炼钢发展介绍

炼钢发展介绍（精选2篇）

炼钢发展介绍 篇1

将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂 纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：

1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温

3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：

T=TL+△T。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo] +2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

钢种类别 过热度

非合金结构钢 10-20℃

铝镇静深冲钢 15-25℃

高碳、低合金钢 5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：

△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5

△T1出钢过程的温降；

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；

△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；

△T5钢水从钢包注入中间包的温降。

T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用: 拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸 追求高拉速。

二、拉速确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。

1）机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度：

又机身长度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。

3）结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：

板坯为2.5米/分

方坯为3-4米/分

4）拉坯速度对铸坯质量的影响

（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析

（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。

5）钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。

第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量 1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为： 0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa

二、连铸坯表面质量及控制

（一）连铸过程质量控制

1）提高钢纯净度的措施（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（二）连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

（三）连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。

凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1）减少铸坯内部裂纹的措施

（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术

（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧

（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀

（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构

2）夹杂物的控制

从炼钢 精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：

（1）控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t（2）钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑（3）钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。

（4）保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包 中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包 结 晶器浸入式水口(5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水 ● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。

（6）中间包复盖剂

中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。● 碳化稻壳；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）● 双层渣

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。

（7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al-K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效 吸附夹杂物。（8）钢种微细夹杂物去除

● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术 ● 小颗粒夹杂（<50μm）去除：

－中间包钙质过滤器

－中间包电磁旋转

（9）防止浇注过程下渣和卷渣

● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源 ● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%

（10）防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：

● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷

● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。为解决水口堵塞问题，可采用：

－钙处理改善钢水可浇性

－钙质水口

－无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。

（11）结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

（一）鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。

减少鼓肚应采取措施 ：

（1）降低连铸机的高度

（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置

（3）支撑辊要严格对中

（4）加大二冷区冷却强度

（5）防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

（二）菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长 度之差称为脱方量。

应对菱变的措施 ：

（1）选用合适锥度的结晶器

（2）结晶器最好用软水冷却

（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状

（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

（5）控制好钢液成分

（三）圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

（1）圆形结晶器内腔变形

（2）二冷区冷却不均匀

（3）连铸机下部对弧不准

（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下

可采取相应措施：

（1）及时更换变形的结晶器

（2）连铸机要严格对弧

（3）二冷区均匀冷却

（4）可适当降低拉速

（四）夹杂物的控制

提高钢纯净度的措施：

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（五）间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发 挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间 包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独 特的领域——中间包冶金。

中间包冶金的最新技术：

（1）H型中间包

（2）离心流中间包

（3）中间包吹氩

（4）去夹杂的陶瓷过滤器

炼钢发展介绍 篇2

关键词：电弧炉,炼钢,技术,环境

改革开放以来,我国电弧炉炼钢技术紧跟世界电炉炼钢工业的发展趋势,得到了快速发展。特别是冶金工艺流程的革命性变换,如电炉从三期操作发展到只提供初炼钢水的两期操作,从模铸到连铸,从出钢槽到偏心底出钢,以及为了满足连铸生产的快节奏提高炉子生产率而采用多能源的综合利用等等,所有这些改变都是促使为冶金工艺服务的电炉装备也取得了突破性的发展。近十年,我国从国外先后引进了交流超高功率电弧炉、直流电弧炉、高阻抗电弧炉、双壳炉和竖炉。通过这些设备的调试、操作、维护以及备品的制造,提高了我国电炉制造的设计制造水平。在消化吸收与创新的基础上,我国大容量电弧炉的国产化奠定了基础。当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展。但是感应电炉炼钢时,炉渣温度低、粘度高、渣量少,且钢、渣界面小,不可能做到以扩散脱氧为主,通常都是采用综合脱氧方式,且以沉淀脱氧为主。对于多数钢种,都用Si和Mn进行预脱氧,终脱氧以铝为主。对于低碳钢,预脱氧时也用一部分铝。虽然Al2O3的熔点很高,颗粒也细小,但Al2O3容易与CaO、SiO2、MnO2等氧化物结合,形成低熔点化合物聚集、上浮,预脱氧时采用部分铝也可行。

电弧炉炼钢使用先进的清洁能源一电能,是现代钢铁工业的主要生产方式之一。近年来,世界钢铁工业快速发展,电弧炉炼钢应用了一系列新技术、新工艺、新装备、新材料;开发并生产了许多新产品,使之实现了高效、低耗、智能化、清洁化生产 。以废钢为主要铁源,以电力为主要能源的电弧炉生产的粗钢已占全球粗钢产量的1/3左右。然而由于我国的废钢资源紧张、电力供应不足等因素限制了电弧炉炼钢的发展,电炉钢比例远远低于世界平均水平。

1 我国电炉炼钢现阶段存在的主要问题

1.1 废钢资源现状

我国工业化进程短,社会废钢资源不足,而且钢铁制造过程技术进步使自产废钢不断减少,同时废钢进口量也相应下降,所以我国废钢资源短缺、价格居高不下 。

1. 2 电能电价现状

我国电力紧缺,短时期内仍难满足国内电炉钢生产用电需求,缺电和限电导致电炉间歇式生产,生产成本更趋升高 。

1.3 有害元素的困扰

废钢循环过程中有害元素的富集:废钢作为短流程的主要原料,其质量在不断恶化。一方面随着废钢循环次数的增加,有害元素不断富集;另一方面钢材表面涂层技术和复合材料的广泛应用使回收的废钢带有 Cu、Zn、Pb、Sn、Mo、Ni 等元素,这会不同程度地对钢材质量造成影响。大部分短流程没有实现全线优化,生产效率不理想。因此应以循环经济的要求来衡量,保证生产顺行,减少设备故障和生产事故,合理调度,提高作业率 。

1.4 环保问题

在节能环保方面存在较大差距:由于认识不足、生产管理不善以及缺乏技术和投资等原因,造成大量的能源浪费及环境污染。

2 电弧炉技术的发展

2.1 合理供电

2.1.1 超高功率供电技术

20世纪60年代,美国联合碳化物公司提出了超高功率电弧炉(UHP-EAF)的概念,超高功率电弧炉炼钢理念主导了近60年电弧炉炼钢生产技术的发展,其中心思想是最大的发挥主变压器能力,包括以下两个方面:①提高每吨钢配置的主变压器容量,由200～300 kVA/t提高至500～600 kVA/t,20世纪70年代以后,又提高至800～1000 kVA/t;②极大地提高最大功率供电时间的比例。技术特征:随着变压器容量的提高,电气运行参数发生了根本性变化,由低电压、大电流、低功率因数变化为高电压、合理电流、高功率因数。

超高功率供电带来的技术进步:超高功率电极、高性能耐材、泡沫渣技术;充分利用变压器的能力,优化供电技术;电弧炉机械结构(如底出钢技术)、水冷炉壁炉盖;自动化系统(如过程计算机智能控制)等。

2.1.2 直流电弧炉技术

直流炼钢电弧炉结构的特点是只有一根炉顶石墨电极和相应的炉底电极。因此, 电极夹持器、电极横臂、立柱、电极升降装置只有一套, 简化了结构, 而增添了炉底电极及其冷却和控制系统。直流电没有集肤效应和邻近效应, 因此在石墨电极和导电体截面中电流的分布是均匀的, 从而可以减少这些部件的尺寸和重量。全部电流都要通过炉顶中心的单电极, 为此应用电流密度大的超高功率石墨电极。炉底电极是直流炼钢电弧炉的最关键的技术之一。直流电弧炉有如下特点:(1) 石墨电极消耗大幅度降低;(2) 电压波动和闪变小, 对前级电网的冲击小;(3) 只需一套电极系统, 可使用与三相交流电弧炉同直径的石墨电极;(4) 缩短冶炼时间, 可降低熔炼单位电耗5%～10%;(5) 噪音水平可降低10～ 15 分贝;(6) 耐火材料消耗可降低30%。

2.2 合理供氧

在废钢短缺及电力价格高的条件下,提高电炉配碳(生铁及铁水)强化供氧是降低电炉炼钢生产成本,增强电炉炼钢生产的竞争力的重要手段。

人工吹氧:从1根氧管到3根氧管;

炉壁氧燃烧嘴:辅助能量;

炉门吹氧机械装置:强化供氧及安全生产;

炉壁氧枪:解决冷区及脱碳;

EBT氧枪:解决冷区及成分均匀;

集束射流氧枪:助熔、脱碳及二次燃烧。

现代电弧炉炼钢过程中, 水冷超音速氧枪已广泛地用于助熔、脱碳和炉内供氧操作中。近几年国外某公司发明了一种新氧枪即聚流氧枪用于电炉炼钢中。聚流氧枪与超音速氧枪相比, 具有氧气射流长度长、吸入空气少、射流发散少、衰减慢和射流冲击力大等优点。

2.3 原料多元化

传统电弧炉炼钢——冷废钢+10～15%冷生铁;

现代电弧炉炼钢——冷废钢+冷生铁+热铁水+冷直接还原铁;

国外多数——“冷废钢+冷生铁”的二元炉料结构;

国外部分——“冷废钢+冷生铁+直还铁”的三元炉料结构;

国内多数——“冷废钢+冷生铁+热铁水”的三元炉料结构;

国内少数——“冷废钢+冷生铁+直还铁+热铁水”的四元炉料结构。

相继采用铁水、DRI/HBI、碳化铁等作为电弧炉原料,不仅使电弧炉的适应性更强,更是稀释了废钢中的残余元素,提高了钢水质量,拓展了电炉钢产品范围[6]。

炉料结构对电弧炉炼钢的各项指标都有重大影响。优化炉料结构不仅有利于实现工艺的最佳化, 并能给企业带来经济效益, 更可以为合理地利用有限的资源提供可靠的依据

2.4 洁净化技术

洁净化技术包括提高钢质洁净度和减轻外部环境的负荷内外两方面。不消耗不可再生资源,使用最清洁的能源——电能,发展电弧炉炼钢本身就是发展洁净化生产。除此之外,电弧炉炼钢技术的洁净化发展是:洁净钢生产:使用纯净的铁源;低氧冶炼,控制终点钢水;炉渣改质;洁净钢精炼工艺;钢水保护浇注;电磁制动与大型夹杂控制技术。减轻环境负荷:电弧炉炼钢使用清洁能源;采用脱Si工艺,减少渣量;推广煤气回收工艺技术;开发电弧炉废钢预热工艺;精炼渣炼钢返回利用技术;粉尘回收处理技术。.

2.5 余热利用技术

废钢预热:电弧炉炼钢过程中真正的节能措施是电弧炉炉气带走的能量回收利用技术。电弧炉炼钢总能量中有10%～20%的能量随烟气而排放,利用这部分能量来预热废钢,可达到提高电弧炉炼钢节能、降耗、提高生产效率的目的。目前,各种废钢预热技术应用中,主要有3种:Fuchs竖炉一电弧炉;Consteel电弧炉;ECOARC电弧炉。

除废钢预热技术外,汽化冷却回收蒸汽发电或供真空精炼用蒸汽等技术,在国外应用已有20多年。

2.6 连续化生产

炼钢过程仍然是至今钢铁生产流程中唯一间歇式操作的环节,钢铁生产的高效化进程,将促进连续化生产技术的诞生。电弧炉炼钢过程实现连续化具有一系列优点:①电弧非常平稳,闪烁、谐波和音很低;②过程连续进行,减少非通电操作时间;③不必周期性加料,热损失和排放大大减少;④便于稳定控制生产过程和产品质量。

3 绿色环保

随着时代的进步,人们的环保意识有很大提高,对环境问题的关注也更加重视。各企业生产模式发生了较大转变,由过去的先污染后治理转变为现在边生产边治理。目前各大厂家把绿色生产、污染零排放作为自已的奋斗目标。

3.1 电炉炼钢厂污染的特点

对于电炉炼钢生产车间来说,它的污染主要为大气污染中的粉尘污染。另外还有一些水污染和、电磁波辐射污染和噪声污染。电弧炉在冶炼过程中会产生大量的烟气与烟尘。烟气基本上来源于金属熔池中碳氧反应,其产物主要为CO和CO2,它们的浓度随吸入空气量多少而定。吸入较少时,烟气成分主要是CO,只有少量CO2和N2。若吸入空气量很大,N2则会成为主要成分。当然也会产生一定的SO2,它产生量的大少与冶炼的钢种有关。这些不是产生污染的主要原因,产生污染的主要原因为电炉生产产生的电炉烟尘。对于烟尘来说主要是铁的氧化物,通常情况下烟尘产生量为4.5～22.5 kg/t。在不吹氧的情况下,炉气含尘粒约为2.3～10 g/m3,在吹氧的情况下,含尘粒可达10～20 g/m3,大大超出了排放标准。如果不经过处理直接排放,随风飘散的粉尘将污染环境,对人们生活产生影响。另外,聚集的烟尘将堵塞管道,不利于设备的运行。因此,必需采取一定的措施进行处理使之达到排放要求。所以这里主要对烟尘的处理进行简要介绍。

3.2 烟气净化方法的选择

炼钢烟气的净化方法分显法和干法两大类。湿法净化设备常用文氏管洗涤器和喷淋洗涤塔,干法净化设备常用静电除尘器和袋式除尘器。电弧炉烟气净化多用干法中的袋式除尘器。虽然静电除尘器它能捕集小到0.1 μm 甚至<0.1 μm的烟尘,收尘效率高,能达到99.99%以上,除尘效果好,但是由于设备和运转费高,安装、维护、管理要求严格,除尘效率有波动、对烟尘的导电性也有一定要求,因此静电除尘一般不太被采用。对于袋式收尘器来说除尘效率在99%以上,虽没有静电除尘器效率高,但是由于除尘效率稳定性好,运转费用低、安装简单、维护方便等因素,基于以上众多优点。本设计采用布袋除尘器。值得注意的是烟气进入布袋之前必需进行降温,使烟气的温度达到布袋能承受的温度内。

4 结 语

传统的电弧炉炼钢以回收废弃钢铁为铁源,其工艺过程的特点是由电弧提供高温热源,特别是还原精炼过程移至炉外以后,电弧炉炼钢工序的主要冶金任务进一步转化为能量的供应。由于电弧炉炼钢是以废钢为主要原料来源,直接体现了金属材料的循环利用,不直接使用铁矿和焦煤等不可再生资源,减轻了环境负荷。

随着废钢积累量的增加,电弧炉炼钢将成为钢铁生产可持续发展的重要模式,有广阔的发展前景:

(1)基于连续生产技术集成的高效节约型生产流程:①生产品种的扩展,从起初的长材、扁平材到如今的板带材;②电弧炉容量及短流程生产规模不断扩大;③高化学能电弧炉的发展;④将各项先进技术综合建厂。

(2)以高纯铁源为基础的电弧炉炼钢洁净化生产平台。如前所述,电弧炉炼钢生产技术的发展受制于铁源的供应,中国使用铁水热装技术实为一种无奈的权宜之计。观察现在的各种流程,不难发现钢铁生产实际上是一种提纯铁金属的过程:精矿中铁的纯度为65%～67%,生铁中铁的纯度为93%～95%,粗钢中铁的纯度提高到99%左右(不计碳等合金元素含量),而精炼得到的洁净钢纯度高达99.9%。可以设想,随着直接还原制铁技术进一步发展和产能扩大,若能以适当价格提供99.0%～99.9%纯度的含铁原料,将为电弧炉炼钢流程生产高性能洁净钢提供技术发展的平台。