机加工车间规章制度（推荐10篇）
为了确保本车间生产能正常运行,完成各项生产任务,所有员工必须做到以下几点:
一、生产方面要文明生产
1.必须做到八小时满负荷生产。
2.要求全体职工服从领导、服从指挥,违者经教育仍不改的,车间有权予以辞退。
3.操作者对自己所使用的设备,每班擦拭一次,机床上部每班清扫干净,床面上油,自己所属的工作场地及卫生区打扫干净。经班长检查打扫不彻底者罚款20元。
4.严格执行交接班制度,接班人员必须提前到岗，当接班人员到岗后交代清一天生产情况。
5.操作者所加工的零件摆放整齐,去毛刺.成品,半成品,毛坯,分类摆放。
6.操作者对检验员所发现的质量问题有异议时,可向上级领导反映不得在上班时间发生争执.对管理有任何不满或有异议可直接向上级领导反映。
二、产品质量方面
要求全体职工进一步提高“没有质量就没有产量”的产品意识。对造成的废品、次品要追究操作者的责任,对生产过程中出现的产品质量问题,根据加工难度、工件大小,需刷镀、补焊等可补救的罚款50-200元,报废的按实际损失的20％进行罚款，废件成本价值超过万元由厂部研究处理。
三、安全生产
1.2.3.4.要求全体职工严格执行厂部有关安全生产的规章制度。穿戴好劳动保护用品,旋转设备严禁戴手套进行操作,如因带手套而导致的一切事故责任将由当事人承担。如发现安全隐患,要及时反映,找相关领导给与解决.未解决前要在安全隐患区做好明显的标记,并远离。杜绝野蛮操作机床设备、工、卡量具。如果发现机床设备、量具等损坏，由车间负责人、机修人员及操作者共同分析原因。正常磨损的由厂内修理解决，但因操作不当而造成的损失，由操作者个人按比例承担。
四、劳动纪律
1.每天上班前换好工作服，并于7:25（白班）或15:55(夜班)在车间门口集中点名，迟到者需向当班班长说明原因，否则按旷工处理，旷工3天以上视为自动离职。
2.不准迟到早退(特殊情况应请假),违反规定月累计三次以后，每次罚款50元。每月出满勤奖2天工资，出勤满28天奖1天工资，出勤不满26天扣1天工资，出勤不满22天扣2天工资。日工资不满50元的职工按50元进行奖励。
3.严格履行请假销假制度,。有事要提前请假，未请假者按旷工处理（加扣一天）,病假来不及的情况下要在上班后两天内向车间主任补假。婚、丧、孕假等特殊情况予以特殊处理。
4.上班时间如有事需离岗者必须向当班班长或主任请假，自己擅自离岗者按旷工处理。
5.工作时间内不准吃东西、睡觉、看小说、玩手机、无故窜岗、脱岗、车间内耍闹等。一经发现一次罚款50元。（如因离岗而导致废件、机床损坏，将处以双倍罚款）
6.上班时间不能无故回宿舍,下班后必须拉闸,关照明灯,吃饭时应将液压、水泵等设备关闭,违者罚款20元。
7.不准干私活，若自己确实急需，须经车间主任批准。
8.禁止当班人员聚众喝酒，否则每人罚款50元。
9.员工如需倒班必须通知当班班长或主任，需要加班时经车间主任、班长安排。
10.对工作中出工不出力经教育后仍不改正者，车间有权将其辞退。
五、工、卡、量具的使用规定
1．操作者对自己所使用的工具、卡具、量具等要爱护，精心。
2．对自己所借当班工具、卡具、量具要登记并当班归还，不按时归还者罚款20元。
3.因使用不当而导致损坏或丢失将按原价赔偿。对自己所使用的量具要定期校验，做到心里有数。
关键词：机加工车间,废料,节约
在机械行业快速发展的今天, 几乎各工科类职校 (高校) 均开设机械加工专业。学生在校期间每学期都要进行必要的各工种的技能训练, 训练过程中基本上都是按照图纸要求做出合格的产品, 材料基本上是钢材或者铝材。不管是做成功的作品还是做坏的废品都要被老师收回, 也不能作为本工种的训练使用, 只能作为废品处理。但是只要换个思路, 可以作为别的工种训练材料, 下面以职业学校常见的金工实训通常所产生的废品为例, 结合其他工种训练, 探究其重复使用的节约方式。
1 车工 (数控车工) 的废料的再利用
普通车工训练通常制作轴类零件, 如图1, 以钢材为主, 开始时的棒料重量几乎要达到工件的2倍。在制作出作品以后就不可能重复制作了。如果作为废品处理, 只能以几毛钱一斤的废钢材卖掉。
但是, 换个思路可以变废为宝的。比如:将做过的工件 (图1) 用作钳工中的锯削和锉削训练, 学生可以将其锯削成一块一块的薄片练习锯削的基本功。或者让刚入门的车工学生练习车削外圆和端面, 切削成成直径小一些的圆柱体 (图3) , 既可以作为车工制作尺寸小一些的工件或者练习切槽 (图5) , 又可以作为钳工中作为小锤子制作的原料。此外, 还可以作为电焊训练的原材料使用 (图6) 。
2 钳工车间的废料再利用
一般说来, 钳工车间主要以锯削、锉削、錾削、钻孔、攻丝类的技能训练为主, 多数制作扁铁类零件以及方形零件 (如图7) 。此类工件一旦完成制作, 其成品基本上不能作为新工件的毛坯料, 但是如果作为废品卖掉实属可惜, 比如可以将板状材料作为入门训练学生的锯削和锉削原料, 将其做小一些, 或者直接勇于钻孔训练, 并不影响其使用价值。也可以作为电焊的原材料, 工件中间的缝隙正好可以检验电焊的牢固程度。
3 铣床 (加工中心) 产生的废料再利用
铣床 (加工中心) 所做的作品 (图8) 通常以块状钢件或者铝件为主, 其特点就是所用的毛坯料体积大, 重量大, 从买来的原料到加工后的废品, 价格大约相差几十倍, 如果直接作为废品处理肯定是很大的浪费。使用后的作品虽然表面有各种形状的凹凸痕迹, 但是仍然可以作为学生面加工训练以及入门学生对刀、粗加工的训练原料, 此外还可以作为磨床训练的原料。
关键词：不确定环境；再制造；加工车间；调度优化
中图分类号：TM391.9 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）27-0107-02
再制造加工作为现代工业领域发展的一种趋势，它是实现循环生产的有效途径。依据当前工业领域发展现状来看，本文结合现有的制造加工经验，技术人员在对其加工时间进行描述时采用的是模糊随机变量，这一变量是和再制造废旧件特性相一致的，并由此进一步强化了模糊随机机会约束规划的基础性作用，在此基础上建立了具体的调度模型，并采取了一种具有混合性质的智能算法，以促进再制造加工车间生产调度的优化和完善。
1 再制造加工车间的调度问题模型分析
对于调度问题模型的分析，需要先对模糊随机变量有所了解，在本文所分析的不确定环境之下，它对于制造加工时间的描述时以随机变量和模糊变量为主的，而在这两个变量中，需要对两个变量的分布函数予以确定，对于随机变量来说，它的分布函数确定需要立足于大量数据基础上对其进行科学统计来实现，保证函数的科学性和准确性，而在模糊变量的分布函数确定上则相对较为简单，它的隶属度函数可以由相关人员依据之前的经验来确定，但需要注意的是，在很多情况下，需要对两个变量结合并具体应用，相反，如果只是选择其中的一个如果以单一的随机变量或者是模糊变量进行描述的话，描述的准确性会降低。
1.1 生产调度中的问题分析
对于生产调度中的问题分析，可以设想在一个再制造加工车间中共有生产机器设备m台，待加工废旧零件n个，每一个加工工件中都包含有多个工序，对于这些工序的顺序排列需要在事前给予设定，在每个加工机器上进行一种加工工序，而且工序加工的时间也是依据损伤的程度来决定的。在确保了工序顺序的约束和交货期约束的基础上，生产调度的优化目标就可以归结为是在最小化的预定置信水平下的最大完工时间悲观值。那么这种模型需要具备有以下几方面假设条件：
第一，在多个工序加工作用下完成工件加工再制造，不同的工序加工也要在特定的机器设备上进行，第二， 在同一时间内只能对一个工件进行加工处理；第三，加工工序一旦开始就不能中途停止，需要持续不间断完成；第四，只要是初始时刻，工序加工都可以进行；第五，机器之间的相互运送时间是可以省去的。
1.2 参数描述
在再制造加工过程中，会不可避免的涉及到诸多不确定因素。通过对不同工件的加工时间的历史数据信息进行分析可知，对于工件加工时间在自身估计值上下波动特性的表示可以在对模糊数据的利用过程中实现，并且这一过程也是相当准确的。除此之外，以传统生产流程作为参考来进行对比分析，可以知道在再制造加工车间中，需要进行加工处理的废旧件的损伤程度主要是由具体加工时间的决定性条件，通常情况下，对于具体损伤的程度反映可以以损伤面积大小、损伤位置以及属性等来进行合理划分，进而区别出具体的损伤级别，等级越低损伤程度就越轻。基于此，就可以采用三角离散模糊随机变量PTkij（ω）来对再制造加工车间中待加工废旧零件加工时间进行表示，具体公式表示如下：
1.3 生产调度的模型
通过上述分析可知，每一个加工工件在加工过程中所需要的时间实质上是一种模糊随机变量，在这个变量下，我们可以知道加工工序的开始和技术时间具体指，而这个所确定的时间值也是模糊随机变量的一种，这就导致了调度模型和确定周的调度模型两者就会有较大的差异，在具体分析时就可以将其描述为是模糊随机机会约束规划模型。假设x为决策矢量，ξ是模糊随机矢量，f（x，ξ）就是目标函数，gj（x，ξ）就是约束函数j=1、2、……p。
2 调度模型求解方面的分析
2.1 模糊随机模拟
该模拟指的是以模糊随机系统作为中心，并按照要求从中抽取样本的计算机处理技术，样本抽取的具体依据是以模糊随机分布特征为准，严格按照随机分布特征来有目的性的进行抽取。需要注意的是，在该模型之中，它所涉及到的关于模糊随机变量的具体运算有很多，这种繁多性就需要实现模糊随机技术和仿真试验手段两者的有机结合。它的具体计算流程如下：
①按照概率分布Pr，从样本空间Ω中随机采取样本ω；
②采用模糊模拟计算，βk=Cr{f（ξ（ωk））≤0}，k取值为1、2、3……，N；
③N是aN的整数部分，N=ceil（aN）；
④返回序列{βk}中的第N个的最大元素。
给出了置信水平α和β，采用模糊随机模拟技术可以计算得到临界值f。它的计算流程是：
①按照概率分布Pr，从样本空间Ω中随机采取样本ω；
②通过模糊模拟计算，fk=inf{fk|Ct{f（ξ（ωn））≤fk}≥β}；
③N是αN的整数部分，也就是N=ceil（αN）。
2.2 对于神经网络的函数逼近分析
对于此内容的分析，按照本文所依据的万能逼近定理，本文就有针对性的选取一个三层RBF神经网络以逼近不确定函数，同时采用PSO算法来实现网络训练。
2.2.1 径向基函数神经网络
从本质上来讲，它可以归属为是前馈神经网络，这种网络在应用中具备有结构简单、逼近能力强等的特点，在实际应用中主要是用来解决对调度模式的准确识别以及自适应滤波等等问题中。此外，它在适用于函数逼近时，它的隐层节点基函数也具有一定的特殊性，它是以非线性激活函数为中心的，除了这方面分析外，RBF还具有很强的径向对称性，在神经元输入方面，如果它的输入和中心值距离越来越远，就表示它的实际激活程度越低，通过调查研究可知，这种神经网络输入层总共有■ni个神经元，而在输出层上则是有q+1个神经元。
2.2.2 基于PSO算法的神经网络训练分析
严格来说，PSO算法可以归属为智能搜索算法范畴中，它的基础是群体行为，主要运作是以个体直接协作为主。每一个优化问题的解答在算法中，都可以将其视为是一个粒子存在，它在n维空间中的位置表示为xi=（x1、x2，……xn，），飞行速度则表示为vi=（v1，v2，……，vn），并且每一个粒子都是具有一个直接由被优化目标函数所决定的适应值。这种算法在每一次的迭代过程中，粒子对于自身位置和速度的更新主要是通过跟踪个体和全局的最佳位置来实现的。
2.3 采用GA优化再制造加工调度
在采用PSO算法RBFNN进行训练，并在训练结束后，技术人员可以依据所获得的信息来对需要的最优参数值进行确定。同时还必须要把经过训练后的且训练好的网络直接嵌入到GA，在此过程中还要对染色体进行检查，检查的目的是确保其合理性达到要求。
首先，编码和译码。对于染色体的编码是立足于工序为基础的，与工序密不可分，对于N个废旧件和K个机器的再制造生产调度问题分析，可知它的染色体是由N×K个代表工序的基因构成，这其中所有的工件出现的次数至少是K次；而在解码环节，基因的个位数代表的是工件的自身序号，在得到准确解码之后就会生成活动调度解。
其次，初始化。对染色体种群进行初始化，并对其大小、交叉概率、变异概率等进行准确设置。
第三，适应度函数，技术人员把经过训练得到的RBFNN嵌入GA中，可以很方便的根据实际需要直接计算得到染色体的实际输出，输出结束之后根据输出的值来对染色体质量进行划分。
第四，选择。选择的依据是以适应度的值为准，同时在具体过程中还要遵循精英保护策略相结合的原则。
第五，交叉和变异。以POX为基础在父代染色体中随机选取一段位置，与被选中位置内的基因进行交换，并把剩下的基因依据顺序来逐一填入其与位置，这样可以提高染色体表示可行解的全面性。
2.4 混合式算法的基本流程
第一，参数的初始化。参数的初始化一般只需要考虑一下几种即可，即样本数T、模糊随机模拟次数、交货期机会约束以及模糊随机加工时间分布特征等，并由此形成一个仿真平台，发挥其作用。
第二，对PSO算法的参数信息初始化处理，处理内容包括惯性权重函数、最大迭代次数以及群体规模大小等。
第三，依据样本数据采用PSO算法来训练RBF网络，确定网络的函数中心、宽度、隐层节点数以及隐层和输出层之间的连接权重。
第四，对GA参数进行初始化，其中就包含有染色体种群大小、交叉概率、变异概率等等。
第五，在对染色体进行更新操作时，最常见的措施是借助交叉和变异行为实现，还可以在神经网络基础上对染色体可行性进行检测。
第六，通过对训练好的RBF网络的应用，可以得到所有的染色体的自身目标值信息，并在参考这个目标值作用下可以对染色体进行针对性排除和分布。
第七，重复上两个环节操作，直到染色体最优解的输出。
3 结 语
现阶段的工业发展正处于改造升级趋势中，实现工业生产的循环是当前的一个研究方向。再制造加工可以推动工业的循环生产，本文分析了不确定环境下再制造加工的生产调度优化问题，构建了模糊随机机会约束问题模型，提出了一种新的混合智能算法，而且也阐述了这种算法在不确定环境下再制造生产调度优化方面所具有的优势。
参考文献：
[1] 刘明周，张玺，刘从虎，等.不确定环境下再制造加工车间生产调度优化 方法[J].机械工程学报，2014，50（10）：206-212.
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一、机加工实训车间教师对实训车间安全、卫生负总责。
二、学生实习时要按照“安全第一，预防为主”的要求，严格遵守安全操作规程和学生实验（习）守则，养成文明生产的良好习惯。否则造成设备损坏的由当事人负责赔偿。
三、机加工实训车间一切工具设备及其它财产实行专人管理。按仪器设备的性能、属性或类别建立台账明细。
四、对室内外各种仪器设备和财产进行分类编号，定点存放，并做到整齐、美观。同时应根据各种仪器、设备的保养要求切实做好防尘、防潮、防晒等各种所需的防护和保养工作。
五、对各种设备和工具的损坏、购置、报废、注销等建立严格的登记制度和登记册，确保账物清楚，账账相符。
六、对各种设备的损坏应及时登记，标明损坏时间、原因和具体使用人、经办人。
七、对使用过程中设备出现的故障应及时查明原因，做好维修工作。对使用多年，在性能和技术上已没有维修和使用价值的设备，经请示有关领导批准后方可报废注销。
八、实训指导教师和管理人员应相互配合，对设备的保管和使用做到定期整理，定期清点，由主管行政审核，以便发现问题，及时处理。
九、室内一切工具设备除正常教学所需之外，非特殊情况，概不外借。确需外借，按有关实验（习）器材借用规定执行。
十、对领用、借用、维修分别建立登记册，并按器材借用规定执行。
十一、使用机床、计算机设备，必须服从安排，定人定机，严格执行设备、工量器具的安全使用规程，爱护设施设备。
十二、操作过程中，机器常为带电作业，无论实验中、实验后，都应注意安全第一。做好安全防护和保管使用工作，严格按照安全操作规程和实验守则进行。加强对各类设备和电器控制开关等的管理。严禁学生乱摸乱开，严格执行安全用电制定，不得在场（室）内私拉乱接其它用电设备（如手机充电、私带手提等）。
十三、切实加强防火、防盗措施，确保安全。实训结束后，做到电断灯熄，人离锁门、关窗。
十四、室内要保持清洁干燥，注意通风，确保机器的正常使用。切忌潮湿、霉变引发机器中短路事故。
十五、对工位实行编号，学生实习实行分组，各工位前悬挂相应的实验仪器设备使用登记薄，操作结束后，学生应填写使用日期、班级、使用人、操作内容、机器使用情况等内容，发现问题，及时汇报。
十六、不得擅自使用不熟悉的设备和工具。对各种机器未经许可禁止私自拆装，否则追究有关人员的责任。
十七、爱护室内一切公物，严禁在一切设备及其它财物上乱涂乱画，实训学生及其它操作人员，如果不按操作规程操作实训设备而造成实训设备损坏的，必须照价赔偿，并给予纪律处分；如果故意损坏实训设备或有偷窃行为的，送相关部门严肃处理。
十八、室内一切物品未经主管行政批准，不得私自带出，否则追究相关人员责任。
十九、工作场地应保持整洁。注重室内卫生，严禁乱丢纸屑、杂物，不准带食物、饮料等入室，禁止吸烟。工作完毕，对所使用的工量具、设备都应按要求进行清理、润滑。
一、目的：
公司通过6S管理制度确保全体员工积极持久的努力，让每位员工都参与到6S建设中来，养成良好的工作习惯，减少不必要的浪费，提高员工素养及公司整体形象，营造特有的企业文化。
二、范围：
适用于安徽中工科技股份有限公司金加工车间。
三、职责：
3.1 各部门员工:
各部门员工在金加工车间须遵守公司各项制度，同时有互相监督的权利及义务。鼓励员工对6S提出合理的建议。
3.2 车间主任职责：
车间主任负责各区域内6S管理工作，每日至少对车间内6S检查一次，及时制止破坏6S成果的行为，督促车间内各部门员工做好6S工作。对员工6S表现进行记录，纳入绩效考核中。
3.3 生产主管职责：
主持厂区内6S工作，统计工厂内6S检查工作中问题TOP10，协调各部门负责人配合整改，更新6S检查内容并积极采纳合理的6S改进建议。
四、内容：
4.1整理
4.1.1、保持车间内通道畅通、整洁；
4.1.2、车间内设备、工具、物料、员工生活用品均应放置在各自指定的区域内，并且做好区域标识。
4.1.3、工具柜内应做好工具放置区域标识，并放置整齐；
4.1.4、待修设备要明确标识，且要注明症状；
4.1.5、设备编号要明确醒目；
4.1.6、料盒内的物料摆放整齐；
4.1.7、生产区域内与工作无关的杂物或者垃圾应及时清理；
4.2、整顿
4.2.1、机器设备定期保养，并配有设备保养卡；
4.2.2、工具定位放置，定期保养；
4.2.3、生产过程中各工位原材料、半成品、成品、不合格品、待返修品、废品应定位摆放，做上标识，一目了然；
4.2.4、工、量、夹具明确定位，标识明确，取用方便；
4.2.5、车间各区域有5S责任区及责任人；
4.2.6、照明灯、开关、插座等电气设备完好，无灰尘；
4.2.7、拖把、扫帚、抹布使用完毕应清洗干净，并摆放于指定位置；
4.3、清扫
4.3.1、保持通道干净、地面无任何杂物，下班前清扫；
4.3.2、机床内外、工作台面以及四周环境整洁，下班前清扫；
4.3.3、窗、墙壁、天花板干净整洁，每月末清扫一次；
4.3.4、工具、机械、钳台、检测平台及时清理；
4.3.5、垃圾及时清理，并保持车间内清洁；
4.4、清洁
4.4.1、通道作业区域划分清楚，通道顺畅。
4.4.2、地面、墙面、桌面干净；
4.4.3、垃圾桶，纸篓定位摆放并及时清理；
4.4.4、墙面，角落无蜘蛛网；
4.4.5、衣帽、手机等与工作无关的物品应放在更衣柜内，水杯放置在员工休息区内水杯台上。
4.5、素养
4.5.1、遵守公司各项规章制度，上班期间禁止擅自离开岗位；
4.5.2、严格遵守作息时间，不迟到、早退、无故缺勤；
4.5.3、穿好工作服，并保持整洁规范；
4.5.4、禁止做与工作无关的事；
4.5.5、人走机停，及时关闭电源，节约能源；
4.5.6、车间内不玩游戏，不打电话；
4.5.7、上班期间禁止闲谈，不得大声喧哗。
4.5.8、妥善保管机床附件和量具、刀具，保持完整与状态良好。
4.6 安全
4.6.1、重点危险区域有安全警示牌；
4.6.2、严格依据设备的安全章程操作，严禁违章操作，不得擅自改装设备。
4.6.3、车间内严禁吸烟；
4.6.4、车间内不得打闹，嬉戏；
五、引用文件：
①《6S管理检查记录表》
目录
第一章总则
第二章安全确认要求及内容
第三章附则
第一章总则
第一条为了加强本班组的岗前安全确认管理，消除生产过程中存在的不安全因素，达到消除隐患、避免事故发生的目的，坚持关口前移、重心下移，保障班组岗位员工认真进行安全确认，特制订本制度。
第二条本制度适用于本班组生产岗位的现场安全确认管理。
第二章安全确认要求及内容
第三条班组安全确认制度是班组安全生产管理重要的组成部分，班组全体成员必须按照安全确认制度进行确认。
第四条岗位员工上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，必须符合劳动保护用品佩戴标志。
第五条特种作业人员必须随身携带好特种作业证，持有效证件上岗。
第六条员工身体状况、精神状况必须良好，身体状况、思想状况异常，不能上岗作业的，要及时向班组长或车间主任提出，经确认后暂停上岗，发现有违反安全准入标准的，禁止上岗。
第七条安全操作规程必须熟记熟背，班组长每班抽考2~3人。
第八条排班结束后或进入岗位前，全体员工站立，举右拳，由领誓
人领读，员工宣誓时，表情要庄严，声音要宏亮。
第九条工作时要对所使用的工器具及工艺装备进行确认，保证在生产过程中使用的工器具和工艺装备安全可靠，不存在安全隐患。
第十条对要害岗位、重要环节要实行“手指口述”，经自我确认、班长检查确认后，方可进行操作。
第十一条对要害岗位、关键环节、重要设备要进行挂牌巡检。第十二条岗位员工必须按照岗位隐患排查标准，对照检查确认、设备点检确认，经确认无误后方可操作，发现问题及时上报班组长或车间。
第十三条对班组的规章制度进行确认，使岗位操作规程齐全有效，熟练掌握，正确操作。
第十四条在作业中要对作业环境、设备设施、工艺技术、个人行为严格进行确认，经确认符合操作条件方可进行操作；发现异常应及时报告班组长或车间。
第十五条要对作业环境内安全通道、安全出口、照明、温度、通风以及物料摆放进行安全确认，必须符合操作要求。
第三章附则
第十六条本制度适用于本班组全体员工。
第十七条本制度自发布之日起执行。
机械加工车间作为制造企业的物化中心,它不仅是制造计划的具体执行者,也是制造信息的反馈者,更是大量实时制造信息的集散地。车间管理和生产的自动化是实施企业CIMS的共性核心关键技术,车间生产管理及其信息系统的敏捷性在很大程度上决定着整个企业的敏捷性。随着制造业信息化的发展,面向解决工厂级计划的MRPII、ERP、PDM等信息系统,以及面向底层车间控制的信息系统,已经发展的比较成熟。但这些系统并没有实现对车间工时信息的自动化管理,致使计划层与控制层产生了信息断层,公司级的业务管理系统无法得到及时准确的工作令生产进度、在制品状况和设备利用状况等生产现场数据,从而造成企业生产经营信息在垂直方向的阻断。机械加工车间里,工时管理是车间生产过程中非常重要的一个环节。针对当前手工车间工时管理的混乱状况,同时考虑到机械加工车间的特殊性,笔者提出机械加工车间工时管理信息系统,工时管理信息系统是位于企业上层生产计划(EMS)和底层工业控制之间,面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。通过该系统的应用来解决车间和管理层的信息断层问题,实现车间工时以及工作票的信息化管理,并为调度人员提供信息采集、处理的应用平台,把制造业信息化向车间层推进。
1 工时管理信息系统的功能模块设计
在现代市场敏捷化的驱动下,机械加工车间若要满足市场对多品种、小批量的产品需求,不仅需要能够及时响应多变的外部环境,还要能快速重构,重新配置内部各种资源,并对其进行协同和调度决策以达到优化生产的目的。然而,当前制造企业的信息系统与企业的物理现实之间存在着一定的距离,企业的管理人员不能实时、准确、详细地获取企业的真实运作情况。缺乏统一的工时管理信息系统等问题,是实现企业工时信息共享的最大障碍。
1.1 车间级工时管理信息系统的功能需求分析
根据在上海某破碎机生产企业的实地调研,当前车间的人工工时管理具有以下弊端:1)定额工时的可控性差。手工开票是根据纸质工艺定额文件来开工票,定额信息都掌握在开票员手中,造成管理、调度、加工这三个层次人员信息共享的脱节,缺乏一种有效的工时管理和监督体系。从而给乱开、滥开工时提供了平台,导致定额工时的无故增加,给企业造成了很大的损失;2)工票格式不规范。手工填写工票虽然操作起来比较简单,但是由于没有一个统一的标准,工票上数据的格式和类型等都没有明确的规范。而且手写工票的开票效率低、可靠性差;3)工时统计困难。目前车间使用的是的手工统计。通过把工时数据汇总到Excel表上然后再使用Excel的数据透视表功能进行工时数据的处理,生成统计数据和工时的各种报表。工时的汇总和统计工作劳动强度高,并且统计数据的准确性差;4)报表生成复杂。数据统计的分散性,导致生成车间以及公司的各种报表的时候,报表上所有数据都需人工计算,大大增加了统计人员的工作强度。而且人为失误等原因造成报表的准确性差;5)信息查询困难。前面说列出的几点直接造成的最终后果就是工时信息的查询困难,如果管理层要查询某工作令的相关信息,必须让车间提供相关报表,而且只有在出报表的特定时间点才能查询到最新的生产信息。
针对上述特点,结合企业的要求,工时管理信息系统提出实现车间工时信息的计算机网络管理,达到信息动态维护、信息共享、快速反应的目的,全面提高企业工时管理的计算机系统化管理水平,为企业的整体信息化管理打下坚实的基础。其实施的目标主要包括:1)定额工时的控制管理。以生产计划为中心、以工艺卡片和期量标准为依据、以数据库技术为手段,对每个工作令的工艺定额进行工时控制。2)生产计划的智能化辅助管理。根据公司下达的指令计划以及相应机型的工艺信息和零件信息生成生产计划,并根据与中央仓库和配套库库存平衡的情况向各个车间下达生产计划;系统同时提供灵活的小批量生产计划处理方法,调度员可以凭借经验,合理安排产品加工过程,结合工时信息系统中的总工时、打印工时、已完成工时等信息,对各个工作命令的加工进度进行监督控制,使生产管理具有一定的智能特征;3)工时数据的信息化。以数据库为依托,实现工时统计的信息化,把统计的数据统一保存到数据库中,进行信息化管理。同时也给其他系统调用工时数据提供了接口。同时,以工时数据的信息化为依托,公司各部门可以根据权限查询所需要的数据。而且可以自定义查询条件,定制个性化报表,充分满足各部门的差异化要求。
1.2 机械加工车间的制造流程设计
车间生产活动主要流程如图1所示:首先根据销售部下达的工作命令进行任务分解,从技术部获得产品工艺文件及技术资料,并制定作业计划。实际生产过程中,质检部门随时对加工的零件进行抽查,并将检验信息反馈到计划部门,实现质量管理。通过工时统计,掌握车间完成工时信息,为成本控制和工时报表以及查询功能提供数据支持。同时,也为管理层实时了解工作令的进度状态提供方便。
2 系统功能模块设计
根据实地调研,充分分析公司需求,遵循把相对独立的事物处理过程作为一个模块、尽可能提高单个模块的内聚度、减少不同功能模块之间耦合度的原则,把工时管理信息系统划分为以下几个模块:1)系统管理;2)工作票管理;3)数据管理;4)统计分析;5)综合查询。系统功能结构树如图2所示。
系统管理可分为用户管理和权限管理两部分。其中权限管理部分通过用户/角色/权限三级控制策略,实现工时管理信息系统的权限控制,用户权限管理模块可创建不同的角色用户,控制各个角色用户的权限功能,如系统管理员、分厂管理员、开票员、统计员等,为整个系统提供安全保障。
工作票管理包括生成工艺定额、工艺定额打印、特殊工票打印三个模块功能。特殊工票打印包括等工工时、油漆工时、机修工时、工废料废工时、增补工时等特殊工票的打印。
数据管理包括,工作令管理、工票作废管理、已完成工作令的备份、工艺修改管理,并提供第三方软件集成接口,提供了同其他系统集成的接口,主要有同CAPP系统的接口、同PDM系统的接口、同公司销售合同管理系统的接口,方便各系统间的数据调用。同时该模块亦可提供对外的数据接口,供企业相应信息系统的数据调用。
统计分析模块主要是进行已完成工时定额以及对应的实做工时的数据回收和对该数据相关的数据汇总和统计分析等功能。系统中集成了强大的数据分析功能,包括电子报表、查询语言和决策支持等,给企业管理人员、调度人员和企业相关子系统提供准确详尽的分厂生产报表和公司总报表等,并以图表相结合的方式显示汇总分析结果,作为企业管理层决策支持和进度控制的参考数据。
综合查询功能抽取、过滤、压缩和跟踪关键数据,包括工作令进度查询、设备使用率查询、各分厂完成工时情况查询、各工种完成工时情况查询等。系统提供了强大的多条件自定义查询功能,管理者、调度人员、操作工人等都可以查询到所需的准确、详尽、实时的信息。
系统各功能模块之间的关系如图3所示。
3 网络结构设计
目前,分布式网络体系结构主要有文件/服务器(File/Server,F/S)、客户/服务器(Client/Server,C/S)、浏览器/服务器(Browser/Server,B/S)三种模式。其中F/S模式由于对数据的一致性、并发控制等方面能力有限,将逐渐被淘汰;基于中间件的三层网络结构是一个完全的分布式系统,系统节点的自治能力强,开放性好,适应异构环境的集成,B/S结构就是一个典型的基于中间件的三层网络结构。但是这种模式对资源的一致性、安全性维护相对较困难;C/S结构在资源管理的方便性,数据的安全性、一致性,并发控制等方面已有一套成熟的理论和技术,虽然它在管理空间上分布的松耦合的多数据源时,依然有一定的局限性,节点的自治能力较弱,系统的可扩充性能差,难以完全适应协同作业系统的要求。
C/S架构在数据的安全性和一致性方面比较成熟,符合本系统的开发要求。协同性差作为C/S架构的致命弱点,安装客户端以及配置环境等问题给系统的实施带来了很大的困难。因此,在实际调研的基础上,结合客户的实际情况,本系统采用了一种C/S和B/S混合式的网络体系结构应用于工时管理信息系统。在低层局部地区采用C/S结构,而远程数据的访问和管用B/S结构。系统以C/S架构的客户端为基础,该客户端具备本系统的绝大部分功能,如工作票打印、工时汇总、报表生成等,大大增强了操作的安全性。其中把综合查询模块分离出来,应用B/S模式架构,避免安装客户端、配置数据源等操作,方便管理层进行实时的工作令生产进度查询、完成工时查询等查询操作。其逻辑拓扑结构图,如图4所示。
4 结论
本文针对目前车间普遍存在的工作票和工时管理难题,研究了制造企业中企业管理人员、调度人员和现场操作人员对车间工时管理的需求,分析了车间里工作票打印、工时回收统计以及生成报表的流程,以及企业管理层对工时数据查询的需求,设计此工时管理信息系统。该系统已应用于上海某大型破碎机生产企业,应用结果表明,系统提高了下达工作票的效率,规范了工作票的格式,而且使工作令的管理更加透明化,实现了对各个工作令的统一管理,严格控制工作令的定额工时。
摘要：通过对机械加工车间工时管理作业流程和信息管理模式的分析,提出了一种适合于普通机械加工车间的工时管理系统模型,分析了工时打印、工时查询、工时统计分析的流程和方法,讨论了车间工时管理信息系统开发方法,所设计的系统实现了工票和工时的高效管理以及各个业务部门之间的信息共享。
关键词：机械加工车间,工时,管理信息系统,工作票
参考文献
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目录
第一章总则
第二章交接班管理规定
第三章附则
第一章总则
第一条为了加强班组交接班管理，保证工作进行的基本制度，落实岗位工作职责，保证安全生产，特制定本制度。
第二条班组长是岗位交接班工作管理责任人，对岗位交接班制度的落实情况负责。
第三条本制度适用于本班组交接班工作的所有生产岗位。
第二章交接班管理规定
第四条 交接工作内容：
交接班由上一班操作工与下一班操作工共同进行，双方应进行全面检查，按规定要求逐项交接，做到交接清楚明确，并认真填写交接班记录。
1、本班完成的主要工作和职责履行情况；
2、设备设施运行情况和当前的状态；
3、本班生产、设备运行过程控制、操作情况和出现故障或异常情
况的处理和处理后的结果；
4、安全、质量、工艺技术、调度指令以及上级领导指示；
第五条交接班注意的事项；
1、交接班记录由当班操作工在交班时填写，要做到填写详细，字
迹清楚，不得马虎了事。
2、接班操作工要认真查阅交接班记录，确认属实后方能签字接班。
3、交接班记录必须由双方签字后，交班操作工方可离岗。
4、交接过程中交方要主动介绍情况，接方要主动了解情况。接班
人未按记录查验，发生问题由接班人负责。
5、交接工作中如果有解决不了的问题，双方应及时向分管领导汇
报，取得解决。
6、交清本班任务完成情况，安全注意事项。交清机械设备的使用、运转情况及存在的问题。
第六条 交班的操作工负责搞好设备设施、工器具、环境的清洁卫生；
第七条 交接人员必须认真填写交接班记录和规定的设备运行记录，各种设备、设施及生产运行情况和检查等记录要求填写规范整洁，不得涂改。
第八条 交接班时，交班者依照岗位交接的内容向接班人员逐项说明。
第九条 接班人员必须提前15分钟进入接班地点，按照交接班内容并对照交接班记录认真检查现场，认为情况清楚、记录属实、没有争议，交接班双方在交接班记录签字表示确认。交接班工作一般在15分钟内完成。
第十条 出现以下情况，接班人员有权拒绝接班，当班人员必须处理
达到要求，方可交班：
一、交班人员未将岗位生产运行情况交代清楚，生产、设备设施存
在应处理而未处理的问题；
二、未按规定填写各类记录或记录不全；
三、设备设施、工器具未清洁加油，环境保洁未完成；
四、岗位器材、工具丢失；
五、车间、班组临时规定的其它情况。
第十一条出现以下情况，当班人员有责任向班组长汇报，并拒绝交班，待班组长处理后方可离岗：
一、接班时出现的争议无法自行解决；
二、接班人员酒后上岗；
三、接班人员精神状况不佳，不能很好履行岗位职责；
四、接班人员劳动保护用品及防护用具不符合上岗要求。
第十二条交接班必须当面交接，任何情况下均不得以电话或其它方式交接班。
第十三条交接班工作完成后，接班人员发现上一个班遗留的问题由接班人员负责处理。
第十四条交接班过程中发生争议由班组长负责处理，交接班人员认为处理不当，必须先执行，然后向车间主任汇报。
第十五条交接班记录是连续生产作业流程最基本的原始记录，是各项管理的基础。必须按以下要求规范管理：
一、车间要统一制定交接班记录的内容、格式、式样。
二、交接班记录必须标注连续编号和完整页码，使用中不得撕页缺
码；
三、岗位人员必须按规定填写交接班记录和相关的岗位生产运行记
录。对于工作内容变化、记录不能适应的，要及时向班组长或车间主任报告，经批准后方可调整；
四、交接班记录和各类运行记录必须字迹清晰，书写工整不得涂改；
五、交接班记录保存期至少一年，重要记录要按公司档案管理制度
中原始记录管理规定执行。
第十六条由于当班人员早退或接班人员迟到致使交接班无法正常进行时，依据车间有关规定进行严肃处理。
第十七条由于岗位交接不认真，致使隐患不能及时清除的，对责任人给予批评或一定的经济处罚，因此造成事故的，对责任人依据有关规定给予处分。
第十八条班组长疏于管理，造成岗位交接工作不严肃、不认真的，给予批评并责令改正，造成事故的依据有关规定追究责任。
第三章附则
第十九条本制度适用于本班组所有生产岗位。
机加工车间质量管理方案及考核细则
为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检验，督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。
为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：
一、机加工车间的产品质量，必须明确：
1、操作员工为产品生产质量的第一责任人，2、班组长是生产班组质量管理的第一责任人，3、车间主任是整个车间质量管理工作的第一责任人
4、巡检员是监督执行车间质量管理制度的责任人
检员不在时，车间主任必须安排另外员工或班组长替代执行巡检员的工作。
二、机加工车间质量管理
生产过程中的产品质量管理执行首检+过程自检+班组长巡检+巡检员巡检制度。
1、所有的加工产品，必须要有针对的《加工工艺卡》（针对尚未有工艺卡的产品在新订单的时候必须先完善再加工）。在操作员工每日工作前领用产品加工时，必须到车间统计员处登记领用产品《加工工艺卡》与《品质管制卡》，并在完工后归还车间统计员。
2、车间必须严格执行首三件检验制度，操作员工在新开始生产产品时（包括设备工装夹具调整后，刀具更换调整，操作人员更换，同一批产品隔日生产）必须对头三件产品进行自检并记录在《品质管制卡》，如果不合格应立即通报班组长处理，如果检验合格的，应将产品放在指定位置按顺序摆放待班组长或巡检检验复核，同时可进行批量产品生产。首检合格的产品，需经班组长与巡检员在产品上签字封样做为一天生产的产品的标本。
3、在产品的加工过程中，操作员工必须执行小框入大框的自检规定。操作员工必须要按规定的检验频次，将规定自检单位数量的产品放在小框内，并做好自检工作并记录在《品质管制卡》中，自检的产品必须另外放在指定位置按顺序摆放待班组长与巡检检验复核。如果该规定自检单位数量的产品自检合格的，可以将产品并入大框，如果自检发现不合格的，需马上上报班组长检查确认问题原因，并需要对该自检单位数量的产品进行全检后才可以入大箱。（例如：如果检验频次是每20个自检1个，那么做的产品放在小框内，到达20个的时候自检一个，检验出来是合格的，那么这19个产品并入大框，自检的这个产品放在指定位置按顺序摆放等复核。如果检验出来不合格的，则这20个产品合都全检一遍，合格的入大框，不合格的入报废红箱）。
4、班组长在安排好每天的工作任务好后，要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于2次（按原则上下午各不少于1次）并做好巡查记录（记录在品质管制卡上），每次巡检时检测零部件的件数不少于三个，同时需要监督工人是否严格执行首检与自检规定。班组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作员工并给予纠正整改
5、巡检员每天上班，需要首先对操作员工自己首检的三件产品进行复核，并记录在《品质管制卡》上。日常巡检次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次，上午包含对首检产品的复核）。每次巡检时，应首先复核操作员工在自检后的产品，然后再在大框中抽检三件，复核与抽检的结果记录在《品质管制卡》上。如果发现产品不符合图纸尺寸要求，必须马上叫停生产，同时通知班组长来调整处理。操作员工立即对已经生产的产品进行免费全部检验返工。
6、对于车间正常使用或经常使用的量具检具，操作员工应根据《量具检具管理规定》严格执行。
7、在加工产品前，班组长与操作员工应把图纸尺寸和技术要求都交待清楚弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故。
产品要严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装。
针对加工好产品明显存在异常偏差的（比如孔中心明显偏离，或铣后面明显厚薄不均等问题）需要马上停上汇报班组长处量，班组长确认可以生产后放可继续生产。
如果由于特殊情况，针对超出图纸尺寸要求的产品允许特批放宽生产的，必须由技术部备注签名，后继造成的潜在性损失由技术部承担。
8、操作员工在产品加工过程中，必须做好毛坯产品的表面质量目视检验工作，如发现有明显的缺陷（如变形，表面明显的气孔等）应该放置在旁边不可以加工，如果毛坯不良比例超出3%，应及时向车间班组长汇报，待缺陷解决后在进行加工。如果操作员工检验出来的该批次毛坯质量不合格率经质检部确认超出3%，公司将给予B3分奖励，奖励的资金由清理车间承担。
9、成品入库前须报由质检部按抽检比例进行抽检，并记录在《检验记录表》上。如果检验不合格率未达到放行标准，则由操作员工进行免费返工全检，并在第二天下班前全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库，同时对全检出来的不合格品进行返修，必须在3天内完成返修的产品并再次送检，无法返修的产品视情况加工车间根据总的报废率，依公司制度做出相对应的处罚。
三、处罚条例
1、每工完工后报工帐时，对于领用未归还《加工工艺卡》与《品质管制卡》的操作员工，每样扣除B1分。
2、产品未做首件或首件不合格仍然继续生产的，一经发现，操作员工必须马上停工对已经生产的产品进行全检，并进行B5分处罚、班组长扣除B2分，若经检验有不合格报废的产品，操作员工需承担造成的全额损失。
生产过程中，由巡检，班组长或车间主任发现未执行自检规定的，对操作员工扣除B5分，并马上停工全检，经检验有不合格报废的产品，操作员工需承担造成的全额损失。
自检过程中发现不合格品，而未及时向组长汇报解决，造成的损失由操作员工全额承担。
首检与自检全部合格的，但入库前检验不合格率超出质检部放行标准的，则由操作员工免费全检返工，并对造成的损失根据总报废率，按公司制度承担10%的赔偿。需要返修的产品未按第二条第9点规定及时全检返工送检的，则对员工每多一天扣除B2分，班组长与车间主任扣除B5分，未在3天内返修重新送检，并造成产品生锈的，对于员工，班组长，车间主任两倍处罚。
首检与自检全部合格并且由质检部入库检验合格放行的，但最终检验批量不合格率超过0.8%的，操作员工需根据总报废率按公司制度承担10%的赔偿。
3、班组长未对本班组的操作员工进行首件复核与巡检检验，扣除B2分，班组长在巡检过程中如发现不合格产品而未及时叫停并纠正整改的，对操作员工和组长分别扣除B2分与B10分。因此而造成的产品报废损失，由班组长与操作员工按60%：40%的比例全额承担。
4、如果一批次生产的产品《品质管制卡》上无巡检员检验记录的，说明巡检员严重失职，扣除B10分。
如果巡检员在巡检过程中发现产品有尺寸超差而未叫停生产的，则巡检员扣除B5分，操作员工扣除B2分。如果操作员工在巡检员叫停生产的情况下仍不停工检验的，则对操作员工扣除B5分。
如果批量产品检验发现不合格率超出5%，但是巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的，则巡检员需要扣除B5分。
如果批量产品检验发现不合格率低于5%，而且巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的，巡检员可不承担责任。
5、因未执行《量具检具管理规定》而造成的测量不准的，质检部将对使用者处以扣除B2分处罚，后继造成的产品报废损失，将按实际损失由操作员工全部承担。
6、若没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由操作员工与班组长按40%：60%的比例承担造成的全额损失。
对于私改工艺或工装的所造成的损失由责任人全部承担。
如果对于明知加工异常的情况未上报而造成产品报废的，操作员工需承担造成的全额损失。
7、操作员工需要做好毛坯质量的检验工作，如果加工好后的产品因毛坯问题需要返修超过5%的，所需费用全部由操作员工承担。如因毛坯问题加工后不可返修而报废的，则由操作员工承担10%的损失。
四、现场管理制度
1、保持现场良好的工作秩序，创造整洁、舒适的工作环境。
2、保持车间内的整齐、整洁。材料必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，待检品放置在待检区。
3、所有合格品、不合格品，返修品等均须用标识牌标识。
4、下班时每位员工必须对机械进行清扫。
5、爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将扣除B5分的处罚。
6、下班打扫卫生后，铁屑应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将每次扣除B2分。
1 对象与方法
1. 1研究对象依据《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》规定, 抽取太原动车快餐盒饭加工车间蔬菜加工洁净区、热炒烹调洁净区、米面制品洁净区、盒饭包装洁净区作为研究对象, 共设置72 个监测点。
1. 2 研究方法
1. 2. 1 监测仪器与方法CENTER310 温湿度计 ( 群特科技股份有限公司生产, 出厂编号020704333) 、AREOTRAK9310 计数器 ( 美国TSI公司, 出厂编号931014023) 、普通营养琼脂平板 ( φ90mm) ( 北京陆桥技术有限责任公司, 批号140828 ) 、血琼脂平板 ( φ90 mm) ( 北京陆桥技术有限责任公司, 批号141011) 。
温湿度按GB 50591 - 2010《洁净室施工及验收规范》附录E. 5 规定的方法〔2〕, 微粒计数浓度按GB50591 - 2010《洁净室施工及验收规范》附录E. 4 规定的方法及《AREOTRAK9310 计数器使用说明书》, 沉降菌的监测按GB 50591 - 2010《洁净室施工及验收规范》附录E. 8. 3 规定的方法, 致病菌的监测按《消毒技术规范》 ( 2002 年版) 3. 17. 8 规定的方法。应用Excel2010 对所监测数据进行统计分析。
1. 2. 2 监测布点依据GB 50591 - 2010《洁净室施工及验收规范》, 抽取太原动车快餐盒饭加工车间盒饭包装洁净区、蔬菜加工洁净区、热炒烹调洁净区、米面制品洁净区作为监测区域, 每类监测区域面积为200 m2, 均为垂直气流流型, 按照生产工艺布局设置18 个监测点进行现场监测, 采样高度均在0. 8 ~ 1. 2 m。
1. 2. 3 监测指标2014 年10 - 11 月, 在研究对象现场, 测定温度、相对湿度、粒子浓度、空气菌落数、空气致病菌指标, 其中粒子浓度监测, 关注粒径为≥5 μm及≥10 μm; 每类监测区域开展监测工作时, 将相关仪器开机预热、自校5 min, 将仪器的传感器正确置于测试点, 待仪器稳定后, 正确读出测定值并登记到相关原始记录。
1. 2. 4质量控制监测所使用仪器设备均经检定合格, 监测人员均经培训考核合格, 培训内容包括监测目的、监测计划、监测布点要点、监测工作分工、监测原始记录填写等。现场采样前, 监测人员详细阅读相关仪器的使用说明书, 熟悉仪器性能及适用范围, 正确使用监测仪器。
1. 2. 5 评价参考标准 《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》、GB 50591 - 2010《洁净室施工及验收规范》、GB 50687 - 2011《食品工业洁净用房建筑技术规范》〔3〕。
2 结果
根据每类监测区域的面积, 按照每类监测区域生产工艺布局的特点, 在动车快餐盒饭加工车间盒饭包装洁净区、蔬菜加工洁净区、热炒烹调洁净区、米面制品洁净区, 每类监测区域设置18 个监测点, 取得18 组监测数据。动车快餐盒饭加工车间共设置72 个监测点, 取得72 组监测数据, 采用Excel数据分析工具对监测数据进行统计分析。
2. 1 盒饭包装洁净区该监测区域共取得18 组监测数据, 经统计: 其中温度为 ( 19. 4 ± 0. 2) ℃, 相对湿度为 ( 59. 7 ± 1. 2 ) % , ≥ 5 μm粒子浓度为 ( 48 962 ± 11 337) 粒子数/m3, ≥10 μm粒子浓度为 ( 2 144 ± 564) 粒子数/m3, 空气菌落数为 ( 0. 3 ±0. 3) ( φ90 mm、cfu /0. 5 h) , 未检出空气致病菌; 经统计, 该监测区域空气洁净度为ISO8. 2 级, 不符合《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的相关规定。
2.2蔬菜加工洁净区该监测区域共取得18组监测数据, 经统计:其中温度为 (19.6±0.2) ℃, 相对湿度为 (59.5±2.6) %, ≥5μm粒子浓度为 (59 522±22 122) 粒子数/m3, ≥10μm粒子浓度为 (2 144±564) 粒子数/m3, 空气菌落数为 (2.0±1.5) (φ90 mm、cfu/0.5 h) , 未检出空气致病菌;经统计, 该监测区域空气洁净度为ISO8.3级, 符合《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的相关规定。
2.3热炒烹调洁净区该监测区域监测共取得18组监测数据, 经统计:其中温度为 (20.8±0.2) ℃, 相对湿度为 (61.4±3.1) %, ≥5 um粒子浓度为 (49305±9 353) 粒子数/m3, ≥10μm粒子浓度为 (2 418±846) 粒子数/m3, 空气菌落数为 (0.9±1.1) (φ90 mm、cfu/0.5 h) , 未检出空气致病菌;经统计, 该监测区域空气洁净度为ISO8.2级, 符合《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的相关规定。
2.4米面制品洁净区该监测区域共取得18组监测数据, 经统计:其中温度为 (21.1±0.1) ℃, 相对湿度为 (52.5±1.0) %, ≥5μm粒子浓度为 (42 269±7 641) 粒子数/m3, ≥10μm粒子浓度为 (2 059±684) 粒子数/m3, 空气菌落数为 (0.3±0.5) (φ90 mm、cfu/0.5 h) , 未检出空气致病菌;经统计, 该监测区域空气洁净度为ISO8.2级, 符合《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的相关规定。
2.5总体分析在本次不同监测区域间 (盒饭包装洁净区、蔬菜加工洁净区、热炒烹调洁净区、米面制品洁净区) 静态下空气洁净环境相关指标的监测中, 共取得72组监测数据, 经统计:其中温度为 (20.2±0.8) ℃, 相对湿度为 (58.3±4.0) %, ≥5μm粒子浓度为 (50 015±14 880) 粒子数/m3, ≥10μm粒子浓度为 (2 942±2 104) 粒子数/m3, 空气菌落数为 (1.0±1.3) (φ90 mm、cfu/0.5 h) , 未检出空气致病菌;经统计, 该动车快餐盒饭加工车间空气洁净度为ISO8.2级, 除盒饭包装洁净区外, 符合《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的相关规定;同时, 不同的监测区域间测定结果差异均有统计学意义 (均P<0.05) 。详见表1。
从总体情况分析, 本次监测的不同监测区域间温度、空气菌落数、空气致病菌及除盒饭包装洁净区外≥5 μm粒子浓度的测定结果均符合有关洁净环境监测的国家标准及行业标准, 相对湿度及≥10μm粒子浓度均不符合《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的相关规定, 这可能与《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》中相对湿度及≥10 μm粒子浓度指标设置不尽合理有关。
2. 6 相关建议在《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的“动车快餐盒饭加工控制要求”中, 明确指出: “动车快餐盒饭加工车间应符合国家《消毒技术规范》和《洁净厂房设计规范》 ( GB 50073 - 2013) 规定”、“车间温度应控制在25℃以下、湿度控制在50%以下”、空气质量应达到以下卫生要求〔3〕。见表2。
注: 准清洁区为餐饮加工等车间, 清洁区为盒饭成型包装车间。
《洁净厂房设计规范》 ( GB 50073 - 2013) 是洁净室设计的国家标准〔3〕, 该标准明确规定洁净室及洁净区空气洁净度等级采用ISO N的方式, 《食品工业洁净用房建筑技术规范》 ( GB 50687 - 2011) 明确规定各级洁净用房悬浮微粒关注的粒径为0. 5 μm与5 μm〔2〕, 因此, 在本次监测中, 笔者采用了ISO N的空气洁净度等级表达方式, 同时仅对≥10 μm粒子浓度作了相关描述, 未对≥10 μm粒子浓度检测数据进行相关评价。
此外, 《洁净厂房设计规范》 ( GB 50073 -2013) 、《食品工业洁净用房建筑技术规范 》 ( GB50687 - 2011) 均明确规定了洁净室及洁净区温、湿度范围〔2, 4〕。
注: 1. 准清洁区为餐饮加工等车间, 清洁区为盒饭成型包装车间。2: 当生产工艺有要求时, 可采用M描述符说明大于10 μm的粒子浓度, 作为空气洁净度等级的补充说明。
因此, 结合铁路动车快餐盒饭加工车间静态下空气洁净环境监测数据、《洁净厂房设计规范》 ( GB50073 - 2013 ) 及《食品工业洁净用房建筑技术规范》 ( GB 50687 - 2011) 的相关规定, 笔者建议对《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的“动车快餐盒饭加工控制要求”中的部分内容修改如下: 动车快餐盒饭加工车间应符合国家《食品工业洁净用房建筑技术规范》《消毒技术规范》和《洁净厂房设计规范》规定, 车间温度应控制在18 ~ 26℃, 湿度控制在30% ~ 70% , 空气质量、食品加工与贮运温度控制应达到以下卫生要求。见表3。
铁路动车快餐盒饭加工车间为清洁区, 蔬菜加工洁净区、热炒烹调洁净区、米面制品洁净区为准清洁区的划分符合《食品工业洁净用房建筑技术规范》 ( GB 50687 - 2011) 的规定。
3 讨论
随着高速铁路的快速发展, 铁路快餐配送 ( 盒饭) 已成为动车旅客用餐的主要方式。2013 年2月, 原铁道部制定颁布了《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》, 规范了铁路动车快餐盒饭 ( 包括冷、热、常温链工艺生产的冷藏、热藏和常温盒饭) 加工销售等经营活动。目前, 国家尚未出台盒饭专项国标及管理办法, 将其纳入国家食品药品监督管理总局的《餐饮服务食品安全操作规范》等管理之中。现有的行业、地方标准主要有: MH 7044. 2 - 95《航空食品卫生规范》、MH 7044. 1 - 95《航空食品卫生标准》、上海市2003 年颁布的《上海市盒饭卫生管理办法》、2005 年颁布的DB 31 /160 - 2005《盒饭卫生与营养要求》, 与MH 7044. 1 - 95《航空食品卫生标准》DB 31 /160 - 2005《盒饭卫生与营养要求》比较, 《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》不仅是微生物指标限值更为严格, 而且增加了盒饭加工车间静态下空气洁净环境限值要求〔5, 6〕。
结合铁路动车快餐盒饭加工车间静态下空气洁净环境监测数据、《洁净厂房设计规范 》 ( GB50073 - 2013) 及《食品工业洁净用房建筑技术规范》 ( GB 50687 - 2011) 的相关规定, 笔者建议对《铁路动车快餐盒饭食品安全控制要求》的“动车快餐盒饭加工控制要求”中的部分内容进行及时、合理的修订, 将会进一步促进铁路动车快餐盒饭食品安全质量水平的提高。
参考文献
[1]周捷.浅谈铁路站车快餐配送食品的安全管理与发展策略[J].铁道劳动安全卫生与环保, 2014, 4 (3) :128-131.
[2]中华人民共和国住房和城乡建设部.GB 50591-2010洁净室施工及验收规范[S].北京:中国建筑工业出版社, 2010.
[3]中华人民共和国住房和城乡建设部.GB 50687-2011食品工业洁净用房建筑技术规范[S].北京:中国建筑工业出版社, 2011.
[4]中华人民共和国工业和信息化部.GB 50073-2013洁净厂房设计规范[S].北京:中国计划出版社, 2013.
[5]邱从乾, 李洁, 张磊.上海市盒饭卫生与营养要求地方标准的修订研究[J].上海预防医学杂志, 2006, 18 (7) :340-341.
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