uv印刷设备管理制度

uv印刷设备管理制度（精选5篇）

uv印刷设备管理制度 篇1

UV油墨是一种不用溶剂，干燥速度快，光泽好，色彩鲜艳，耐水、耐溶剂、耐磨性好的油墨。目前UV油墨已成为一种较成熟的油墨技术，其污染物排放几乎为零。UV紫外光固化油墨是指在紫外线照射下，利用不同波长和能量的紫外光使油墨连接料中的单体聚合成聚合物，使油墨成膜和干燥的油墨。UV油墨也属于油墨，作为油墨，它们必须具备艳丽的颜色(特殊情况除外)，良好的印刷适性，适宜的固化干燥速率。

另外，UV油墨还有以下特性：非吸收性承印材料的油墨固化;油墨乳化可能会阻碍油墨与承印物的附着;轮转印刷机速度快，要求油墨的固化速度与印刷速度相匹配，特别是不干胶印刷和采用特殊油墨的证券印刷，UV油墨印刷效果要好于树脂型胶印油墨。考虑到以上性能，印刷企业在胶印中一般采用UV油墨。不过印刷业在采用UV胶印时还应注意以下几点。

(1)不同性质的承印物应选择不同的油墨，要综合考虑油墨的透光性、固化速率、油墨的遮盖性以及印品表面的光泽度等。

(2)在彩色印刷中，各种颜料吸收UV光子的能力不同，其透过率由高到低为M、Y、C、BK，因此各色油墨的固化程度也不同。透过率直接影响光子对光引发剂的激发能量，因此宜将印刷色序排为BK、C、Y、M，使透光性较差的油墨尽可能多地吸收光子，增强其固化作用。

(3)使用酒精润版系统可以降低油墨的表面张力，促进固化作用，并且在印刷过程中，可利用润版液对印版疏油区域(空白部分)进行强化处理，以确保亲油区域充分亲墨，亲水区域不着墨。改善油墨配方和添加相应的助剂可增加油墨的疏水性，但疏水性过强会导致图像边缘油墨收缩，细微层次丢失、网点边界不清晰等，影响印品质量。

(4)UV印刷对纸张表面强度要求较高，表面强度不够容易发生拉毛故障，用金、银卡纸印刷时，由于这类纸张表面光滑，对油墨的亲和力较小，第二色叠印时容易把第一色墨拉掉。因此在UV印刷中，应选择表面张力较大的纸张，并合理安排色序，调整印刷工艺中相关工艺参数，以避免和减少上述现象的发生。

UV油墨通常由颜料、预(齐)聚物、活性稀释剂、光引发剂和助剂组成，它不含溶剂，油墨固化后固含量接近100%，几乎不含VOC(有机挥发物)，固化过程中不会造成危害性较强的环境污染，无需投入环境治理设施与安保防护设备，使得UV油墨被列为“最合适的材料”。由于UV油墨或上光油不需要使用有机溶剂，可以有效节约石油资源，同时减少对生存环境的破坏，节省因净化空气而造成的费用，工作环境和健康问题也得到改善。所以，UV胶印技术相比传统的胶印技术具有许多明显的低碳印刷特征。

uv印刷设备管理制度 篇2

伴随近数十年的技术突破, LED光源因其节能、环保和寿命长等优势而发展迅速, 被公认为是最具发展前景的绿色节能照明光源。但由于LED芯片发光效率较低, 大部分的输入功率都以热量的形式散发出来, 导致芯片结温升高, 从而引发一系列问题, 如寿命大幅缩短, 光衰严重等, 如何能高效散热已成为大功率LED一个亟待解决的问题。

UV-LED光源随着LED的技术进步而迅速发展。UV-LED印刷灯是利用光固化原理干燥油墨的一种印刷灯, 具有体积小, 成本低, 寿命长, 节能环保, 瞬间开关, 低温运作, 无须保养维修等优势。但UV-LED印刷灯也同样面临着发光效率低, 大量的输入功率转化成热量, 导致结温升高的问题, 加之实际应用中UV-LED印刷灯的散热要求苛刻, 因此, 设计效率较高的散热系统, 不仅是大功率UV-LED印刷灯系统设计的关键, 而且对散热系统理论研究及工程实践应用具有较高的价值。

目前, 国内外研究人员对大功率LED散热系统设计的研究相对较少。鲁祥友等[1,2,3]提出了一种新型结构的回路热管, 建立了回路热管导热性能的测试实验装置。实验结果证明这种回路热管散热器温度分布均匀, 热阻较小, 可较快地降低大功率LED的结温。Sano等[4]报道了一个具有优秀散热能力的超亮度LED散热模块, 该模块采用导热能力出色的铝作为散热基板, 取得了较好的散热效果。Acikalin等[5]采用小型压电风扇强迫风冷的冷却方法降低LED的工作温度, 实验结果表明该冷却方法能将LED温度下降37.4℃, 证明了压电风扇是一个具有较好竞争力的LED热管理方法。

传统的对流散热方式难以满足大功率UV-LED印刷灯的热设计要求, 本文设计出一种热管加风冷翅片的散热方案, 通过仿真模拟和实验测试, 对比分析了模拟和实验下的芯片结温值和热沉到环境热阻值等结果, 满足散热系统设计要求, 对大功率UV-LED印刷灯强制对流散热系统的实际应用具有一定的指导意义。

1 方案设计

1.1 传热过程分析

图1为UV-LED灯芯片与基板及散热器的结构示意图。为了增大出光功率, 基板上一般封装多颗裸芯片, 采用阵列式分布, 因芯片向上传导的热阻较大, 故芯片向上近似为绝热。UV-LED灯芯片PN结到环境的热阻网络如图2所示, 为简化计算, 各单颗裸芯片的结温统一用Tj表示:

根据传热方程式:

由于Rj1、Rj2……Rjn是并联热阻, 故

故结温

其中, Φ为芯片的散热总功率, Rj1、Rj2……Rjn为单颗芯片的内热阻, R2为上铜层的热阻, R3为氮化铝基板的热阻, R4为下铜层的热阻, R5为导热胶的热阻, R6为散热器的热阻。

由传热方程可知, 在芯片散热总功率Φ和环境温度Ta一定的条件下, 芯片结温Tj与R总呈正比关系, R总增大, Tj也随之增大。通常, 芯片内热阻为定值, 相比其它热阻, 散热器的热阻是影响芯片结温Tj的关键因素。因此, 降低散热器的热阻, 可使芯片最高结温也随之降低, 保持在合理范围内, 从而满足设计的要求。

1.2 方案模型设计

UV-LED印刷灯是利用光固化原理, 通过光化学反应干燥油墨的, 其紫外光出功率密度越大, 固化深度和速度也随之增加, 因而印刷效果也越好。

本文选用的大功率UV-LED印刷灯, 其设计要求主要包含以下几点:1.芯片结温控制在110℃以下[6,7,8];2.保证出光窗口足够出光功率;3.灯具整体尺寸不能很大;4.控制产品成本。

该大功率UV-LED芯片采用阵列式分布, 共120颗, 每颗芯片功率最大为3W, 在工作过程中, 芯片发光效率为1/3, 所以每颗发热功率最大为2 W, 总的发热功率为240W。

在基板尺寸较小的情况下, 封装120颗芯片, 如此高密度的排布, 导致单位面积上的热流密度升高很快, 若未能进行有效散热措施, 芯片的结温会迅速升高, 严重影响其工作性能和寿命。传统的自然对流, 采用单一散热方式, 结构简单, 成本较低, 可靠性较高, 比较适合功率不大的散热系统, 但其热阻偏大, UV-LED阵列分布产生的热量易在局部聚集生成“热点”, 使芯片结温升高, 难以满足散热要求。因此, 大功率UV-LED印刷灯散热系统越来越多的采用强制对流散热方式, 例如风冷翅片的散热方式, 取得了较好的散热效果。

热管是一种高效导热器件, 具有较好的传热和等温性能, 其充分利用了液体的蒸发与凝结来传递热量。热传导原理与致冷介质的快速热传递性质使热管具备了超高的导热能力, 其导热系数远远超过已知的任何金属。所以, 将热管散热方式应用在大功率UV-LED印刷灯散热系统中, 可有效降低传热过程热阻, 消除“热点”, 降低芯片结温, 保持散热面温度均匀[9,10]。

因此, 本文针对大功率UV-LED印刷灯散热系统的设计要求, 在传统风冷翅片的基础上, 结合实际应用, 设计出热管加风冷翅片的散热方案, 其结构如图3所示。

此散热系统安装在一矩形外壳中, 翅片采用紫铜, 两只轴流风扇光源对面侧进风, 外壳上靠近光源面的四个侧面上配有出风口, 热管沿基板长边等间距布置成两组, 其中一端焊接在铜板上, 另一端以不同高度穿铜翅片而出。

2 仿真模拟与结果分析

2.1 仿真模拟

利用热分析软件, 设置求解器、计算模型、材料属性、边界条件等参数, 对散热模型进行仿真模拟计算。为监测分析最高结温及基板温度分布的均匀性, 需在基板上芯片表面选取若干监测点。本文在芯片表面不同位置分别设置了5个温度监测点, 如图4所示。

2.2 结果分析

经过模拟计算, 得到芯片表面监测点温度, 如表1所示。热沉温度为63.3℃, 环境温度35.0℃。由表1可知, 各个芯片结温在110℃以下, 且有较大余量, 因此该模型散热性能较好, 满足结温要求。另外, 根据表1, 从热沉到环境的热阻, 热阻较小。

对计算结果进行后处理, 得到温度梯度分布云图及流场分布图, 如图5和图6所示。由图5和图6可知, 热量大部集中在基板部分, 中心区域芯片温度略高于边缘区域芯片温度, 翅片与基板间的温差较小, 整个温度分布较为均匀, 散热模型的导热性能良好;由模拟流场分布图可知, 整个空气流动较为顺畅, 内部热气流能及时散发, 不影响整体散热效果。

3 实验测试与结果分析

3.1 实验测试

热测试是散热系统设计后期的一个重要工作, 通过实测温度分布等参数, 与热分析软件仿真结果进行对比, 两者互为验证, 使热分析数据更为准确, 热性能评估更为全面。

图7是实验样品散热模组整体图。热管与铜板间采用焊接的连接方式。芯片基板与铜板间采用相变导热垫片连接。为了增大界面间压力, 减少界面间空气隙, 降低接触热阻, 基板采用螺栓压紧。环境温度为17.2℃, 风扇电流I为0.4A, 电压U为12.7V。采用Agilent34970A温度采集仪和6根直径为0.1mm的铜-康铜热电偶, 实时读取所测温度数值并监控各点温度变化趋势。温度采集仪有20通道多路转换器模块, 最高扫描率250通道/秒, 设定每组的采集间隔为10s。6根热电偶分别固定在6个测温部位:芯片Tj1、芯片Tj2、氮化铝表面T3、热沉铜板表面T4、散热翅片表面T5、热管表面T6。芯片表面测试温度点分布如图8所示。为了更直观地观察散热模组的温度分布, 采用FlukeTi20红外热像仪拍摄不同输入功率下模组温度稳定时的温度分布图。

3.2 结果分析

通过调节电源输入, 控制芯片功率, 进行7组不同功率下的实验测试。假设芯片发热效率为85%, 测试结果如表2所示。

由表2可知,

1) 第一组和第二组实验, 即当输入功率为133.6 W和170.3W时, 氮化铝表面温度比铜板表面温度低, 且差值较大, 这是由于相变导热垫片的相变融化温度为55℃, 此时输入功率不大, 相变导热垫片温度较低, 尚未达到其相变温度, 没有完全融化, 其导热性能未能得到充分发挥, 此时实验尚未达到稳定状态。

随之功率的增加, 当输入功率为211.0W时, 氮化铝表面温度即开始高于热沉铜板表面温度, 当输入功率达到292.6W后, 两者温差维持在1.7℃—1.8℃左右, 即从第三组实验开始, 实验达到稳定状态, 经计算, 热沉热阻值在0.151K/W至0.157K/W之间, 比仿真模拟结果0.118K/W略大, 在允许误差范围内。

2) 由于实验中采用调节电源控制输入功率, 芯片发热效率为85%, 加之一些不确定因素, 因此很难将芯片的发热功率精确控制在240W (与仿真模拟中的功率相同) 。为了更好地将实验结果与仿真模拟进行对照, 从第三组实验 (稳定状态) 开始, 根据各组实验中得到的功率和温度值, 推出当发热功率为240W时的芯片和铜板 (热沉) 的温度值, 与仿真模拟值相比有所增大, 考虑到误差等因素, 满足散热系统的设计要求。

另外, 通过观察红外热像仪拍摄的散热模组温度分布图, 可知整个散热面温度分布较为均匀, 与温度采集仪所测温度的变化趋势吻合, 与仿真模拟结果是保持一致的。

综上, 通过对散热模组进行多组的实验测试, 分析温度分布和热阻等相关实验结果, 并与仿真模拟进行对比, 得出实验测试与仿真模拟有较好的一致性, 实验测试较为准确可行, 可见该热管加风冷翅片的散热方案满足大功率UV-LED印刷灯散热系统的设计要求。

4 结论

针对大功率UV-LED印刷灯散热系统的设计要求, 本文设计了热管加风冷翅片的散热方案, 并分别进行了仿真模拟和实验测试研究, 结论如下:

1) 热管加风冷翅片的散热模型具有较好的散热性能和等温性能, 有效满足大功率UV-LED印刷灯散热系统的设计要求。

2) 散热模型的仿真模拟和实验测试结果具有较好的一致性, 该方案对大功率UV-LED印刷灯强制对流散热系统的实际应用具有一定的指导意义。

参考文献

[1]鲁祥友, 华泽钊, 刘美静等.基于热管散热的大功率LED热特性测量与分析[J].光电子·激光, 2009, 20 (1) :5-8.

[2]鲁祥友, 程远霞, 刘美静等.用于大功率LED冷却的热管散热器的实验研究[J].半导体光电, 2008, 29 (5) :651-654.

[3]刘美静, 鲁祥友, 华泽钊.冷却照明用大功率LED的回路热管的测试[J].制冷学报, 2008, 29 (5) :39-43.

[4]Sano S, Murata.H, Hattori.K.Development of flat Panel LED module with heat sink[J].Mitsubishi Cablehid.Rev, 1993, (86) :112-118.

[5]Acikalin, Garimella S V, Petroski J, et al.Optimal design of miniature Piezoeleetric fans for cooling light emitting diodes[C].The Ninth Intersociety Conference on Thermal and Thermo mechanical Phenomena in Electronic Systems, Nevada, USA, 2004:663-671.

[6]Petroski J.Thermal challenges facing new generation light emitting diodes (LEDs) for lighting applications[J].Proc.SPIE, 2002, 4776:215-222.

[7]钱可元, 胡飞, 吴慧颖等.大功率白光LED封装技术的研究[J].半导体光电, 2005, 26 (2) :118-120.

[8]Arik M, Petroski J, Weaver S.Thermal challenges in the future generation solid state lighting applications:Light emitting diodes[C].Proceeding of IEEE Inter Society Conference on Thermal Phenomena, California, USA, 2002:113-120.

[9]Grove G M, Cotter T P, Erikson G F.Structure of very high thermal conductance[J].Applied Physics, 1964, 35 (6) :1990-1991.

新型喷墨印刷水性UV油墨 篇3

市场上现有的喷墨墨水按载体的不同，主要分为水性、溶剂型、热熔型、能量固化型几种。水性喷墨墨水以水为载体，具有墨色稳定、着色力强、色彩饱和度高，对喷墨头和耗材损害小、对人体及环境均无污染的优点，但是干燥速度慢，印品光泽度差；溶剂型喷墨墨水易挥发，对环境造成污染；热熔型喷墨墨水目前主要应用于纸板包装领域，有一定的局限性；能量固化型喷墨墨水没有挥发性有机物质、低耗能、快速固化，为喷墨装置带来的最大优势是不会喷头固化，但是能量固化型喷墨墨水的柔韧性、黏结性较逊色于传统墨水。水性UV喷墨墨水结合上述水性喷墨墨水和能量固化型喷墨墨水的全部优点，是喷墨墨水的新秀及应用趋势，因此，研发高质量的水性UV喷墨墨水具有重要的应用价值。

目前，喷墨印刷水性UV墨水仍处在研究阶段，我国还没有开发出性能优良的喷墨印刷水性UV墨水。国外的公司和学者已取得用于研发阶段的研究成果，但是进口的墨水价格昂贵，阻碍我国喷墨印刷行业及相关行业的发展。长期以来，喷墨墨水都是和打印设备配套使用，大多数设备生产厂家要求生产商在打印时使用原装墨水，这也是造成我国喷墨墨水研究进展缓慢的原因。

基本组成

该专利制备的一种喷墨印刷水性UV油墨，按重量百分比由以下组分组成：60%～80%的基料树脂，0.3%～6%的光引发剂，6%～20%的色料，7%～19%的助剂，2%～8%的稀释剂，以上各组分的重量百分比总和为100%。其中：基料树脂为可UV固化的水性聚氨酯和聚乙烯醇混合乳液；助剂为消泡剂、表面活性剂、光稳定剂、流平剂和光增感剂；稀释剂为去离子水和乙醇按质量比为3∶2的混合物。助剂中，各组分占喷墨印刷水性UV油墨总质量的百分比为消泡剂0.1%～1%、表面活性剂0.1%～5%、光稳定剂1%～8%、流平剂0.05%～1%和光增感剂0.2%～4%。消泡剂为矿物油及硬脂酸酯混合物或疏水改性有机硅及矿物油为主要成分的消泡剂；表面活性剂为烷基羧酸盐、醇磺酸酯盐或烷基磺酸盐中的任意一种；光稳定剂为2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮、2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮或双（1，2，2，6，6-五甲基-4-哌啶）癸二酸酯中的任意一种；流平剂为磷酸酯改性丙烯酸树脂或改性聚硅氧烷；光增感剂为三乙醇胺或N-N-二甲氨基苯甲酸酯。色料为直接染料、活性染料或颜料中的任意一种光引发剂为2，4，6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦、2-甲基-1-（4-甲硫基苯基）-2-吗啉-1-丙酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮中的任意一种，或是质量比为2∶1的2，4，6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦和2-甲基-1-（4-甲硫基苯基）-2-吗啉-1-丙酮的混合物，或者是质量比为3∶1的2-甲基-1-（4-甲硫基苯基）-2-吗啉-1-丙酮和2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的混合物。

制备方法

步骤1：制备聚乙烯醇溶液。按质量百分比分别称取去离子水90%～95%，聚乙烯醇5%～10%，边搅拌边将聚乙烯醇缓缓加入20℃～25℃冷水中使之充分溶胀、分散，并使挥发性物质逸出，然后升温到90℃～95℃加速搅拌，待聚乙烯醇完全溶解，保温2～2.5小时，得到质量分数为5%～10%的聚乙烯醇溶液。

步骤2：制备基料树脂。将聚丁二醇和二羟甲基丙酸加入反应器，在55℃～65℃下搅拌30～40分钟至二羟甲基丙酸溶解，在干燥氮气的保护下依次加入异佛尔酮二异氰酸酯，在75℃～85℃下反应2～2.5小时；加入三羟甲基丙烷使预聚物交联，在75℃～85℃反应3～3.5小时，制备得到聚氨酯聚合物；然后降温至40℃～50℃，缓慢加入丙酮和三乙胺，搅拌20～30分钟；接着加入去离子水，在40℃～50℃下高速搅拌使其乳化分解；最后加入乙二胺，搅拌30～40分钟，减压除去丙酮，得到水性聚氨酯乳液。

将水性聚氨酯乳液和步骤1制备得到的聚乙烯醇溶液搅拌混合30～60分钟，得到可UV固化的水性聚氨酯和聚乙烯醇混合乳液，即基料树脂。

步骤3：按质量百分比分别称取步骤2制得的基料树脂60%～80%，光引发剂0.3%～6%，色料6%～20%，助剂7%～19%，稀释剂2%～8%，以上各组分的质量百分比之和为100%；其中助剂为消泡剂、表面活性剂、光稳定剂、流平剂和光增感剂组成的混合物。

步骤4：将步骤3中称取的基料树脂加入反应容器中，控制温度为40℃～50℃，缓慢加入光引发剂并搅拌，直至完全溶解，即制得混合溶液。

步骤5：将步骤3中称取的色料和稀释剂充分混合后，加入步骤4制备得到的混合溶液中，搅拌均匀，然后加入助剂，充分混合搅拌，即得到喷墨印刷水性UV墨水。

特点及应用

1.本配方选择水性聚氨酯和聚乙烯醇树脂混合乳液为连结料，在柔韧性、成膜性、附着力和环保性等性能方面明显优势。

2.本配方的喷墨印刷水性UV油墨安全无污染、生产效率高、印刷质量优异、色饱和度、色强度明显优于普通油墨，设备易清洗，有利用环境保护。

uv印刷设备管理制度 篇4

它由UV灯管、灯罩、变压器（镇流器）等部分组成。

1.UV灯管

目前市场上的UV灯分高压汞灯和金属卤素灯两种。国内设备普遍采用高压汞灯，进口设备有一部分采用金属卤素灯。

①UV灯功率的选择。UV灯的功率即UV灯光的辐射能量，也称穿透力。首先，它一定要满足UV油墨（光油）吸收的光谱波长及功率密度的要求。若UV灯的功率不够，即使光照时间再长，过UV固化装置的次数再多，产品也达不到完全固化。相反，还会使UV油墨（光油）表层老化、封闭、变脆等，同时油墨（光油）的附着力也不好，会使叠印的层间结合力差。因为低功率的UV灯光不能穿透墨层底部，使底部未固化或固化不充分。

②UV灯功率一般要满足80～120W/cm的要求，但功率越大热量也会越大，因此要根据固化物和固化速度不同来选择功率。

③UV灯的最大寿命一般为800～1000小时，达到后即应更换，因为到此时段的UV灯所发射的紫外光线的强度变弱，会影响固化效果。同时建议在使用期内根据生产环境（空气的含尘量）不同，在适当时间用无水乙醇清洁灯管表面及反射罩表面的反射板，再将UV灯管转90°。这样有利于UV射线全部有效辐射到UV油墨或光油上，保证一定的穿透力。

2.反射罩

反射罩的类型有聚焦型、非聚焦型和多面反射型。一般采用的是聚焦型。这种反射罩的结构特点是反射的UV光线能量集中，光固化的效率高，有利于厚墨层的油墨固化，可使油墨的深层完全固化。UV灯罩外壳具有水冷及辅助风冷功能，以带走有害气体及确保UV灯低温运行。灯罩内可选配新型特殊镜面材料的聚光反射罩，使反射效果提高30%以上。水冷加辅助风冷自动翻转快门式灯罩，灯罩故障自动检测保护。

在这方面应注意的是反射罩的选材和形状。

①选材

一定要选用铝材，而不能为了节约成本而选用铁或不锈钢，因为不锈钢板在高温下会变成黑色，变黑后不但不会起到反光作用，还会吸光。反光效果最好的当属镜面氧化铝板，其反射率可达80%以上，从而大大提高紫外线的利用率。

②形状

反射罩的形状是要保证能够把UV光聚集到一起，所以选用半圆弧的形状最佳。还要注意UV灯管的架设位置，以保证它在焦点上。另外，反射罩是UV灯散热的重要通道，因此要把铝罩的外侧加工成散热器，增大散热面积。

反射罩在UV固化装置中起到非常重要的作用。有些厂家往往忽视了它的作用，而采用一些替代品来充当反射罩，甚至不安装反射罩，这样使UV灯40%～50%的紫外线能量被白白浪费。而有些厂家的应对办法就是一味地提升UV灯的功率，这样做不但不能从根本上解决问题，还会造成更大的电能浪费。

3.变压器

变压器的选择必须与UV灯的功率相配，即变压器必须有足够的输出电压，以保证UV灯能全功率工作。如果输出电压过高会使灯管烧毁；而输出电压过低，灯管又不能全功率工作，从而使紫外线输出强度不足。

通风系统

它由风机、引风管、聚风罩组成。这里应注意的是风机的选择和风量的控制及排风的方式。

1.风机的选择要根据UV灯的功率及箱体空间的实际情况来确定。一般要配送风和引风两台风机，但也有只配备一台引风风机的。风机功率不足，排风量不够会导致机箱内温度过高，灯管寿命缩短，甚至熔化，也使固化产品的质量难以得到保障；风机功率如果过大，风量过大会使机箱内温度太低，UV灯不能全功率工作，固化物不易干燥。

2.风量的控制是指UV固化装置的风量应该是可调整的。这是因为要考虑到冬夏的温差很大，很多工厂不具备恒温车间，因此如果UV固化装置在冬季和夏季用同等的风量工作就一定会影响到产品的质量。一般是用温度控制的方法来控制两台风机，达到一定的温度就自动启动一台风机，再达到一定的温度再启动另一台风机，并在排风和进风口上设活口阀门来控制进风和排风的风量。

3.排风的方式是指采取上引风下送风或上送风下引风等方式。但无论何种方式，切勿把风直接吹到UV灯管上，因为这样做的后果是使UV灯因热量损失过大而不能全功率工作（灯光由白色变为不刺眼的蓝色），使油墨根本不能干燥。

控制系统

它是用来控制整个光固机工作的系统。必须具备以下几个特点：

1.UV高频变压器和AIC高频电子方波均采用高效节能产品，稳定性更高、工作温度更低、无噪声、无振动、高效节能。功率因数达0.95以上，比普通UV系统节能30%以上，并具有以下优点：

◆ 高频方波输出（减少高电压脉冲对UV灯管的损害，待机时稳定发光）。

◆ 待机功率低（3.0A灯管不灭灯，传统系统4.5A灭灯）。

◆ 细化输出功率（电流输出30%～100%无极调光）。

◆ 稳定节能方波输出（高频方波输出比传统变压器输出省电30%）。

◆ 灯管工作频率2000HZ，有效增强UV干燥强度与UV的穿透力。

2.UV灯输出功率与印刷速度同步。

3.UV灯功率输方式30%～100%无级调光，每支UV灯均可独立控制。

4.UV干燥速度：在200米/分的印刷速度也能实现印品的完全固化。

箱体

箱体的大小是根据UV固化装置应用的产品不同而决定的。这方面应注意的是：要使箱体的表面平整，内部光线能够照射到之处应尽量设夹层，以免箱体外部温度过高烫伤人。外部不应有光线泄露。

总之，为了使UV固化装置能够安全正常的运行，光固化达到最佳的效果，以上几个组成部分都应注意，不可忽视任何一个环节。

安全性能

水流水温自动检测报警保护，杜绝灯罩缺水而发生UV灯管爆炸事故。

电流过载自动保护

UV灯罩、高频变压器超温检测

自动保护

UV灯管老化、灭灯报警功能

灯罩开启和关闭自动检测报警

保护

冷却水循环故障保护

使用中遇到的故障及处理

1.故障屏幕显示电流过低

一般情况是灯管寿命到了，灯管不能点亮，更换灯管即可，但是注意在更换过程中必须戴手套，避免留有汗渍在灯管表面，减低灯管寿命。如果还不行，那就电源损坏只能更换电源。

2.灯罩温度过高

一般情况是灯罩冷却水的快换接头连接不好，不能提供足够的灯罩冷却循环水，必须更换冷却水的快换接头，用手感受到冷却水管由热变到正常才达到要求。

3.压缩机低压过低

uv印刷设备管理制度 篇5

与药品电子监管制度的实施同步成长起来的麒锐科技小盒赋码技术，发轫于药监码赋码市场，但已不局限于该市场，而是适用于包装盒及服装吊牌、门票、证卡、促销卡等多种产品赋码。

麒锐科技小盒赋码技术主打短版印刷市场，在低碳经济的大环境中，以“高效率，低能耗”、“高质量，低成本”、“高度灵活，更少浪费”的特点在市场上广受欢迎，其成本优势和生产的灵活性更是任何大张赋码设备无法比拟的。

麒锐科技最新推出的HQR500数字喷码机延用了其小盒走纸平台的设计理念，但通过改进设计，其承受震动的能力更高，平台运行速度达150m/min，打印速度可稳定在80m/min以上，可打印的盒片最大为460mm×360mm，最小为宽120mm、拉规直边大于30mm；走纸单元采用无动力滚筒配合纠正轮，使纸张在输送过程中自动纠偏，从而定位于最佳直线位置，确保盒片输纸定位准确，减小误差；选用国际知名品牌的压电式UV数字喷墨头，结合自主开发的防重码打印系统，可连续喷印可变数字、可变条码和可变二维码等图形，条码最小打印宽度达14mm；安装喷头处配有标尺和线性滑轨，可以准确、快速地调节赋码位置，换单时间短，生产效率高；采用节能环保的LED-UV固化技术，固化速度快，无刺激性气味，同时可以解决传统UV喷墨导致的印品温度上升、尺寸抽涨问题；在线吸风除尘装置可有效去除印刷喷粉和模切纸毛，显著提高喷码质量并降低喷头堵塞几率；利用位置可调的连线等离子局部表面处理装置，解决了喷码在各类印品表面附着牢度的问题，赋码品相卓越，耐刮蹭、耐高温；标配光电检测头，通过在线实时检测，及时发现空码、重码、错码和不识读码，同时采用气动剔废装置直接剔除废张，减少人工干预，提高检品效率，保障交货周期；收纸单元可根据盒型尺寸调节压轮，使收纸有序；整机占地面积小，电耗低，仅为11kW，不仅投资风险低、运行成本低，而且符合绿色环保的趋势。

目前，麒锐科技的数字喷墨赋码技术和热转印赋码技术已形成优势互补的多元化产品阵列，能够满足不同的市场需求。

今后，麒锐科技仍将不断进取，为印刷包装企业提供更多的赋码技术解决方案和优质、全面的技术支持与服务，使印刷包装企业能够以更低的投资风险和更加灵活的应对能力，迎接不断变化和安全性要求日益严格的市场考验，最终实现产业链上的共赢。