【2】表4-1冷轧钢板的尺寸，选板料规格为1200mm×600mm×1mm，剪裁条料时采用横裁法，于是条料尺寸为24mm×600mm。

每板条料数n1=1200/24=50(条)；

每条制件数n2=(600-0.8×2)/19.8=30(件)；每块板制件数n3= n1×n2=50×30=1500(件)材料总利用率η=1500×284.73/（1200×600）=59.3﹪

（二）冲压力的计算

冲裁力可按以下公式[1]计算：

F=KLtτ

kp，式中：t—材料厚度（mm）； L—冲裁件周长（mm）；τ已知K=1.3, t=1 mm；查文献【2】表4-12得τ

--材料抗剪强度（Mpa）。

=432～549，取τ=500；经计算得外形周长L1=67.57mm，内孔周长L2=30.85mm。所以

落料冲裁力 F1= KL1tτ冲孔冲裁力 F2= KL2tτ

=1.3×67.57×500×1=43.92kN =1.3×30.85×500×1=20.05 kN

kp推件力和卸料力可用以下经验公式[ 1]进行估算：

F推件=nK推F F卸料=K卸F 式中：F—冲裁力；n为同时卡塞在凹模内的零件数，一般为3～5；K推—推件力系数；K卸—卸料力系数。查文献【1】表3-15得，K推=0.055，K卸=0.04～0.05，所以

F卸料=K卸F1=0.04×43.92=1.7568 kN F推件=nK推F2=5×0.055×20.05=5.51 kN 由于该制件模具采用弹性卸料装置，所以总冲压力的计算公式为： F总= F1+F2+F卸料+F推件=43.92+20.05+1.7568+5.51=71.24 kN(三)初选压力机

根据总压力71.24 kN,查文献【2】表4-33开式压力机的主要技术参数，初选压力机型号规格为J23-10，其主要参数如下：

公称压力：100 kN 滑块行程：45mm 最大闭合高度：180mm 最大装模高度：145mm 工作台尺寸：370mm×240mm 模柄孔尺寸：∅30mm×55mm(四）计算压力中心

该制件图形较规则，上下对称，故采用解析法求压力中心较为方便。建立如下图所示坐标系。

设压力中心为（x0,y0）,因为上下对称，所以y0=0，只需求x0，又因为内孔为轴对称图形，所以只需考虑外形。经计算得L1=15.1mm,L2=52.47mm,x2=3.165, x1=-8。根据合力矩定理得

所以，压力中心为（0.72，0）。

（五）计算凸凹模刃口尺寸

本制件形状简单，可按分别加工方法制造凸、凹模，凸、凹模的制造公差 δp和δp必须满足不等式[ 1]：

δp+δd≤Zmax-Zmin。

根据制件的材料和厚度,由文献【3】表2-14 汽车、拖拉机等行业冲裁模初始双边间隙值，查得：

Zmax=0.140mm,Zmin=0.100mm；

根据制件的基本尺寸和厚度，由文献【3】表2-19 汽车、拖拉机等行业简单形状制件凸、凹模的制造偏差，查得：

落料部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 冲孔部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 验证制造偏差是否合格：

δp+δd =0.02+0.02=0.04 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04 所以，δp+δd=Zmax-Zmin=0.04，合格，可以采用该公差值。

由于零件图未注公差，为了降低工作难度，所以在实际生产中按照IT14等级确定制件各尺寸公差，查文献【3】附录一标准公差数值和表2-17 磨损系数x得：

落料部分：尺寸R11，公差为0.43mm，取x=0.5；

尺寸19，公差为0.52mm，取x=0.5；

冲孔部分：尺寸R3 ,公差为0.25mm，取x=0.5；

尺寸6，公差为0.3mm，取x=0.75。

1）落料尺寸R

Dd=(Dmax-xΔ

=(11.215-0.5×0.43=

Dp=(Dd-Zmin=(11-0.100= 尺寸 Dd=(Dmax-xΔ=(19.26-0.5×0.52=

Dp=(Dd-Zmin=(19-0.100=

2)冲孔尺寸R dp=(dmin+xΔ=(2.875+0.5×0.25=

dd=(dp+ Zmin=(3+0.100=

尺寸 dp=(dmin+xΔ=(5.85+0.75×0.3=

dd=(dp+ Zmin

五、模具结构设计

（一）凹模设计

=(6.075+0.100=

因制件形状简单，轮廓近似圆形，且总体尺寸不大，选用整体式圆形凹模较为合理。因制件精度较低，厚度较小，由文献【2】表3-5 冷冲模工作零件的材料及热处理要求，选用9Mn2V为凹模材料。

1)确定凹模厚度H值:由凹模厚度经验公式[4]估算：

H=K1K

2式中，F—冲裁力，N；K1—凹模材料修正系数，合金钢取1，碳素钢取1.3；K2—凹模刃口周边长度修正系数。

本例中冲裁力F=43.92kN；凹模材料为合金钢，故K1取1；凹模刃口周边长度为67.57mm，查文献【4】表3-34凹模刃口周边长度修正系数，得K2=1.12，所以

H=K1K2

=1×1.12×

=19.06mm 2)确定凹模周界尺寸D：根据条料宽度B=24mm,材料厚度t=1mm,由文献【4】表3-33，查得凹模孔壁厚c=22mm。所以 D=2R+2c=22+266mm 由文献【2】表5-45 圆形凹模板尺寸，可查到较为靠近凹模周界尺寸为63mm×20mm，故凹模周界尺寸取为63mm×20mm。其结构图如图3所示。

图3 凹模

（二）其他冲模零件设计

据以上确定的凹模周界尺寸，查文献【2】表5-5 复合模圆形厚凹模典型组合尺寸，可得其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。

1)卸料板标准编号JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×8mm,结构图如图4所示。

图4卸料板

2)凸凹模固定板标准编号JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×12mm，结构图如图5所示。

图5凸凹模固定板

3)顶件块非标准件，尺寸根据凸、凹模尺寸确定，结构图如图6所示。

图6顶件块

4）凸凹模

凸凹模采用直通式结构，固定部分简化为圆形，因采用弹压卸料，所以凸凹模长度按下式[6]计算

L=h1+h2+t+h 式中，h1—凸凹模固定板厚度，mm；h2—卸料板厚度，mm；t—材料厚度，mm；h—增加长度。它包括凸凹模修磨量、凸凹模进入凹模的深度（0.5～1mm）、凸凹模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取10～20mm。

本例中，h1=12mm，h2=8mm，t=1mm，h取14mm，所以凸凹模长度 L=h1+h2+t+h=12+8+1+14=35mm

凸凹模结构图如图7所示。

图7 凸凹模 5)凸模

凸模亦采用直通式，固定部分简化成圆形，长度L=19.5mm,其结构图如图8所示。

图8 凸模

（三）选择模架

由凹模周界尺寸63mm×20mm及模架闭合高度110mm，查文献【2】表5-8滑动导向后侧导柱模架规格，选用后侧导柱模座,其主要参数如下：

上模座 63mm×63mm×25mm(GB/T2855.5-1990)；下模座 63 mm×63mm×30mm(GB/T2855.6-1990)；导柱 16mm×110mm×30mm(GB/T2861.2-1990)；导套 16mm×50mm×23mm(GB/T2861.6-1990)。模架具体结构尺寸，参照文献【5】表4-6后侧导向模柱、表3-38导柱和表3-39导套设计。

（四）模柄设计

本例采用凸缘模柄，尺寸与模柄孔配做。

六、校核压力机安装尺寸

模座外形尺寸为63mm×63mm，闭合高度为110mm，J23-10型压力机工作台尺寸为370mm×240mm，最大闭合高度为180mm，故此压力机能满足要求。

七、绘制装配图

图9 装配图

结束语

钣金冲压成形课程设计是我们在大学期间的一门重要课程，是对我们将理论应用于实践能力的考核。通过这次课程设计我加深了对冲压成形的理解，掌握了模具设计的基本方法，很好地巩固了以前所学的知识，相信对我将来从事工作将有很大帮助。在本设计过程中，各位老师和同学们给予我大量的指导和帮助，在此表示衷心的感谢。

由于个人水平有限，在设计中难免出现错误和不足，还请老师批评指正。

致谢

经过两周的忙碌和工作，本次课程设计终于完成了，作为一个本科生的课程设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有老师的督促指导，以及一起工作的同学们的帮助，想要完成这个设计是很难的。

在这里首先要感谢郭拉凤和张春元老师。他们平日里工作繁多，但在我做课程设计的整个过程中都给予了我悉心的指导。我的装配图较为复杂，但是郭老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩老师的专业水平外，他们严谨的治学态度和科学的研究精神也是我学习的榜样，并将对我今后的学习和工作产生积极影响。