服装生产质量管理控制

服装生产质量管理控制（共8篇）

服装生产质量管理控制 篇1

明

《服装生产质量管理控制规范》是根据服装生产流程制定的一份生产管理规范，它是从生产的计划阶段直到大货出运的整个过程都要进行的质量控制，要求在生产过程中的所有环节，对系统和工艺进行实时检查，对于公司的每一份订单，都必须有最终的质量控制报告，以保证质量符合要求。

公司的质量控制人员会在生产期间定期到供货商处查看，监督并确保供货商严格执行了公司质量标准与要求。公司人员应当有权利在生产前、生产期间以及生产后的任何时间都能随时检查所有服装和查阅所有记录。

《服装生产质量管理控制规范》的主要目的不仅是检查出次品的百分率，而是要指出可能存在的问题，以及能够在以后的生产中尽早纠正这些问题。

服装生产质量管理控制规范

一、原辅材料的检查

服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。

（一）原辅料入库前的检查

（1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。（2）材料的包装是否完好、整洁。

（3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。（4）检验材料外观及内在质量。

（二）原辅料保管状况的检查

（1）仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。

（2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。（3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。

二、技术文件的审核

技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审查，确保正确无误。

（一）生产通知单的审核

对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。

（二）缝制工艺单的审核

对所制定的缝制工艺标准进行复核检查，核对有否遗漏和错误，如：①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅，缝迹缝型的形式及要求是否正确；②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明确指出。

（三）样板质量的审核

服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据，在服装的技术文件中具有重要的地位，对样板的审核及管理要认真细心。（1）样板的复核内容

①大小样板数量是否齐全，有否遗漏；

②样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏；

③复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够；

④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等； ⑤同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配；

⑥定位标记（定位孔、剪口）、省位、褶裥位等是否准确，有无遗漏； ⑦按大小规格将样板码齐，观察样板跳档是否正确； ⑧经纱标记是否正确，有无遗漏； ⑨样板边缘是否光滑圆顺，刀口是否齐直。

当复核审验合格后，需沿样板的边缘加盖审核章，并登记发放使用。（2）样板的保管

①将各种不同种类的样板分类、分档，以便查找。

②做好立卡登记工作，样板登记卡上应记载样板原有编号，大小样板的片数、品名、型号、规格系列及存放位置等信息。

③合理放置，防止样板变形。如将样板放在搁架上时，应大样板在下，小样板在上，搁放平整。吊挂存放时，应尽可能使用夹板。

④样板通常放在通风干燥处，以防止受潮变形，同时要避免阳光直接曝晒以及虫蛀鼠咬。⑤严格执行样板的领用手续及注意事项。

（3）利用计算机绘制的样板，保存和调用均比较方便，同时可减少样板的存放空间，只需注意样板文件多留几个备份，以防文件丢失。

三、裁剪过程的质量控制

（一）裁剪前的要求

裁剪是服装加工的第一个环节，裁剪质量是保证缝制质量的前提。在对面料正式裁剪前，应注意以下项目的核查，把好裁剪质量关。

（1）核对原、辅料收缩率测试数据。（2）原、辅料等级是否符合要求。（3）面料纬斜有否超标。（4）样板规格是否准确。

（5）色差、疵点、亏损、残破等有否超标。（6）大小样板数量与样板登记卡是否一致。

（7）用料率定额是否明确，面料幅宽与生产通知单是否符合。（8）技术要求和工艺规定是否清楚明确。

（二）排料划样的审核内容

（1）排料图上的样板型号、规格及面料的品号、色泽、门幅等与生产通知单是否相符。（2）面料正、反面有无划错。（3）大小样板有无漏划或错划。

（4）排料图上衣片经纱方面是否偏斜，有否超差。

（5）衣片的倒顺向、拼接、对条对格等是否符合技术要求。（6）总用料率是否低于额定耗用标准。

（7）划样是否清晰，每个裁片的规格是否准确，定位标记有否漏划或错划。

（三）铺料质量控制内容

（1）所铺面料的品号、色号、花号是否与生产通知单相符。（2）铺料的幅宽、长度是否与排料图相符。（3）铺料的方式是否符合工艺技术要求。

（4）铺料的正反面、倒顺向、对条、对格及对花是否符合技术要求。（5）每个色泽或花型所铺层数与裁剪方案是否相符。

（四）分包、编号、捆包的审核（1）有无分错包的现象。

（2）各裁片包的编号是否清楚、准确，有无编错、漏编或重复编号现象。（3）同包内各部件规格是否相配。（4）包内部件是否理齐扎好。

（5）包外标签是否标准、清晰、正确，如产品批号、规格、色号、花号、数量等是否与包内相符。

四、缝制过程中的质量控制

缝制是服装生产过程中的主要环节，所涉及的工序、人员及设备均较多，是质量易发生问题的部门，也是质量控制的重点。我们要求用流水线式加工。这样可以保证在整个生产过程中质量连续稳定。质量控制人员应当在生产现场和生产流水线末端监督质量。主管人员应当经常在生产现场巡查。一旦发现问题，应当立即停止生产，直到找出问题所在并解决以后，方可重新开始生产。出现问题要做好记录。应当有机修工对机器进行维护。所有机器都应定期检查维修。建议供货商可以与机器制造公司建立维修服务合同。机器操作者负责确保机器正常运转。如果出现大的机器故障，应当立即与机修工或主管取得联系。出现断针情况应当记录下来。所有断针的部位应当记录在工作日志中。

（一）缝制前的要求

（1）领取衣片时，核对是否与生产通知单中的批号、规格及款式相符合。（2）核对每包或每扎的裁片数。（3）核对衣片规格尺寸有否变形。（4）核对工艺单和样衣是否符合。（5）核对裁片需组合部位是否吻合。（6）核对辅料、衬料与面料是否匹配。（7）操作要求是否清楚、明白、正确。

（二）缝制加工中的质量控制 1．加工工艺的核查

主要检查实际生产加工是否按照规定的工艺流程、规定的工艺设备及规定的工艺方法进行。2．在制品、半成品的质量检验内容

①所使用的各种辅料，如线、带子、扣、填充料及衬料等是否与规定的相符；

②缝制质量是否符合工艺技术要求，如兜牙宽窄是否一致，缝迹整齐与否，各部位对条、对格是否在要求范围内，等等；

③中间熨烫质量是否符合要求，如分缝是否熨烫到位且平挺； ④商标、规格标志及成分与洗涤标志等是否钉准、钉牢； ⑤部件尺寸及半成品尺寸的误差是否在允差范围内； ⑥产品是否整洁，无油污、水渍、浆点、擦伤等情况。

（三）缝制过程中检验点的设置

在缝制过程中的检验也称中间检验，如果检验点设置得合理，不仅能大大减少返修劳动量，同时能及早找出质量问题的根源，控制不合格品的产生。

不同款式的服装，其检验点位置的设置不同，可参照以下几点：（1）由检验点验出的疵病，应不必为返修疵点而拆开完好的成品。（2）检验点应不被以后的工序所覆盖。（3）合理配置检验员，并提供适当的工作量

（四）疵品统计

对缝制过程中的在制品及半成品进行质量检验的同时，应将检验的结果记录统计，并及时反馈给有关人员，使管理、技术人员对产生废次品的员工进行必要的指导，以控制残次品的增多。

五、锁钉、整烫质量控制

（一）锁钉质量检验内容

（1）锁眼、钉扣线的性能、颜色是否与面料相匹配。

（2）扣眼间距是否与工艺要求一致。（3）锁眼的针迹密度是否符合标准要求。

（4）纽扣钉得是否与扣眼位置一致，扣上后是否平服。（5）钉扣是否牢固、耐用。

（二）整烫质量检验内容

根据服装的材料和款式调节熨斗的加热温度。为了避免熨烫后出现极光的痕迹，建议使用尼龙熨斗罩。对厚重针织物来说，建议在熨烫服装时使用一些定型板，这样可以保持熨烫时服装不走样。（1）熨烫外观是否平挺或符合设计要求。

（2）有无烫黄、烫焦、变硬、水花、亮光、渗胶等现象。（3）线头、污渍是否清除。（4）折叠形式是否符合要求。（5）零部件是否放于服装的指定位置。

六、成衣检验

服装的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。在包装入库前还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。成品检验的主要内容有：（1）款式是否同确认样相同。

（2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。（3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。（4）条格面料的服装检查对格对条是否正确。

（5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。（6）同件服装中是否存在色差问题。（7）整烫是否良好。

（8）粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。（9）线头是否已修净。（10）服装辅件是否完整。

（11）服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位

置是否正确。

（12）服装整体形态是否良好。（13）包装是否符合要求。服装成品检验标准

1、门襟顺直、平服、长短一致。前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。拉链不起浪。钮扣顺直均匀、间距相等。

2、止口丝路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）。

3、开叉顺直、无搅豁。

4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。

5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。

6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。

7、肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致。拼缝隙对称。

8、袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致。

9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。

10、底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车。

11、各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。

12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称。

13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐。

14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向。

15、热封条平整、不起皱、粘合牢固。

16、面料是涂白胶的，针孔处不能有白胶渗出，车缝线要湿线油（最好的方法是用一小块棉湿好线油、夹在机台上的过线孔处、让线从棉里面滑过）。

17、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8CM，封口一致，牢固，整齐。

18、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。

七、包装入库

服装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。一些特别款式的服装在包装时要进行特殊处理，例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。

外包装一般用纸箱包装，根据要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码，独色混码、混色独码四种。装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准确无误。外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等，内容与实际货物相符。

1、线头、污渍要清理干净，2、衣服缝份要熨烫平服，不得起烫痕，熨烫后应待水蒸汽散尽后才能入袋

3、若用有水份的擦布擦过衣服后，要将衣服晾干后才能入袋。

4、全棉面料的衣服要加拷贝纸，有印花的衣服印花处要加拷贝纸。

5、吊牌按指定的位置挂上、不干胶贴纸按指定的位置粘贴。

6、塑料袋不得破损。

7、配比正确、不混装、短装；

8、纸箱封口处要加垫板、以防开箱时划破衣服（若有内箱的、垫板则要垫在内箱、而不是垫在外箱，我司在配发垫板时也要按内箱数量发出）。

9、纸箱大小适中，开箱后，衣物要平整，纸箱在验货时就已破损下沉的或纸质太软、受潮等情况，则要立刻更换纸箱。

10、订单无特殊要求，每个订单只允许三个尾箱。

11、箱唛各项内容要填写清楚、不可漏填任何内容。

12、打箱带牢固。

服装生产质量管理控制 篇2

关键词：机械加工企业,生产计划,控制管理

当今的经济社会, 由于科学技术的迅猛发展, 机械加工企业其所面临的竞争日益激烈。由此就要求企业必须要提升自身的竞争力, 缩短生产周期, 提升生产效率, 从而降低生产成本, 提升生产利润。在这一过程中, 良好的生产计划控制管理就显得至关重要, 如何通过优化企业生产计划控制系统来降低各项成本无疑是我国当下许多机械加工企业生产管理中所面临的重要课题。鉴于此, 本文结合机械加工企业的实际情况, 提出合理生产计划控制管理手段, 从而提升企业竞争力, 使其在激烈的市场竞争下谋得一席之地。

一、生产计划控制管理意义

生产计划是企业关于生产运作系统的总体规划, 涉及到计划期企业应生产出的产品数量、质量和产值等指标, 对生产任务和生产进度有明确的安排。对于现代机械加工企业而言, 良好的生产计划控制无疑关系到产品能否顺利交付, 并且能够有效提升企业自身的竞争力以及生产效益, 提高了企业市场竞争力。

我国传统机械加工企业由于缺乏一套完善的管理制度与体系, 往往让企业在生产管理中较为混乱, 常常是做到哪算到哪, 由此带来的是经营效益和资源的浪费。而利用合理的生产计划控制的介入, 可以从制度层面规避以及避免企业生产管理中的漏洞, 让每一道工序都能够有序进行, 从而提升了企业自身的竞争力。

二、生产计划控制管理原则

对于现有机械加工企业而言, 在制定以及实施生产计划控制管理过程中要遵循以下原则。

第一, 互相适应。生产计划必须要和生产能力相适宜, 新的生产计划控制管理本身要和现有企业和日常生产内容相契合, 要结合企业的生产力而进行有序的计划制定, 否则就会造成资源的浪费或是生产效能的降低。同时, 在执行过程中也应该全方位的考量企业现有的承受能力以及生产效能, 从而提升企业的整体生产管理水平。

第二, 适当余量。即企业在制订生产计划时要保留恰当的余地, 要全面地、有预见性地考虑到各种不可预知因素的发生, 由此才能够保证企业再生产过程中可以有余量, 充分考虑各种不可测因素, 从而最大限度的保证以及避免由于原材料或是各类突发事故所带来的企业生产停滞。

第三, 统一平衡。机械加工生产过程中涉及到的因素方方面面, 由此就意味着企业在生产过程中要平衡各类因素, 包括生产产地、原材料、人员管理等等, 将各类因素综合性的考量, 进而充分发挥各类生产要素的效能, 对上述生产要素进行统筹安排, 统一平衡, 最大限度的保证了物尽其用, 避免了资源的浪费, 降低了企业的生产成本。

三、生产计划控制管理措施与手段

为了保证以及提升机械加工企业的生产效率, 提升企业的竞争力, 良好的生产计划控制管理措施必不可少, 结合企业的特殊性以及其在经营管理中所涉及的生产要素, 未来可以从以下几方面构建良好的生产计划控制管理。

1. 合理配置资源, 明确生产目的。

机械加工企业在日常的生产管理中, 要明确每个月的生产目的以及目标, 了解不同时期的订单数量以及生产需求。由此, 制定良好的盘存表, 对每一个时期库存有明确的了解。然后, 在此基础之上建立合理的库存与采购配比, 有序配置每一个时期的原材料的购入。再次, 对人员安排以及每天都生产活动工作质量进行有序的分配, 保证每一个员工拥有足够的休息时间的同时, 能够和现有原材料以及每一个时间段的产品需求相契合, 从而保证各类资源的物尽其用。

2. 有序生产, 加强成本控制。

在日常的生产过程中, 要有序梳理每一个施工环节, 针对其中所存在的问题以及不足进行优化和改善。同时, 合理预测未来一段时间内的生产需求, 由此提前进行各类生产要素的采购, 形成规模化、集约化的管理, 保证成本支出的最优化, 避免了不必要的资源的浪费。同时, 又能够满足企业日常的经营以及生产需求。

3. 随时跟踪监控, 提高生产性能。

机械加工企业在生产过程中, 要依据企业的实际生产情况随时跟踪监控, 适时调整生产环节的投入, 纠正偏差。对每一批次的设备定期进行维护以及检修的同时, 对较为容易损耗的零配件进行一定的采购, 并且了解其市场供应状况, 进而保证设备出现状况的过程中, 可以在第一时间对其进行维修, 保证其应用的有效性。

同时, 在生产过程中要充分了解每一台设备的性能, 最大限度的发挥其自身的工作效能, 并且采取合理的激励手段促进员工的工作积极性与主观能动性, 进而更好地实现企业生产效益以及机器设备生产效能的提升, 更好地促进机械加工企业的竞争力, 保证各类资源之间的协调有序配合, 形成良好的合力。

四、结束语

综上所述, 良好的生产计划控制管理对于机械加工企业而言至关重要。国外同类企业的经验表明, 有序的生产计划控制管理能够提升企业经营效益, 降低企业经营成本, 帮助企业合理配置资源。本文结合机械加工企业特点, 分析了其生产计划控制管理措施以及手段, 从而帮助企业在市场竞争中获得巨大的经济利益并立于不败之地。

参考文献

[1]程继辉.基于SAP系统的长客股份公司轨道客车项目生产计划管理研究[J].长春大学学报, 2011 (09) .

[2]董鹏, 常荣.浅谈企业主生产计划的编制[J].应用写作, 2011 (03) .

[3]张良, 洪凌.浅谈火力发电企业生产计划与成本控制[J].现代经济信息, 2009 (23) .

控制阀生产过程的质量控制 篇3

关键词：控制阀；监理实务；质量控制

一、控制阀的特征

控制阀也被人们称为是调节阀，通常包括了执行机构和阀门两个部分，主要的控制原理就是执行机构通过驱动阀杆阀芯的行动，来改变阀芯和阀座间的流通面积，从而实现控制流体的流量目的。其主要的特征如下：（1）数量比较多。可以看到控制阀是发电厂等使用比较多的控制设备，也是当下电站安全运用中非常重要的部分。根据有关数据统计，即便是一个具有两台100万Kw机组的电站就会拥有超过3万个的阀门。（2）品种和规格多。控制阀的种类非常的多，单座阀、双座阀、角阀、偏心旋转阀、蝶阀、球阀、隔膜阀、套筒阀以及快速切断阀等等。每一种控制阀都拥有其相应的规格和名称，而且所产生的作用和使用的方法也存在着区别。（3）标准严格。由于控制阀在企业当中的重要地位，所以其需要能够保证密封的严格性，以保证阀门不出现泄漏的情况。特别是对阀门的可靠性要求非常的高。控制阀各项技术的要求指标非常严格，需要能够按照具体的标准流程来进行质量上的控制和管理。

二、阀门质量的控制模版

（1）原材料问题。需要认真审核看质量说明书是不是与其实际的使用号码或者尺寸匹配。通过文件、食物以及检验等之后，保证原材料的规格使用不能够低于合同上的要求以及技术上的保证，这样才能够使用。

（2）外观质量检查问题。外观质量检查同样是控制阀检查的重要工作，主要是通过目视检查的方式，看看外观是不是能够达到要求，避免出现质量问题或者产品缺陷，发现问题或者缺陷时一定要及时加以解决。

（3）做无损检测。根据工艺生产的要求，对制造厂生产的产品进行无损检测，需要逐一的确定所有的无损检测的部位、方法、比例、标准、级别、人员资质、报告规范性等等，均满足要求的情况下，才能够使用。

（4）泄漏检验问题。每一个控制阀都要能够针对其阀门做好严格的泄漏检测。可以采用充气皂泡或者是氨气的检验方式。其中氨气检测是比较先进的方法，但是成本相对高一些。通过泄漏检测保证产品符合技术协议的需要。

（5）水压试验问题。在水压试验的时候，要能够实现密封严密的效果，就要在进行试验之前做好仔细的检查，还要能够做好对试验的旁证证明。

三、控制阀制造质量的全过程控制

1.在原材料控制上。在原材料进入企业之后，需要能够根据要求进行逐一的检查，工作人员需要核对设备制造质量监督流程以及相关的梳理工作，同时需要将采购管理的要求告诉有关的供应商。特别是在对制造开工文件进行检查的需要，应当根据采购合同、执行文件、技术协议进行检查，从而全过程的保证原材料的标准。具体在检查上需要关注的典型事件是：

第一，出现如不同的材料有关的力学性能和化学成分，使用同一个材质的合格证号。包括在原材料化学成分上的短缺，例如某控制阀厂在阀门的设计上虽然采用了合适的标准规范，但是却没有检测到所需要具备的N、co等元素，这就是存在缺项的文体，需要在进行分析的时候，提供一定的化学分析报告。再有是出现性能试验上的不规范或者漏项。比如说有些控制阀的检测没有对阀门进行硬度上的检测等等。还有一种就是一些棒材力学性能试验的取样要求，是需要针对两个不同的极端，最高和最低的情况上取样，但是事实上使用的趋势随机采取的。第二，材质合格证出现多份，而且没有相应的供应商工作人员的签字要求。包括在制造厂方面的采购，需要提升自身的采购控制和管理能力，特别是重要的检验和试验需要进行严格的监督以及抽查，对原材料严格把控，进入企业之后还需要进行复验。再有没有根据技术要求进行采购的，需要根据要求重新采购。还有一种就是在铸件材料方面的质量问题，也需要给予高度重视。

2.在生产过程控制上。控制阀的生产过程包括了，热处理、焊接、无所检测、水压试验等，所以需要注意以下的问题发生：第一热处理上，包括出现的参数控制不达标、处理工艺不符合标准、不需要进行热处理的进行了热处理等情况。举例来说，某控制阀厂需要进行消应力处理，但是实际的装炉温度大于要求；在硬化处理温度上，同样没有满足需要，标准要求是720上下浮动10摄氏度，但是实际上超过了720，而是725，再有就是不需要进行阀门阀座的消应力热处理.结果却进行了550摄氏度的消应力处理。第二焊接问题上，需要在进行焊接前，对从事操作工作的人员相关的资质、操作的设备、操作的对象、操作的工艺等等进行检查。满足焊接工艺的要求，找出问题并且及时处理问题。第三无损检测问题上。作为控制阀的阀门都是需要进行无损检测的，比如说其渗透探伤等。检测过程中可能会遇到环境条件的变化、检测的表面不够干净等等。要能够避免上面的文体发生，及时的和厂家进行沟通和处理，提升检测人员的责任感和使命感。第四水压试验上。首先要能够保证水压试验中水的质量。选择水压试验的时候需要出示A级的水质报告，同时需要根据特殊情况提供桶装水等，保证水压试验的效果。其次是关注压力表的精度，比如说在生产过程中对计量表进行抽查，保证其精度等级在1.5或者是以下，不符合的需要进行调整。再次就是要能够时刻关注阀门的开关时间，比如时间应为14.31-14.61s。如果不符合这个要求的，则需要调整，确保最终的技术规范性。

3.在最终装箱和检查控制上。最终进行检查的需要，需要确定最后的图纸，包括检查控制阀尺寸、通道、名牌、印号等等。比如说控制阀阀门上的标志O/F，但是阀体上的标识是O/c，在设备上这两个地方的标识不一样，工作人员就要让制作厂立刻做出修改。而在对不锈钢的控制阀进行检查时，可能会发现阀门内部存在污物或者是锈蚀等，这就要求能够及时的进行处理，防止水压试验之后，出现污染情况。

4.在制造完成报告控制上。控制阀的重要性是不言而喻的，除了对产品进行严格要求之外，还需要对相关的文件进行严格控制，特别是在产品完成报告上，有些厂家对于报告要求不够清晰，出现了控制阀多零部件、生产过程繁琐、报告收集过程和生产进度不一致等情况。

服装的质量控制与改进 篇4

质量是企业的生命，服装市场竞争激烈，保证产品质量就显得越发重要。保证产品质量并不是通过简单的检验和处罚就可以实现的。必须在企业中推行全面的质量管理，建立质量体系。那么服装中的质量管理是如何进行的，质量标准体系是怎样的，在日常工作中质量部门与其他部门间的工作关系又是怎样的？

服装生产中，以质量管理代替日常生产管理的做法，已经被很多服装加工企业采用。但是当工作人员开展具体工作的时候，就会感受到，生产和质量管理之间的关系非常密切，既相互制约又密不可分，只有理顺生产和质量之间的关系才能获得良好的质量管理效果。

近年来，全国服装企业掀起质量管理认证的浪潮，通过质量管理体系认证确实让一些企业的管理水平上了一个新台阶。但是，已获得认证企业也存在这样或那样的问题，影响了质量体系的有效运行。

一、影响体系有效运行的因素

当前，服装企业质量管理体系实施中存在以下问题：（1）是一些企业对质量的理解还仅停留在传统的阶段，没有建立以满足顾客要求为目的全面质量的现代质量观念。（2）是各级人员质量意识不高，一些企业领导只注重市场开发，对质量工作重视程度不够，许多企业领导既不参加质量管理体系知识的学习和相关的讨论会，也未参与制定企业的质量方针和质量目标，从而造成质量管理体系没有真正成为企业的管理手段。（3）是全员参与程度较低，企业员工主动关心企业、积极提高 1 产品质量和工作质量的情绪不高，质量管理工作的群众基础不足。（4）是质量管理方法不科学，部分企业的产品质量检验仍是控制质量的最常用手段，未真正实现通过质量管理体系的有效运行，有效保证产品质量。（5）是持续改进动力不足，持续改进要求企业建立长期的奋斗目标，依据质量目标，通过审核监控，采取有效纠正、预防措施，不断地改进完善企业的质量管理体系。（6）是质量职责不明，许多企业的岗位职责不明确，没有把质量职责切分解和落实到每一个部门和岗位，使企业的质量管理工作流于形式。（7）是质量认证效果不明显，少数以经济效益为目的的认证和咨询机构，为了追求更多的客户，放松了对认证企业的咨询和审核要求，而也有一些企业以取得认证证书为目的，不理解引入质量管理体系标准的真正要求，造成难以建立起有效运行的质量管理体系。

二、服装的质量改进

服装企业要建立有效的质量管理体系，应当侧重以下几个方面的改进。在实际生产活动中，有多种方法提高产品质量，涉及很多方面，管理人员需要统控全局，多方入手，来控制质量。

（一）保证原材料的质量，和货期

现代质量管理理念，要求提前预见到问题，把问题解决在萌芽中。从质量管理体系来说，面辅料质量的检验，甚至是面辅料供应商的选择，对最后的制成品的质量都是至关重要的，一切顺畅后，最后的成品检验 环节，反而变得没有那么大压力了。

（二）是首检把持。

在产品上线前．必须请求班组长，品检人员和员工．对在要投入生产得物料．都要仔细核实：要应用得工装配备．要确认性能是否稳固完好。先流水做一件成品．确认产品是否合格。合格后再上线生产．不合格要查找原因．直至合格才干批量生产。

（三）是巡检把持。

在生产过程中．管理人员和品检要对产品进行抽查．要用80%得精力关注生产中得单薄环节．如：生手员工，要害设备，要害岗位等。

（四）产品在交付前，应加强防护，保存在适当环境下，防止变形、损坏。交付产品必须是经过最终检验合格的产品，且有关记录齐全并得到认可。

服装生产中，以质量管理代替日常生产管理的做法，已经被很多服装加工企业采用。但是当工作人员开展具体工作的时候，就会感受到，生产和质量管理之间的关系非常密切，既相互制约又密不可分，只有理顺生产和质量之间的关系才能获得良好的质量管理效果。

一、货期是最大的工作质量

工作质量通俗的讲就是工作完成得好不好。对于生产企业来说，工作完成的好的一个基本条件就是，能够按期交货。所以货期是最大的质量。

产量和质量的关系，一直是有争议的。较前卫的观念觉得，如果产品的质量不好，那还不如干脆不做出来。这种观点是有些偏激的。只有先保证稳定的产量然后才是质量的逐步提高。比如种粮食，不能因为稻谷的品种不好，亩产不高就不种了，等着科技进步了再种，那是玩笑话。人每天都要吃饭，质量可以循序渐进，但是粮食不管好差一定要有。作为生活必需品衣服和粮食是同样道理。古人云“仓廪足则知礼节”。在供不应求的时候，生产部门还在为产能不足而发愁，保证并提高产品质量的工作是很受制约的。生产能力增强后，对订单要求能应对自如了，这种情况下提高产品质量就成了首要问题。

二、保证产品质量的几种方法

在实际生产活动中，有多种方法提高产品质量，涉及很多方面，管理人员需要统控全局，多方入手，来控制质量。

(一)保证原材料的质量，和货期

现代质量管理理念，要求提前预见到问题，把问题解决在萌芽中。从质量管理体系来说，面辅料质量的检验，甚至是面辅料供应商的选择，对最后的制成品的质量都是至关重要的，一切顺畅后，最后的成品检验环节，反而变得没有那么大压力了。

比如，05年江南布衣公司生产部经理对采购工作进行大整顿。完善采购合同、设定面料检验标准、开发质量和信誉更好的面辅料供应商。4 经部门员工通力合作，这些工作最后落实，有效的提高了面辅料的质量和货期，对提高产品质量和顺利安排生产起了巨大作用。

（二）开发新的加工厂资源

缝制是服装完成主要环节。工人的工作质量，对服装的质量有直接影响。现在的内销企业，大部分有一定的生产能力，同时再寻找一些承接加工任务的生产企业合作。自己生产的部分，质量相对较易控制，而外发加工的服装质量，控制起来就要复杂的得多了。外加工厂的规模、人员素质、技术实力、管理水平、业务人员的沟通能力等都会对外发加工的服装质量产生影响。

外加工企业的老板是以营利为目的的。他们会根据款式的加工价格高低，款式的复杂程度，以及自己手上的忙闲程度，重新向他的员工交代质量要求，往往与我们最初的要求有出入。所以企业的信誉也很重要。优质的加工资源特别重要。就好像采购部门已经做的那样，负责外发加工的跟单员，需要把开发更优秀的加工企业，作为一件日常工作。这同样体现了把问题消灭于萌芽的理念。

（7）包装入库

服装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。一些特别款式的服装在包装时要进行特殊 处理，例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。外包装一般用纸箱包装，根据要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码，独色混码、混色独码四种。装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准确无误。外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等，内容与实际货物相符。

1、线头、污渍要清理干净，2、衣服缝份要熨烫平服，不得起烫痕，熨烫后应待水蒸汽散尽后才能入袋

3、若用有水份的擦布擦过衣服后，要将衣服晾干后才能入袋。

4、全棉面料的衣服要加拷贝纸，有印花的衣服印花处要加拷贝纸。

5、吊牌按指定的位置挂上、不干胶贴纸按指定的位置粘贴。

6、塑料袋不得破损。

7、配比正确、不混装、短装；

8、纸箱封口处要加垫板、以防开箱时划破衣服（若有内箱的、垫板则要垫在内箱、而不是垫在外箱，我司在配发垫板时也要按内箱数量发出）。

9、纸箱大小适中，开箱后，衣物要平整，纸箱在验货时就已破损下沉的或纸质太软、受潮等情况，则要立刻更换纸箱。

10、订单无特殊要求，每个订单只允许三个尾箱。

11、箱唛各项内容要填写清楚、不可漏填任何内容。

12、打箱带牢固。

生产过程中的质量控制 篇5

一、生产过程质量控制的重要性

1．生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。进入90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。在上述若干阶段中最重要的是质量设计，其次是质量监控，再次是事后质量控制。对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。事后检验控制要逐渐取消。事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。

2．要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是零部件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。若波动越小则质量水平越高。当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。但实际上这是永远不可能的。所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。世界上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，波音公司的D1－9000质量文件，日本的SPC控制图技术，都是关于生产过程控制技术的文件。美国福特汽车公司有一套非常严密的适合自身实际的质量规范体系，这个质量规范体系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的质量操作程序运作的。这些体系文件涵盖了质量管理的全方位、全过程，覆盖整个产品的形成过程，并具体、详细规定了每个过程要完成的工作，以及如何记录各种质量数据。这不仅保证了产品质量而且为以后的质量改进提供了大量的技术材料。福特公司不仅制定了这些质量规范，而且还认真组织实施和严格执行这些规范要求，为了保证和评价质量规范的执行情况，福特公司每年要进行两次内部质量审核，并针对审核检查出的问题及时制定纠正措施，限期整改，并严格进行跟踪检查和控制。

二、生产过程的质量监控的主要程序

１．监督工厂建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。

２．督促工厂认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。绿化环境，防止污染和灰尘。加强现场管理，大力推行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。

3．监督工厂做好生产前的准备工作，合理安排生产作业计划。

4．督促工厂组织好设备维修工作，保持设备的技术状态良好。修理后的设备要达到的质量标准。要搞好工装，确保工、卡、量、刃具的精度质量。

5．做好材料、物资供应的质量管理。严格入库物资的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。加强物资保管，防止损坏、变质。提高服务质量，保证供应及时。凡是由物资部门统购包销的产品，物资部门要对物资、材料的质量负责到底。

6．运用体系文件对质量活动进行监督检查并尽量统计各类信息。不合格因素(不合格指不符合规定的要求，分为不合格品和不合格项)总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。如果是一般的不合格，它对最终产品的质量影响不大，这种不合格因素是比较容易纠正的；如果是严重的或是带有系统性的不合格，则要引起高度的重视，因为它会影响体系的正常运行，使最终产品产生缺陷或报废。故而质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，并查明其产生的原因，积极采用相应的纠正和预防措施，把不合格因素彻底解决，以防止再次发生。当发现不合格时，就要对其进行控制，而且要求分析原因，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。在制定纠正措施的基础上，对可能引发出此类不合格的因素(人、机、料、法、环)要规定出约束条件(体系文件、标准等)，以确保这些因素的波动不超出约束条件的范围，这是预防不合格的基本内容。对纠正和预防措施进行跟踪检查，实施闭环归零管理，从而使生产过程的质量得到提高。即使如此，一些因素还会有波动，而且对引发波动的原因不可能一次就认识得很全面、很准确，这就需要在过程监控中不断地找出原因，发现一个，消除一个，使波动向着零的目标不断接近。

7．督促工厂改进包装质量。要根据产品特点，制订包装标准，严格按标准进行包装和检验，产品包装不合格的必须返工。要不断改进产品装潢，达到美观大方。

8．督促工厂定期进行内部质量审核。审核质量体系的建立和实施，审核质量体系的持续性和有效性。查出不符合项，并审核纠正措施的制定和执行情况。

三、生产过程的质量控制不能忽视的几个问题

1．重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使他们认识到在生产过程中，自己就是这个工序或零件的专家，自己的每个差错都有可能给产品带来不合格的结果，让公司蒙受损失。真心实意为职工办实事，解决困难，强化质量意识，增强企业职工的紧迫感和危机感；坚持“以质取胜”的质量经营战略，确定正确的质量观、价值观，创造良好的质量环境，增强企业凝聚力、战斗力，为把企业推行全面质量管理创造条件。

2．强调员工的技术培训。全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作；营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。在国外，一些工业发达国家均建有质量管理学院，企业设置质量总裁或质量经理，国家设有质量奖，这些做法，我们都可以借鉴。

SMT生产管理之机器控制 篇6

1Purpose目的為確保表面貼裝車間(SMT)機器的正常生產運作，并确保SMT生產產品的質量和排期。

2Application範圍

適用于XXX公司制造厂表面貼裝車間(SMT)生產中所使用的機器。3Definition 定義

3.1SMT是 “”SSurface Mount Technology” 表面貼裝的首字母縮略

詞，指在印刷線路板(PCB)上貼裝并焊接片狀電子元件的生產工藝。

3.2PIE 是 “”SProduction Industrial Engineer” 的首字母縮略詞，指生產

工業、工藝工程師。

4Responsibility職責

4.1生產部貼片机操作員負責更換Feeder物料，操作、監控調詴好的SMT機器。

4.2IPQC負責巡查SMT生產中各工序，並及時將異常情況反饋給PIE人員，SMT生產管理員，以便跟進。

4.3PIE技術人員負責SM編程、T機器的調詴、維護、維修。Qualification or Training 資歷或訓練

所有PIE技術人員必須經過考核合格后方可上崗工作。

6Procedure程序

6.1貼片機編程

6.1.1PIE技術人員根據不同產品型號、[工程更改通知書ECO]及[工程

通告EN]，對貼片機進行編程并做好程序优化。

6.1.2根據不同產品型號，制作[SMT貼片機換料操作指示]，貼片機電腦

內程序所用的Feeder站位編號應與[SMT貼片機換料操作指

示]Feeder站位完全一致。”

6.1.3在收到[工程更改通知書ECO]及[工程通告EN]，或在生產過程中

調整機器貼片程序后，PIE技術人員必須立即同步更新[SMT貼片機換料操作指示]。

6.1.4[SMT貼片機換料操作指示]表中應詳細列明元件的詳細說明：元件

名稱，物料編號等。

6.1.5[SMT貼片機換料操作指示]必須由文控中心加蓋受控印章，并進行

受控分發。

6.2貼片機更換物料

6.2.1 生產部貼片机操作員按照相應產品型號的[SMT貼片機換料操作指

示]從SMT車間物料員處領取物料。

6.2.2 對照相應產品型號[SMT貼片機換料操作指示]中說明，將物料裝至

相應規格的供料器(Feeder)，並將供料器(Feeder)安裝到貼片機相應站位上。

6.2.3 安裝新物料或更換物料時，貼片机操作員必須從此物料中取出一個

元件，並將此元件貼在供料器(Feeder)上。

6.2.4 貼片机操作員在更換有極性的元件時，如IC、二極管等。應确認包

裝內元件極性方向是否一致，PIE技術人員必須在管式包裝、盤式包裝、托盤式包裝的供料器(Feeder)上用貼紙標明元件方向，供貼片机操作員裝料時、IPQC核對物料時參照。

6.2.5IPQC進行巡查時，必須核對該型號產品的[SMT貼片機換料操作指

示]、物料實際安裝位置，以及供料器上的元件實物。

6.3貼片機的調詴

6.3.1PIE技術人員負責對貼片機進行調詴。

6.3.2PIE技術人員按照所用元件外形尺寸和種類，為貼片機配置合适的吸嘴。

6.4貼片機的生產運行

6.4.1貼片機調詴好之后，貼片機操作員按照相應型號的[SMT貼片機換

料操作指示]將錫膏印刷合格的PCB放置入機器進行生產。

6.4.2貼片機生產期間，貼片機操作員必須密切注意機器的運行狀況和拋料率。

6.4.3PIE技術人員根據貼片機配置情況，貼片機類型確定貼片機的拋料率：

AJUKI貼片機：0.5%

BYAMAHA貼片機：0.6%

6.4.4 貼片機操作員發現生產期間，機器拋料率超出目標範圍，應在“貼

片機異常拋料記錄表”中記錄拋料的元件，並通知PIE技術人員跟進。

6.4.5PIE技術人員根據“貼片機異常拋料記錄表”分析機器拋料原

因，並採取相應的措施，直至機器拋料得到改善和控制，PIE將分

析、改善措施填寫於“SMT異常拋料記錄表”中。

6.4.6貼片機操作員發現貼片機生產運行期間異常，應立即停機並通知

PIE技術人員進行調整与改善。

6.4.7PIE技術人員分析故障原因時，按照設備管理程式進行檢查、維

修，并將檢查維修結果記錄在“貼片機維修報告”。

6.4.8PIE技術人員根據故障的輕重和生產情況與生產車間主管、科文或

者組長協商貼片機的生產安排。

6.4.9若貼片機故障嚴重，車間主管、科文或者組長必須視生產緊急情

況安排其他機器進行生產。

6.4.10 在貼片機生產時，生產效率不可低於80%。

6.4.11 當產品使用多部機器組合生產時，PIE技術人員應調整各貼片機，使其之間的效率平衡，平衡率必須高于90%。

6.4.12 當生產效率和平衡率低於要求時，PIE技術人員應确認此產品是否

適合此型號產品生產，並書面通知生產車間主管、科文、PMC。

6.4.13 對於機器編程效率低，使產品生產效率低於80%的程式，PIE技術

人員必須在貼裝生產5000片元件之內對程序進行優化處理，以提高生產效率。

6.5貼片機維修與保養

6.5.1 對于貼片機機器應建立保養制度。

6.5.2 定期對車間貼片機、回流爐、錫膏印刷机進行預防性維修。

6.5.3 對于供料器(Feeder)應建立相應的維修檔案。

6.5.4對于貼片機機器應建立維修檔案。

6.6機器備件的管理

6.6.1為保證SMT機器的正常運作，各機器應有一定數量的備件作安全庫

存。

6.6.2機器備件安全庫存所需數量應根據以下原則：

A機器供應商推薦；

B機器的實際運作中維修、更換備件的數量統計結果；

C備件購買週期的長短。

并做記錄，同時必須進行妥善保管。

6.6.3 當某一備件數量已低於安全庫存標準時，PIE相關技術人員必須及

实验动物饲料生产的质量控制 篇7

2.Jiangxi Association of Labortory Animal Science,Jiangxi Nanchang 330006)

0 引言

在生命科学研究领域中,实验动物被公认为不可缺少的“活的精密仪器”。要保证实验动物在动物试验中具有良好的敏感性、准确性、重复性,使其达到品质要求,必须标准化。营养因素是所有影响实验动物质量诸多因素中的基本要素,实验动物饲料的品质直接影响动物的营养供给。实验动物的营养与畜禽的营养影响不同,它不以生长速度、饲料利用率和经济效益为主要的目标,而是强调标准化。因此,不能以研究、生产畜禽饲料的方法来解决实验动物饲料的研究、生产和供应问题,而要根据国标、实验动物生产特点,严格控制饲料的质量进行生产供应,才能保证实验动物质量。饲料是实验动物生长、繁殖以及各种生物学特性得以充分表达的最直接、最重要的影响因素,饲料的质量对于实验动物标准化有着极其重要的意义。

1 制订统一的饲料配方

优良的饲料配方是生产标准化饲料的前提,是进行饲料标准化生产的基础。目前使用动物生产单位或使用单位制订的全价饲料配方多为经验配方,未经科学验证,营养成分差异较大。现有标准是依据实验动物配合饲料质量标准GB14924.3~8-2001,结合不同实验动物的营养需要和生理特点,并考虑所在地区天然原料、添加剂的种类和来源、饲料成本等因素,研究设计典型饲料配方,并通过动物饲养实验加以筛选验证饲料配方。

2 原料的质量控制

优质饲料原料是科学饲养的基础。因此,在选择原料时,要全面分析评价其营养特性,明确该饲料的突出优点和严重缺陷,比如某种原料氨基酸含量高或含有某种毒素,使用时要扬长避短,合理搭配。另外,在选择饲料时还要注意以下几个方面:第一,饲料的含水量。含水量过高不仅使饲料养分浓度降低,而且在贮存过程中易发霉变质。第二,注意饲料的品质有没有霉变、重金属污染、杂质甚至掺假等。第三,注意饲料的适口性。若适口性差,实验动物不爱吃,也很难满足其营养需要。第四,还应注意原料的采购。应选择信誉较好且具有一定规模的饲料供应单位。目前市场上尚无实验动物专用饲料添加剂,可用单项维生素、微量元素的硫酸盐和氨基酸配制符合实验动物需要的复合维生素添加剂和性能稳定的氨基酸螯合微量元素添加剂。购买营养性添加剂应注意生产日期和保质期,严禁购买和使用诸如抗菌素、防霉剂、激素类药物等非营养性添加剂。

2.1 主要原料感官检查

感官检验是指利用人体感觉器官的功能,依据原料质量标准,以熟练的检验技术,直接鉴定质量的方法。感官检验对于不具备饲料检测分析仪器设备的实验动物生产部门尤为重要。

2.1.1 玉米

正常感官特性:籽粒整齐均匀,色泽呈现黄色或白色,无发霉味、酸味、虫、杀虫剂残留,玉米安全水分不超过14%。

2.1.2 豆粕

豆粕是以大豆为原料,以预压浸提法取油后的饲料原料。它的感官性状应呈浅黄色或浅黄色的不规则的碎片状,色泽一致,无发酵、霉变、结块、虫蛀及异味。新生产的豆粕有豆腥味。豆粕的安全水分不超过14.5%。用手抓散性很好。新生产的热豆粕不能马上使用。豆粕的色泽如果发白,多数是因为尿素酶过高,易造成实验动物腹泻等症状;如果发红,则尿素酶偏低,蛋白质变性,失去其营养价值。因此,在检验豆粕时,还要看其感官好不好,是否有黑白粒、沙子等杂质和其他的掺杂物。压榨的豆饼,与豆粕相比,蛋白含量偏低,其尿素酶一般都超标,应处理后使用。

2.1.3 麦麸

麦麸是以白色硬质、白色软质、红色硬质、红色软质、混合硬质、混合软质等各种小麦为原料,以常规工艺制粉所得副产品中的一种饲料原料。感官性状:细碎屑状,色泽新鲜一致。水分小于12.5%,粗蛋白大于15%,粗纤维小于12%。感官检查麦麸,无酸味、霉味、发酵味,麸皮不宜太大。

2.1.4 磷酸氢钙、石粉、骨粉

这三种原料是饲料生产中主要钙磷原料。磷酸氢钙、石粉颜色类似白粉,呈半透明白色。颜色发黑的石粉含镁高。颜色发黑发红的磷酸氢钙含氟高,含磷偏低,不宜使用。而骨粉颗粒为片状,不透明,灰白色光泽暗淡,表面粗糙,常混有毛发。骨粉若有腐败气味,则不宜使用。骨粉的含磷量应大于11%。

2.1.5 鱼粉

鱼粉是饲料中动物蛋白质原料,是实验动物配合饲料中重要组成部分。进口鱼粉含蛋白质60%以上,国产优质鱼粉也能达到50%~60%。鱼粉氨基酸种类齐全,特别是赖氨酸、蛋氨酸含量可达10%~16%。磷酸钙、铁、碘含量也高,有丰富的维生素A、维生素D、维生素B12。一般脱脂后人工烘干的鱼粉色泽较深,为棕色;自然晾干的鱼粉色泽较浅;为黄色或白色。优质鱼粉经手捻后,质地松软,呈肉松状,劣质鱼粉或掺假鱼粉质地粗糙,故通过指捻可知其硬度、黏稠度及杂物。也可将2~4g鱼粉加水4倍,搅拌后静止几分钟,若是优质鱼粉,则上无漂浮物,下无泥沙,水较透明。

2.1.6 草粉

由禾本科或豆科牧草干燥处理后粉碎而成。优质的草粉色泽好,呈鲜绿色,手抓松散柔软,干燥有弹性,无块状物,无发霉腐败气味,粉尘少,无杂草杂物。除感官检查外,还应按照国标规定方法通过仪器检测确定饲料原料的营养含量和有毒物质情况,检测结果应符合饲料原料的国家标准,检测结果也可作为饲料配方调整的依据。

2.1.7 添加剂

实验动物饲料不允许使用非营养性添加剂。现市售添加剂用于实验动物存在以下问题:维生素添加剂除VD、VA外,其余维生素均严重不足;微量元素类添加剂中铁与其他成分相比,含量过多或添加量不足。微量元素添加剂中个别重金属,尤其是铜和铁对维生素有很大的破坏作用,这一点在添加剂预混料时应注意。用氨基酸螯合微量元素来作为饲料添加剂效果较好。

2.2 料的贮存

饲料仓库应该封闭、清洁、干燥通风,具备防止野鼠、飞鸟、昆虫侵入的措施。不同的原料分别堆放并设置标签;袋装饲料放在枕木上,以便空气流动;玉米面、鱼粉、麦麸等粉状原料储存期不应超过2个月;饲料添加剂与原料分开存放,保存在低温、避光、干燥的地方;鱼粉、骨粉、豆饼要保持干燥和避免温度过高,防止霉变和脂肪酸败。干草粉应用单独库房存放,贮存地点通风、干燥、避光、无鼠害。保存时间以不超过6个月为宜,这样能使草粉养分稳定,减少损失。

3 饲料加工过程中的质量控制

饲料配方的预期营养水平及其他质量指标需要通过饲料加工全过程来实现,在每一操作环节上都应按合理的规程。因此饲料生产应严格遵守饲料的加工制作规程,做到规范操作。加工过程在实验动物饲料生产中处于中心位置,应做好对工人的岗位培训,使其了解实验动物营养的有关知识、饲料加工工艺,同时应做好对机器设备的定期保养和维修。

3.1 领料、投料

根据生产的品种、配方和生产数量,领取指定的饲料原料,先入库的原料先使用。禁止使用霉变、结块的原料,原料投放的料仓清理干净,严格核对配料仓上搅动的电动闸门开关是否正确、关闭是否严密,确认无误后,方可上料,严禁发生漏料,串仓现象。上料时严禁发生溢仓、造成流路残留、导致混料及其他原因的交叉污染。

3.2 原料的粉碎和混合

需粉碎的原料,根据生产各种要求的粒度,更换合适筛片,并检查筛片的完好情况。一般粉碎机的筛板孔径以1—1.5mm为宜,其中至少应有80%能通过1.1mm筛。对大、小配料称等计量器具,进行定期检定,尽量做到同料同仓,严禁配料时仓料不符。严格按饲料配方配料,保证足够的混合时间,定期检查混合均匀度,防止交叉污染。装料量应适宜,每次混合料装至混合机容量的60%—80%。加料顺序应合理,配比量大的组分先加,量少的后加,比重小的先加,比重大的后加。此外,对于干进干出的制粒机,须在制粒前搅拌时加入一定比例的水分。

3.3 制粒

根据颗粒饲料粒度要求更换磨盘及分级筛的筛片,调整切刀位置。根据配方和原料含水量等调整合适的蒸汽压力、温度和加水量等,对制粒过程出现的问题及时作出正确的判断。影响制粒效果的因素较多,包括物料因素,如物料组分、比重、粒度、含水量等;机械因素,如辊模间隙、模孔深度和光洁度、喂料量等。还应注意颗粒饲料的硬度,过软易于造成浪费,过硬则妨碍动物进食,以至于不能满足其营养需要。

4 成品饲料的质量控制

4.1 成品饲料的烘干和贮存

颗粒饲料制成后由于含有较多水分在常温下可能发霉,为了长期保存应进行烘干干燥。可用鼓风干燥机干燥,100℃条件下30min左右即可。冷却后立即放入消毒过的饲料容器内,注明生产日期,密闭保存。成品饲料与原料分开,按品种及生产日期,存入通风、透气、干燥的成品库内,成品饲料在饲料库内存入一般不超过7d,宜在2周内用完。

4.2 成品饲料的灭菌

饲料经粉碎或颗粒加工后会感染一些致病菌,实验动物饲料的灭菌已成为饲料生产的必要条件。多采用高压灭菌器灭菌或60℃辐照灭菌。60℃辐照灭菌可抑制或破坏微生物的新陈代谢,保存营养成分,尤其是维生素。通常使用25k Gy的辐射剂量可以达到SPF实验动物饲料的灭菌要求,一般可以保存120d。

4.3 成品饲料的检验

有条件的单位成品饲料应定期自检,检验内容包括水分、粗蛋白、粗脂肪、粗纤维、灰分、钙、磷等。灭菌饲料还应进行微生物检测,检验结果应符合《中华人民共和国实验动物全价营养饲料标准》。目前,实验动物饲料均选择全价配合饲料,而实验动物饲料的生产形式主要是分散性生产,各单位自定饲料配方,自行安排生产。不同营养水平对实验动物的生理指标有着显著影响,这就导致不同单位提供的同一品种实验动物在品质上存在差异。因此,在一定区域内,研制同一的饲料配方势在必行。我国2001年颁布实行的实验动物全价饲料标准从GB14924-1994《实验动物全价营养饲料》中分离出来,按实验动物种类形成独立标准,对配合饲料通用质量要求和卫生建立了新的标准,并且对一些营养指标进行了修改和增补,这就为实验动物饲料的规范化生产提供了更为可靠的依据。

因此,在实际生产中严格控制饲料生产质量,充分发挥实验动物管理、检测部门的检查监督作用,推进实验动物饲料标准化的进程,为全面实现实验动物饲料供应的商品化、社会化打下良好的基础。

摘要：目的:实验动物饲料生产质量控制值得重视。方法:可通过饲料配方、原料、饲料加工、成品饲料的烘干和贮存、成品饲料的灭菌、成品饲料的检验等进行饲料生产质量控制。结果:只有严格执行实验动物饲料营养标准,层层把关,才能保证实验动物饲料质量。结论:严格控制饲料生产过程才能保证实验动物饲料的质量。

关键词：实验动物,饲料,质量控制

参考文献

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[9]刘学旭,丁运萍,杨文.加工、贮存因素对实验动物颗粒饲料品质的影响[J].四川动物,2002,21(04):258-260.

沥青混凝土质量的生产控制 篇8

关键词： 沥青砼； 质量； 控制

随着我国社会主义市场经济的快速发展， 公路建设进入飞速发展的阶段， 高速公路从无到有、从少到多， 公路通达深度和覆盖面迅速提高。路面作为高等级公路的重要组成部分相对于路基而言虽然只是薄薄的一层， 但其工程造价却占到公路工程造价的15 % —25 % 。作为道路直接与行车发生关系的“界面”，其工程质量具有特殊重要的意義。我国已建成的高级、次高级路面公路里程约占总公路里程的40 %， 其中约75 % 采用了沥青混凝土路面。现结合太祁高速公路路面工程的建设， 谈谈我们对沥青混凝土的质量控制。影响沥青混凝土质量的因素很多， 不合格的沥青混凝土是造成沥青路面早期病害的主要原因之一， 所以对沥青混凝土的质量控制是保证路面施工质量的关键。以有效地控制沥青混凝土的产纵观沥青混凝土的生产流程， 笔者认为从以下几方品质量。

1 原材料进场控制

原材料是影响沥青混凝土质量的根本所在， 严格把好材料进场关， 对沥青混凝土生产质量将产生至关重要的影响。

例如某速公路路面为4 cm+ 6 cm+ 7 cm 结构， 上面层为SBS 改性防滑面层， 中面层为普通沥青混凝土加纤维改性、下面层为普通沥青混凝土。生产沥青混凝土所需材料为沥青、石料、填料。

a. 关键材料沥青由指挥部统购自辽河石化的AH- 70 号重交通沥青， 进场时又进行抽检， 三大指标分别为： 针入度72， 15℃延度大于100， 软化点48℃， 完全符合高等级路面施工要求。上面层沥青SBS 改性及运输工作由泰普克公司承担， 保证了太祁全线的沥青质量；

b. 防滑面层用防滑石料由太祁指挥部设立自采石料场统一采用当地产优质花岗岩用先进的锤式破碎机生产。中下面层石料由各施工单位依据施工技术规范自行采备， 要求洁净， 无杂质、无风化， 具有良好的颗粒形状。

由于路面施工需要石料数量较大， 所以及早备够相当数量的石料也是保证施工进度和施工质量的环节， 以免发生由于石料短缺仓促进料而忽视对石料质量的检测。我项目部由于动手早， 料源好， 在工程开工前， 已备工程所需石料的90 %， 保证了工程生产；

c. 为了保证填料质量和经济性， 我项目部组织力量用当地优质石灰岩碎石， 采用先进的雷蒙磨自行制备矿粉， 保证填料干燥、洁净、无杂质， 符合施工要求。

2 生产设备保障

现代化高速公路建设， 工期短、任务重、要求严格，只有先进、可靠的现代化生产设备才能满足要求。为了工程按期全线通车， 我项目部组织进场2 套日产2000 型间歇式沥青混凝土拌合设备， 保证了拌合站日生产能力达到3 000 t 以上。同时提前对设备进行全面维护， 使设备处于最佳工况， 特别是拌合设备的称量系统、除尘系统的性能对沥青混凝土的生产质量影响很大， 称量不准确或除尘不彻底将严重影响产品的级配和油石比， 所以产前对两个系统的检测尤为重要。

3 拌合站生产控制

拌合站是沥青混凝土的直接生产单位， 拌合站的生产控制是保证沥青混凝土质量的重中之重， 是最关键的环节。从装载机上料开始到运输车将料运走为止的全过程都需严格控制， 每个环节的一丝疏漏都会影响到沥青混凝土的质量。

3. 1 装载机的配备

拌合站装载机的配备必须保证在整个生产过程中有足够数量的装载机上料， 保持冷料仓的石料充足， 这样才能保证冷配的供料符合目标配比的要求。以我项目部为例， 始终保持1 套拌合站配备2 台装载机上料，经实践证明既经济又可靠。

3. 2 控制室操作

在冷料仓石料充足的前提下， 操作员根据实验室提供的目标配比结合设备各冷料仓的流速—流量表设定初配值。初配值的设定是保证生产效率、保持石料温度， 避免热料溢料的关键。如初配值不合适， 会发生某一档料等料而另一档料溢料， 影响生产效率， 又会因调节初配流量而调节燃烧器油门， 使石料温度上下波动，难以保证石料的温度， 影响混凝土质量。

3. 3 设备的检修、巡视

虽然设备在生产前已进行充分的保养、检修， 但拌和设备集机、电、气于一体， 故障发生的突然性和偶然性不可避免， 所以生产期间的巡视能及早发现隐患， 排除故障， 使设备稳定生产。对设备的检修、巡视是保证沥青混凝土质量的保障环节。

3. 4 沥青混凝土的运输

沥青混凝土的运输是路面施工中的重要环节， 也是影响沥青混凝土质量的因素之一， 生产的沥青混凝土不能及时运出将影响拌合站的持续生产， 从而影响沥青混凝土质量的稳定性， 所以用于沥青混凝土的运输车辆的运输能力应大于拌合站的生产能力， 能保持拌合站内有半小时产量运输能力的车辆最佳。同时运输车辆应加以覆盖减少温降， 保证施工现场的摊铺、碾压温度。

4 试验指导

沥青混凝土的生产必须在试验指导下进行， “试验指导生产”是沥青混凝土质量的技术保障。

4. 1 原材料检测

在原材料进场前， 试验室即应对石料厂的石料进行筛分检测、对比， 以确定符合要求的料源， 并在进料时进行抽检。

4. 2 配合比设计

用工程使用的材料计算各种材料的用量比例， 配合符合施工技术规范要求的矿料级配， 进行马歇尔试验， 确定最佳沥青用量， 以此目标配比指导拌合站试拌并从二次筛分后的热料仓取样筛分， 确定生产配比。在拌合站试用此配比在工地试铺后， 用从拌合站取的混合料料样及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验， 由此确定生产用配合比。该配合比一经确定， 在施工中不得随意变更， 当进场材料发生变化或经检测沥青混凝土的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时应及时调整配合比， 必要时重新进行配合比设计。

4. 3 生产中监测

试验室对沥青混凝土的质量检查应随时进行， 以保证100 %的成品料合格， 当先进的拌合设备正常、稳定生产时， 可参照施工技术规范规定的频度进行抽提、筛分和作马歇尔试验， 并指导拌合站对生产参数作相应的调整。

5总结：

百年大计， 质量第一， 我们必须提高全员的质量意识， 狠抓工程质量， 争创优质工程， 促进交通建设事业的发展， 为我国的社会主义现代化建设铺设金光大道。生产配合比时是一样的。生产过程中要增加抽提试验的频率， 虽然每一次抽提试样是一个个体， 但它还是反映着整个实际生产的情况， 当试验结果与标准生产配合比的合成级配相差不多时， 尽量不要改变配合比。当抽提试验的筛分结果有较大的变动时， 首先要确定是否因上料的速度或原材料的变化而导致的， 如果不是应及时调整， 调整的要求与做配比时要求一样； 在调整时不仅要看合成的级配， 还要照顾到各档筛的分计筛余， 应全面考虑， 在调整后应及时取样试验， 看是否达到预期的效果， 若还不能就需要重新取热料仓的料试验， 重新确定生产配比。在每天生产完毕后都要取热料仓的矿料进行筛分， 试验结果与做生产配合比时相比，看是否变化。若变化不大， 第二天则还按原生产级配生产。如果石料采用一个以上的石料场的石料， 在石料变化时， 应重新进行配合比设计。