利民化工股份有限公司成功节能减排（精选2篇）
1、丙森锌母液废水提取5000吨/年硫酸铵工程
今年上半年，利民化工与东南大学合作，投入了1100余万元上马了一套丙森锌母液废水提取硫酸铵技改工程，将丙森锌母液废水采用高效蒸发、离心、回收硫酸铵工艺。丙森锌母液废水经除锌后调酸泵入三效薄膜蒸发器，通入蒸汽进行蒸发，一效加热蒸汽冷凝液作为循环冷却水损耗的补充水，二、三效蒸出液送到生产车间作为洗涤水及配制氨水使用，底部浓缩液结晶后离心出硫酸铵，少量离心液反复回蒸。硫酸铵出售给复混肥厂生产复混肥使用。年可减排废水10万吨、COD9吨、氨氮1.5吨、回收硫酸铵5000吨，获经济效益60万元，实现了低成本控制，并回收了可利用资源。该工艺技术独特，已申请国家实用专利并受理。
2、1000吨/年代森类农药废渣综合利用工程
利民化工每年产生的代森类农药废渣1000吨(含固量60%)，废渣产生量较大，过去作为废渣处理，不仅污染环境，还要支取一大笔处理费用。今年上半年，投入了1400万元上马了一套代森类农药废渣综合利用装置，将废渣转化为资源，使废渣得到综合利用。该工程的实施，每年可获经济效益791.18万元，可综合利用代森类农药固废1000吨，减排固体有害废物1000吨。
3、其他节能措施
利民化工股份有限公司今年上半年，利民化工股份有限公司对代森锰锌合成干燥过程中产生的余汽进行回收利用，将原来直接用蒸汽连接的职工洗浴管道，连接到干燥余汽管路中，利用余汽洗浴，节约蒸汽支出费用，年可节约蒸汽1500吨，减少开支24万元。利民化工股份有限公司今年上半年，利民化工股份有限公司将工厂内部路灯采用电子节能灯替代钠灯，全厂共更换230只，总照明功率由57500kw降低到19550kw，降低37950kw，每年可节约用电9万度，节约开支5万元左右。近几年，利民化工股份有限公司仅在绿色环保技术技改上共投入4500余万元，通过发展运用循环经济技术，构筑废水、固废综合利用的行业全新模式，解决了污染问题，不仅实现了节能减排，实现了代森类生产性污水，固废90%回用，而且已发展成为地方乃至整个行业的循环经济典范。
健全制度强化管理
完善的节能管理机制是实现节能的重要保障。天泽煤化工通过成立节能降耗领导组, 加强节能组织领导, 形成了横管成网、纵管成线的管理体系, 为节能工作的开展提供有力的组织保证, 在深化节能管理的同时出台多项措施, 力求实现向管理要节能、向管理要效益。
在节能目标管理方面, 公司每年与各生产单位签订《年度生产经营目标责任书》, 将节能指标作为重要的考核项目, 层层分解落实到车间、班组、个人, 形成一级抓一级的管理模式, 逐级严格考核、奖惩兑现, 使公司上下形成了比节能减排, 促科学发展的良好氛围。而在节能考核机制也实现了创新, 在实行《主要能耗指标与岗位浮动工资挂钩试行办法》的基础上, 进一步提高了节能占浮动工资的比重, 实行吨氨耗原料煤较考核指标每降低一千克每人奖励两元的政策, 奖励力度更大, 方法更直观, 效果更明显, 充分调动了全体员工群策群力降消耗的积极性。
此外, 能源计量统计体系得到进一步完善, 严格按照ISO10012《测量管理体系测量过程和测量设备的要求》和JJF1112《计量检测体系确认规范》要求, 健全了相关能源计量管理制度, 全部配齐了能源计量检测器具, 加强了对能源计量控制点的跟踪检测和管理。保证了两煤一电进出用能单位能源计量器具配备率100%和强检类计量器具检定合格率100%。同时, 公司还委托山西泰祥宏源科技有限公司对公司能源利用情况进行了审计, 编制了《能源审计报告》和《“十二五”节能规划》, 提出了切实可行的节能工作计划, 为公司顺利完成“十二五”节能工作奠定了基础。
在“全国节能宣传活动周”、“能源紧缺体验日”等活动中, 天泽煤化工积极组织员工参与, 在“2012年山西省职工‘十个一’节能宣传竞赛”活动中, 公司荣获了一个集体一等功, 一个集体三等功和四个个人三等功。通过深入宣传节能工作, 引导大家摆正节能降耗与长远发展的关系, 牢固树立科学发展、和谐发展的观念, 取得了良好的宣传效果。
依托科技 创新发展
依托科技创新, 推进技术进步, 大力开发和采用新工艺新技术, 是实现节能减排的重要举措。作为山西省最大的大颗粒尿素生产企业, 天泽煤化工针对煤化工行业发展特点和现有的工艺装置技术水平, 在资源化、减量化、再利用上谋求实效, 淘汰落后产能和设备, 改造原有生产设施, 提高装置科技含量, 取得了显著的节能效果。
在新建装置以及技术改造中, 积极吸收并广泛采用国家推广的先进节能工艺和装置技术, 不断提高工艺技术水平, 挖掘装置节能潜力, 在资源化、减量化、能源再利用上做文章, 在节能装置和技术上下功夫, 收到了良好效果。公司采用高效节能循环流化床锅炉, 利用造气炉渣和煤粉按1:3的比例掺烧, 进一步回收利用造气炉渣中的热能, 使吨尿素耗气用燃料煤由原来的163千克下降至148千克, 减少9.2%, 年可节约燃料煤达6 600吨, 节约资金198万元。同时, 在流化床锅炉出口增设电除尘设施, 除尘效率由原来的90%提高到98%以上, 年可减少二氧化硫排放量272吨, 减少烟尘排放量95.6吨, 具有良好的环保效应。在建设化工厂及天泽永丰公司两套“2440”生产系统时, 通过对造气工段采用上下行煤气、吹风气余热回收, 变换工段采用全低温变换等先进工艺, 率先在山西省合成氨生产企业实现“两煤变一煤, 蒸气自给”, 年节约燃料煤1.92万吨, 年削减二氧化硫排放量152吨, 减少烟尘52吨。
在煤气化厂和永丰公司分别实施了12MW、6MW余热回收发电节能项目。项目采用循环经济模式, 将合成氨生产过程中排放的吹风气和可燃尾气集中回收送吹风气余热锅炉燃烧, 产生高压蒸汽送背压式发电机组进行发电, 发电后的蒸汽再供造气系统使用。2012年公司共发电2 797万度, 节标煤约9 790吨。
2012年实施循环水系统节能改造项目。该项目采用合同能源管理模式 (EMC) , 由河南新飞纪元科技有限公司投资将循环水系统的水泵叶轮更换成高效能叶轮, 对部分循环水风机由电机驱动改为水轮机驱动。该项目年可节电1 014万度, 折标煤3 549吨。
通过深入开展节能工作, 天泽煤化工的各项能耗指标大幅降低, 2012年, 合成氨综合能耗为1 114千克标煤, 同比下降44千克标煤, 降幅3.8%;较GB21344—2008《合成氨单位产品能源消耗限额》中规定的合成氨单位产品能耗限额先进值1 500千克标煤低386千克标煤;较山西省合成氨能效标杆指标1 213千克标煤低99千克标煤, 处于国内同行业先进水平。
天泽煤化工是以煤为原料的化工企业, 煤炭和电力消耗约占生产成本的80%左右, 因此节能降耗直接影响到企业的经济效益。天泽人认为, 节约资源、降低消耗是企业应该承担的历史重任, 是实现健康可持续发展的根本保证。因此他们坚持发展与节约并重、节约优先的原则, 以增强节能降耗意识为基础, 以提高资源利用率为核心, 以强化管理为途径, 以科技创新为手段, 以打造资源节约型企业为目标, 多管齐下, 多措并举, 在降低资源消耗, 提高资源利用率方面取得了较好的成绩, 有效地提升了企业发展质量。
