6s现场管理总结报告-6s管理总结报告

6s现场管理总结报告-6s管理总结报告（精选11篇）

6s现场管理总结报告-6s管理总结报告篇1

自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。

一、整理、整顿

1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。

2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

二、清扫、清洁

集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。

1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。

2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。

彩印：71,92平均分81.5 制袋：63.93平均分78分

圆织:91.96平均分93.5分

拉丝：69.90平均分79.5分

设备：88.98平均分93

三、在推行6S过程中存在的问题

对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s及安全意识还有待提高。

四、6S管理心得

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。

6s现场管理总结报告-6s管理总结报告篇2

一、在企业推行6s管理的必要性

1. 推行6s管理是提高生产效率的前提

通过推行6s管理的整理、整顿、清扫几个步骤的活动, 使工作现场清除了不要物, 保留了从事生产的必要物, 节约了空间, 方便了工具、设备的取用, 减少了物品查找所需要的时间, 工具、设备、物品摆放有序, 标识清晰, 工作环境整洁, 有利于提高生产效率。通过每日对机器设备的擦拭、检查和保养, 使机器设备经常处于良好状态。

2. 推行6s管理是提高产品质量的重要措施之一

在车间清理了不要物, 给工具设备、各种零配件规定摆放位置, 规定保管数量, 便于工作流程中操作和检查, 便于工作前和工作后工具、设备的清点, 减少了装配工作中容易出现的错装、忘装和漏装, 减少了人为差错, 提高了产品质量。

3. 推行6s管理是安全生产的保证

6s管理活动要求定期检查工作现场存在的安全隐患, 分析发生问题的原因, 对安全问题进行整改。并且, 通过增加安全标识, 加强安全工作的教育、培训、督导, 采取技术预防措施和制度防范措施等办法, 减少工作中可能发生的安全问题, 消除安全隐患, 从而保证安全生产。

4. 推行6s管理能不断提高员工士气

通过开展6s管理活动, 对员工进行相关教育、培训、指导、检查, 工作现场整洁有序、干净明亮, 使员工工作时心情愉快。由于员工自己动手参与工作环境的改善, 能给员工产生主人翁责任感和成就感, 使员工逐步养成良好工作习惯, 员工的综合素质得到不断提升。

与上述情况相反的是, 个别企业工作现场成品、半成品、工具、设备随意堆放, 满地垃圾、碎屑, 工作人员随地吐痰、大声喧哗、工作马虎敷衍、管理松散随意, 过道狭窄拥挤, 员工常常为找一个工具、零件花费很长时间, 车间的机器设备无人擦拭保养, 设备、管道的跑、冒、滴、漏少有人管, 这样的企业生产效率肯定低下, 产品质量无从保证, 安全问题也是不可避免。由此看来, 在企业开展6s管理活动是非常必要的。

二、如何在企业开展6s现场管理活动

1. 整理。

首先, 组织人员列出本车间或本班组每天、每周、每月的工作内容, 再按照这些工作列出所需工具、设备、备件等物品清单。第二, 按照物品清单对比工作现场物品, 凡是不在物品清单上的物品都做为不要物。第三, 处理不要物。对暂时不用的、多余的、可以通过修理后使用的仪器、工具、设备、零配件、办公桌椅, 经过分类整理、维修, 送回仓库, 建立登记, 在以后的工作中可以按照规定继续领用。对报废品和无利用价值的物品按照报废物处理。第四, 组织定期检查。对进行过整理工作后, 又出现在工作现场的不要物, 要进行批评指正, 并在车间6s管理公示板上挂红牌, 指出不要物名称及其所属班组, 明确责任人和纠正时限。

2. 整顿。

是指对工作现场留下的工具、设备、仪器、备件等必要物, 本着方便工作的原则, 按照使用频率高低, 依次指定位置划线摆放。工具、设备、备件要建立清单, 指定数量, 便于清点。一部分工具根据情况可在摆放位置上画出形迹, 摆放时按照形迹摆放, 使用和清点时使人一目了然。对消防器材要规定专门的位置, 划线摆放。

3. 清扫。

主要指以下四个方面。一是对工作现场进行责任区划分, 每一个责任区明确责任人、清扫标准、清扫周期、清扫方法。二是对使用的仪器设备, 指定责任人每天擦拭检查, 对擦拭检查的程序、方法都要有明确的标准。三是清扫的工具要按照规定位置摆放整齐。四是检查和处理设备、管道的跑、冒、滴、漏等问题。以上这几个方面每件事都要有明确的责任人, 并在相应的责任区、机器设备旁粘贴写有机器名称、责任人、清扫周期、清扫标准的标志牌, 便于日常检查和督导。

4. 安全。

一是定期检查工作场所的用电、防火、安全操作等方面存在的问题、隐患。二是组织安检人员和车间管理人员进行安全问题分析, 分析在安全制度落实、安全措施执行、人员的不安全行为、设施设备的安全状态、人员工作环境等方面, 存在问题和隐患。三是针对这些问题隐患, 制定整改措施。四是加强对员工安全操作培训和定期组织安全教育, 增强员工的安全防范意识。五是对容易出差错的工作岗位, 加装防差错装置。对容易触电、容易起火的地方, 增加安全标识。工作中注意检查安全措施的落实和消防器材的状况, 努力减少安全问题的发生。

5. 清洁。

这一阶段, 主要是巩固前几个阶段的成果, 保持工作现场整洁的环境。针对保留物的放置管理、不要物的处理、责任区的清扫、机器设备的擦拭保养、安全问题的整改等情况, 先要安排员工的自查自检, 在此基础上, 定期组织各车间的评比检查, 对环境保持好、问题较少的单位和个人要进行表扬、奖励, 对问题较多、开展6s管理活动不积极的部门和个人要进行批评和限期改正。

6. 素养。

通过各种形式的教育、培训、检查、指导, 使员工养成着装整齐、遵章守纪、举止文明、遵守时间、工作认真、团结协作、快速高效的良好工作习惯。

三、开展6s管理活动中应注意的几个问题

1. 领导重视。

企业的领导要通过组织车间、部门管理人员参加的关于6s现场管理活动的学习、观摩、讨论等活动, 使企业管理层真正领会在本单位开展6s管理活动的目的、意义, 充分认识到开展6s管理活动是关系企业产品质量、企业生存发展的一项重要的基础性活动, 企业领导要亲自参与6s管理活动实施方案的制定、各种检查评比标准的制定, 检查监督各项制度落实。平时, 领导要率先垂范, 带头落实各项要求。

2. 加强宣传、教育、培训。

这些教育、培训一般有:开展6s现场管理活动的宣传动员教育、纪律规章教育、安全常识教育、员工文明礼貌教育、操作规范培训、防护用具和消防器材使用培训、不要物处理指导、设备擦拭维护培训等。宣传教育可以采用召开动员会、上大课、组织谈心讨论等形式开展。通过宣传、教育、培训, 努力提高全体员工参与6s现场管理活动的主动性和积极性, 也进一步提高员工的素质。

3. 全员参与。

6s管理活动涉及企业的车间、班组每一个人, 必须全员参与。同时, 各车间设备标线的划线标准、安全标识的制作、6s管理活动宣传板的制作都应该规格统一, 检查评比标准的制定也需要各车间、各部门管理人员参加, 公布的检查评比标准也应得到大多数员工的认同和支持。

4. 开展6s管理活动关键是持之以恒, 防止流于形式。

开展6s管理活动, 不仅仅是清理工作场所的大扫除, 而是从整理、整顿工作现场环境开始, 从工作现场必要物的摆放秩序、工作环境的清扫与保持、问题隐患的处理、机器设备的擦拭保养、员工日常养成等几方面抓起, 通过不间断的教育、培训、检查、指导、评比, 推进企业的整体水平提升, 即让企业的现场管理从大扫除式的整齐亮丽型向高素质的持续综合改善型迈进, 最终达到提高工作效率、提升员工士气、提高产品质量的目的。

6s现场管理总结报告-6s管理总结报告篇3

传说在夏朝初期，洪水泛滥，舜派巳ブ卫砗樗，酥徊扇《侣┑姆绞剑治理初期还见成效，可时间久后，洪水冲垮堤坝，造成了更大的损失，后来说亩子禹总结了父亲的教育教训，疏导与堵漏相结合，治水成功。

6S现场管理从系统来看，即6S现场管理实一个系统工程，它实宏观控制，所遵循的原则是“ISO9001”与 ISO“14001”，ISO9001与ISO14001是国际质量体系认证标准和国际环境体系认证标准。

江汉油田钢管厂在开展“管理提升年”活动中，注重推行以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为核心内容的6S现场管理模式。从今年7月份开始在生产现场推行“6S”管理，仅仅5个月的时间，该厂生产现场及员工的精神面貌已发生显着变化。

为了扎实推行“6S”现场管理，钢管厂聘请深圳3A管理咨询公司专家为顾问，同时制定了详细的《“6S”管理阶段实施方案》和《“6S”生产管理考核标准》，结合各专业部门负责的“三基”工作考核，形成了一套完整的“6S”管理综合考核体系，

厂推行专员坚持每天巡视检查，推行办公室每周讲评通报，每月严格考核，对综合考核评分居前的单位和区域，授予“6S现场管理之星”称号，对排在最后一名的单位和班组，给予具有处罚意义的“蜗牛奖”，并在 “6S”管理周报上通报，有效促进了“6S”管理的逐步推进。

自推行“6S”现场管理以来，该厂现场管理工作上了一个新台阶。现场“脏、乱、差”，“低、老、坏”等问题基本消失。直缝钢管分厂和螺旋钢管分厂是钢管厂的两个“龙头”生产单位，管辖区域大，设备装置多，管理难度大，多年来一直没能解决好设备的“跑、冒、滴、漏”问题。在这次推行“6S”现场生产管理过程中，这两个分厂将所有设备管理责任分解到人，制定设备复原标准，采取“红牌作战”、“清扫点检”等形式，查找不合格项点，严格按“6S”工作标准限期整改。据统计，仅这两个分厂在“红牌作战”中共查找出不合格项点5000余个，已整改项点达4800个，整改率达96%。通过“整理”、“整顿”、 “清扫”、“清洁”四个阶段的努力，现场环境显着改善，地面油污彻底消除，设备已经基本恢复原状和本色。现场安全状况也有较大改观。推行“6S”现场生产管理后，安全监督不再只是安全管理部门的事，区域所在单位人人都是安全监督员，员工对发生在本区域内的不安全行为、不安全现象及时制止和纠正，有效减少了违章作业和不安全因素。现在，生产管理作业线井然有序，车间环境面貌焕然一新，生产环境日益清洁、文明、安全。

6S管理工作总结篇4

元月下旬在公司6S管理办公室的正确领导下，我们严格按照6S管理工作标准，进行落实、推进，并取得了一定的成绩，使6S管理工作正常有序进行，现将10天来的实施情况总结如下。

一、按照6S管理工作程序，进行每日岗前5分钟和离岗前10分钟6S活动，规范整理现场物品，打扫卫生,检查标签是否完好牢固,物品存放是否合理,仪器是否能正常使用,是否存在安全隐患,对前一天存在的问题归纳解决,离岗时检查仪器是否关闭,门窗是否关好,各种物品是否归置原位等。

二、工作期间按照6S管理看板、岗位点检表，岗位操作程序进行工作，检查安全隐患，落实整改措施，实现零错位、零盲点。

三、卫生区域管理，严格按照管理看板，每日专人对路面进行清扫，花木管理责任到人，定期浇灌、除草、清理杂物，每周一进行检查、评比。

四、每日坚持岗前500秒训导活动，步调一致、声音宏亮，确保三分之二以上人员参加，每周一进行6S管理培训及军事化训练活动。

五、加强培训学习，每周二次6S理论培训，每周一次民主评议会，征求合理化建议，讨论在6S实施过程中，存在问题，整改方案等。

虽然在元月下旬6S管理中取得了一定的成绩，但仍有很多不足之处，在今后的6S管理中我们一定要发扬成绩，弥补不足，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改善活动，使我们的管理水平不断提升。

医院

精益6S现场与标杆培训总结篇5

2014年7月18-19日我参加了“精益6S现场与标杆”的培训课程，通过这次培训，让我对精益6S有了较深刻的认识，改变了6S就是大扫除的错误观念，认识到精益6S的最大目的就是降低员工工作强度，提升员工收入。

我们中国企业常把6S看作是一种运动，对提升企业效益无实质性帮助；是卫生问题，与生产是两回事，认为6S一种形式化的东西，这就是我们对6S管理认识的误区。而日本企业则认为6S是管理的基础，6S培养员工追求细节，追求卓越的精神，有效促进企业的质量文化；是现场管理之基石，6S做不好的企业不可能生产出高品质的产品；明确具体做法，简单有效的融入到日常工作中，使每个员工必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在的提升人的品质。这就是中日企业对6S认识的最大差距，在这一方面日本企业值得我们学习。6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面的内容。6S主要强调地、物的明朗化，也就是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的厂区，是否能看的清清楚楚、明明白白；其次是强调的是人的规范化，也就是每个员工做事都非常用心，非常严谨，各项工作都能做得很到位。推行6s管理具有重要的实际意义，主要有以下几方面：

1.提升企业形象和综合素质，优化工作环境，增强信心；

2.减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态；

3.提高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业；

4.质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制；

5.安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少；

6.提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；

7.降低成本：减少纰漏，减少来回搬运；

6s管理具有显著改善生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。而传统型6S与精益改善6S却又有很大意义上的不同，如下说明：

一、传统意义的6S的整理是区分“要用”与“不用”的东西；精益改善型6S的整理是指人、机、物、地的合理化，即：JIT场地合理化。强调依据JIT原则，现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量，用布局法对现场搬运量大、空间不够、折返与交叉、物流与人流的出入口几个着眼点进行改善。这就是所谓的场地一变，流程就变，流程一变，周期就变。

二、传统型6S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”；而精益改善型6S的整顿就是流程的合理化，强调的是在定时间、定标识、定位置、定数量、定品名（5定）的基础上，运用“流程法、人机法、防呆法”等改善方法，对瓶颈点、浪费、耗时多、紧急状况四个着眼点进行改善。

三、传统意义6S的清扫就是将不需要的东西彻底清扫干净；而精益改善6S的清扫是点检中发现异常。设备40%的故障来自于清扫与紧固，这就是要求员工在点检中发现设备的问题，从事后型6S到预防型6S转变，提高设备利用率，从而提高生产效率。

四、传统意义6S的清洁就是保持美观整洁；精益改善6S的清洁是彻底解决问题。

五、传统意义6S的安全就是严格要求员工按安全标准作业；精益改善6S的安全是危险预知与预防，安全管理首先要解决物的问题。现场安全管理的五个步骤：

1、识别现场的安全隐患；

2、对隐患进行警告标示；

3、岗位危险的预知训练；

4、实施安全检查制度，5、班组安全纠错与防呆。对于我们机械制造行业，现场安全管理是第一位的。

六、传统意义6S的素养是使员工养成良好习惯遵守各项规章制度。精益改善6S的素养持续的教育训练。素养的形成是从无意识习惯行为到有意识不习惯行为再到有意识习惯最后是无意识习惯行为，这要靠一系列的培训、有效的稽查、完善的考核、适度的奖惩（奖为主，罚为辅）来“强迫”员工这种优良习惯的养成，并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。

姜上泉老师说过一流企业没有问题，员工到处找问题；二流企业员工找问题，解决问题；三流企业到处都是问题，没人解决问题。精益6S推行成功的关键，必须具备六大意识：现场意识、问题意识、改善意识、质量意识、效率意识和成本意识。而问题意识分为三个层次，一是问题找员工，二是员工找问题，三是员工具备解决问题的能力。怎样培养员工的问题意识与质量意识三个CPI指标： ①现场异常发现件数

②重复异常发现件数

③异常问题解决件数

改善意识的四个指标：

①员工改善参与率

②员工改善实施率

③人均改善件数

④小团队改善件数

通过以上指标可以看出员工问题意识多强，企业改善就能做多大。

生产管理(PMC)的工作职责：协调销售计划、分析产能负荷、制定生产计划、督促物料进度、生产数据统计、控制生产进度、生产异常协调。

生产管理(PMC)的工作目标：

①客户订单如期出货

②生产物料及时上线

③优化额流程任务安排

④最低库存成本

工厂布局的目的使物料搬运成本最小化，空间的有效利用，消除瓶颈环节，方便员工信息沟通。平面布局改善的着眼点：搬运量大、空间不够、折返与交叉、物流与人流的出入口。要关注“三个流”:增加顺流、减少逆流、减少乱流。

通过以上可以总结为空间就是时间，时间就是空间。

管理要解决“三不”：

不懂得不做

不考核不做

不激励不做

问题票（红单）作战四步法：

①做出《问题改善前后对比分析表》

②建立《问题点解决票》发行台账

③做出《问题点改善达成率统计表》

④整改达成率的考核和奖惩的实施

IE就是用有限的资源去做更多的事，它的本质就是去现场寻找更好的方法，而它的目的就是减少。

安全方面实施的重点是：

①潜在危害因素识别

②安全危险预知训练

③用防呆法改造隐患

④遵守安全操作规程

危险预知预防首先要建立安全目标管理看板、建立危险源控制看板、制定安全作业标准书。一份好的安全标准书要具备以下内容：

①作业图示

②作业顺序

③作业要领

④遵守事项

⑤危险预知

要安全就要做好工作场地的潜在危险源的调查与预防，以做到“先知先觉”。青岛钢铁控股集团有限责任公司董事长王玉科说过这一样段话：安全管理严格是第一要义。管理的无情就是对员工最大的有情，管理的松懈就是对员工最大的伤害。

6S的根本目的使提高人的素质，海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。所以素养形成的四个习惯是：

①无意识习惯行为

②有意识不习惯行为

③有意识习惯行为

④无意识习惯行为

6s现场管理内容篇6

2015.12.04

在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的行业都想通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（6S）管理，希望以此实现企业的复苏，我们目前更有这个必要。导入6S的战略目的就是强体质、练功夫、创门派，也是强化基础管理，适应环境变化需求的基础、前提和必由之路。

一、6s现场管理内容 6S能帮助企业有效的管理好企业。让企业焕然一新，良好的实施6s管理能帮助企业提高生产效率，保证生产质量，使企业井然有序的发展。

“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。

安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。

二、6S管理与现场管理的关系彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

三、6S现场管理的好处(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;(2)减少浪费：人员、场地杂物乱放，其他东西无处放；

(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；(5)安全保障：通道畅通，宽敞明亮，人员认真负责，事故少；(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;

(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业；

四、推行6S的目的 1.提供一个舒适的工作环境 2.提供一个安全的工作场所 3.提高员工的工作情绪 4.提高现场的生产效率 5.稳定产品的品质水准 6.增加设备的使用寿命 7.塑造良好的公司形象

8.创造一个能让亲友参观的厂房

五、如何实施6s管理想要全面推进6S管理工作，应该抓好以下几个方面的工作：

一是要强化组织保障，明确方针目标。成立专门的6S管理办公室，下设专人具体抓6S管理工作，明确组织职责和主要工作，并划分责任区。结合企业具体情况明确方针和目标，方针一旦制定，要广为宣传。设定有预期期望的目标，便于活动过程中的成果检查。

二是要制定计划方案，注重宣传教育。拟定日程计划作为推行及控制的依据，制定活动评比和奖惩等相关方法及规定。同时，做好形式多样的宣传报道，营造良好的舆论氛围。

三是要细化评分标准，严格考核奖惩。检查评分标准可分为两种，一种是用于工作现场的评分标准，适用于车间、仓库等生产现场。另一种是科室评分标准，适用于办公场所等非生产一线的工作场所。要定期对各部门区域进行检查，通报检查结果，进行表彰、奖励和处罚。

当然，因企业其背景、人员素质的不同，推行6S时可能会有各种不同的问题出现，在实施过程中所遇到的具体问题，可另采取可行的对策，以取得满意的效果。

六、6S管理方法实施的进度安排

一、6S现场管理推行步骤：

（1）12月20日前为思想发动、标准制定及理论学习阶段；外行看热闹，要建立正确的意识；创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任，建立明确的责任链，让员工对问题具有共识。

（2）2016年1月起按项目每周逐步推进。内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，部分监控点得以控制。让主管主动担负起推行的职责和方法。

（3）2016年2月为公司整体环境作整治，持续改进。

七、6S推行成功的重点

1、有强有力的组织保障，6s管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。所以配设专人负责。

2、以6s管理为改善平台通过推行6s规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为企业创造和谐的工作环境。对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。

3、高层领导的支持，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。

4、全员参与，6s管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为6s涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到6s管理的目的。

5、目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

6、贵在坚持。

6S现场管理内容-实施部门及相关车间现场管理制度 1目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。范围

生产部各生产车间。内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待检区、报废品区、合格品区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.6 生产部应建立模具台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.7 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术、质量部以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术、质量部检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

3.6.5 各部门应按需要合理配备计量器具

3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。

3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8 劳动纪律

3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、制表、台帐，做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容完整，无漏、缺项，签名规范。

3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即时填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.10.9 重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

奖惩

4.1 6S管理办每天最少5次定时、每周二次不定时对生产现场进行检查评级打分。在

4.2 生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。全月综合评定。连续三月末位的车间，取消综合挂钩全额。

4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

6S现场管理学习心得篇7

6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容。整理：将办公场所和工作现场中的物品整理分类，有所侧重的区别对待。整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，尽量缩减找寻时间。清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。素养：以人为本，通过6S管理的推进，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

通过对6S现场管理的学习，使我深刻认识到将6S管理运用到日常工作中的每一个环节中后，能有有效推动日常工作良好有序的进行，同时能够调动员工的工作积极性，提高员工的工作效率，帮助员工养成良好的职业习惯，进一步为员工创造出个人发展空间，无形中就会为公司创造出更多利润。

6s现场管理总结报告-6s管理总结报告篇8

2011年，物业公司在集团公司的领导下，严格按照集团公司“6S”管理工作的目标和要求，进行落实推进，加强管理、整顿，通过明确分工，落实责任，对生产、办公、生活环境进一步加强整改，对工作作风进行整顿，使6S管理及各项工作有序进行，取得了较好的成绩，并根据集团公司关于推行“6S”管理工作的总体要求，强化管理、改进不足、勇于创新，促使物业公司的“6S”管理工作达到了一个更高、更新的标准，现将这一年来的工作总结如下：

一、我公司贯彻实行“6S”管理工作的主要内容：

（一）根据集团公司“6S”管理工作的目标和要求，制定物业公司“6S”管理评价标准及管理办法，在全公司范围内展开学习，广泛贯彻宣传。

为进一步贯彻落实“6S”管理的要求，加强对厂区及社区环境的“6S”管理，根据集团公司《“6S”管理评价体系》的要求，物业公司严格管理，逐项分解落实，切实将“6S”管理的内容和标准落实在工作中，结合实际制定物业公司“6S”管理评价标准及管理办法，并要求全体员工加强学习，严格按照标准执行，各部门分别进行全面的检查和落实，使此项制度得以贯彻实施，促使“6S”管理工作进一步提升。

（二）进一步改善工作环境，提升服务质量和服务标准今年，针对公司某些部门办公条件较差的现状，公司继续进行整顿。今年年初，公司对综合办公室内墙面进行粉刷，按照布局合理、办公效率高效快捷的原则对办公格局进行合理改造，使目前的办公室格局更加的合理化、人性化，提高了办公室的空间利用率。经过此次改造，使得办公室的环境面貌焕然一新，大大改善了公司的工作环境，提升了公司的形象。

（三）完善福利区环境卫生制度，加强整顿福利区环境卫生。

根据“6S”管理的要求，物业公司在入夏初对福利区个街坊进行环境卫生大整顿活动，对部分卫生环境脏、乱、差的死角进行了彻底清理，大大改善了街坊内的环境卫生状况。同时，我公司街坊管理服务中心在福利区原有管理制度的基础上对《保洁内容及工作标准》、《保洁工作安排与考勤制度》、《保洁员工作实施规程》等多项制度，进行重新修订，并将重新修订的制度公布上墙。此项工作进一步完善了卫生环境管理制度，加强了对办公区域和小区公共区域的卫生保洁管理，进一步发扬了“6S”管理的精神。

（四）加强厂区环境卫生管理，使厂容厂貌焕然一新今年年初，物业公司绿化环卫科改革对厂区卫生环境的管理方法，主要是对保洁工作的改革，打破以前保洁员各扫门前雪的分割局面，重新测量保洁区域，并实行对每组保洁员定期更换保洁区域，轮流保洁的管理制度，与此同时，加大了保洁工作的检查力度，提升了保洁工作质量，使厂区的环境卫生达到了一个更高的标准。

（五）组织安全大检查，加强安全管理

今年，物业公司在做好日常安全检查工作的基础上，在“五一”、“十一”等节假日前，物业公司领导分别组织各部门进行全面的设备安全大检查活动，对容易发生安全隐患的重点部位和供水、供电设备等重点设备进行全面的检查，提高设施设备的使用效率，确保各项设施设备正常、安全地运转。同时，对水泵房、监控室、高低压配电室等设备间进行了全面的环境卫生检查。对于检查过程中发现问题的相关责任部门发出限期整改通知，对相关责任人进行惩处，并检查落实增改结果，这几次安全大检查活动有效地消除了多种不安全因素，为安全、顺利地开展后续工作打下了良好的基础。

（六）开展安全知识答题活动，提高职工安全意识今年下半年，物业公司分会在全公司范围内组织开展安全知识答题竞赛活动，目的在于扩大职工的安全知识，提高职工的安全生产意识。在物业公司领导高度重视和广大员工的积极参与下，此次安全生产真正提高了全体员工的安全生产意识和防范意识。通过安全知识答题活动，我们也发现了一些安全生产中存在的问题和不足，我们将进一步健全和完善安全规章制度，加强管理，督促整改，严格明确安全责任制，确保各项工作的安全开展。

二、目前物业管理工作中存在的不足和改进措施

（一）“6S”管理工作开展得参差不齐有待改进。物业公司部门多，较为分散，各部门所在均不集中，“6S”管理工作较难统一开展。因此，各部门的推进情况相差很大，这存在多种主管原因和客观原因，如有的部门对“6S”管理的重视度不够，有的部门贯彻落实不彻底等等。同时，这与各部门的工作环境和工作内容以及职工数量的差异，也有很大关系。因此，在以后的“6S”管理工作中，物业公司将注重学习，提高认识，加强贯彻落实，促使各部门统一提高“6S”管理的标准和要求。

（二）办公环境还需进一步改善。目前，公司个别部门的工作环境较差，办公格局不合理，卫生环境差，废旧物、杂物较多，即使堆放整齐也显得杂乱，公司将进一步对个别部门的办公条件进行改善，对工作环境进行装饰装修整顿，清除废旧桌椅、旧物、杂物等，配备完善的办公设施，以改善目前陈旧落后的状况，为职工创建一个规范、整洁、有序的工作环境。

（三）对“6S”管理的认识还有待进一步提高。要做好“6S”管理工作，首先要使领导和职工对“6S”管理的思想意识提高，才能将“6S”管理工作做好。“6S”管理是企业特色文化的重要组成部分，与企业形象息息相关，物业公司作为一个具有独立法人资格的物业服务企业，树立良好的企业形象是企业经营管理的一个重要方面。提高员工对“6S”管理重要性的认识，有助于员工更好地将“6S”管理的精神和标准贯彻在日常的工作之中，以良好的员工形象来塑造良好的企业形象。因此，在以后的工作中加强对员工的教育学习，提高员工对“6S”管理的认识将是物业公司工作的一个重要方面。

（四）员工素养有待进一步提高。物业公司是具有国企大背景的物业服务企业，公司员工的思想意识转型是企业发展改革必经的阶段，要实现员工思想意识的转向首先应该对提高员工个人素质工作常抓不懈，不仅要加强对员工专业技能的培训，还应注重对员工的职业道德教育，提高员工服务意识，努力实现年初公司制定的“三个转变”的工作要求。

一年的工作即将结束，我们不能满足于现在的点滴成绩，“6S”管理贯彻在日常管理工作中，是一项长期的工作，就像很多职工讲得那样，关键在于保持，将无需变有序，将有序变规范，将规范变标准，这是我们管理的方向，也是我们将不断完善的目标，在以后的工作中，物业公司将继续加强“6S”管理，以“6S”管理的标准严格要求，不断规范、完善、标准化管理，规范员工行为，提高员工的个人素养，改善工作环境和工作氛围，为员工创造一个规范、文明、安全的工作环境，提升公司形象，为建立现代化企业打好基础。

物业管理公司

物业服务现场6S管理篇9

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。

☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。

☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必

须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。

一、6S管理的应用现状

1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。

海尔：“6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。它由日本的5S发展而来，日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。海尔在5S的基础上加了一个S即安全(Safe)，形成了独特的“6S大脚印法” 以下结合6S的六个方面执行情况进行分析：

1、整理（SEIRI）：整理是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2.、整顿（SEITON）：整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

整顿的主要任务是完成设施及工具等的定置及相关设施的使用规范和流程，达到目标明确、取用方便的目的，简单来说就是解决定置和流程规范两个问题。

3.、清扫（SEISO）：清扫是我们面临的最大的问题，由于我车间灰尘较大，再加上漏料，给清扫带来了很大的困难，现已安装湿式除尘，待投入使用后，将减少大部分灰尘，就可以减少清扫的压力，对漏料严重的设施进行逐步设法改善。现场需要清扫的地方都已经加入了基准，基本上能够很好的保持。4.、清洁（SEIKETSU）：清洁的保持需要员工养成一种习惯，自觉去遵守并保持，为了促进员工形成良好的习惯，现已安排保持基准检查进行稽核，但还需要对相关标准及意识进行宣传，提高员工的6S意识。

5、素养（SHITSUKE）：素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针。

目的：在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

二、6S管理的作用

5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的,6S的管理在生产中主要起到以下的作用：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。

三、6S管理的实施

6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。

就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，应当统筹考虑：

首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。

6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。

清洁是在4S管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。

强化现场6S管理推进班组建设篇10

推进班组建设

——记综合厂金属梯车间

6S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。我矿为加强企业生产现场管理，制定的精细化管理内涵丰富、涉及面广，其核心是“5E6S”，其中“6S”管理内容如下：

1、整理区分生产、办公、生活各场所必要的和非必要的物品，清除不必要的物品，使必要的物品保持井然有序；

2、整顿生产、办公、生活场所的必需品，所有设备、工具、物品实行定置管理和标识管理，清理归位放置到标志指示部位，材料、工器具码放齐全，摆放有序；

3、清扫生产、办公、生活场所的杂物垃圾，保持清洁干净，保养设备工具，保持整洁完好；

4、清洁达到生产、办公、生活场所始终保持无垃圾、无灰尘、干干净净的状态，并将整理、整顿、清扫的具体做法标准化、制度化；

5、素养就是要求生产、办公、生活场所所有职工严格遵守规章制度和作业规程，严格按照标准操作，提高工程、工作、产品、服务质量；

6、安全就是要求生产、办公、生活场所清除事故隐患，不发生“三违”，不发生人身和非人身事故，保障职工的人身安全和生产、工作、生活的正常运行。

金属梯车间主要担负着综合厂所有金属梯的和部分托辊架的加工制作工作，班组负责人带领全班人员不断加强自身建设，规范各项制度，夯实基础管理，全面推行“6S”管理，努力提升管理水平。以下是金属梯车间在班组建设中推行“6S”管理的一些做法：

第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除;第二步是“整顿”,对材料区、成品区、不合格区等区域进行划分和重新标识，统一制作料盘、料架和标识牌, 使各种原材料、工具、设备都能分类摆放、一目了然,做到物有所位, 物在其位，帐、物、卡三相符，易于存取, 有效地消除了寻找物品的时间浪费;对钢筋梯焊接作业区域重新规划，安全防护措施整齐到位，统一制作线盘，方便工人作业操作；对下料所剩不够长度的钢筋统一利用，做成连结圆钢，并针对其琐碎凌乱的特点，在下料区域特制作一接料盒，供作业人员存取，保证作业现场整洁有序；

第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规2 章制度, 督促每个职工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污并做到工完料清;第四步是“清洁”, 职工休息区摆放整齐，无杂物存放，窗明几净，遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持整洁的最佳状态, 并将上面的“三不要”贯彻执行及维持提升;第五步是“素养”, 制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对职工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使职工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神，车间自制的折弯机、焊接模具保证了折弯、焊接工序的精确度，极大的提高了生产效率。

第六步是“安全”, 建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。结合自身的工作实际，每周组织一次安全大检查，及时整改安全隐患；对职工及时进行安全教育，做到人人安全上岗；制作安全确认卡、预警预教卡让职工随身携带，时刻提醒职工注意安全、牢记安全为天；进行事故案例学习和安全知识培训，变“要我安全”为“我要安全”，不断提高班组成员的整体安全意识。

“6S”管理中六个“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。自推行6S管理实施以来，车间现场管理明显改观，充分体现出“6S”管理是推进班组建设行之有效的办法。一是通过实施6S管理提升了车间形象。整齐清洁的工作环境，不仅使职工工的士气得到激励，还有效提高了安全生产效率。同时，良好的现场管理也是排除安全隐患的有效手段。

二是通过实施6S管理提升了职工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，职工的尊严和成就感得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的更新，因而增强了职工改善工作环境的意愿，使职工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养了“工厂就是家”的感情。

三是实施6S管理降低了成本、减少了浪费。实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。日常生产中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。通过实施6S管理明显减少了人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为车间增加利润。

四是通过实施6S管理保障了安全生产，6S管理的实施，使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。长期实施6S管理，可以培养职工认真负责的工作态度，也会减少安全事故的发生。

五是通过实施6S管理提升了整体效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，使职工心情舒畅，充分发挥了职工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率也能得到大幅度提升。六是通过实施6S管理保障了产品质量。成果的创新是产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，模具的利用杜绝了马虎的工作行为。实施6S管理消除了生产中的不良现象，防止职工马虎行事，产品质量得到了可靠的保障。

正是通过推行6S管理，使职工在生产活动中的心态发生了明显的变化，由被动接受转变为主动参与，并且按照相关标准工作已经成为了习惯。如今，金属梯车间整个生产现场规范整洁，工作畅然有序，生产效率和工作质量不断提高。

6s现场管理总结报告-6s管理总结报告篇11

对于当今充满竞争的社会，一个企业要想生存和发展，必须不断地努力提高自身的竞争力。竞争力的提高既是企业创造利润的需要，也是创造社会效益的需要。提高企业的竞争力，必须提高基础管理水平，6S管理作为一种行之有效的科学管理方法，正在被越来越多的企业采纳。

6S管理是由5S现场管理发展而来的。5S现场管理源于日本，指的是在现场将人员、机器、材料、方法等要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。我国企业在5S现场管理的基础上，根据企业的进一步发展需要，结合安全生产活动，增加了安全要素形成6S，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六项。企业要达到自己的生产经营目标，要发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力，但没有执行力，一切都将是空话。执行力的高低取决于纪律性的高低，所以对于企业来说，6S是一种态度，为了形成有纪律的企业文化必须表明的一种态度。这是一种不怕工作中的困难、把计划中的事情坚决做好的态度。企业应用6S就是为了形成有纪律的企业文化，提高企业的竞争力。对于管理人员来说，6S是对现场的管理，是对人员、机器、物料、法规、环境的管理，做好6S能够使得现场井然有序，异常情况发生率降到最低，员工工作心情舒畅。因此说，6S是优质管理的根本。6S管理是一种科学合理的管理方法，它涉及到工作意识、制度建设、行为习惯等多个方面。具体来说，就是应用这样的一种管理思想和理念，创建干净舒适的工作环境，以提高员工的工作效率和建立良好的企业形象。

那么6s管理实施后道理能给企业带来哪些好处，可从下面八点看出！

1.改善和提高企业形象

整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。

2.促成效率的提高

良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3.改善零件在库周转率

整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。

4.减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

5.保障企业安全生产

储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6.降低生产成本