车间考核管理制度（推荐13篇）
1、目的：
通过5S管理的落实，促进和提高车间生产文明建设，保证各项生产工作的质量，进而保证产品的质量。
2、适用质量：
适用车间5S管理及考核。
3、职责：
3.1生产主管负责或授权他人实施贯彻本文件的各项规定，做好组织、协调与检查考核工作，并根据生产实际适时地对本文件的内容作出修改、考核、落实。
3.2拉长、助长负责本区域5S管理工作的检查、考核、落实。
4、检查与考核办法
4.1车间指定专人负责5S管理检查工作，内容包括生产现场定置、卫生、操作、安全、劳纪等方面。
4.2“5S”检查考核纳入拉长、助拉每月的绩效考核，占总比值的5%。
5、考核内容及标准：
5.1“5S”工作是车间管理一个重要部分，全体员工必须高度重视，人人参与。
5.2“5S”评比定为每周一次，长期实行。
5.3考核内容：详见《“5S“检查评定标准表》。
5.4考核方式；以拉线为单位，按“评定标准”依实际情况打分，最后统一汇总，得出名次。
5.5奖惩措施：
1.考评第一名的拉线，将获得流动红旗，以示表彰；
倒数第一名的单位发黑旗，以示警告。
1 药学专业实践教学现有考核体系分析
实践教学与理论教学密不可分, 是教学的重要组成部分, 特别是对一些实践性较强的学科更是不可或缺。而现有的药学专业实践教学考核体系多是以结果考核为主, 考核形式主要有问题解答、项目操作和现场提问等, 结果的好坏多由考核教师个人决定。其考核内容也往往因学生多或操作繁琐而停留在某一方面。所以, 现有的药学专业实践教学考核体系存在以下不足: (1) 评价主体单一。现有的考核体系突出考核教师的评价标准, 缺少行业企业人员的参与或评价, 尤其对一些实践性、操作性较强的学科, 不能及时反映最新的发展动态, 导致“标准”不标准, 评价不权威。 (2) 内容片面化。现有考核体系在内容的选取上多集中在某一点或某一重要方面, 致使考核内容单一、片面, 不能全面反映学生对知识的掌握程度。 (3) 缺乏联系性。实践教学重要目的之一是让学生进入生产企业后能够适应岗位操作要求, 而现有的考核内容缺乏与行业企业生产岗位的联系性, 不能体现生产一线的操作要求。因此, 药学专业实践教学现有考核体系还有待完善和发展[3]。
2 基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学思路与方法
传统的实践教学多集中在普通实训室上课, 无法对教师的讲授内容与学生的学习程度进行量化。基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学将教学场所转移到药物制剂实训车间, 将课堂讲授转变为车间模拟, 并结合多种方法 (如直观模拟、逐步启发、视频演示、分组训练、角色模拟等) 进行教学;对现有课程进行整合, 开发出以岗位生产流程与车间管理两条主线为主的课程体系;引入药品生产企业的各项管理规章制度, 通过制度来管理学生, 最终实现学生思想上的转变。通过实训车间“企业化”, 可培养学生按照企业管理模式进行生产与管理, 强化学生的合作能力, 进一步提升学生软实力, 缩短了与以后工作岗位的磨合时间, 使他们能够迅速转变角色, 快速适应新的环境, 获得行业企业的好评[4]。
3 基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系的构建
基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系以实训考核和第三方评价为主。实训考核依托药物制剂实训车间进行, 选取具有代表性的生产岗位具体操作流程进行考核。学生需要完成生产前准备、生产中操作和生产后处理3项内容, 每项内容均由一名专任教师和一名行业企业人员考核, 学生的最终得分由所有考核教师共同决定。考核指标包括教师授课水平、学生熟练程度、设备操作规范性、车间管理能力等。通过综合评价可发现授课方式及课程内容是否恰当, 并结合评价结果进一步完善课程体系和考核体系。
4 基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系与现有实践教学考核体系的对比分析
基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系与现有实践教学考核体系各具特点, 通过对比, 可发现以下几点不同之处: (1) 评价主体。基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系除同行评价外, 又引入了第三方评价, 即行业企业一线人员参与, 评价结果既能体现公平、公正, 又具有权威性与说服力;而现有实践教学考核体系的评价主体单一。 (2) 考核内容与方式。基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系考核内容与生产企业的岗位要求一致, 且能根据行业发展及时加以调整;内容的选取不仅仅停留在点或者面上, 而是对整个生产流程进行考核。考核形式采取操作与口述相结合的方式, 这种考核形式既体现了整体性, 又体现了联系性。现有实践教学考核体系的内容不仅少而且缺乏整体性与联系性。 (3) 反馈效果。通过同行评价与第三方评价可对课程的合理性、授课方式的科学性及考核内容的适应性加以评判。根据考核结果可及时对上述内容适当进行修正, 并以此起到相互促进的作用。而现有实践教学考核体系缺乏相应的反馈功能, 不能对课程与授课产生指导作用。 (4) 适用范围。基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系以实训车间为依托, 相对来说, 适用范围较窄, 无法大范围实施。现有实践教学考核体系因容易操作, 其适用范围更为广泛。
5 结语
基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系的构建, 在某些方面弥补了现有实践教学考核体系的不足, 有力促进了药学专业实训课程的改革与建设。考核体系的评价与反馈能正作用于药学专业实践教学, 并不断相互促进, 形成良性循环。同时, 该考核体系的构建也能够为其他专业课程评价体系构建提供参考。
摘要：现有药学专业实践教学考核体系存在评价主体单一、内容片面化及缺乏联系性等不足, 对课程建设与改革无法起到支撑作用。基于药物制剂实训车间的药学专业实践教学考核体系的构建, 能够有效促进药学专业实践教学课程的建设与改革。
关键词：药物制剂实训车间,药学专业,实践教学考核体系
参考文献
[1]王文宝, 杨俊涛, 邢志霞, 等.基于工作过程的药学综合实训技术课程的开发研究[J].中国中医药现代远程教育, 2012, 10 (15) :56.
[2]刘德云, 陈国华, 曹庆景.高职药学专业“能力本位”实践教学体系的构建[J].中国职业技术教育, 2012 (35) :49-51.
[3]王晓慧, 周效思, 吕立华, 等.基于工作过程的高职高专药学专业药剂学实践教学课程体系模式的构建与实践[J].卫生职业教育, 2011, 29 (2) :136-137.
如何把控模切质量？
1.做好4道检验
（1）互检。即对上道工序交接下来的待模切产品进行检查确认，只有检查合格，才能开始模切加工。
（2）首件检验。即对校版后正式生产的第一张产品，按照模切工序的检验标准进行全面检查，并由品管人员和车间生产管理人员确认签样。
（3）巡检。即在生产过程中，由专职品管人员和车间管理人员对产品进行抽样检验，若发现异常，应及时纠正和改善。
（4）自检。即一般每次模切200张左右后，操作人员就要对模切产品进行一次全面的检查，若发现异常，应及时纠正和改善。
2.注意6项控制要点
（1）检查确认模切刀版是否安装正确，以及各种刀线和压痕线是否准确。
（2）检查模切压力是否准确，避免因模切压力不均而产生模切不透、爆线等质量问题。
（3）检查模切规格是否准确，在此项检查中，一定要结合后工序的成型规格来检查。例如，对于后工序为糊盒的模切产品，一定要将模切好的产品粘盒成型，以此来检查模切规格是否准确；对于后工序为精品盒制作的模切产品，一定要将模切面纸与还未贴覆面纸的精品盒进行比对，以此来检查模切面纸各部位的搭边和配合是否合理；如果一套产品由多个部件构成，一定要对所有部件进行配套检查，绝不能只是孤立地检查某个部件的规格。
（4）考虑是否有利于后工序的生产。例如，竖瓦楞盒能否在全自动糊盒机上顺利生产，80%的因素取决于模切质量，可见，模切质量对后工序生产效率的影响非常大。
（5）检查多款同规格产品合拼的产品（如卡牌等）模切质量时，一定要做好模切后防混款的工作。
（6）检查模切机的模切钢板是否平整，因为模切后产品边缘的毛边往往都是因模切钢板不平整（有很多细小的凹线）而造成的。
如何提高模切效率？
从模切速度来看，全自动模切机的模切速度一般为3000～7000张/小时，半自动模切机的模切速度一般为800～1200张/小时。
从校版时间来看，半自动模切机与全自动模切机的校版时间差不多。对技术熟练程度一般的机长来说，单模产品的校版时间一般为半小时左右，2～4模产品的校版时间一般为1小时左右，5～8模产品的校版时间一般为2小时左右，9～12模产品的校版时间一般为3小时左右，12模以上产品的校版时间一般为4小时左右。校版时间的长短还与机长的技术熟练程度有很大关系，对于同一款模切产品，一个技术非常熟练的机长可能只需花费1小时左右的校版时间，而一个操作不太熟练的机长可能需要花费2小时以上的校版时间。
由此可见，校版占用了模切工序的大部分时间，而模切速度一般在机器设计阶段就已经设定好了，不太可能再提高，因此要想提高模切效率，减少校版时间最为有效。以下为我公司在减少校版时间方面的一些经验，供业内人士参考。
（1）校版前先检查好模切刀版，最好固定专机和专人上机测试。
（2）对于需要长期翻单的长线产品，应提前备足底模，第一次模切后留好相应的底模，第二次模切时就能节省校版时间。
（3）分工合作，由一些技术非常熟练的专业人员从事校版或校版的指导工作，而由技术水平稍逊的人员专门负责模切操作。
效率和质量是相互影响的，因此，要想提高模切效率，必须控制好模切质量，降低异常问题的发生频率，减少异常问题的处理时间。
如何杜绝工伤事故的发生？
模切工序是工伤事故多发的环节之一，因此在模切过程中应做好以下工作。
（1）管理人员每天都应进行监督检查，要求操作人员按照标准规程操作机器。
（2）全张或超全张模切机在校版时一定要断开电源，以防意外事故的发生。
（3）每次开机前，每班机长都必须检查确认每个制动开关和保险开关是否灵活、有效，一旦发现异常问题，必须及时排除，同时经过主管检查确认后才能继续开机生产。
（4）操作人员进行模切操作时，应戴好相关防护用具，并把拆下的模切刀版存放好，以免误伤现场人员。
如何培训和管理操作人员？
模切操作人员的培训和管理并没有太多特别之处，但需要注意的一点是，模切车间（特别是半自动模切机较多的模切车间）的操作人员中技工较多，而技工的管理与普通员工的管理是有一定差别的。主要差别在于，模切车间管理人员中一定要有模切技术出身且技术非常熟练、能给大部分机长提供技术培训和指导的人员，因为只有在这种人员的管理之下，才能提高机长的操作技能，使他们能够真正解决一些技术难题，提高工作效率，这样一来，他们也能从中体会到工作的价值，并得到更好的薪酬待遇。
以上4个方面是模切车间管理的主要工作，如果要对模切车间进行绩效考核，也需要根据这4个方面来制定合理的绩效考核方案。只要在模切车间管理中能把这4个方面的工作做好，模切工序的效益和价值就会突显出来。
一、岗位职责要求，未按时完成生产，未接受职能部门的业务指
二、按岗位职责要求，未按时，切合实际地编制车间的作业计划 的扣5分。
三、按岗位职责要求，未做到均衡生产，完不成公司下达的各项
生产任务的扣5分。
四、按岗位职责要求，未执行公司生产会议及调度会议的扣3分。
五、按岗位职责要求，未召开车间会议，未检查生产进度，没有
记录，经查实扣3分。
六、按岗位职责要求，未做好设备的保养的保养及管理工作的扣5 分。
七、按岗位职责要求，未配合好职能部门做好产品技术革新和产
品质量的扣5分。
八、按岗位职责要求，对环境卫生，文明生产，劳动纪律，安全
生产等未达标的扣5分。
九、按岗位职责要求，未做好经济分析，减少消耗，降低成本等
工作的扣5分。
十、按岗位职责要求，未协助职能部门提供实际的各种统计数字，每次扣3分。
十一、按岗位职责要求，未组织搬运，贮存，防护和交付等工作的
每次扣3分。
十二、按岗位职责要求，未严格控制不良品进入仓库或下道工序的，每次扣3分。
十三、按岗位职责要求，未做好产品质量重要性，严重性，危害
性，有利性等工作的，扣3分。
十四、按岗位职责要求，未做好员工思想工作，对员工奖罚不分
明有偏护或呵护行为的，经查实，每扣3分。
十五、本岗位考核制度按工资比例挂钩，每月超过33%的则加倍
处罚。
十六、未尽事宜，逐步完善，本岗位责任制一式二份。自
月
日
起签字执行。
公司负责人：
车间主任；
****年**月**日
一、日常管理考核标准：
1． 上、下班打卡时间早于、晚于规定时间视为迟到早退，打卡后未经同意擅自离厂，代人打卡以上三种情况发现一次各扣款10元。
2． 打卡晚于、早于规定时间半个小时以上，擅自离厂半个小时以上视为旷工，发现一次扣半天月平均工资。
3． 在车间不着工作服有一次扣款5元。
4． 因病因事请假不写请假条或经生管部经理口头同意的不补写请假条，有半天扣一天月平均工资以此类推。
5． 公司要求加班未经生管部同意擅自缺班的有一次扣一倍加班费。
6． 按公司生产需要星期天晚上加班月达到10～14次的奖励50元，15～20次的奖励100元，20次以上奖励200元。
7． 违反公司“九禁止”规定：
（1）穿拖鞋、赤膊、带小孩进车间，有以上三种情况发现有一次各扣款10元。
（2）吃零食、干私活、工作时间成群闲谈、打闹嬉笑，有以上四种情况发现有一次各扣款10元。
（3）员工未经同意进入办公室，车辆不按规定地点停放，吸烟烟蒂不丢入固定容器，有以上三种情况发现一次各扣款10元。1
（4）在车间吃早点有一次扣款15元。
（5）故意损坏公司财物有一次扣款20元并按二倍损失价赔偿。
8.员工主动辞职必须提前一星期到办公室填写辞职报告并经生管部经理批准，违反规定扣款50元。
二、安全制度考核标准：
1.以组为单位，本组非专用机械员工使用本组机械必须在组长监督下操作，违反一次扣款10元；禁止跨组使用机械设备违反一次扣款20元。
2.固定机械保养人员不按规定每月保养一次扣款10元。
3.冒险，违章操作行车发现一次扣款10元。
4.非电工拆装电器设备用具扣款10元。
三、生产管理制度：
1.按图开料，多开料，浪费料有责人员一次扣款10～50元。
2.生产流程确定后未经生管部同意擅自更改的有责人员一次扣款50～100元。
3.发现图纸设计错误主动报告的有一次奖励10～20元。
4.不按图纸生产的有一次扣款50～100元。
5.发现原辅材料，配件，外协不符生产要求主动报告的奖励20元，反之扣款20元。
6.领取仓库物资不在仓库开具领用单的一次扣款5元。
7.生产过程中出现浪费易耗品的有责人员一次扣款10元。
8.组员不听从组长指挥协调的有一次扣款10～20元，组长不听从生管部指挥协调的扣款20～50元。
9.生管部以时以日计算下达生产任务，员工和生产组必须在规定时限内完成。
10.组员不按时按质完成组长下达生产任务的有一次扣款10～30元，生产组不完成生管部下达生产任务的有一次扣组长20～50元。
11.员工提出创新意见被生管部采纳使用的奖励50～100元。
四、质量管理考核：
1.有生管部制订具体的质量标准并制订出考核细则对照执行。
五、其它考核细则（公司每月按排200元一个组以组考核）
1.保管区内有一个烟蒂扣款5元。
2.图纸工具乱丢、乱放发现一次的扣款10元。
3.工作台、成品、半成品、废料堆放杂乱的各扣款10元。
4.就餐、下班时不关电源，发现一台次扣款10元。
5.下班时未关锁门窗有一次扣款10元。
6.地面未打扫发现一次扣款10元，发现卫生死角有一次扣款5元。
以上考核细则2010年4月1日开始执行！
江阴市拓胜机械生管部
为加强对本厂5S工作的管理并不断地进行持续改进，以促进公司产品质量和工作效率的提高，更好地满足客户需求；同时有效地创造良好的员工工作环境及安全，提升工厂整体形象，特制定本办法。
5S管理制度
一、整理
1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。结合车间实际情况，划分区域对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及数量，并坚决执行。日后如需变动，应更改定置标识。
2.下班员工应及时清理本岗位责任区通道，垃圾及时清理，摆放物品不能超出通道，确保通道畅通整洁，无接班的岗位关闭水、电、气。3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放整齐，经常不用的存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。包括工具、半成品等。
二、整顿
1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净。2.工具有保养，有定位放置。
3.良品与不良品不能杂放一起，保管有定位，任何人均很清楚。4.公共通道保持地面整洁，墙壁、门窗无乱涂划，蜘蛛网。5.管理看板保持整洁，及时更新。6.车间垃圾、废品清理。
三、清扫
1.作业场所物品放置归位，整齐有序。2.垃圾不随处乱放。
3.车间员工要及时清扫各自包干区，确保干净、整洁。
四、清洁
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期检查，保持5S意识。
五、素养
1.5S活动每日坚持且效果明显。
2.遵守各项管理规定，发扬主动精神和团队精神。3.时间观念强，下达的任务能在约定时间前做好。
评比方法
一、检查频次
检查人员每周不定期对各部门检查1次，一月至少检查3次，根据每次检查结果对各部门进行一次评价，如有缺席检查，扣5分/次。
二、检查人员的确定
由 组成检查小组，现场打分，监督员。
三、检查方法 1.根据附表《5S现场管理标准》给各车间打分； 2.对存在的主要问题点进行记录；
3.对上周检查及监督员提出的问题点检查及整改情况验证； 4.对改善亮点及问题点进行记录并拍照发送到玉鑫微信群； 5.现场打分并填写在《5S现场管理标准》中。
四、检查要求
1.检查期间，车间主任（或车间主任指定一名人员）要陪同，小组成员要公正客观的对受检部门进行评价，严格执行评分标准，同时要有良好的服务意识，做好交流和辅导工作，车间主任对不符合项应安排积极整改；
2.每次检查完毕，各成员要立即将检查记录交 确认后汇总处理，于次月第一周公布评比结果；
3.对于各车间重复发生的问题，检查小组应重点对待，以书面形式记录在《异常表》中，争取每月帮助改善一项；
4.监督员会不定期对车间进行检查，发现问题点，由检查小组帮助车间一同整改，如整改完后又再犯的，对车间加倍扣分。
五、评分方法
1.得分必须满90分，才能参加评选；
2.满分100分，一条不合格扣1分/次，重复出现的不合格项扣5分/次； 3.得分为100分减去扣分，扣分为各成员对检查项目所扣分的平均值； 4.评比设优胜奖一名，当月与上月比较分数进步最大的获胜。
然而，烫模设备多为单张走纸方式，理想速度为6000张/小时，仅是单张纸胶印机速度的二分之一，折算为卷对卷走纸速度相当于70米/分钟（印品宽度按700mm来计算），这与印刷速度高达220米/分钟的凹印机更是无法相提并论，况且单张纸烫模设备还属于停机率较高的设备，这些都严重制约着烫模车间的生产效率。因此，加强烫模车间的管理，保证产品质量，提高生产效率，一直是烟包印刷企业共同探讨的课题。那么，如何才能真正做好烫模车间的管理工作？笔者认为，可从与产品质量息息相关的4个方面来推进执行。
做好设备管理
在科技高度发达的今天，各包装印刷企业深谙“工欲善其事，必先利其器”的真谛，为增强实力，争相配置先进的生产设备。那么，保养、维修、正确使用等设备管理工作就显得愈发重要。
目前，烫模设备多为单张纸设备，其在运行过程中必须停顿下来才能完成叼纸，这一运行特点决定了烫模设备结构组成中有较多的间歇运动机构，如飞达、侧规、前规、主链条、开牙装置等，其中，曲轴连杆、凸轮滑轨等机械结构更是比比皆是。因此，做好润滑保养将是烫模设备管理的重要内容。
我公司现有烫模设备近20套，设备的使用、保养、维修等相关工作均由烫模车间的工作人员负责。烫模车间坚持“保养至上、预防故障”的设备管理理念，我公司对烫模设备的润滑保养工作分为日保养、周保养、月保养和大修4个级别。
1.日保养
日保养按每批次进行，由机长组织，时间为30分钟。主要保养内容为：做好基本清洁与基本润滑，并逐点进行检查，填写日保养记录表。日保养由承包维修工进行监督检查，维修组长审核，并将审核结果纳入绩效考核。
2.周保养
周保养按每周进行，由承包维修工组织，时间为240分钟。主要保养内容为：彻底清洁与全面润滑，并逐点进行检查，填写周保养记录表。周保养由维修组长进行监督检查，专职设备管理员审核，并将审核结果纳入绩效考核。
3.月保养
月保养按每月进行，由维修组长组织，时间为8小时，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑与烫模设备内部检查，并逐点进行检查，填写月保养记录表。月保养由专职设备管理员进行监督检查，车间主任审核，并将审核结果纳入绩效考核。
4.大修
大修应以烫模设备运行年限等综合使用状况为依据，如果遇到需要系统性保养修复或突发故障的烫模设备，应由专职设备管理员提出申请，经公司批准后方可对其进行大修。在此期间，若有必要，可邀请设备制造厂家或技术外援前来支持，由专职设备管理员组织，时间为2天，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑、烫模设备内部检查与故障排除，并逐点进行检查，填写大修记录表。大修由车间主任监督检查，公司办公会审核，并将审核结果纳入绩效考核。
我公司自实施该管理方法以来，烫模车间彻底改变了原来的“天天有故障，维修最繁忙”的状态，一年来，烫模车间的设备故障率由之前的8.1%降低到了3.7%，且目前该管理方法已在凹印车间和胶印车间得以推广实施。
强化工艺管理
科学的工艺管理是保证产品质量与生产效率的重要条件。我公司的总体工艺规划和制定均由工艺技术部来负责，例如，企业标准的起草与归口、新产品的设计研发、材料研究与工艺制定等。烫模车间是公司相关工艺标准的执行部门，工艺标准指导着烫模生产，而烫模生产也在不断地对工艺标准进行完善，二者是相辅相成、互相促进的。
我公司成立初期，生产规模较小，产品种类较少，烫模车间的生产管理相对简单，各设备操作人员仅靠领导的班前安排就能做好一天的工作。但随着公司的发展，如今已拥有近20套烫模设备，并承担着十几个品牌产品的烫印、起凸、模切工作，有些品牌产品还需进行两次烫印，相比之前，生产管理较为复杂，为保证稳定有序的生产过程，必须制定一套相对完善的工艺标准，以起到很好的指导作用。
我公司建立了工艺标准管理体系和烫模车间工艺标准检查制度，该制度涵盖了来料（电化铝、上工序半成品、烫模版等）质量、工艺参数（模切压力、烫印温度）等相关记录，生产过程中由车间工艺员进行巡检，对于不符合工艺标准的事项，应由机长当场签字确认，经车间主任审核后，将审核结果纳入绩效考核。
我公司通过实施工艺管理制度，解决了烫模设备长期隐藏的质量隐患，并稳定了产品质量。通过对工艺执行情况的总结与分析，还能为公司整体工艺管理的进一步完善提供依据。例如，我公司生产的“泰山（红将军）”烟包，经过两次烫印，一次烫印盾牌后，由于纸张尺寸的收缩变化，再烫印横向贯穿的细线条时，经常会出现两次烫印之间或烫印与模切之间严重错位的现象，导致烟包成盒后出现质量缺陷。当时，我公司烫模车间就提出了将两台烫金机连接在一起的方案。后来，随着天津长荣印刷设备股份有限公司（以下简称“长荣股份”）研发的双工位烫金机推向市场，我公司就引进了一台MK920SS双工位烫金机，用于生产“泰山（红将军）”烟包。与单工位二次烫印工艺相比，双工位一次烫印工艺不仅能够保证烫印精度，还能更好地实现产品的原始设计意图，提高烟包成盒质量，两者对比如图1。
另外，为了做到设备管理与工艺管理的更好结合，我公司近期又引进了一台长荣股份的MK1060ER全清废自动模切机，该设备科学合理的设计方案，为我公司烫模车间的工艺管理提供了更大的便利。
nlc202309031853
细分现场管理
现场管理不仅是安全生产的重要体现，也代表着现代化企业的管理水平。干净整洁的生产现场不仅能给参观者耳目一新的感觉，更重要的是，还能使所有的工作人员感受到舒适。说到现场管理，相信大家一定对“5S”、“6S”等管理方法耳熟能详，这些管理方法都属于比较成熟的系统工程，如若推行，则需投入较大的成本和精力。
我公司在对烫模车间现场进行规划管理之前，烫模车间中所有设备生产的产品都摆放在就近的半成品区域，再加上每台设备的待加工半成品、夜班的待加工半成品，平均每台设备周围最多时摆放了40多盘产品。早晨一上班，半成品的集中搬运又是一项巨大的工程。不仅如此，半成品的管理也成为一大难题，经常会出现账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清的问题。几个月下来，最终的结果是，半成品有时亏库四五万张却找不到欠产的设备。为了解决该问题，我公司对烫模车间现场管理方法进行了细分，主要从以下两个方面着手执行。
1.物流管理
物流管理中规定，每批次产品应配备一名搬运工，每台设备周围规定放置不超过5盘的成品和半成品，安排生产计划时应充分考虑生产顺序，搬运工应及时将半成品配送给下一工序，多余产品应及时运送至半成品仓库。如此一来，集中搬运变为有序搬运，就近摆放变为仓库集中放置。整个烫模车间现场宽敞明亮、干净整洁，搬运工作均匀流畅，对于生产起到了事半功倍的效果。
2.半成品管理
应用物流管理方法虽然改善了现场较为混乱的状况，却依然难以解决账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清等问题。于是，我公司对烫模车间以前的亏库数据进行了分析，通过对印刷投料与产量及模切后成品产量进行对比，发现各工序的来料数量都不够，最终导致半成品亏库。对此，我公司制定了半成品管理方法：①制作4种不同颜色的产品跟踪卡，从源头工序开始每批次产品跟踪卡都要更换颜色；②产品印刷时，每盘产品的跟踪卡上都要填写上编号，直至该批次最后一盘n，且所有批次的编号都要连续填写，表1为我公司某批次“泰山（白将军）”小盒生产中每盘产品跟踪卡上需要填写的内容；③下一工序开始时要重新编写本工序编号，直到该批次最后一盘n；④各工序除了在跟踪卡上填写编号，同时将上工序编号与本工序编号填写产品登记簿，其中包括数量、盈亏、问题产品数量、废次品数量，表2为我公司“泰山（红将军）”小盒产品烫模登记簿；⑤对最后工序实行抽查，每周1次，每次2盘，人工点数，若数量不够，本月产量全按最少的一盘来计算；⑥半成品管理员按统计记录落实各工序、批次的盈亏、消耗、查找第n盘。
重视绩效管理
在我国目前的经济体制下，各非公有制经济企业制定的绩效管理制度已经相当成熟，激励力度也非常大，客观上促进了人才的流动。但人员的频繁流动，也给人力资源部门造成了较大的压力。在发达国家，绩效管理早已是现代企业管理的重要组成部分。在我国，尤其是国有企业，由于长期形成的管理模式与企业文化已经根深蒂固，许多事情都要通过领导评议或职工投票来决定，这种模式已经严重制约了企业的发展，但是，照搬民营企业或国外成熟的绩效管理模式，也未必科学合理。因此，结合国有企业的实际情况，实行固定绩效加考核绩效相结合的模式，将是一种比较稳妥的选择。
我公司烫模车间的考核绩效包含产量、质量、安全文明生产、设备管理、出勤等方面，各方面按权重构成百分制。烫模车间可根据月度生产情况适当调整部分考核项的权重，从而起到重点工作的导向作用。
当然，烫模车间作为包装印刷企业的重点生产单元，在管理方面所涉及的事情很多，如烫模版的管理、原材料的管理、机长竞争上岗的管理等方面，这些都有待于我们在以后的生产实践中继续探索合理有效的管理办法。但是有一点可以肯定，只要我们一起努力，企业的管理水平一定会越来越高。
1、严格控制车间成本，按矿下达的总成本指标及各分项分解到班组、岗位考核。
（1）、当月车间成本超支及季度成本超支的矿处罚按以下比例承担：各生产班13％、钳工一班13％、钳工二班11％、电工班8％、办公室（包括技术协理）16％，并且按各岗位价值度分配到个人。
（2）、季度成本节约及月成本超支的返还的奖励按以上比例分配。（3）、确保完成矿下达的工序成本指标，未完成者按每项次100分考核，由各工序区域的人员均摊。
2、各单耗指标超耗矿考核按岗位考核，只罚不奖。
（1）、钢球超耗的矿考核由球磨工和工艺组承担70％，其余30％由车间其他人员均摊。
（2）、选矿药剂超耗的矿考核由浮选工、司药工及工艺组按50％承担，其余50％由车间其他人员均摊。
（3）、动力费用超耗的矿考核由车间所有人员按岗位价值度比例分摊。
（4）搅拌筒叶轮、浮选机叶轮超耗由钳工二班和生产班承担80％，其余20%由车间其他人员分摊。
（5）、球磨机衬板超耗由生产班承担60％，其余40％由车间其他人员分摊。
3、由于材料、备件质量问题，没有及时向车间主管领导汇报或没有和矿及时沟通造成车间总成本、单项成本超支及单耗超支的每项次扣责任人50分。
4、由于维修质量问题造成车间总成本、单项成本或单耗超支，车间组织分析认定后，剔除其它因素，责任人承担由于返工或运转周期不到致使各类成本超支矿处罚的5％。
5由于车间管理人员失职造成车间各项成本指标超支者，每次扣罚责任人35分。
6、各类成本报表必须在次月6日前报矿财务部，做不到每推迟一天扣罚综合业务员10分。
7、材料员、综合管理员要严格根据矿下达的各类成本指标，有计划的领取材料、备件，并根据矿物资供应部的价格随时掌握当月成本消耗情况，及时统计，每月20日前向车间主管领导汇报成本发生情况，便于车间有计划的调控，做不到每次扣责任人30分。
8、对即将发生的大宗材料、备件各班组要及时向车间主管领导汇报，以便于车间对整体成本的调控，做不到而致使车间月成本超支按实际发生额的5％考核责任班组。对已经发生过的大宗材料、备件，要及时和矿有关部门沟通并加以说明分月摊销，以便于车间成本费用的均衡，做不到每次扣责任人30分。
9、对大修、技改项目和专项工程所发生的费用，应提前做好工作，从车间的日常消耗中分离，并及时向矿有关部门书面说明，在耗料单上签字、盖章，做不到而造成车间成本超支，每次扣责任人30分。
10、车间技术管理人员要随时掌握设备、设施的实际情况，有计
成本发生情况在2号前以书面的形式报车间主管领导，并在成本分析会上加以说明，分析本班组成本使用情况，提出控制成本的措施。做不到每次扣罚100分。
16、各班组领料必须由班组长根据现场所要耗用材料、备件，填写清楚名称、数量、使用设备及区域填写耗料单，由车间主管领导签字审核后指派专人领料，严禁班组超额二次库存，做不到每项次扣罚责任人20分。由此而造成的材料、备件的流失由责任人全额赔偿，并上报矿有关部门按制度处理。
17、综合业务员每月底要根据矿财务部门返回的料单认真核对车间本月材料、备件领用情况，发现不符，应及时向车间领导汇报，并及时查找出原因和材料员沟通，做不到每项次扣罚责任人30分，由此而造成的材料、备件流失由责任人全额赔偿，并按矿有关制度处理。
18、由于车辆使用效率不高造成运费超支或安排不当随意要车造成车辆费用超支每项次扣罚责任人10分。
19、动力费用超支设备组分析原因，剔除客观原因所影响的扣罚，因为管理不善、不按规定停开车、违章用水、电或岗位人员责任不到位造成的处罚，由责任人承担矿处罚的50％，并继续执行动力能源考核的全部处罚。
磨浮车间
逐步提升装配车间成品一次交检合格率和返工复检合格率，降低员工返率，全面提升产品质量和员工的薪资待遇，力争全面达到OEM（原厂配套）的质量要求。2.适用范围：
装配车间的所有班组长、过程控制员、员工和相关管理人员。3.职责：
3.1公司成立考核领导小组（组长：周宏明；副组长：赵志扬；组员：王杰、程水养、管兵、付楠楠），公平、公正和公开地负责对适用范围内所有人员拟订和执行质量考核管理办法； 3.2 管兵、付楠楠负责数据的准确统计并上报考核领导小组； 3.3 组长和副组长负责奖惩措施计划的批准和监督落实。4.质量目标考核原则
4.1 在公司内的各种质量责任制中，都要体现“质量第一”和“奖惩分明”的原则，对重视质量管理，降低消耗上做出贡献的部门和个人，都要给予奖励。对质量目标未达成，要进行教育、处罚。
4.2 对于粗制滥造，造成经济损失的人员，应视其轻重，及时给予处罚。5.班组长和过程控制员质量目标考核办法：
每月3日前由考核领导小组针对上个月度各班组实际一次交检合格率的质量目标达成情况，指定质保部按不同等级（见下表）的提升目标与各班组长和过程控制员签订本月度一次交检合格率的质量
6.员工的质量目标考核办法：、6.1月度一交交检合格率各班组排名第一者，对责任人考核奖励200元。6.2月度一交交检合格率各班组排名最后者，对责任人考核处罚50元。7.月度返工复检合格率低于90%的对班组长和过程控制员各考核50元。
8.对不按要求增加泡沫棉垫等介质依次整齐摆放或在周围箱内超高堆放的产品，质保FQC将拒绝检验，并对当事人、班组长和过程控制员各处罚5元/次。
9.生产部前制程和质保部前制程有责任和义务为装配车间提供合格率高于95%的物料，低于此标准的视实际情况给予考核，同时在时间允许的情况下有义务给装配车间提供在线返工服务。
10.质量考核奖励/处罚在当月中工资中体现。
11.本管理办法在相关责任人会签和领导小组组长批准后生效。
12.本制度最终解释权归质量考核领导小组，对奖励和处罚有异议者请及时找小组组长/副组长仲裁。会签：
关键词：“5S”管理高职院校实训车间学生职业素养
1 什么是“5S”
“5S”是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”在工厂管理中取得了鲜见的效果。
“5S”就是整理（SEIRI）、整顿(SEITON )、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均为S开头，简称为“5S”。
实施“5S”管理的目的就是要提高人的素质。没有实施“5S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如：地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成乌黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如：好不容易购进的新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了问题设备，要使用的工夹具、量具也没有固定地方放置，用到的时候到处乱找，浪费了时间，显现了脏污与零乱的现象。员工在工作中，显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初的两三天遵守而已。改变这样的工厂面貌，实施“5S”管理活动最为适合。
2 “5S”的定义
整理：在工作场所区分需要与不需要的东西。
整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时立即取出的状态。
清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持现场无垃圾、污染之态。清洁：维持清扫后的厂区及环境至整洁美观。
素养：通过活动，使每一位员工养成良好的习惯，遵守规定、规则。
3 为什么要在高职院校实训车间推行“5S”
高职院校最为一个为企业培养专业人才的基地，培养的学生除了满足企业对其专业知识以及专业技能的要求以外，还应当具有一定的岗位意识、竞争能力、团队精神以及敬业精神等。从高校步入工作岗位的学生，仅仅拥有理论知识是远远不够的，公司对于高职大学生步入工作岗位以后的实际工作能力更为关注。因此，在学校的管理体制中引入“5S”管理，对加强学校管理以及学生职业意识的培养都具有积极的意义。
高职院校机械实训车间，为了更好的完成专业技能教学，添置了很多的实习实训设备，我们的实训车间每天都进行着实际生产活动，是学生接触到的第一个生产企业，将“5S”管理应用到高职机械实训车间，通过把现代企业管理观念教育与学生实训有机结合，可以培养企业需要的具有良好职业素质的好员工。企业最看重具有良好的行为习惯、严格遵守规章制度、富有团队意识的学生，作为职业院校有责任和义务，将学生培养成企业需要的“职业人”。
4 “5S”实施的具体方法
首先组织实训车间的所有人员学习，对“5S”的含义、内容、意义等进行学习，提高全体教职工“5S”管理意识，更重要的是让每个教职工从自身做起，做好“5S”，然后再对学生进行教育，身教胜于言教。
成立“5S”管理小组，由主要领导带头学习和监督检查，由“5S”管理小组制定计划，划分责任区域，制定区域责任人，将改善前的现场，拍摄照片留存，留作改善后的比较资料。
第一步是整理，改善生产现场的第一步就是整理，即将要的和不要的人、事和物分开，然后再将不需要的人、事和物加以处理。首先要对生产现场摆放的和停滞的各种各样的物品进行分类，区分现场的这些物品哪些是现场需要的，哪些是现场不需要的；其次，对于现场用剩下的材料、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的半成品以及多余的工具、报废的设备和工人的个人生活用品等现场不需要的物品一定要坚决清理出生产现场，坚决将现场不需要的东西清理掉是这项工作的重点。为了做到生产现场没有不用之物，一定要对车间的各个工位、设备的前后、通道左右、厂房上下以及工具箱内外，加之车间的各个死角做彻底的搜寻和清理，做到无残留无死角。做好现场的清理工作是树立良好作风的开始，也是做好后续工作的前提和基础。“效率和安全始于整理”是日本公司提出的口号。
第二步是整顿，即整顿经第一步整理留下来的确定是现场所需要的人、事和物。为了用最快的速度取得需要的物品，一定要对生产现场需要的留下来的物品进行科学合理的布置和摆放，确保在有效的制度和规章下以最简洁的流程完成该项作业。为了在操作过程中容易找到需要的物品，一定要将需要的物品摆放在固定的地点和区域，同时还要合理的安排物品摆放的地点，以防止或消除因为混放而造成的差错。如：根据使用物品的频率，将经常使用的物品摆放在近处而偶尔使用的或者不经常使用的物品放的远一些；为了做到对定量装载的物品做到过目知数，摆放的物品应当做到目视化，采用不同的色彩和标记对摆放不同物品的区域进行标记加以区别。开展整顿工作是一种定置管理的方式，是一项专门管理现场的方法。合理的摆放生产现场的物品不仅有利于提高工作效率和产品质量，更为安全生产提供了可靠的保障。
第三步是清扫，除了将工作的现场清扫干净外，当设备发生异常情况时还应当立即对其进行维修使之恢复正常。在生产现场，不可避免的都会出现油污、灰尘以及垃圾等，这些都是导致安全事故的根源，但是这些在生产过程中又不是无法避免的，因此，生产现场的安全事故更是防不胜防。此外，如果工作现场不够干净整洁也会影响工作人员的工作情绪，不仅影响产品质量更容易引发安全事故。因此，为了给员工创造一个良好的工作环境促使大家愉悦的工作，一定要将现场的脏污通过清扫清理干净。清扫的要点如下：对于自己使用的设备以及工具等物品要自己进行清扫，不依靠他人，也不设置专门的清理工人；在清扫设备的同时一定要注重设备的保养、点检以及保养工作，做到清扫设备的同时也在改善设备的性能。清扫过程中如果发现地面存在油水以及飞屑等，一定要查明原因，同时还要采取相应的措施加以改进。
第四步是清洁，在整理、整顿以及清扫之后一定要通过认真的维护保持现场的完美和最佳状态。清洁通过对前三项活动的坚持和深入从而消除发生安全事故的根源。通过以上工作为员工创造了一个良好的工作环境，使得员工能够愉快的进行工作。清洁的要点是：车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须。
第五步是提高素养。大家对于企业规定的事情都应当按照要求去执行，同时要养成这种习惯。公司通过向每个员工灌输遵守规章制度以及工作纪律的意识，并且强度创造一个良好工作环境的重要意义。督促员工改变不良习惯，形成并保持良好的习惯。此工作的要点是：让员工遵守规章制度以培养他们良好的习惯，以铸就团队精神。
5 “5S”管理对培养学生职业素质的作用
员工通过学习并遵守“5S”的规定，不仅使得自己成为了一个有道德有素养的职场人，还使得车间的环境面貌发生了改变，在提高工作环境的同时降低了安全事故、提高了工作效率。
对于到实训车间实习实训的学生，也按“5S”去要求。必须穿戴符合要求的工作服，外罩、书包、水杯有专门存放的地方，进车间之前必须站队、点名、接受当天的实习实训任务，工具使用后，擦干净，必须放回原位，机床使用前必须熟记安全操作规程，使用中要随时注意是否有异常现象产生，使用后必须擦拭干净。对于待加工工件、合格工件、不合格的工件必须放置在指定的位置，具有明显的标识，以防混放。
对于车间内上课使用的桌椅，要求摆放整齐，桌椅都有固定的摆放点位，每个学生将桌椅使用后，都自觉摆放到固定的点位上，则所有的桌椅都能随时保证横平竖直，整整齐齐。让学生感到，在实训车间内，事事处处都有规矩和要求。从每件小事上对学生都有要求，塑造了学生一丝不苟的做事精神，培养了学生勤奋、守纪、秩序、整洁的良好职业习惯，将来更能适应企业的需要。
6 结论
在高职机械实训车间，要做好“5S”不是一朝一夕的事情，不仅是做卫生的事，不是为了迎接检查的事，不是贴几张标语造声势的事，而是通过“5S”活动，规范人们的行为，提升人们的素质，达到培养高职学生职业素养的目的。
参考文献：
[1]沈建农.浅析5S管理及在我国企业中的运用[J].经营管理者，2012年14期.
[2]孙耀乾.关于5S管理法在高校实训室管理中的研究[J].经营管理者，2011年16期.
[3]唐铭鸿.浅析现场5S管理特色——以秀强企业为例[J].价值工程，2012(04).
铟材料车间技术员和班组长考核管理制度
一、考核目的为加强车间技术人员、班组长的管理，提高技术人员和班组长的素质以及工作积极性，充分发挥生产骨干和技术人员的聪明才智和技能，进一步体现多劳多得和对企业的贡献大小，全面评价技术人员和班组长的工作绩效，保证铟材料车间生产经营管理目标的实现，车间特制定该考核细则。
二、考核原则
1、公平公开原则
（1）考评标准、考评程序和考评责任有明确的规定且对车间内部全体员工公开。
（2）考评建立在客观事实的基础上进行评价，尽量避免掺入主观性和感情色彩。
（3）车间所有技术员、班组长都要接受考核，同一岗位的考核执行相同的标准。
2、定期化与制度化
考核制度作为车间管理的一项重要的制度，车间技术员、班组长考核视生产和试验具体情况分按月、季度和考核三种，3、沟通与反馈
考核评价结束后，车间与被考核者进行及时沟通，将考评结果告知被考核者并肯定其成绩和进步，说明不足之处，提出今后努力
1方向的参考意见等，同时认真听取被考核者的意见或建议，共同制订下一阶段的工作计划。
三、绩效考核小组成员
组长：熊爱臣
副组长：谢剑峰黄卫赵明勇
秘书：潘月勤（负责考核材料准备和备案）
组员：徐灿辉徐厚鹏樊繁张嘉杰黄 骏黄万川
潘立新李权勇何荫海及职工代表4名
四、考核内容
1、技术人员考核细则
说明：
（1）总分为100+加分项。
（2）本考评表每月底由考评小组对其进行考评，每季度汇总。（3）对于上表第四点加分项表现突出的，除了加分外，车间将以报告的形式提请公司给予特别奖励，同时车间将根据贡献大小每项奖励200-500元。
（4）每个月对技术员排名，总评分高于98（包括98分）分且排名第一者，给予200-300元奖励；低于80分者提出口头警告和取消当月技术员工资系数。连续三个月考核总评分高于98（包括98分）分
且排名第一者，再嘉奖200元；连续三个月考核总评分低于85分者给予通报批评，取消当月技术员工资系数，并建议公司取消技术补助。连续六个月（包括6个月）考核总评分低于85分者取消各类评优和建议调离工作岗位。
2、班组长考核细则
说明：
（1）总分为100分。
（2）本考评表每月底由考评小组对其进行考评，每季度汇总。（3）每个月对班组长排名，总评分高于90（包括90分）分且排名第一者，给予200元奖励、排名第二者，给予100元奖励；低于75分者提出口头警告，并取消当月班组长工资系数。连续三个月考核总评分达90分及以上且排名第一者，再嘉奖200元；连续三个月考核总评分低于80分或最后一名者给予通报批评，取消各类评优和当月班组长工资系数。连续六个月（包括6个月）考核总评分低于80分或排名最后一名者撤销班长职务，建议调离工作岗位。
以上规定从2013年10月15日起执行。
柳州华锡铟锡材料有限公司铟材料车间
1.绩效考核
（1）生产产品质量管理。考核产品一次交检合格率、返工费用、废品率。
（2）生产车间安全、现场管理。考核生产现场管理、安全管理
以及重大安全隐患的控制与消除。
（3）生产车间设备管理。考核设备完好率，以保证设备完好，性能达到要求，日常保养工作到位。
（4）生产计划完成率。考核生产计划月度完成情况，涉及到月
度生产计划中安排中跨月安排的生产任务
2．工作能力考核
（1）专业知识能力。精通本岗位所需的相关专业知识且能灵活应用到工作实践中来。
（2）业务能力。处理本职业务可靠、正确，工作场所井然有序，能够独立开展工作，并且能够在工作过程中不断积累知识和经验。
（3）适应能力。适应本岗位工作，对接手的新工作能很快根据经验和知识储备，稍加努力即可圆满完成工作。
3．工作态度考核
（1）责任感
对待工作充满热情，踏实肯干，能够善始善终地完成本职工作，遇到工作失误时，不回避责任，不转嫁他人。
【关键词】烟草工业；制丝车间；质量；精细化管理
1、精细化管理概述
精细化管理是一种先进的管理模式，最先应用于一些大规模或超大规模的工业制造企业，如汽车制造业。引入和应用精细化管理，可针对生产流程进行优化，也可针对管理流程进行优化。对于企业而言，应用精细化管理的突出优势在于，可实现对运营成本（包括采购成本、生产成本以及销售成本等）的有效控制，因为在精细化管理的帮助下，能对流程进行不断优化，能对产品质量进行不断提高，还能减少浪费。精细化管理模式主要体现在以下3个层面：1）精细化技术；2）精细化方法论；3）精细化营销[1]。
2、烟草工业制丝车间质量精细化管理的措施
2.1相关仪器的校验
2.1.1明确在线红外水分检测仪和加料流量计的作用。人工检验这种方式具有较高的准确性，但其不足之处也十分明显，如存在一定的滞后性。所以，探寻更为高效的检验方式便成了关注的焦点。因而在线红外水分检测仪和加料流量计得以诞生和应用，该类仪器具有诸多优点，不仅快速、准确，同时还具有可参、可控的特点。只有明确在线红外水分检测仪和加料流量计的作用，并予以合理利用，才能实现对制丝车间质量的有效控制，使得烟丝外形更加均匀，使其质量更加可靠 [2]。
2.1.2建立健全在线红外水分检测仪和加料流量计的校验制度。在进行正式检测之后，应对在线红外水分检测仪和加料流量计的工作性能予以校验，这是后续质量检测工作的前提和基础。为保证这些仪器的检验工作得以真正落实，应针对其本身性质和应用流程，建立健全与之对应的专项检验制度，不仅要重视并做好日常检验工作，还应重视并做好定期校验工作。对于在线红外水分检测仪和加料流量计而言，其相关性能（如准确性等）将会对制丝工艺质量的综合水平产生直接而重要的影响，所以，应将它们的维护、校验等工作列为关键工作项目，并纳入日常工作。在管理方面，应安排专人负责；在维护保养方面，应要求操作人员定期执行；在校验方面，应要求相关技术人员全面负责。总而言之，只有将在线红外水分检测仪和加料流量计的检验工作制度化，才能保障该项工作得以有效开展，才能为制丝车间质量精细化管理提供有利的先决条件。
2.2制丝过程检测
2.2.1质量抽检。对于烟草工业企业而言，应结合制丝车间的实际生产需要，设置一个专门的生产管理部，并为每个班组安排一定数量的工艺管理员（>1人）和质检员（>2人）。单机指标的抽检工作由甲质检员负责，联机指标的抽检工作由乙质检员负责，至于成品烟丝指标的抽检工作则由工艺员负责。以烟丝填充值、含水率指标的相关检测为例：先由工艺科研究并确定关键检测点，然后由甲、乙质检员以及工艺员按照标准对梗丝的填充值、叶丝的填充值以及成品烟丝的填充值及各自的含水率进行检测[3]。
2.2.2质量巡检。对于质量巡检而言，其核心工作在于做好对制丝加工过程的检测以及管控工作，保证该过程连续进行、可靠进行，具体而言涉及以下内容：1）对制丝工艺质量纪律进行检查；2）对一应技术条件（如蒸汽等）进行检查；3）对水份、温度以及流量进行检查，从而保证其均匀性以及可靠性。
2.2.3上层监督。上层领导（如总检员）应坚持每周1次的抽查工作，包括：1）对每班的第1-3类质量指标巡检工作的抽查；2）制丝四段质量巡检工作的抽查。
2.3关键工序管理
2.3.1制定专门的作业质量指导书。生产管理部应针对制丝过程中的关键工序制定专门的作业质量指导书，并对其进行不断完善。在制定该指导书的过程中，切忌闭门造车，应广泛听取相关部门及人员的意见，如工艺员、制丝车间的高级技师。生产管理部应向关键工序的具体操作人员宣传该指导书，要求他们认真学习其中的质量知识，并根据该指导书开展相应的控制生产活动。
2.3.2落实自检。生产管理部、制丝车间应协同合作编制一份《关键工序自检记录》，同时要求有关操作人员严格执行自检制度，并保证所填写记录的真实性和完整性。当制丝质量发生较为明显的波动时，应于第一时间当值的工艺员或者质检员反映现场情况，并协助他们将问题解决。如果发现不合格项，则需要在备注栏中详细填写相关资料，如具体数量、发生原因以及解决办法等。《关键工序自检记录》应于每周末上交1次[4]。
2.3.3质检员特别关注。每完成一批烟丝的生产，当值质检员应对自己责任段中的那些关键工序进行1次全面而认真的巡检，一旦发现不良状况应立刻告之当值的工艺员，并和操作人员进行沟通，一起协商如何解决问题。当一个品牌的第一批次生产结束后，作为当值的工艺员也需要对那些关键工序进行1次全面而认真的巡检，尤其要关注两点，一是关键工序相关的技术参数设置是否正确，二是质量是否达标。如果发现不良状况，应立即着手解决。
2.4制丝过程质量考核
2.4.1质量纪律考核。在一系列制丝工序中，如果发现违反相关工艺文件（如《制丝工艺规程》等）的做法，应结合由此造成的后果（如质量降低等）对责任人进行相应的处罚。如在制丝车间的生产中，若某个违规操作在一个月内发生2次，甚至2次以上，则应该对违规操作者及其相关上级进行加倍处罚。
2.4.2质量指标考核。以成品烟丝综合指标（包括含水率、整丝率、填充值等）考核为例。对填充值进行考核时，可通过日抽检平均值法来实现；对整丝率进行考核时，可通过月统计值法来实现。奖惩办法如下：1）在成品烟丝的填充值及整丝率方面，每降“0.1”，便罚款一定金额，并从车间奖金总额中扣除；2）在梗丝、叶丝填充值方面，每升“0.1”，便奖励一定金额，并“分配”到各个班组，反之亦然[5]。
3、结束语
【车间考核管理制度】推荐阅读：
车间管理考核方案11-27
车间管理奖罚考核细则07-28
装配车间员工考核办法07-14
钢结构车间绩效考核细则11-16
空分车间岗位职责及绩效考核07-04
中试车间管理10-01
注塑车间管理11-04
车间管理分工11-08
工厂车间管理制度06-04
挤压车间管理制度06-11
