车间工艺员述职报告（精选7篇）
当我们工作一段时间后，总会有一些因素让我们选择辞职，这种情况下要提前写好辞职报告。是不是苦于写不出正规的辞职报告呢？下面是小编为大家整理的车间工艺员辞职报告，希望能够帮助到大家。
尊敬的李主任：
您好！
我是生产车间的xx，下面是我的辞职报告。
工作近四年来，我一直在公司生产车间从事工艺设计工作，发现自己在工作、生活中，所学知识还有很多欠缺，已经不能适应社会发展的需要，因此渴望回到校园，继续深造。经过慎重考虑之后，特此提出申请：我自愿申请辞去在xxx的一切职务，敬请批准。
在xxx近四年的时间里，我有幸得到了单位历届领导及同事们的.倾心指导及热情帮助。工作上，我学到了许多宝贵的科研经验和实践技能，对科研工作有了大致的了解。生活上，得到各级领导与同事们的关照与帮助；思想上，得到领导与同事们的指导与帮助，有了更成熟与深刻的人生观。这近四年多的工作经验将是我今后学习工作中的第一笔宝贵的财富。
望领导批准我的申请，并请协助办理相关离职手续，在正式离开之前我将认真继续做好目前的每一项工作。
祝您身体健康，事业顺心。并祝李主任及公司事业蓬勃发展。
此致
叉车是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输、重物搬运作业的各种轮式搬运车辆。国际标准化组织ISO/TC110将其称为工业车辆, 属于物料搬运机械。叉车广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等部门, 适用范围很广。随着工业化发展程度的提高, 我国叉车制造行业发展十分迅速。近些年, 叉车生产企业快速扩张, 纷纷新上项目扩大产能。
叉车通常可以分为3大类:内燃叉车、电动叉车和仓储叉车, 额定起重量从1~50t不等, 起升高度像高位叉车最高可达14m、15m。随着作业场所和要求的多样化和细分化, 叉车的车型越来越复杂, 但市场需求量最大的还是1~7t内燃叉车和1~5t电瓶叉车等中小型叉车, 生产企业的产品结构组成中, 此类型的叉车生产量也是最大的, 占到总产量的80%~90%。大批量生产的1~7t内燃叉车或1~5t电瓶叉车年产量至少分别在1万台以上, 产量大的达到3~4万台。这样的生产批量, 装配就需要采用自动流水线生产方式。
叉车装配车间主要承担的生产任务有零部件储存和配送、预装、总装、磨合、调试、精整等。由于叉车车型较复杂, 装配工序繁多, 调试要求高等, 本文主要阐述对于大批大量生产叉车的装配车间工艺设计要重点考虑的问题。
2 物流量大, 物流组织是关键
叉车的各种零配件多达几千种, 主要分为外购外协件、机加工件、焊接结构件、铸件等, 零配件的来源有库房和厂区的上道工序车间, 可以说, 各种物料从四面八方汇到装配车间, 不同物料的外形、重量各不相同, 物流运输量大, 物料路线复杂。所以合理的物流设计是大批大量生产叉车的装配车间得以有序高效运转的关键。
装配车间的中心仓库是整个生产组织的核心。为了使生产能有条不紊、高效安全地进行, 中心仓库除了简单的储存外购外协件的功能外, 还应该赋予其对装配车间以及相关车间进行生产组织的功能, 即根据订单要求, 分析所需要的物料, 向相关生产部门发出指令, 控制装配车间前道工序车间的生产节奏, 控制仓库和车间之间物料配送的节奏, 组织和分配装配车间各条装配线的装配车型, 协调预装和总装线的生产节拍, 并对库存量下限及时报警。因此, 中心仓库是装配车间乃至整个生产系统的核心, 必须通过企业的信息化系统来实现以上功能。
根据指令, 中心仓库对当班或下一班生产所需的物料发货并配料, 对直接上总装的小型零配件配成与订单车型相匹配的单元, 装到物料小车上, 通过悬挂链配送到对应的总装线, 与总装线同步行进, 使各个工位能够便捷地取料, 直到最后一个工位取完料, 空车返回。
车架来自结构件车间, 其体积较大, 重量为300~500kg, 通过叉车运送效率较低, 因此可以采用空中自行小车或悬链的方式输送, 根据中心仓库的指令, 从结构件车间直接运送到车架预装线上, 中途不落地、不转运, 具有灵活、高效、安全、易控制的特点。
门架、平衡重、电瓶组等较重, 体积较大, 其中门架来自结构件车间, 平衡重为外协或来自铸造车间, 电瓶组为外购, 需要集中存放。这些件的运送可以根据总图布局的情况, 采用叉车运送或平板车运送, 运到总装线的指定工位附近。
三联机 (二联机) 的几大部件 (发动机/电动机、驱动桥、变速箱) 单件重量不超过200~300kg, 一般为外购。可以根据总装线的配置, 对应相应的车型存放在总装线前端, 直接采用行车吊运。
其他的如散热器、仪表盘、多路阀、水箱、护顶架、轮胎、机罩等零配件形状各异, 重量较轻, 可以采用液压手推搬运车或叉车等灵活多样的方式运送。
可见, 装配车间的物流组织包括物料的储存、分析订单、控制各生产环节的节拍、配货、运输等内容。
3 预装和总装的关系
叉车的装配件主要有:三联机 (二联机) 、车架、门架、轮胎、仪表架、护顶架、机罩等大件, 电器组件、多路阀、转向器、散热器、制动总成及油门踏板等小件, 这些零配件都要在总装前进行预装, 只有规划好预装线, 才能保证总装线按设计节拍正常运行。其中以三联机 (二联机) 、车架、门架的预装最为关键。
车架总成在总装线的第一个工位上线, 车架预装线应布置在总装线的端头, 采用地面环行线或一字形板链线的形式进行预装。按照控制指令, 车架从结构件车间通过输送线运至装配车间, 自动落到相应的预装线上进入预装, 运输节拍、预装节拍和总装节拍一致, 且车型按照中心仓库的指令一一对应。
三联机 (二联机) 总成是在总装线的第二个工位上线, 其预装线应布置在总装线之前, 采用地面板链线, 最后一个工位正对总装线的第二个工位, 以便预装好的三联机很方便地吊装到总装线上。在工艺平面布置时, 应注意车架的空中运输线、车架预装线、三联机预装线和总装线之间的位置关系, 既要避免互相干涉, 又能很好地衔接。
门架的预装可以布置在门架的结构件车间, 预装好后再运输至装配车间, 也可以布置在总装线附近, 门架总成的下件处正好在门架的总装位置。
其他部件的预装工作量较小, 可以设置在总装线相应工位旁边。
叉车总装线采用步进式地面板链线, 根据适用车型设计工位的大小, 每个工位要考虑前后的操作空间。根据生产节拍和装配工序的要求设置工位数。车体总装好后, 在线加油或加水, 然后下线装平衡重和门架。门架装配调倾角等需要设置装配地坑。
4 吊装形式
叉车的许多零配件重量超过30kg, 甚至达几百千克, 必须要考虑起重设备。装配车间的起重设备主要为吊装, 其服务范围往往只对1~2个工位, 起重机被占用的时间较长。因此, 应选用轻巧、灵活的起重形式, 网架式悬挂吊是比较合适的选择, 一般悬挂吊的起重量不超过1t, 最大起吊高度在2~3m, 装配工人直接就可以操作, 非常灵活轻便。叉车下线后装的门架和平衡重比较重, 则采用电动单梁吊。设计时应注意网架式悬挂吊、电动单梁吊及空中悬挂输送线的空间关系, 互相之间不能干涉, 又能无缝衔接。
5 调试的环境影响
装配完成后的叉车进行磨合调试, 使叉车运动件摩擦副配合良好。然后进行整机试验, 主要是对叉车的扭矩 (爬坡性能) 、行车速度、制动、转角 (转弯半径) 、满载最大起升高度、无载和满载最大起升速度、货叉最大下降速度、门架倾斜速度等进行试验。这些调试都是在叉车行驶状态下进行, 所以噪声、废气、粉尘、热量等污染较为严重。应把车间的这个区域设在靠外墙位置且单独隔离, 做一定的隔音和吸音措施, 并加强机械通风。尤其磨合试验的污染更为严重, 由于磨合试验是在固定台位上进行, 因此除了全室通风外, 还应采用吸风罩进行局部排风, 尽量减少对环境和操作人员的影响。
调试合格后的叉车通过清理进入精整涂装, 然后入成品库。
6 结语
关键词：总装；总装车间工艺设计；平面布置图设计
中图分类号： TH122 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）28-196-2
1 总装车间工艺平面布置图设计的基本步骤
下文以江淮汽车海外某KD项目为例，通过该项目工艺平面布置图设计过程的具体介绍，说明总装车间工艺平面布置图设计的基础步骤、方法和设计过程中应该注意问题。
1.1 设计输入
工艺方案设计前提供的前提条件和约束条件，工艺方案最终需要达到的功能和目的。
1.1.1 项目参数
作为项目的首要输入，需要兼顾后期市场发展扩展。
生产纲领：年产4万辆/年/单班。
生产节拍：25UPH。
工作制度：采用双班工作制，年工作日250天，每班工作8小时。
生产车型：江淮帅铃轻卡、高端小卡。
整车尺寸：包含不同车型的整车尺寸，不同车型的驾驶室、车架、发动机、变速箱、轮胎、前后桥、货箱尺寸（长*宽*高）及重量，均取同类型产品的两侧极限值；
1.1.2 环境状况
电源：三相五线制
三相交流电 400V±10% 50Hz±2%
单相交流电 230V±10% 50Hz±2%
设备插头：欧标插头及插座
平均湿度：75%
环境温度：-4 —+36C°
压缩空气：0.4-0.6Mpa
厂房结构：轻钢结构，屋架下弦标高10.5m，厂房无工艺载荷。
1.2 工艺分析
①装配的组织形式确认。
装配组织形式：分固定式装配和流水式装配，其中 流水式装配：分自由流水装配和强制流水装配； 强制流水装配：分间歇流水装配、连续流水装配。通过分析设计输入，确定各车间生产任务，进而通过对产品结构分析确定初步工艺方案。因该KD项目总装车间生产任务为年产4万台轻卡及小卡，产量高，同时考虑到国外生产不稳定性，需要采用连续流水线装配以提高生产节拍和工作效率。
②选择生产工艺流程及主机设备。
选择工艺流程，首先要保证产品的质量要求，在满足产品质量要求的前提下，尽可能简化流程，缩短生产周期。工艺流程的选择还应充分体现技术上的先进性和可靠性。要注意吸收类似工厂在实践中所积累的丰富经验。选用新设备、新技术、新工艺时要充分调查，反复论证，认真落实。
通过对该KD项目分析及与经销商对接：工艺流程借鉴江淮汽车现有青州工厂生产工艺和国内先进组装厂的生产工艺，结合自己的实际产品工厂生产水平，同时考虑到投资回报率，综合考虑，取长补短，得出较为合理的工艺流程。
1.3 确定主要工艺参数、定额指标
②装配时间的确定：因相关组装在江淮汽车国内组装工程均有同类似产品组装，所以该KD项目的装配时间可以通过实测法进行测量，但后期项目新增类型产品的装配时间只能通过工艺分析法和类比法得出：
该项目中以目前产量比例较大请卡为例的实测装配时间为：内饰线为11139，底盘为6631，合装为8773，发动机预装为2006，仪表分装线为512。
按照上述工作站数量计算公式得该KD项目工位数为：内饰线为37.5，底盘为22.3，合装为29.5，发动机预装为4.3，仪表分装线为11.3，OK线为8.7。
考虑到目前江淮汽车轻卡三厂装配自动化程度较低，产量低（每天40台，年产1万台），而且海外KD项目操作人员素质整体落后于中国实际情况，对装配时间影响较大，同时后续开发产品定位均是中高端产品，后期产品的装配复杂程度会有部分提升，所以通过该装配时间计算出来的工位数只能作为参考，还需要参考国内同类产品的工位数量及对目前的江淮轻卡三工厂装配时间作工艺分析法以供参考。
调研江淮汽车轻卡三工厂工位数据为：内饰线为36，底盘+合装线为40，发动机线为11。
结合上述两点综合得出皮卡各线体最终工位数：
④流水线长度的确定：依据上述输入的产品尺寸，确定各生产线的工位长度及流水线长度：工位长度=工件长度+工件间距，则该KD项目底盘及合装线长度为6.5m，内饰线为3m，对应工位长度乘以工位数即为流水线长度。
1.4 工艺平面规划
①流水线区域的确定。
流水线区域=线水线宽度+操作宽度+物料宽度。通过上述计算方法计算出该KD项目各生产线区域，最后计算得出本方案总装车间底盘线、合装线、内饰线、发动机分装线区域设计为8m，OK线区域设计为7m，仪表分装线区域设计为6m。
②检测返修区域的确定。
参考江淮汽车内部先进工厂模式，该KD项目总装车间也采用综合式检测线，以便更好地保证产品质量。其中检测返修区域=检测区域+返修区域。
③分装工作区域的确定。
根据产品的工艺特点，确定需要分装的零、部件及其操作的模式，进而确定分装区域的大小和位置。因该KD项目目前只有轻卡车型数据，所以分装工作区域的数据主要依据轻卡车型数据：目前需要进行分装的零部件主要有：后桥、仪表台预装、前围线束装配、导向管柱与组合开关预装、前挡风玻璃上胶条装配及打胶、后挡风玻璃上胶条装配及打胶等零件需要提前进行分装。按上述分装件的需求，预计在内饰线及底盘线边分别设计分装区，以便分装好的零件能够就近送至主线进行装配。
④辅助区域的确定。
工具库：一般利用生活间一到两个开间（每个开间约：8m×9m 6m×9m）
机电维修备件库：一般利用生活间一个半到三个开间（每个开间约：8m×9m 6m×9m）
车间主通道：纵向一般采用3-4m、横向一般采用5-6m。
物流通道该KD项目纵向采用4m，横向采用6m。
⑤车间配货区的确定。
一般占车间生产面积的10-20%。通过与业主沟通，该KD项目总装车间配货区按2天产量进行设计。
⑥工艺平面布局规划。
主要确定车间的工作区域、辅助区域、物流区域等厂房的功能区域的布置和设备布置。车间工艺布置做到生产流程顺畅、简捷、紧凑，尽量缩短物料的运输距离，充分考虑设备操作、维护和施工、安装及其他专业对布置的要求。根据以上计算的各种数据及上述工艺平面布置图的设计原则，设计出扬州项目总装车间工艺平面布置图，并与业主及相关专家多次评审，最终设计出该KD项目总装车间工艺平面布局图（图1）。
⑦专业配合协调配合。
与总图协调配合：确定厂房轮廓尺寸、对外物流流向
与土建协调配合：确定厂房柱网、大门位置、厂房高度建筑结构形式等。
与公用专业协调配合：确定给排水、采暖通风与空气调节、动力供应、照明与配电、网络与通讯。
与机电协调配合：确定项目的投资估算。
与非标机械化专业协调配合：确定非标机械化设备方案。
通过与上述专业协调配合，将总装车间终版工艺平面布置图进行下一步的深入细化，以便于设计院进行厂房设计。
2 结论
通过具体实例介绍达到对总装车间工艺设计步骤及注意事项有了一定的了解，形成现代汽车总装车间的基本概念。
参 考 文 献
[1] 刘光富，张岳君，张晓宇.轿车总装流水线标准工时应用研究[J].郑州轻工业学院学报：自然科学版，2008，23（5）：54-56.
0TB.910.001.1 共1页 第1页
本工艺纪律适用于线圈班组的生产过程和工艺准备等工作 保持室内干净清洁，地面无灰尘、杂物。2 工装分类摆放、齐全、完好。3 生产前工艺准备充分。包括：
① 任务明确，理解并熟悉技术条件、生产图纸、工艺守则。② 工、卡、量、模具齐全完好备用。
※参与编制车间长远发展规划
掌握国内、外同行业的水平，积极为车间长远发展规划提出建议。※参与编制车间年、季、月度生产计划
参加讨论车间年、季、月度生产计划，计划要符合公司和车间实际，批准后协助车间贯彻执行。
※编制技术、安全、环保等计划
1、结合车间实际对现有设备进行技术改造。
2、对增设安全措施、“三废”处理项目等，负责提出具体实施方案并负责施工监督工作。
※编制、修改岗位操作规程，经批准后执行
1、负责编制岗位操作规程。
2、改变工艺时应及时修改、补充岗位操作规程。
3、教育员工严格执行岗位操作规程，不得违章操作。※做好下列工作
1、做好技术革新与改造工作。
①对于生产中的疑难问题可组织攻关小组进行攻关。②对落后的工艺进行改造。
2、每天进行巡回检查，了解生产工艺情况。
①每天上班以后按一定路线进行巡回检查。
②检查各岗位记录是否真实、整洁、字体仿宋化，记载是否及时，工艺条件是否认真控制，设备、仪表运行是否正常。③质量是否合格。④产量是否按计划完成。
⑤生产是否有异常现象，出现重要问题应及时向车间生产负责人汇报。
3、及时收集岗位记录并做好保管工作。
①每日上岗位收集记录，并对记录数据进行分析处理。②每月将记录装订后保管。
③定期参加厂内组织的岗位记录展览，提高记录水平。
4、按时填写工艺指标执行情况的旬报、月报以及技术月报，在规定的时间内上报生产技术部门。
5、第年要对生产系统的物料平衡、热量平衡测定一次。①掌握消耗情况。②发现问题，对症下药。
6、开展合理化建议活动。
①积极组织员工提合理化建议。②对有价值的建议要组织实施并上报。
③对提出具有一定效益建议的员工申报表彰、奖励。
7、协助工段长、值班长处理生产中的问题。
出现确实影响生产和重大问题时报告车间生产负责人和公司调度室。
8、经常同生产技术部工艺员联系，以求得业务上的指导和帮助，并按时参加每月的工工艺员例会，对于生产中解决不了的问题可请他们给予帮助。
9、做好车间技术情报的收集工作，管理和积累生产技术资料，检查车间生产技术情况。
①建立车间工艺生产技术台帐，分析总结工艺生产中存在的问题。②建立技术档案，详细记录生产情况、工艺流程变更、设备技术改造、操作规程和工艺指标的修改，生产能力和消耗定额的测定情况及重大事故的调查情况等内容，并及时上报有关部门。
10、参加车间有关工艺生产事故的分析调查工作，查清事故原因，提出防范措施。对任何事故要按照“三不放过”的原则进行处理。
11、负责车间防冻、防震、防汛、上下水等工作的技术处理，并将这些工作载入技术档案中予以保存。
12、参加车间设备检修后的试车验收工作，提出试车中存在的问题，鉴定其检修后的生产效果，并将试车验收结果向有关部门与领导汇报。※参加车间生产调度会、技术专业会及生产分析会
1、参加车间调度会，讲评生产工艺文件执行情况及岗位记录情况。
2、对生产中出现的技术问题提出解决办法。
3、针对重要技术问题召开技术专业会进行讨论，提出具体解决方案并执行。
4、定期召开生产分析会，研究质量、消耗等问题，及时总结经验，并加以推广。
※搞好全面质量管理工作
1、组织QC小组活动。
2、建立工序控制点，做好生产全过程质量控制。※随时了解掌握产品质量和消耗定额情况
岗位操作、工艺技术规程试题
（炼钢B卷）
一、填空题：（本题10小题，每空1分，共10分）
1、参考枪位：开吹枪位：1350-1600mm，高枪位：1700-1850mm，低枪位：1200-1300mm，冶炼终点前要采取（）。
2、造渣方式：（）。但在铁水Si≥1.0%或铁水S≥0.070%时，可采用双渣法。
3、当铁水硫含量＞0.07%时，吹炼至10-12分钟，停吹，倒出渣量（），再加入适量石灰，继续吹炼至终点。
4、挡渣塞投放时间：当炉内钢水出到（）时，将挡渣塞投到出钢口，开始挡渣出钢。
5、冶炼钢种需增碳时，增碳剂随铁合金加入，增碳量较大的钢种增碳剂可提前（）。
6、补炉方法采用（）。堆补料要散开摇平，喷补的重点是填缝，喷补过程中要不断转动喷枪，避免炉衬局部过冷。
7、兑铁时铁水包嘴不得（）
8、出钢时检查出钢口挡渣帽（）。
9、出钢接近4/5时开动挡渣小车将挡渣塞（），开始挡渣出钢。
10、GHRB400工艺操作要点规定装入量：（）
二、填空题：（本题20小题，每空1.5分，共30分）
1、转炉炼钢的过程是一个()冶炼过程。
2012年上半培训试题
(A).除锰(B).降温(C).脱碳(D).除硫
2、随钢中含磷量的增加，钢的()倾向增加。(A).热脆(B.).红脆(C).蓝脆(D).冷脆
3、转炉炉渣粘度大时，炼钢化学反应速度()。
(A).加快(B).变慢(C).无变化(D).与粘度无关
4、硅元素对钢性能的影响是()。
(A).提高钢的焊接性能(B).提高钢的冲击性，延伸率增加(C).增加钢的强度和弹性(D).提高钢的冲击性，强度增加
5、钢中()含量增加，会使钢出现“热脆”现象。(A).Mn(B).P(C).S(D).Si
6、转炉炼钢脱磷的热力学条件()(A)低温度 大渣量 高氧化铁(B)温度 大渣量 低氧化铁(C)低温度 大渣量 低氧化铁(D)以上都不对
7、脱氧元素的脱氧能力顺序为()。
(A)Si
9、溅渣护炉后的溅渣层在吹炼()侵蚀最严重(A)前期(B)中期(C)后期(D)中期、后期
10、钢中大型夹杂物的尺寸（）
(A)大于50微米
(B)大于100微米
(C)大于150微米
2012年上半培训试题
(D)100-150微米
11、Q235工艺操作要点规定连浇炉氩前温度控制（），控制范围（）。
A、1640℃；1635～1645℃ B、1630℃；1625～1635℃ C、1635℃；1625～1640℃ D、1635℃；1630～1640℃
12、GHRB400工艺操作要点规定造渣制度：碱度R＝2.8～3.5 终渣FeO ≤15％ MgO=（）。
A)8%～10%(B)8%～15%(C)10%～15%(D)8%～12%
13、Q235工艺操作要点规定装入量：（）
(A)115±5吨(B)120±2吨(C)115±2吨(D)110±5吨
14、滑板砖内孔原始直径是()mm。
(A).40(B).45(C).60(D).50
15、砌筑炉体的砖缝小于()mm。
(A).1.0(B).1.6(C).1.4(D).1.5
16、冶炼低碳钢时，随渣中氧化铁含量的增加，钢种溶解氧()。(A)增加(B)降低(C)无变化(D)与钢中氧无关
17、造渣料的加入批数和加入时间描述正确的是()。A.造渣材料一般在冶炼过程的前期、中期、后期分三批均匀加入 B.渣料基本上是分两批加入，2012年上半培训试题
C造渣料的加入没有必要分批加入，只要均匀加入即可
18、经济炉役是指()的生产炉役。A.高产量、耐火材料消耗高 B.高炉龄、炉役高产量、炉役时间长 C.炉子生产率高、综合成本低
19、钢中铝元素对钢性能影响是()。
A．粗化晶粒，降低塑性，增加强度 B．细化晶粒，改善韧性 C.降低抗腐蚀性
20、中碳钢的碳含量一般为：()％。A．0.15~0.65 B．0.25~0.60 C．0.45~0.70
三、判断题：（本题20小题，每空1.5分，共30分）
1、停炉涮炉，正常情况下每2分钟提枪观察氧枪和炉体。（）
2、氧气顶吹转炉炼钢装入量越大越好（）
3、氧气顶吹转炉炼钢操作中，采用高枪位，能降低炉渣中氧化铁含量()4炉渣粘度小，炉渣流动性好，有利于脱硫、脱磷()
5、氧气顶吹转炉炼钢脱氧操作中，脱氧合金元素先加，合金化的合金元素后加。()
6、氧气顶吹转炉炼钢操作中，碳、硅、锰、磷都是通过氧化反应去除的。()
7、炉渣氧化性强有利于去硫而不利于去磷。()
8、渣量过大，会造成喷溅增加，化渣困难，炉帽寿命缩短。
2012年上半培训试题
()
9、转炉炼钢影响炉渣氧化性是枪位和脱碳速度及氧压等。()
10、钢包吹氩主要是为了降低钢水温度。()
11、萤石加入渣中不影响炉渣碱度，而大大提高炉渣反应能力。()
12、冶炼后期有“回磷”、“回锰”的现象。()
13、采用双流道氧枪可以提高炉膛内一氧化碳燃烧比。()
14、经济炉龄即为最佳炉龄，也就是要获得最好的生产率和最低的成本。()
15、在炼钢时间内必须形成具有一定碱度、流动性适中、高氧化业铁含量，正常泡沫的炉渣，以保证炼出合格的钢水。()
16、抗渣性是指耐火材料抵抗炉渣侵蚀的能力。()
17、溅渣护炉时，炉渣的MgO越高越好。()
18、石灰石的化学分子式表达式是碳酸钙[CaCO3]。()
19、顶底复合吹炼使钢中氧、渣中(FeO)降低，而钢中碳不降低。()
20、钢中常见气体是氮、氧、氢。()
四、问答题：（本大题4小题，每小题5分，共20分）
一、兑铁水作业要求？注意事项？ 作业要求：
2012年上半培训试题
注意事项：
二、加废钢作业要求？注意事项？ 作业要求
注意事项
2012年上半培训试题。
三、造渣作业要求？注意事项？ 作业要求
注意事项
四、取样作业要求？注意事项？ 作业要求
2012年上半培训试题
注意事项：
五、论叙题（本题20分）
固体制剂是药物的常规剂型,具有产量高、成本低、计量准确、使用和携带方便、理化性质较稳定、贮存期长等特点,是日常生活用药中最普遍的剂型之一。固体制剂的生产在制剂总产量中占主导地位。固体制剂生产时,具有物料种类多、产尘工序多、产品批量大、产品多品种同时生产等特点。
1 固体制剂分类及要求
1.1 固体制剂分类
固体制剂是我们日常生活中接触最多的一种口服制剂产品。常见的固体剂型有散剂、颗粒剂、片剂、胶囊剂、滴丸剂、膜剂等。
1.2 GMP对于固体制剂工艺的设计要求
近年来,国家不断加强药品质量管理,提升药品质量标准。2012年1月,国家药监局发布了关于加强《药品生产质量管理规范(2010年修订)》实施工作的通知;2012年2月,国家药监局发布了关于开展药品生产企业实施新修订药品GMP情况摸底调查做好分类指导工作的通知。新版GMP对企业生产药品全过程所需要的人员、厂房、设备、卫生等均提出了明确的要求,将“安全、有效、质量可控”的原则系统地融入到GMP中。依据新版GMP,固体制剂生产厂房生产区应参照D级洁净区的要求设置,工艺设计要考虑以下因素:合理的厂房布局、生产工艺和设备的自动化、密闭的生产系统、设备容器的清洗和干燥、正确的气压气流分布等。对于特殊产品,依据新版GMP,设计时应满足:生产β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药品,必须使用专用设施(如独立的空气净化系统)和设备,并与其他药品生产区严格分开。
2 固体制剂的工艺流程
不同固体制剂产品的生产工艺具有一定的相同点,例如粉碎过筛称量、制粒、总混等工序,在各种固体制剂生产过程中均是必不可缺的工序。剂型的不同,仅在压片、胶囊填充等工序进行区分。
2.1 粉碎过筛称量工序
粉碎的主要目的在于减少粒径,增加比表面积,有利于提高难溶性药物的溶出和生物利用度,有利于制剂中各成分的混合均匀。过筛的目的是为了获得较均匀的物料,对混合均匀度、颗粒的流动性、填充性、重量差异、片剂的硬度、裂片等有明显效果。粉碎过筛好的物料经过称配后,转运至下一工序。
2.2 制粒工序
粉碎过筛后一般进行制粒工序(部分产品因生产工艺需求,无制粒工序)。制粒工序包括通常湿法制粒、整粒、沸腾干燥、干法制粒等过程。湿法制粒时,使主药与辅料混合均匀,达到工艺生产要求。干混一定时间后,加入黏合剂制成软材状,之后切割成均匀颗粒。制备好的颗粒,利用沸腾干燥机内的负压状态以及重力作用,通过管道连接转运至沸腾干燥机内。随后利用沸腾干燥机对物料进行干燥。干燥好的颗粒,采用提升翻转整粒机将原辅料制备成均匀颗粒。
目前,制粒工序在生产过程中的制粒设备均可实现密闭运行。部分高端设备可实现全过程密闭转运,充分降低了粉尘的暴露风险。
2.3 总混工序
制粒工序完成后,在总混机中,将制备好的原辅料在混合机中混合均匀。总混机分为三维混合机、提升柱式混合机等多种形式,根据原辅料混合要求以及特性,选择不同型号的混合机。在固体制剂的生产中,通常以混合均匀的物料为一个批次的产品,即一个批号的产品。
2.4 颗粒分装、压片、胶囊填充工序
总混后,根据不同需求,分为以下3种剂型生产流程,如将混合均匀的物料(颗粒)直接分装,即可得到颗粒剂;将混合后的颗粒,利用压片机压成不同规格的片,即得到片剂;由于在体内缓释的需要,部分颗粒利用胶囊填充剂制备成胶囊剂。由于囊壳的特性,部分胶囊剂的制备过程以及囊壳的存放区域需要考虑低湿等条件。
2.5 包装工序
制备好的片剂、胶囊剂,最后转运至包装区进行包装。直接与药品接触的包装为内包装,内包装形式包括铝塑包装、双铝包装、瓶装等。内包装好的物料,通过联动线或者人工转运至外包装区。
2.6 生产辅助区
在布局固体制剂生产车间时,除了生产工序模块外,还需要设置中间站、清洗站、更衣区等辅助工序。中间站用于中间产品的存储,包括制粒工序制备好的颗粒、总混后的待验颗粒、制备成型的片剂、胶囊剂等。清洗区用于固体制剂设备、转运桶等的清洗。现阶段,IBC越来越多地应用于固体制剂的生产。因此,清洗模块需要考虑IBC清洗系统的设置以及清洗前后IBC暂存区的隔离设置。
根据固体制剂的工艺流程可以看出,其生产的基本特点是,不同品种固体制剂生产前工序基本相同,不同剂型的固体制剂区别在于成型工艺以及包装工艺的不同。
3 固体制剂车间的工艺布局设计
3.1 工艺布局设计原则
合理的工艺布局设计是满足GMP验收与认证的前提。固体剂型的制备过程应按照药品生产质量管理规范并满足药品生产工艺要求,应避免人物流交叉,布局合理。固体制剂车间的显著特点是产尘的工序多,车间生产人员班次不一。固体制剂车间的工艺设计首先要把握好整体的布局模式,人、物流的关系,再考虑从具体功能房间的布置上充分满足不同设备的特殊需求,以满足GMP要求。
(1)为了缩短运输路线,可将固体制剂车间与仓库组合成一幢厂房设计,按不同防火分区考虑,并应根据全厂区人物流的方向,将车间与仓库南北方向或东西方向布置,车间通过货运走廊与仓库加以联系。如果考虑多厂房设计时,则应将仓库设置在多个厂房中心位置,便于物流运输。
(2)根据《药品生产质量管理规范》(GMP)有关要求,厂房内区域划分清楚,便于管理。生产、行政、生活和辅助区的总体布局应当合理,不得互相妨碍;厂区和厂房内的人、物流应当设计合理。
(3)固体制剂等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域,应当参照D级洁净区的要求设置。
(4)考虑到固体制剂车间的物料运输量较大,车间内物流宜按工艺流程顺序进行布置,以缩短运输路线,避免物料在车间内部折返,避免前后工序物料的交叉污染。
3.2 工艺布局方案
根据固体制剂各流程的相互关系和各自特点,为了更好地控制生产区的洁净环境,我们将产尘量大的称量、粉碎等功能房间集中设置为单独区域,并且为了缩短原辅料进入厂房后的运输距离,一般将此区域布置在紧接本厂房的物流入口处;考虑到工艺流线顺畅性,将制粒、微丸、总混、压片、包衣等主要功能间依次布置,使物料呈U字型或L型等方式流动,如有防爆需求,则需沿厂房的外墙布置;内包装区域则近产品出口处,便于产品运出,人员的更衣则布置在紧接本厂房的人流入口处;清洗中心则靠近物流入口,方便外部物品进入厂房后进行清洗;中间站布置在车间的中央位置,保证物品运输距离最短;出口通常与物料入口相邻或设置为同一个货厅。
3.3 人、物流的基本流向
对于GMP车间来说,应重点注意避免人、物流的交叉,以控制交叉污染的可能性。一般情况下,人流入口与物流入口分别设置在车间两侧,必须单独设置。人流从厂房门厅进入,经集中换鞋、总更后,外包装区工作人员进入相应区域,生产区、内包装区工作人员经缓冲、二更、气闸进入洁净生产区各功能间。
物流从货厅进入,外包材进入外包装区域暂存,原辅料、内包材等经过物料缓冲间后进入洁净区,暂存在相应区域,使用时,按照工艺流程在车间内流动。最终成品或半成品运至物料出口运出,进入仓库。生产中的废弃物可以从物料出口运出,如果是极易造成污染的废弃物,则需要设置单独的出口。
3.4 工艺设计特点
3.4.1 车间物流实现单向流
在本次设计中,物品经过净化处理后进入车间的洁净区,首先进入粉碎称量区,然后将制粒、微丸、总混、压片、包衣等功能间按照工艺流程依次布置,一直至内包装区,然后通过自动包装线直接到外包装区,完成产品的整个生产流程,中间品不返流,避免了与其他工序的混淆风险,有效地保证了产品质量。
3.4.2 设置粉碎称量中心
由于产尘以及生产相关性等原因,固体制剂车间应将粉碎过筛以及称量过程设置成一个原辅料称量单元。单元内包括物料的粉碎、过筛以及称配过程。由于该区域在粉碎过筛以及称量时,有物料暴露,易产尘,因此,设置整体称量罩,将粉尘有效地控制在称量罩内,降低污染以及交叉污染的风险,并且将粉碎、过筛、称量放在一个集中的区域,设置前室,于其他洁净区功能间相对独立。
3.4.3 设置清洗中心
本次设计在车间内设置了清洗中心,各工序使用后的器具和洁净服集中在清洗中心进行清洗,减少了各工序独立清洗的设施和人员管理。这样设计不仅可以节省面积、减少设备成本,还将车间生产人员与清洗人员合理分开,便于器具管理和人员管理,降低污染风险。
3.4.4 注意防爆设计
某些品种的固体制剂在制粒工序需要用到乙醇等有机溶剂作为辅料,因此,如有需要,在制粒工序,则需充分考虑防爆等条件。沸腾干燥机等设备的防爆型号,通常设置有泄压口,在避免粉尘暴露的同时,充分降低有机溶剂对于操作间的影响。在发生爆炸事故时,可以有效地将爆炸控制在设备内部,降低爆炸的危险性。
4 结语
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