汽车制造工艺学课程设计说明书

汽车制造工艺学课程设计说明书（精选7篇）

汽车制造工艺学课程设计说明书篇1

机械制造工艺学

课程设计

论文题目：分动器通前桥法兰盘钻床夹具设计学生姓名：学生学号：专业班级：学院名称：指导老师：学院院长：

2011年 6 月日

龙国 20080410413 车辆四班机械与运载工程学院

白中浩韩旭

一设计任务„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 二分析定位基准及确定定位夹紧方案 „„„„„„„

31.定位基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3

2.定位夹紧方案

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 三夹具元件的设计计算 „„„„„„„„„„„„„„„„

51.夹紧力作用点 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

2.夹紧力方向

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

3..夹紧方案

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

4.夹紧力大小确定

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 四夹具装配图的绘制 „„„„„„„„„„„„„„„„„„7 五夹具体零件图的绘制

„„„„„„„„„„„„„„„„7 六总结与体会

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 七参考文献

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11

一设计任务

如下图所示，为分动器通前桥法兰盘零件示意图，该零件年产量20000件。目前已知除三孔Φ d未加工外，其余均已经加工，要求设计加工Φd三孔的夹具装置。(三孔圆周均匀布置)d 38 R

D=10mm,R=15mm

二分析定位基准及确定定位夹紧方案

1.定位基准的选择

本零件是带孔的盘类零件，针对孔加工的径向设计基准和工艺基准都是其中心轴线，故可避免基准不重合误差。对于轴向的定位，考虑到定位应平稳可靠，故宜选择已经过加工的较大的法兰端面作为轴向定位基准。

2.定位、夹紧方案

用三个小平面（效果等同支撑钉）定位法兰端面以限制三个自由度。对于径向定位，采用长心轴（轴上带键槽）限制四个自由度。

考虑到刀具的切削方向是沿着轴线方向并且由于加工大量工件要求的分度旋转设计，我们决定采用在工件小端用螺旋压紧方式。这样既保证了切削力受到良好的抵消作用力，又使空间得到放大，使整个装置更灵活且便于拆卸。具体来讲就是利用定位心轴上的螺纹孔和螺柱连接而后用螺母压紧上压盖。上压盖直接压在工件小端面上。

三夹具元件的设计

1.夹紧力作用点

上压盖传递的螺纹夹紧力作用在小端面上。二者是面接触故夹紧力分布较均匀且大小适度。2.夹紧力方向

夹紧力垂直小端面平面，故其沿需加工孔的轴线方向，符合夹紧力分布原则。3.夹紧方案

因所要求夹紧力不是很大，且因加工量较大所要求的拆装方便原因、布置空间有局限性故采用螺旋夹紧机构。选用配套的螺柱螺母和精心设计的压盖共同完成对工件轴向的压紧。其中压盖的设计，为达到便于快速拆装的目的，我们设计了开口U型的压盖。这样，在不需完全拆除压紧元件的基础上，可以将工件灵活的装

入取出。

四夹具装配图的绘制

五夹具体零件图的绘制

六总结与体会

本次课程设计是一次将理论融入实际的良好机会。幸运的是，我很好的把握了机会，把所学习过的“汽车制造工艺学”、“工程制图”、“机械设计”、“机械原理”等课程的相关知识运用到本次课程设计中来。针对本次设计的题目，我查找了大量资料，充分借鉴了前人的设计经验，并加进了不少自己的思考元素，开创性的设计了本套夹具装置。

另外需要特别提到的是，我和李明敏同学在此阶段精诚团结、默契协作配合，各自发挥自己的优点和特长，坚持不懈地用两周时间将此方案做到尽善尽美。

李明敏同学灵活多变的思维、开阔的眼界、富于创新的前瞻性给我们的设计带来了莫大的帮助。而我相对而言的缜密思考、严谨务实、勤奋钻研，也很好的保障和促进了本方案设计的深入。

现在，我们已经圆满的完成了设计任务，受益匪浅。首先，作为学生，我们是首次参与夹具设计并拥有绝对的自主设计权，能最大限度发挥我们的想象能力和个人才干；其次我和李明敏同学的良好的合作经历给了我们对未来团队协作工作的宝贵经验；最后，我想说的是，这次任务的安排给了我们更多的查找资料的机会，锻炼了我们的学习能力，培养了我们独立自主的行为方式，加深了我们对行业现状的了解。

在这里，我要对指导老师白中浩、汽车制造工艺学任课老师郑刚表示由衷的感谢，感谢他们无私的付出和教诲，感谢他们对我们的关爱。

八参考文献

汽车制造工艺学课程设计说明书篇2

关键词：汽车车身制造工艺,职业能力,工艺设计人员

《汽车车身制造工艺学》是高职院校汽车制造与装配专业的专业核心课程。通过本课程的教学,让学生掌握汽车车身制造方面所需要的工艺基本理论以及基本技能。因此本文基于工艺设计人员岗位的《汽车车身制造工艺》课程目标、课程内容以及教学过程的设计。

一、汽车车身制造企业岗位分析

汽车车身生产过程,(1)指导生产过程需要工艺设计人员制定工艺文件和工艺流程以保证制造有条不紊进行;(2)保证车身质量需要质量检验人员对制造零件质量加以监控以保证生产的零件合格性;(3)在焊装和涂装过程中,机械手无法完成的工作需要焊工和漆工去完成相应工作;(4)需要装配工对车身内外装饰件进行装配工作;需要注意是在整个汽车车身制造过程中,会涉及各种设备,因此也需要设备维护和维修人员,以保证工艺设备正常运行。因而具体各种岗位要求和工人职业能力要求如下表1:

汽车车身制作工艺设计人员为重要岗位并且职业能力要求高,《汽车车身制造工艺》主要目标是培养工艺设计人员理论知识和职业能力。

二、基于工艺设计人员职业能力的《汽车车制造工艺课程》目标设计

汽车车身制造工艺课程的教学使学生具备工艺设计人员所必须汽车车身制造工艺的基本知识和基本技能,具备能根据不同车型制订工艺方案、组织实施加工过程和零件质量高低评价的初步能力,并注意渗透思想、职业意识教育,强化学生的职业道德观念。具体目标设计如表2。

三、《汽车车制造工艺课程》课程内容设计与安排

根据汽车制造行业企业发展需要和工艺设计人员岗位需要职业能力所需要的知识、能力、素质要求,选取课程内容,并为学生可持续发展奠定良好的基础。

课程内容设计与安排:具体内容安排如表3

四、教学过程改革与创新,为培养学生职业技能

随着职业教育发展,教学工程课改革与创新理论层出不穷,下面结合汽车行业发展和汽车车身制造公司岗位能力要求、《汽车车身制造工艺》课程目标以及现代学生兴趣爱好出发,以汽车车门生产为例进行讲解如何组织教学。

1、团队合作与项目制教学相结合

在现代社会合作不断提高,因此将团体意识融合在教学过程。(1)将整个班级划分小组,每组4~6人为宜。(2)汽车车门制造划分四个项目为汽车车门内外板冲压工艺、车门内外板焊接工艺、车门涂装工艺以及车门总装工艺,(3)向各个小组提供车门零件图纸、装配图纸等资料文件,(4)老师加强过程中引导和检查。让学生主动的完成工作任务,培养学生的合作互助、自主去查阅资料,激发学习兴趣和自主学习。

2、以理实融合为教学手段

理实融合在教学过程中的应用,是组合教学方法,实现教学方法的“一体化”根据“一体化”教学的特点,教师可以充分运用场景教学法、模拟教学法、情境教学法、现场教学法等,创建一个工作环境,让学生身临其境,实现学生到“工人”身份的转换。

《汽车车身制造工艺学》课程中实现理实融合“一体化”在“一体化”教学中,整个教学的设计和组织都以实践操作为主线,突出技能训练,围绕实践操作进行理论知识的教学,实现理实融合教学“一体化”。

3、以教学见习模式为岗位能力升华

《汽车车身制造工艺》理论学习和技能培训后,到合作企业对车身生产过程、工艺流程等进行现场观摩与学习;并安排学生实地参与相关工作、亲自动手制作车身产品、参与产品管理,较为系统地掌握岗位能力和知识要求,有效增强协作意识、职业意识和社会适应能力。

结论:

通过结合汽车行业发展趋势和工艺设计人员岗位职业技能,而设计汽车车身制造工艺教学目标、课程项目以及教学过程改革与创新,是为了让学生更容易进入社会角色,也是为了高职院校输送更多符合行业需要的工艺设计人才,同时提高职业教育水平提高。

参考文献

汽车制造工艺学课程设计说明书篇3

针对机械制造工艺课程设计的现状及存在的问题，进行了深入的分析和探讨，阐述了工艺课程设计教学方法改革的必要性；以提高学生创新能力和实践能力为目的，提出了工艺课程设计创新实践教学的模式；该模式较全面的改革了工艺课程设计所存在的问题，不仅将工艺课程设计贯穿到理论课的实践教学过程中，而且更重要的是学生根据设计结果完成产品的制作并应用到真正的生产中。该模式在很大程度上提高了学生的实践能力、动手能力和创新能力[1]。

关键词：机械制造工艺课程设计；实践能力；创新能力

工艺课程设计是机械制造专业的一门重要的实践课程，该课程具有较强的实践性和综合性。是把机械制图、金属材料与热处理、公差配合与技术测量、机械制造工艺等课程的理论知识与实践相结合的课程。通过本课程的安排，使学生运用所学知识分析问题与解决问题的能力得到提高，学生查阅资料的能力、计算的能力、设计的能力都得到了锻炼和提升，为他们以后的发展打下了实践上的基础。

工艺课程设计的内容长期以来都是零件的加工工艺规程的设计与工装夹具的设计，具有很强的专业性和实践性。由于课程设计长期以来不变的设计方法与教学模式，给课程设计带来很多弊端。本人长期从事机械制造工艺的教学和课程设计的指导工作，针对课程设计的教学模式和教学中存在的问题进行了分析和探讨并提出了创新的教学方法。

1.现状分析

长期以来，工艺课程设计的任务，都是老师给出已知零件，学生设计其加工工艺规程，然后再按老师提出的要求设计某个加工面的某道工序的工艺装备，最后完成所有的工艺卡片的填写和夹具图纸的绘制。由于这些零件长期以来变化较少，学生往往按照以往的模式来完成设计任务，出现了很多问题。

（1）由于设计题目固定不变，其相应的指导书、资料、标准、手册也一应俱全，很多指导书已将设计过程规范化，程式化，学生按部就班地来完成设计，有的甚至拿往届学生设计的模板往下抄，只要改动一下尺寸数据即可。学生的思维受到限制，设计理念得不到发挥，在设计上也得不到创新。

（2）课程设计都是在理论教学完成以后才统一安排时间，布置题目进行设计的。时间是两周，在两周的时间内，学生又是设计零件加工工艺规程，又是进行工序尺寸和工时定额的计算，还要完成工装夹具的设计，时间紧，任务重。学习好的学生往是通宵达旦、加班加点才能完成设计，为了赶时间完成任务，学生来不及思考，来不及发挥，基本上是按照老师的要求按部就班地完成任务而已，课程设计的实践性并没有得到体现。

（3）课程设计的最终体现形式是一套工艺过程卡片、工序卡片和工装夹具的装配图纸与零件图。学生设计的夹具是否能满足生产的需要，设计的工艺规程是否能实现零件的使用要求？因为长期以来机械制造工艺课程设计的设计结果一直停留在设计阶段，学生设计的正确性、合理性、经济性无法得到验证，学生在设计中也无法体验成功的喜悦。

2.教学方法的改革

随着高职教育的发展，要求学生从学校到企业实现零距离跨越，对学生的实践能力和动手能力的要求也越来越高。为了提高学生的自主设计能力与创新能力，本文对工艺课程设计教学提出了改革，改革了工艺课程设计的设计模式与指导方法，使学生在设计中不仅要完成理论的设计计算，也让学生参与其制造过程，这样让学生的动手能力和实践能力得到真正的提高和锻炼。具体方法如下：

（1）课程设计的时间为两周，在这样短的时间内，学生即要完成零件工艺规程的设计，又要完成工装夹具的设计，要计算，又要做方案，还要完成图纸的绘制，学生感到难以招架。通过改革，我们把工艺课程设计里的零件的工艺规程的设计安排在课堂的实践课中进行，在讲完零件的工艺规程编制理论知识之后，安排实践环节，学生动手编制零件的工艺规程，该零件不是老师随意选的，而是实训基地加工制造的产品。学生在完成工艺规程编制之后，可以把学生带到实训车间[2]，参照实际的生产流程，找出自己设计的不足及创新之处。通过指导教师的督促和指导，及时改正不足之处，并分析创新之处所带来的经济效益的提高。通过这种方法，大大提高了学生设计的积极性和创造性。这样在课程设计未开始之前，学生已经完成了1/3的工作量，为课程设计的完成和对产品的改进与创新争取了大量的时间[3]。

（2）课程设计时具体做法是把学生几个人分成一组，每组学生完成零件所有加工工序的工装夹具的设计，即完成从装配图到零件图的一整套图纸的设计与绘制。在设计过程中，即要分工，也要合作，在这个过程中，体现了他们团队协作精神，也培养他们的团队合作意识。

（3）产品的制造：因为学生设计工艺规程的零件是实训基地的加工对象，设计的工装是生产这些产品时的夹具，这就使产品的最终制造成为可能。学生所有的设计任务完成之后，指导教师要严把质量关，审查图纸的合理性，正确性，经济性，然后把最优秀的设计推荐给实训车间，车间根据生产的需要组织并安排实践教师指导学生来完成产品的制造，最后真正把学生设计的工装夹具应用到实际生产中。

3.可行性分析

（1）院校内有生产型创新实训基地为本次创新提供了基础。

（2）工艺课程设计指导教师为具有企业实战经验的工程师，为学生产品的实现保驾护航。

（3）成本支出，学生产品制造的费用完全是实训基地生产加工的成本。

4.结束语

实践性教学，是高职院校教学中的重要环节，工艺课程设计教学方法的创新，较大程度地改变了传统的设计模式所存在的问题，最后通过产品的制造与应用，使学生在设计过程中能真正体现从理论到实践的结合，提高学生的实践能力和动手能力，有助于提高学生的综合素质和社会能力，增强他们的成就感，也提高了他们的职业能力。

参考文献：

[1]莫海军，黄华梁，除忠阳.机械设计课程设计教学方法改革与探索[J].装备制造技术，2009（7）

[2]王翠芳.浅谈机械制造工艺基础[J].江西化工，2004（4）

汽车制造工艺学课程设计说明书篇4

（一）系部：机电工程系课程代码：0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及大头孔珩磨工序夹具设计

二、主要内容： 1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定； 3．大头孔珩磨工序具体内容确定； 4．大头孔珩磨工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除大头孔珩磨工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成； 3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及大头孔珩磨工序卡片各一份；

6.不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批量生产）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图； 2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定大头孔珩磨工序及相关加工余量和工序尺寸，计算大头孔珩磨工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）； 2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定大头孔珩磨工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

1．王宝玺主编.汽车制造工艺学（第3版）.机械工业出版社.2008.2．王栋主编.机械制造工艺学课程设计指导书.机械工业出版社2010.3．王凡主编.实用机械制造工艺设计手册.机械工业出版社.2008.4．崇凯主编.机械制造技术基础课程设计指南.化学工业出版社.2007.5.孙丽媛主编.机械制造工艺及专用夹具设计指导.冶金工业出版社.2002.6.肖继德、陈宁平主编.机床夹具设计（第二版）.机械工业出版社.2000.指导教师：签名日期：年月日

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（二）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及小头孔粗镗工序夹具设计

二、主要内容： 1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定； 3．小头孔粗镗工序具体内容确定； 4．小头孔粗镗工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除小头孔粗镗工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成； 3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及小头孔粗镗工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批生产或大量生产）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图； 2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定小头孔粗镗工序及相关加工余量和工序尺寸，计算小头孔粗镗工序的切削用量和工时定额； 4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）； 2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定小头孔粗镗工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（三）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及连杆大头侧面加工工序夹具设计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定；

3．连杆大头侧面加工工序具体内容确定； 4．连杆大头侧面加工工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除连杆大头侧面加工工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成； 3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成；设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及连杆大头侧面加工工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批生产或大量生产）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图；

2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定连杆大头侧面加工工序及相关加工余量和工序尺寸，计算连杆大头侧面加工工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定连杆大头侧面加工工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（四）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及钻小头孔工序夹具设计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定； 3．钻小头孔工序具体内容确定； 4．钻小头孔工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除钻小头孔工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成； 3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及钻小头孔工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批生产或大量生产）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图；

2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定钻小头孔工序及相关加工余量和工序尺寸，计算钻小头孔工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定钻小头孔工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（五）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及连杆体后平面加工工序夹具设计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定；

3．连杆体后平面加工工序具体内容确定；

4．连杆体后平面加工工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除连杆体后平面加工工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成；

3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及连杆体后平面加工工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图； 2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定连杆体后平面加工工序及相关加工余量和工序尺寸，计算连杆体后平面加工工序的切削用量和工时定额； 4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天；

3．制定工艺路线两天；

4．确定连杆体后平面加工工序具体内容一天；

5．夹具设计及完成总装图三天；

6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（六）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及连杆盖结合面加工工序夹具设

计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定；

3．连杆盖结合面加工工序具体内容确定； 4．连杆盖结合面加工工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除连杆盖结合面加工工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成；

3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及连杆盖结合面加工工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图；

2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定连杆盖结合面加工工序及相关加工余量和工序尺寸，计算连杆盖结合面加工工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定连杆盖结合面加工工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（七）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及大头孔粗加工工序夹具设计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定；

3．大头孔粗加工工序具体内容确定； 4．大头孔粗加工工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除大头孔粗加工工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成；

3．同组夹具结构必须有差异；；

4．必须按时完成设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及大头孔粗加工工序卡片各一份；

6.不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图；

2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定大头孔粗加工工序及相关加工余量和工序尺寸，计算大头孔粗加工工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定大头孔粗加工工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（八）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及连杆盖锁口槽加工工序夹具设计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定；

3．连杆盖锁口槽加工工序具体内容确定； 4．连杆盖锁口槽加工工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除连杆盖锁口槽加工工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成； 3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及连杆盖锁口槽加工工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批生产或大量生产）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图；

2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定连杆盖锁口槽加工工序及相关加工余量和工序尺寸，计算连杆盖锁口槽加工工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定连杆盖锁口槽加工工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日汽车制造工艺学课程设计任务书

（九）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及盖后平面加工工序夹具设计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定；

3．盖后平面加工工序具体内容确定； 4．盖后平面加工工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除盖后平面加工工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成； 3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及盖后平面加工工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批生产或大量生产）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图；

2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定盖后平面加工工序及相关加工余量和工序尺寸，计算盖后平面加工工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定盖后平面加工工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

教研室主任：系主任：审核日期：年月日

汽车制造工艺学课程设计任务书

（十）系部：机电工程系课程代码： 0340132_ 班级：本汽设101

一、设计题目：连杆加工工艺规程及小头孔珩磨工序夹具设计

二、主要内容：

1．毛坯选择；

2．连杆加工工艺路线制定； 3．小头孔珩磨工序具体内容确定； 4．小头孔珩磨工序夹具设计；

5.确定生产类型（产量可自己确定或直接设定生产类型）。

三、具体要求及应提交的材料

1．填写工艺过程卡时，除小头孔珩磨工序，其它工序机床确定名称，夹具确定类型，刀具与量具也确定名称；

2．工艺路线制定因是同一个零件，必须独立完成； 3．同组夹具结构必须有差异；

4．必须按时完成、设计说明书按规定格式书写；

5．完成应提交的材料：设计说明书一份、夹具装配总图一张、连杆体零件图一张、工艺过程卡片及小头孔珩磨工序卡片各一份；

6．不校核设计能力，若要校核自己确定年产量（中批或大批生产或大量生产）。

四、主要技术路线提示

1．确定生产类型(设定为中批或大批量生产，对零件进行工艺分析，画零件图；

2．确定毛坯种类及制造方法；

3．拟订零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具，确定小头孔珩磨工序及相关加工余量和工序尺寸，计算小头孔珩磨工序的切削用量和工时定额；

4．夹具设计必须满足△d≤T/3。

五、进度安排（设计共两周10天）

1．准备一天（课程设计工艺讲解、画图工具准备、借阅相关工具书和资料等）；

2．画零件图一天； 3．制定工艺路线两天；

4．确定小头孔珩磨工序具体内容一天； 5．夹具设计及完成总装图三天； 6．完成设计说明书及答辩两天。

六、推荐参考资料(不少于3篇

机械制造工艺学课程设计任务书篇5

题目：设计“凸模”零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：1.零件图 2.毛坯图

3.机械加工工艺过程综合卡片 4.课程设计说明书

班级：

学生：

学号：

指导老师：

2012年6月26日

第一部分

零件的分析

（一）零件的作用„„„„„„„„„„„„„„„ 1

（二）零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„ 1

第二部分

工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式 „„„„„„„„„„„1

（二）基面选择„„„„„„„„„„„„„„„„ 1

（三）制定工艺路线„„„„„„„„„„„„„„ 1

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定„ 2

（五）确定切削用量及加工基本工时„„„„„„„ 4

一、零件的分析

（一）零件的作用

所做的零件为凸模，用于在工件上冲出所需形状的孔。凸模与凹模配合，凹模凸模配合间隙一般在H7/h6。

（二）零件的工艺分析。

φ53外圆尺寸精度选IT7，粗糙度为Ra0.8μm。该面与凹模配合，采用基孔制配合，所以采用H7/h6间隙配合。由公差表和孔的基

本偏差表可以得到φ53孔的上下偏差为：+0.03,0即为：φ53+0.03 0φ90外圆尺寸精度要求选IT9，粗糙度要求Ra3.2μm。φ53端面尺寸精度要求选IT7，粗糙度要求Ra0.8μm。φ90端面尺寸精度要求选IT9，粗糙度要求Ra3.2μm。φ10孔尺寸精度要求选IT8，粗糙度要求Ra3.2μm。

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件材料为T10A钢。

零件在工作过程中常受冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。

（二）基面选择

本零件的表面全部都要加工，选外圆及一端面作为粗基准。以一端面为粗基准加工另一端面，再以加工好的一面为精基准加工未加工的那一端面。

（三）制订工艺路线

工序Ⅰ 粗车端面φ53，粗车外圆φ53，工序Ⅱ 半精车端面φ53，半精车外圆φ53，工序Ⅲ 粗车端面φ90，粗车外圆φ90，工序Ⅳ 半精车端面φ90，半精车外圆φ90，工序Ⅴ 钻φ10孔，铰φ10孔，工序Ⅵ 热处理：淬火、回火

工序Ⅶ 精车φ53外圆，精车φ53端面工序Ⅷ 检验

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定

凸模零件材料为T10A钢，硬度为58-62HRC，毛坯的重量约为1.5kg，生产类型为大批生产，采用锻造毛坯。采用查表确定各工序的加工余量。由工艺设计手册查的径向各个工序的加工余量为：外圆精车为0.4mm，粗车外圆后半精车为1.1mm，粗车为2mm。φ10孔的加工是先钻9.8mm，然后铰10mm。

更具上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸如下：

1.外圆表面φ53+0.03 0

外圆φ53，加工长度为40mm，表面粗糙度为Ra0.8μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），再磨削(单边余量为0.4mm)加工才能达到要求。

查表《工艺手册》2.2-13，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +1.1-0.5, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 精车：53mm 半精车：53+0.4×2=53.8mm 粗车：53.8+1.1×2=56mm 毛胚：56+2×2=60mm 2.端面φ53+0.03 0

端面φ53，加工长度40mm，表面粗糙度为Ra0.8μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），再磨削(单边余量为0.4mm)加工才能达到要求。

查表《工艺手册》2.2-16，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +0.9-0.3, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 精车：40mm 半精车：40+0.4=40.4mm 粗车：40.4+1.1=41.5mm 毛胚：41.5+2=43.5mm 3.外圆表面φ90

外圆φ90，加工长度为15mm，表面粗糙度为Ra3.2μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），可以达到要求。

查表《工艺手册》2.2-13，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +1.2-0.6, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 半精车：90 mm 粗车：90+1.1×2=92.2mm 毛胚：92.2+2×2=96.2mm 4.端面φ90

端面φ90，加工长度15mm，表面粗糙度为Ra3.2μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），加工能够达到要求。

查表《工艺手册》2.2-16，锻件重量1.5，锻件复杂系数S1，尺寸偏差 +0.7-0.2, 查表《工艺手册》2.2-25，单边余量1.5～2.0，取2.0 半精车：15mm 粗车：15+1.1=16.1mm 毛胚：16.1+2=18.1mm 5.内孔φ10

毛坯为实心，孔φ10，精度为IT8，参照《工艺手册》2.3-9确定工序尺寸及余量为：

钻孔：φ9.8mm 铰孔：φ10mm 直径余量：0.2mm 6.毛胚尺寸：

毛胚的形状为棒料，选取最大外圆尺寸96.2mm，棒料长度43.5+18.1=61.6mm 确定毛胚尺寸：φ96.2mm×61.6mm(五)确定切削用量及基本工时工序Ⅰ：车削端面、车外圆 1.加工条件：

工件材料：T10A钢，σb ≧650Mpa，锻件。加工要求：粗车Ф53端面、Ф53的外圆、Ф90的端面、Ф90的外圆，半精车Ф53端面、Ф53的外圆、Ф90的端面、Ф90的外圆

机床：C620-1卧式车床。选择刀具：

1）根据《切削手册》表1.1，选刀杆尺寸B×H=16×25mm，刀片厚度4.5mm。

2)根据《切削手册》表1.2，选择YT5牌号硬质合金。3）车刀几何形状表1.3，选择卷屑槽带棱前刀面，Kr=30°，K’r=10°，0=8°，r0=15°，λs=0°，rε=0.8mm，r01=-5°。

卷屑槽尺寸为rbn=5mm，Wbn=5mm，Cbn=0.7mm。（《工艺手册》表1.3）2.计算切削用量

粗车Ф53端面

1）决定切削深度ap=（43.5-41.5）/2=1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=1.0，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.04，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=106.6m/min.5)确定主轴转速

ns=1000Vc/πdw=（1000×106.6）/π96.2=355/min，查《工艺手册》表4.2-8，与355r/min相近的有305r/min和370r/min，选取370r/min，所以实际切削速度为V=111.7m/min

6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2，得T= 0.25min 粗车Ф53的外圆（1）选择切削用量：

1）确定切削深度，ap=（96.2-56）/2=20.1mm。由于切削深度过大，分三次走完，所以最终ap=6.7mm

2）确定进给量f，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆尺寸为16mm×25mm，ap﹥5～8mm，以及工件直径为96.2mm时，f=0.5～0.6mm/r,按C620-1车床说明书选择f=0.6mm/r。

3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.0，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=56.2m/min 5)确定主轴转速

ns=1000Vc/πdw=（1000×56.2）/π96.2=186r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与186r/min相近的有230r/min和185r/min，选取185r/min，所以实际切削速度为V=55.8m/min

6)校验机床功率，切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。Fc=CFcpxFcfyFcvcnFckFc，查《切削手册》表1.29，CFc=2795,xFc=1.0,yFc= 0.75,nFc=-0.15,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1，查表1.29-2得kKr=1.08，经计算，Fc=7534N 切削是消耗的功率Pc=FcVc/(6×104)=5.1KW，由《切削手册》表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主发动机的功率为7.8kw，当主轴转速为185r/min时，主轴专递的最大功率为5.9kw，所以机床功率是够，可以正常加工。

7)校验机床进给系统强度

已知主切削力Fc=7534N，径向切削力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算Fp=CFppxFpfyFpvcnFpkFp,其中CFp=1940,xFp=0.9,yFp= 0.6,nFp=-0.3kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.35，查表1.29-2得kKr=1.30，经计算，Fp=3073N。而轴向切削力Ff=CFfpxFffyFfvcnFfkFf, 其中CFf=2880,xFf=1.0,yFf=0.5,nFf=-0.4,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.0，查表1.29-2得kKr=0.78，经计算，Ff=2327N。

取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数μ=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=Ff+μ(Fc+Fp),得F=3387N，机床纵向进给机构可承受的最大纵向力由《切削手册》表1.30查得3530N，故机床进给系统可正常工作。

8)切削工时，T =（l+l1+l2+l3）/(nf)，l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2 得T=0.19min.因为分三次走刀，所以Tm=0.19×3=0.57min

半精车Ф53端面

1）决定切削深度ap =（41.5-40.4）/2=0.55mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

ns=1000Vc/πdw=（1000×81.3）/π92.2=281r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与244r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=88.3m/min

6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.41min

半精车Ф53外圆

1）决定切削深度ap =（56-53.8）/2=1.1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.5-0.7mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.5mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

ns=1000Vc/πdw=（1000×78.6）/π56=447r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与447r/min相近的有380r/min和460r/min，选取460r/min，所以实际切削速度为V=80.8m/min

6）计算工时：L=l + l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.23min

粗车Ф90端面

1）决定切削深度ap=（18.1-16.1）/2=1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

ns=1000Vc/πdw=（1000×73.8）/π96.2=244r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与244r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=69.5m/min

6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.43min

粗车Ф90的外圆（1）选择切削用量：

1）确定切削深度，由于粗加工余量为2mm，可一次走刀完成，故 ap=（96.2-92.2）/2=2mm。

2）确定进给量f，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆尺寸为16mm×25mm，ap≤3mm，以及工件直径为90mm时，f=(0.6-0.9mm/r,按C620-1车床说明书选择f=0.6mm/r。

3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

ns=1000Vc/πdw=（1000×78.5）/π96.2=266.1r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与266r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=68 m/min 6)校验机床功率，切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。Fc=CFcpxFcfyFcvcnFckFc，查《切削手册》表1.29，CFc=2795,xFc=1.0,yFc= 0.75,nFc=-0.15,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1，查表1.29-2得kKr=1.08，经计算，Fc=1399N 切削是消耗的功率Pc=FcVc/(6×104)=1.83KW，由《切削手册》表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主发动机的功率为7.8kw，当主轴转速为230r/min时，主轴专递的最大功率为5.9kw，所以机床功率是够，可以正常加工。

7)校验机床进给系统强度

已知主切削力Fc=1399N，径向切削力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算Fp=CFppxFpfyFpvcnFpkFp,其中CFp=1940,xFp=0.9,yFp= 0.6,nFp=-0.3kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.35，查表1.29-2得kKr=1.30，经计算，Fp=647.3N。而轴向切削力Ff=CFfpfyFfvcnFfkFf, 其中CFf=2880,xFf=1.0,yFf=0.5,nFf=-0.4,kMp =(σb/650)nF,查表1.29-1得nF=1.0，查表1.29-2得kKr=0.78，经计算，Ff=415.9N。

取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数μ=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=Ff+μ(Fc+Fp),得F=619.7N，机床纵向进给机构可承受的最大纵向力由《切削手册》表1.30查得3530N，故机床进给系统可正常工作。

8)切削工时，T =（l+l1+l2+l3）/(nf)，l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2 得T=0.21min.半精车Ф90端面

1）决定切削深度ap =（16.1-15）/2=0.75mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

ns=1000Vc/πdw=（1000×81.3）/π92.2=281r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与244r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=88.3m/min

6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.42min 半精车Ф90外圆

1）决定切削深度ap =（92.2-90）/2=1.1mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.6-0.9mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.6mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

ns=1000Vc/πdw=（1000×73.8）/π92.2=255r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与255r/min相近的有230r/min和305r/min，选取230r/min，所以实际切削速度为V=66.6m/min

6）计算工时：L=l + l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.19min

工序Ⅱ：钻孔、铰孔 1.加工条件：

工件材料：T10A，σb ≧650Mpa，锻件。

加工要求：钻孔径d=9.8mm，孔深l=15mm的通孔，铰孔至10mm 机床：Z525型立式钻床 2.计算切削用量

钻孔

1、选择钻头：选择高速钢麻花钻头，其直径do=9.8mm。

钻头几何形状为（修磨横刀）β=30°，2φ=118°，2φ1=70°，α，ψ0=15°=55°，b=1mm，l=2mm。

2、选择切削用量：（1）决定进给量f 1）按加工要求决定进给量：表2.7，σb＜800Mpa，d＞8~10mm时，f=0.22~0.28mm/r.由于l/d=15/9.8=1.5，故应乘孔深修正系数Kef=0.5。f=（0.22~0.28）×0.5=（0.11~0.14）mm/r。

2）按钻头强度决定进给量：根据表2.8，f=0.55mm/r.3）按机床进给机构强度决定量f=1.5mm/r.从以上3个进给量可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=（0.32~0.39）mm/s，根据Z525钻床说明书，选择f=0.36mm/r.（2）钻头磨钝标准及寿命，由表2.12，d＞10mm时，钻头后面最大磨损量取0.8mm，寿命T=25min.（3）决定切削速度：由表2.14σb=650Mpa的T10A钢加工性质5类。由表2.13，加工性质为第5类，f=0.28时，标准do=9.6时，Vt=12m/min.切削速度的修正系数为Ktv=1.0，Kmv=0.8，Kxv=0.87，Klv=1.0，Vc=[Cvdozv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min），由《切削手册》表1.27得Cv=6.6，Xv=0，Yv=0.5，m=0.2，Zv=0.4得Vc=10m/min,n=1000V/πdo=325r/min.根据Z525钻床说明书取nc=272r/min.3.计算基本工时：tm=L/nf式中L=l+y+△，l=15mm，其中y+△=5mm，tm=0.2min.铰孔

1、选择铰刀：φ10mm专用铰孔钻

2、选择切削用量：

利用φ10mm的钻头对φ9.8mm的孔进行铰孔。根据相关手册的规定，铰孔的切削用量可以根据钻孔的切削用量选取：（1）决定进给量f 根据表2.11，f=(0.4-0.9)×0.7=（0.28-0.63）mm/r 查机床说明书，取f=0.62mm/r（2）决定钻头磨钝标准及寿命，由表2.12，d＞10mm时，扩孔钻后面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=40min.（3）机床主轴转速：取n=97r/min,则其切削速度为V=πdn/1000=7.8m/min 3.计算基本工时：tm=L/nf式中L=l+y+△，l=15mm，其中y+△=5mm，tm=0.33min.工序Ⅲ：精车Ф53外圆和端面

精车Ф53外圆

1）决定切削深度ap =（53.8-53）/2=0.4mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.5-0.7mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.5mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

ns=1000Vc/πdw=（1000×91.5）/π53.8=542r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与542r/min相近的有480r/min和600r/min，选取600r/min，所以实际切削速度为V=101.4m/min

6）计算工时：L=l + l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.17min

精车Ф53端面

1）决定切削深度ap =（40.4-40）/2=0.2mm.2）确定进给量f，查《切削手册》表1.4，f=0.5-0.7mm/r；按C620-1说明书（《切削手册》表1.30）选择f=0.5mm/r 3）选择车刀磨钝标准及寿命，根据《切削手册》表1.9取车刀后面最大磨损量为1mm，车刀寿命为60min。

4）确定切削速度Vc=[Cv/（Tmapxvfyv）]Kv（m/min）由《切削手册》表1.27得Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2，由《切削手册》表1.28得kmv=0.73，kkrv=1.08，ksv=0.8，kTv=1.0，kkv=1.04，ktv=1.0，kbv=0.93，所以Vc=105.6m/min.5)确定主轴转速 ns=1000Vc/πdw=（1000×105.6）/π53=634r/min，查《工艺手册》表4.2-8，与634r/min相近的有610r/min和760r/min，选取610r/min，所以实际切削速度为V=101.5m/min

6）计算工时：L=D/2+ l1+l2+l3,T=L/nf, l1=p /tgkr+(2～3)，l2=3～5，l3查表6.2-2得T=0.12min

参考文献

1．简明机械设计手册

孔凌嘉

北京理工大学出版社 2．机械设计基础课程设计

侯长来

冶金工业出版社 3．冲压模具制造技术问答

薛启翔

化学工业出版社 4．机械制造工艺学课程设计指导书

赵家齐机械工业出版社 5．机械制造工艺设计简明手册

李益民

机械工业出版社 6．切削用量简明手册

艾兴肖诗纲

汽车制造工艺学灵活教法总结范文篇6

李强

《汽车制造工艺学》是一门综合性很强的课程，该课程的学习必需要有多门的专业基础课程作为铺垫才能进行学习。同时，作为一门需要多门基础课作为支撑的课程，其教学难度也是不言而喻的。任课教师必需对相关支撑课程的内容非常熟悉，才能在讲授过程中把各个理论点讲透彻，讲明白。

下面我总结一下我在该课程讲授时教法的应用。

该课程的教学内容分为五个大块：一是汽车制造工艺的基本知识，也就是要学生学习和了解汽车零部件在加工制造过程中的相关工艺及工艺文件。二是零件的制造工艺学。三是汽车零件的装配工艺学。四是关于汽车制造工艺学的综合实例，也就是将前三块知识糅合起来进行系统性的理解汽车制造工艺学知识。五是为了拓展学生对于零件制造工艺学的了解，添加的关于普通车床加工的应用性实践教学环节。

针对第一个模块，在基本的理论知识上要采用传统的讲授法。通过讲授让学生知道什么是工序什么是工步等最基本的理论知识，保持对于书本知识的掌握。然后通过实例教学法，其实也就是挂图法让学生认识真正的工艺卡片，触摸下未来要面对的东西，培养职业素养，并借机讲解工艺卡片包含的内容，如何设计工艺卡片。

对于第二个模块，所包含的知识点很庞大，并不能面面俱到的讲授其相关知识。所以在这个模块上要做到像“通才教育”一样的效果，让学生认识、知道，但不一定要深，不一定要专，能够提起来就想的到就足够了。所以在教法上除了传统的讲授法还有视频教学法，通过视频的方式进行了解，就看一看相关的机械设备是什么样子。再有就是讨论法，利用大家前面所学习的知识，讨论比如刀具、材料等相关的知识及一些常见问题。

关于第三个模块是比较复杂的。由于学生缺少相关的基础，特别是对于尺寸链的问题上理解还是比较困难的，再加上本部分数学计算较多，学生掌握上稍显费力。所以在教法上以讲授法为主，讲授相关的知识点，以练习法为辅，提高学生对于知识点的掌握，在关于表面质量以及装配方法选择上则采用讨论法进行，讨论各个的优缺点。

第四个模块是一个综合的模块。也是对于前面知识的综合考量，所以在教学上采用讨论法为主，讲授法为辅，兼顾视频教学法以加深印象并纠正错误。

第五个模块是实践模块。采用理实一体教学方式，让学生知道理论知识，懂得动手技巧。理论上结合设备进行讲解设备的组成及作用，结合面板讲授传动。根据零件的加工进行操作演示，一步一步让学生去操作去感受去体会其中的技巧。

汽车制造工艺学课程设计说明书篇7

随着“互联网+制造”工业4.0技术的不断发展,其涵盖的九大技术(包括工业物联网、云计算、工业大数据、工业机器人、3D打印、知识工作自动化、工业网络安全、虚拟现实和人工智能)正以崭新的面貌冲击着制造业,汽车制造业无疑在这次技术革命中承载着和以往三次技术革命中同样重要的历史使命。伴随着以往三次技术革命带来的机械化、自动化、信息化,这次的智能化必将对汽车业带来颠覆性的发展。“互联网+汽车”是新工业革命对传统汽车设计制造技术的挑战,改变传统的教学模式、对汽车设计制造技术教学内容和方式进行持续的改进是时代的需要,为此,文章以专业认证为契机、以行业发展需求为动力、以专业认证标准为依据[1],就车辆工程专业人才的定位培养、课程体系的建设以及实验的设置等问题进行了深入的思考及研究,结合工程教育专业认证标准,运用成果导向的教育理念,对“汽车设计制造”课程进行了新的教学设计,较好地实现了教学从基于课程到基于产出的转变。

1 基于OBE的工程教育专业认证导向

成果导向教育(Outcome based education,OBE)也可称为能力导向教育、需求导向教育或者是目标导向教育,作为一种先进的教育理念,在1981年被Spady等人提出后,很快便得到了人们的关注及认可,并且已经是美国、英国以及加拿大等国家的主流教育改革理念。美国工程教育认证协会(A-BET)全面接受了OBE的理念,并将其贯穿工程教育认证标准的始终[2]。

工程教育专业认证是国际通行的工程教育质量保障制度,是实现工程教育国际互认以及工程师资格国际互认的重要基础,其核心就是要确保工科专业的毕业生水准达到行业认可的标准要求,它是一种把培养目标及毕业出口要求作为导向的合格性评价。工程教育专业认证要求师资队伍配备、专业课程体系设置和办学条件配置等都以学生毕业能力的达成这一核心目标展开,并侧重建立专业持续改进机制及文化,保证专业的教育质量及教育活力。工程教育专业认证是保证工程教育质量、推进国内工程教育教学改革和国际接轨的关键性举措,这已成为我国工程界和教育界的广泛共识[3]。

我国于2013年申请加入华盛顿协议,2016年6月2日,国际工程联盟大会《华盛顿协议》全会全票通过了中国的转正申请,中国成为第18个《华盛顿协议》正式成员[4],这标志着我国工程教育质量得到了国际范围的认可,工程教育国际化实现了巨大的突破。

学校大力实施“精品本科”建设,着力培养“工程型、创新性、国际化”优秀人才,进行工程教育专业认证是符合学校本科人才培养定位的有力举措。近几年,车辆工程专业优化了专业培养目标,修订并完善了培养方案,核心专业课“汽车设计制造”课程认真进行了符合工程教育专业认证的教学改革与实践。

2 基于OBE的“汽车设计制造”课程的教学改革与实践

OBE强调的理念有:(1)学生取得的学习成果是什么?(2)为什么要让学生取得这样的学习成果?(3)如何有效地帮助学生取得这些学习成果?(4)如何确定学生取得了这些学习成果?

这里所提到的成果是学生经过某一阶段的学习后能达到的最大能力,其具有如下特点:(1)成果不是先前的学习结果的累计或者平均,而是在完成所有学习过程后取得的最终成果;(2)成果是学生感觉、记得、相信、知道及了解,不是学习的暂时体现,而是内化到学生心灵深处的过程;(3)成果不仅是学生所认知的内容,还包含能运用于实际的能力和可能涉及的价值观或者其他情感因素;(4)成果越接近“学生真实的学习经验”,越有可能持久存在,尤其是在经过长期、广泛实践后的成果,其存续时间更久;(5)成果应兼顾生活的重要内容及技能,且注重它的实用性,不然会变成易忘记的信息及片面的知识;(6)“最终成果”并不是不顾学习过程中的结果,而是学校要根据学生最后取得的顶峰成果,依据反向设计原则设计课程,进行分阶段的阶段成果评价[5]。

因此,“汽车设计制造”课程的教学重点也应该从“教师教什么”转移到“学生最后学到了什么”上。根据培养目标和课程要求,“汽车设计制造”课程进行了以下几个方面的教学改革。

3“汽车设计制造”课程的教学改革

3.1 完善课程教学目标和教学大纲

“汽车设计”“汽车制造技术”课程是汽车设计制造领域的两门核心课程。自2015年开始,“互联网+汽车”已经广泛地介入汽车制造业领域,新能源、互联网、智能化已作为企业发展的核心战略。从汽车制造业的整体发展趋势来看,汽车制造业迫切需要掌握新制造技术的人才。因此,根据汽车行业调研及技术发展新形势对课程内容的需求,汽车制造技术课程大纲中制定了4个课程教学目标,即本课程特点、基本知识及其在车辆工程领域中的地位、作用;本课程应掌握的基本原理、基本概念;能应用本课程的基本原理和方法解决车辆工程实际问题;能综合应用本课程的基本原理和方法解决复杂车辆工程问题,4个方面递进式的教学目标进一步明确“汽车设计制造”课程培养的核心能力。

3.2 注重教学内容和教学过程

在近几年的汽车制造技术教学中,依托汽车设计精品课程、汽车制造技术重点课程建设,对汽车设计制造课程进行了课堂教学改革,加强了案例教学法的研究和实践。主要案例有3类:(1)理论课案例,旨在帮助学生掌握本课程的基本原理、基本概念;(2)课程设计案例,重在能应用本课程的基本原理和方法解决车辆工程问题;(3)创新实践案例,使学生能综合应用本课程的基本原理和方法解决复杂车辆工程问题。

“汽车制造技术”课程设计案例教学:课程设计班级设限40人,共5组、每组8人,于每节课前老师提前准备5个不同的案例,在选题时学生可按自己的兴趣特长自己选题选组,完成预定的资料收集和设计工作。例如,在每周预定的时间开展研讨,在研讨时基础好、自觉性强的同学会展现出较好的设计能力,老师会相应地给予鼓励并指出所存在的不足;指导各小组的设计进度,组织学生进行小组内及小组间的讨论,对设计中的关键问题及时讲解;发现学习不主动的学生存在的问题时,及时进行指导,促进他们掌握本课程的基本技能,促使他们向优秀的同学学习,培养他们良好的思考方式,激发他们的学习兴趣。

课程设计案例教学,以充分发挥学生积极性为基础,把学生阅读文献、收集相关资料及小组讨论中的贡献度计入平时成绩,增加考勤及项目讨论次数,课程最终成绩由考勤(20%)、项目讨论(30%)、最终答辩(50%)构成,主要特点是加强课程设计过程中讨论和考核,提高学生分析和处理实际问题的能力,培养学生的团队合作精神。

教学实践表明,这样的教学设计更符合基于OBE理念下的培养要求,同学通过承担个体、团队成员以及负责人的角色,能够针对汽车零件的设计制造工程问题进行有效沟通,通过撰写报告、设计文稿和陈述发言,培养了学生分析问题和处理实际问题的能力以及团队合作意识,受到学生的广泛欢迎,学生学习投入增加,总评成绩约有10%的增长。通过动态的“评估与反馈”,较好地实现了教学水平的提高。

3.3 加强持续改进和创新创业教育

加强课程内涵建设,持续改进,才能提高本科教学质量。OBE理念的基本思维是,教师在提供教育的同时,应该提前确定学习成果,结合学生不同的学习需求,让学生把学习当作自我实现的挑战,再反馈成果以改善先前的课程和教学设计[6,7]。OBE是一种务实的教育思维,它极其重视学习成果,强调用学习成果来导向课程设计和教学过程[8]。由此可知,对于把技术及创新作为导向飞速发展的“互联网+汽车”,OBE理念对于“汽车设计制造”课程教学思维及教学方法的改革具有重大的意义。

汽车制造技术课程正遵循“以学生为中心、成果导向、持续改进”的原则,对专业教学环节进行详细设计,并随着汽车设计制造技术的不断提高而更新教学内容和教学方法,以确保毕业要求能力的达成,培养能适应汽车制造技术发展需要,德智体美全面发展,具有从事研究开发、设计制造、运营管理的高级工程技术人才。

按照学校人才培养定位及创新创业教育目标内涵要求,大力促进专业实践教育与创新创业的深入融合。汽车制造技术课程案例教学中鼓励学生成立团队申报大学生创新项目,完成课程设计的实践教学内容,坚持把“兴趣学习”作为课程设计原则,具体做法是将“大学生方程式赛车大赛”“飞思卡尔大赛”等进行课堂介绍,并应用到实践课程内容和项目实训中。以竞赛为载体,丰富以创新为主题的课堂教学,提升学生积极参与大赛的研究兴趣,激发学生团队创新热情,实现团队创新、创业能力的提高[9]。真正做到“做中学,学中做”。学校大学生方程式赛车设计制造等案例的创新实践,对于提高学生的创新能力发挥了重要作用,近5年,学校学生在全国汽车“飞思卡尔大赛”中获得20多项奖项。

4 结语

“互联网+汽车”技术迅速发展,迫使学校必须以积极的态度应对教学改革,根据学校“工程型、创新性、国际化”人才培养的定位,不断进行与工程教育专业认证接轨的应用型人才培养模式的研究与实践、建立持续改进机制,是当下学校进行专业建设的重要途径。在车辆工程专业认证的进程中,基于OBE理念的“汽车设计制造”课程教学改革,体现了工程认证标准的要求。实践表明,完善课程教学目标、注重教学内容持续改进、加强创新创业教育对于全面提升教师的教学能力、提高教学质量和学生学习效果具有非常重要的意义,也是培养新形势下汽车行业需要的高质量人才的重要途径。

参考文献

[1]刘明志.融入国际主流以专业认证为引领进行物联网工程专业建设[J].福建电脑,2015(10):145-146.

[2]李志义.解析工程教育专业认证的成果导向理念[J].中国高等教育,2014(17):7-10.

[3]季至宇.教育信息化背景下高校教育技术工作的再思考[J].现代教育技术,2012(10):49-51.

[4]中国科学技术协会.中国科协代表我国正式加入《华盛顿协议》[EB/OL].(2016-06-02)[2016-08-10].http://www.cast.org.cn/n17040442/n17135960/n17136021/17230736.html.

[5]季至宇.教育信息化背景下高校教育技术工作的再思考[J].现代教育技术,2012(10):49-51.

[6]顾佩华,胡文龙,林鹏,等.基于“学习产出”(OBE)的工程教育模式——汕头大学的实践与探索[J].高等工程教育研究,2014(1):27-37.

[7]李志义,朱泓,刘志军,等.用成果导向教育理念引导高等工程教育教学改革[J].高等工程教育研究,2014(2):29-34.

[8]郭兵,林秀珍,徐平如,等.OBE思维导向的问题启发教学法在物理化学教学中的应用[J].东莞理工学院学报,2015(5):104-106.

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