强夯地基处理施工方案

强夯地基处理施工方案（精选9篇）

强夯地基处理施工方案 篇1

致湖南中烟技改工程部陈泽智工程师：

关于宁夏弘德包装材料有限公司烟草包装印刷工程地基强夯工程施工方案的意见。鉴于初步提出“通过先公开招标后，由中标单位进行先试夯，再通过检测合格后进行强夯的施工方案”和 “通过先竞标后，由试夯中标单位进行试夯，待检测合格后再对强夯单位公开招标施工”的两种方案，通过对以上两种方案进行对比和探讨，经我方对市场考察、结果如下：

①、若只针对于试夯发布招标通知，按照设计院提出的不少于500㎡，根据当地市场试夯单价44元/㎡来核算，工程造价为22000元，造价过低没有施单位进行施工。若根据咨询试夯单位完成500㎡的试夯需要20万元（其中含有试夯单价，设备运输费，管理费等）这样工程造价太高，若试夯不成功给我方会造成的一定的经济损失；②、对于试夯和强夯分开招标，试夯施工单位认为试夯成功，正式强夯进行招投标时未必能中标。期间未免会出现施工单位对我方进行投诉（认为我方虚假招标）；施工单位不进行投标（试夯费用过低）；试夯单位不会将试夯数据告知新的强夯施工单位，新的中标单位在强夯前还得进行试夯，造成重复性的工作；同时也会造成试夯单位施工质量的优劣的等问题。

经公司内部讨论决定委托工程咨询公司为宁夏弘德包装材料有限公司地基强夯施工作工程招标标底并在网上发布招标公告，中标单位与我方签订基础强夯施工合同后进行施工。具体内容如下：

①、标底包括三部分，分别是场地平整，试夯和强夯。试夯工程

造价控制在十万元以内；

②、具体施工方案由施工单位编制施工组织设计递交我方审批，审批通过后方可进行施工；

③、施工单位必须在正式强夯前进行试夯，试夯面积拟定不少于500㎡，具体施工数据必须遵循设计院给出的数据为标准；试夯结束后我方请第三方进行实验检测，如果试夯试验检测结果符合设计标准可进行正式强夯施工，如果不满足标准则终止强夯，由我方支付施工单位机械进出场费及试夯施工费；

通过两种方案的对比，先竞标后，由试夯中标单位进行试夯，待检测合格后再对强夯单位公开招标施工的方案具有一定的风险和不便，而先公开招标后，由中标单位进行先试夯，再通过检测合格后进行强夯的施工方案具有一定的可行性，且符合国家烟草专卖局两项规定关于竞争性谈判的要求，并且对整个工程的施工计划也没有较大影响，对我方和施工单位的风险也较小，如果试夯不能满足要求最后还得由设计院提出新的施工方案。

宁夏弘德包装材料有限公司

强夯地基处理施工方案 篇2

关键词：强湿陷性黄土地基,强夯前注水施工,工艺

1 引言

强夯加固土基,其机理为使土基在外力作用下,土粒及结构颗粒相互靠扰,减少孔隙,增加密实度,增大土的承载能力.减少或消除湿陷。土体是固体颗粒、空气和水组成的三相混合体。

青海省曹家堡机场Ⅱ期改扩建工程位于湟水北岸的三级阶地上。海拔高程2190～2135m,山峁丘陵纵横连续,冲沟发育,地形地貌破碎复杂,地表极不平整,相对高差达40～50m,地下水位深达30m以上,降雨少,蒸发大,其土层属湿陷性黄土,大部分为晚更新世Q33型。该工程土方平整量大,挖方为755万m3,填方651万m3,挖方面积101048m2,填方面积17674m2,最大挖方深17.16m,最大填高24.21m,这在湿陷性黄土地基上修建现代化I级机场还属国内首次,国外罕见,技术要求高,质量控制严。对于填方区,从原地面30cm深处分层洒水以重型机械碾压填至2160.00m标高。而对挖方区,在上部取土后11.0万m2的原状土基上采用重锤强夯击实加固,达到设计密实度要求。

通过勘测,型黄土的主要物理特性,见表1。

由重型击实曲线图和相应的干密度、含水量表求得,土的最大干密度1.87g/cm3时,最佳含水量为12.7%,见表2。

以青海省曹家堡机场Ⅱ期改扩建工程土方施工Ⅰ标段湿陷性黄土地基强夯前钻孔注水实验段施工为实例,对湿陷性黄土地基强夯前注水施工方案和工艺浅析如下述。

2 注水施工布置

本项目中,工作场地为道槽范围,宽度66m,长度800m。工作班组定制时,考虑到水罐车排水口统一要求为Φ800mm,为保证注水管口达到无压自流,减少注水冲刷和利于实际操作,每班组设置4个Φ38mm注水管。沿道槽横断面两侧各设置1个班组,将道槽横断面66m宽度分为8个区块,编号为Ⅰ～Ⅷ,每个区块宽度8.25m。考虑到每班组单位工作进度和《规范》要求的实验取样范围为10m×10m,面积为100m2,沿道槽纵向长度划分区块时,距离确定为12m,以图工作区块面积控制在100m2内,符合《规范》要求,沿道槽纵向长度划分区块编号为1、2、3、…、n。由道槽横向编号和纵向编号组合命名每一工作区块为I-1区～Ⅷ-1区～Ⅷ-n区,以便于掌握天然含水量区域分布情况和针对天然含水量分布情况计算出应注水量,以及便于注水施工操作和施工进度控制(见图1)。

3 注水量计算和控制

注水量的计算,依据注水孔设计渗透范围的土体质量计算。本项目中,注水孔布置为间距80cm的梅花状,每个注水孔平面渗透范围为0.5m2,注水孔要求渗透深度为5.5m,每个注水孔需渗透土体体积为2.75m3,根据《地勘报告》,本标段岩土质量密度ρ=1.42～1.73g/cm3,按岩土质量密度ρ=1.60g/cm3计算,即每个注水孔需渗透土体质量为4400kg。

各工作区域天然含水量(沿深度分别在0.5m、1.5m、2.5m、3.5m、4.5m和5.5m取样)分布情况明确后,采用加权平均值的方法计算出各工作区域天然含水量平均值,与目标含水量相减后得出含水量差值,该含水量差值与注水孔需渗透土体质量相乘既得出需注水量。例如:某区天然含水量分布为0.5m8.05%、1.5m 7.65%、2.5m 7.30%、3.5m 6.60%、4.5m 5.05%、5.5m 6.08%,加权平均计算得出该区天然含水量平均值为6.67%,目标含水量为12%,含水量差值为5.33%,与注水孔需渗透土体质量4400kg相乘既得出需注水量为234.5kg。

4 注水施工工艺

注水施工的难点在于掌握和控制注水量、渗透时间、渗透部位控制以及注水孔的沉渣控制。

4.1 掌握控制注水量和渗透时间

需注水量计算得出后,如何控制注水量完全注入?最简单的办法就是通过钻孔自身体积进行度量。本项目采用人工洛阳铲成孔工艺,孔径为Φ60～70mm,孔深3.50m,保守计算钻孔自身体积为0.010m3,即每孔可注水10kg。但在实际操作中,等待每孔水完全渗完再注,时间间隔太长,由于工期的限制,实际施工中不具备操作性。图2为实验孔按每孔水完全渗完再注方法得出的注水遍数与间隔时间关系曲线图。

注水施工中,注水孔的沉渣严重的影响到注水效果,表现在:①沉渣占据钻孔体积,有效注水量减少;②沉渣使钻孔深度变浅,影响钻孔下部渗透。为了弄清楚在有沉渣影响的情况下水的渗透量和时间常数的关系,又做出每次注水间隔时间

分别为30min、45min和60min的3组实验孔,得出在有沉渣影响的情况下水的渗透量和时间常数的关系曲线图如图3。

需注水量确定后,根据以上水的渗透量和时间常数的关系曲线图即可计算出每个孔位的注水次(遍)数。

4.2 有效渗透部位控制

试验段施工中,先按每次注水间隔时间30min,每孔注满方案施工,含水量检测试验发现,孔深0～3.5m含水量大,渗透效果较好,但3.5～5.5m含水量小,渗透效果差。随即对每次注水间隔时间分别为30min、45min和60min的3组实验孔含水量实验结果进行比对,发现每次注水间隔时间较长的孔位其下部含水量远高于注水间隔时间较短的孔位,每次注水间隔时间分别为30min、45min和60min的3组实验孔含水量实验结果如表3。

通过对实验孔的分析,将施工中采用的每次注水间隔时间调整为第1次～第10次注水间隔时间采用30min,每次注满;第10次后注水间隔时间采用60min,每次注半孔水,以期使孔深0～5.5m渗透尽可能均匀。注水施工工艺调整后,通过含水量检测试验证实,下部渗透有所改观,由于目前施工后渗透扩散时间尚短,暂无完全成功样例。

4.3 注水孔的沉渣控制

针对如上问题,注水施工中制定相应对策,尽量控制减少沉渣量的发生。具体措施为:①注水管口接1.2m长PVC硬管,注水时将硬管插入钻孔,尽量减少水流对孔壁的冲刷;②注水施工前将钻孔时产生的渣土清除或抹平,以减少注水施工时渣土掉入量;③对于注水施工时注水管的移动,较长的管子配备一名人员,协助拖移管子,减少注水管无序移动造成的渣土掉入量。

5 含水量渗透监测

含水量渗透检测实验工作贯穿整个注水施工过程。①在钻孔施工前抽样检测,确定某区段是否需要钻孔注水;②确定区段需要钻孔注水后,与钻孔施工同时进行,对已划分好的工作区域分别取样实验,明确各工作区域天然含水量分布情况,为计算需注水量提供基础资料。注水施工前明确各工作区域天然含水量分布是含水量实验的一项重点工作;③注水施工后,对已注水区域进行抽检实验,评价分析,确定注水量是否满足,是否需要二次加注;④注水施工后,通过对不同时间段的取样实验,可以监测到注入水在土体中的渗透扩散发展情况,据此对渗透时间较短或渗透不均匀的区域进行预估。

6 存在的问题分析

6.1 渗透不均匀的问题

经过深入研究,初步分析其原因为:①本区域土质极不均匀,黄色粉砂土、红色粘质土、褐色粘质土以及其他土质相互掺杂,且无序,随着土体深度的增加,变化尤为明显;(②根据《地勘报告》提供数据资料,本区域岩土空隙比随深度的增加急剧变小,如ZK127深度1.5m时空隙比为1.13,深度至12.0m时空隙比变为0.80,差值达1.4倍。由于空隙比的变化,使渗透率随深度急剧变小;③有效渗透时间的影响,检测实验取样时间多在注水后1～2d进行,水分在土体中尚未完全渗透和扩散。尤其是下部土体,由于土质复杂,空隙比减小,土质愈发密实,从而渗透时间需要更长。

6.2 钻孔中沉渣的问题

基于渗透不均匀和沉渣问题的存在,为了达到预期渗透的目标,使强夯后的黄土湿陷性消除量符合设计要求,将人工洛阳铲成孔孔深调整至500cm(小于加固深度50cm)进行施工,经检测,满足技术标准。

7 结语

青海省曹家堡机场Ⅱ期改扩建工程湿陷性黄土地基强夯前钻孔注水施工,通过其研究和实践,为地基强夯前注水施工方案和工艺设计做了有益的探索,给该领域技术研究做出了进一步的补充。

参考文献

[1]中华人民共和国国家标准.《湿陷性黄土地区建筑规范》(GB50025—2004)[S].北京:中国建筑工业出版社,2004,05.

[2]中华人民共和国行业标准.《建筑地基处理技术规范》(JCJ79—2002)[S].北京:中国建筑工业出版社,2013,3.

冶炼渣地基强夯处理实例 篇3

关键词：冶炼渣、强夯

冶炼渣在钢铁与有色金属冶炼厂每年均有大量产出，除少部分用于水泥工业与建筑材料之外，大部分未能利用，作为废料堆置一旁，常占地数万平方米至数十万平方米，堆积十数米，遇降水、暴风则严重污染环境从而成为公害。冶炼渣堆积土因其成分复杂均匀性差，用来作为重型建筑物的地基需要慎重处理。新疆某钢铁厂为节约用地，治理冶炼渣公害，对冶炼渣堆积场使用强夯进行地基处理，用4000kN·m强夯加固10～15m深的渣层取得成功。

该工程是该钢铁厂新建的烧结厂，厂房属重型4层钢筋混凝土结构。单柱荷载达到4000～6000kN，设计要求容许地基承载力为300kPa，变形模量为30MPa。地基为10～15m厚的冶炼渣人工堆积层，以下为岩层（图4.15.1）。渣土化学性质稳定，但不均匀，成分复杂。渣土大部分为粒状。颗粒大小属角砾，但夹有数十厘米的渣块、钢筋、废弃钢材、

图1 场地的典型剖面 砖木等建筑垃圾。渣土中间或有数厘米至数十厘米的空洞。又有强度很高的不连续分布的水平胶结层（由未冷却的渣倒出后冷凝而成），镐刨困难，但因不连续，厚度不等而无利用价值。渣层的这些特点使得无法取原装土样或旁压试验。因此采用下列手段对加固效果进行监测：静载荷试验与重型Ⅱ动探、剪切波速测定，深层土的相对压缩、深层土压力测定，荷载块共振法测土的刚度及自振频率等。

由于设计荷载大，要求加固深度达10m以上，且渣土的内摩擦阻力很大（内摩擦角为40°左右），因而采用大能级—4000kN·m强夯。夯点间距6m。锤重27t，直径2.78m，铸钢平底锤。吊车为50t履带吊。夯击遍数为3遍，每点15击。因为地下水位在15m以下，故无土中水空隙压力高的问题。三遍无需留间歇时间。夯点布置为6m间距的正方形，第二遍夯为方形的中点，第三遍为满夯，能量为2000kN·m。满夯时夯点相切，每点夯6～7击。停夯的标准三遍相同，按最后一击的击沉量控制。

强夯后取得下列效果：

1.夯后地面无隆起，地面平均下沉2.3m，说明夯击能全部用于夯实土层，未形成土的向上挤出。

2.夯后土性有很大的改变，满足了设计要求（见表1）。由表中可看出地基容许承载力由原来的130kPa提高到310kPa，变形模量由16MPa提高到33MPa，在确定上述值时考虑到对冶炼渣的地基处理经验不多，取值偏于保守。实际按各单项试验的实测结果，比上述值更大。图2为静载试验与重型Ⅱ动力触探的部分结果。图3、图4为夯坑地面实测下沉和变形。

3.埋在土中的相对压缩仪显示，在地下14m处土的压变为2.5%。地下10m处的剪切波速由原先的130m/s提高到170m/s。在10m深处，动力触探值及土压力盒的测试也有明显变化。根据上述诸点可证实强夯的加固影响可达到12～13m的深度。判定上述加固深度的依据指标是：①土的容许承载力达到170kPa；②剪切波速提高30%；③强夯造成的土的相对压缩达到2.3%。

4.目前厂房已建成，观测到的基础沉降为数毫米。

5.与原设计冲孔灌注桩方案相比，仅此一厂房即节约土建资金400万元。

结论：使用强夯法处理冶炼渣地基，有效提高了地基承载力，加速了土的沉降；这种地基处理方法加固深度大、加固质量好，工期较桩基短，能有效节约土建成本；同时也治理了冶炼渣公害，是一种值得推广的地基处理技术。

参考文献

[1]黄生根《基础工程原理与方法》中国地质大学出版社，2009

[2]左明麒《地基处理实用技术》中国铁道出版社，2005

[3]徐至均《强夯和强夯置换法加固地基》机械工业出版社，2004

[4]张庆国《强夯法加固机理与应用》山东科学技术出版社，2003

强夯施工方案 篇4

本合同段段路基主要由特殊路基处理、石方路基、路基防护、排水工程等组成。本段路基平均填土高度2.66～6.27m，K3+800～K5+900段地基为Ⅰ级非自重湿陷性黄土，K6+222～K6+680段地基为II级湿陷性黄土。根据湿陷性黄土原地表处理方案：K3+800～K5+900段采用夯击能为600KN・m和K6+222～K6+680段采用夯击能为1000KN・m强夯处理。

二、强夯主要工程量及工期安排

（1）主要工程量

强夯总面积约65765.5m2，其中600KN・m约27460m2，800KN・m约31809.5m2，1000KN・m约6496m2。

（2）工期计划安排

工期计划安排：2XXX年5月18日～2XXX年7月10日。

三、强夯施工方案

（1）施工准备

⑴、清除表层土30cm后，平整场地，进行表层松散土碾压，修筑施工便道，施工区周边做排水沟，确保场地排水通畅防止积水。

⑵、查明强夯场地范围内地下构造物及管线的位置，确保安全距离及高程，并采取必要措施，防止因强夯施工造成破坏。

⑶、测量放线，定出控制轴线、强夯施工场地边线，并在不受强夯影响的地点，设置水准基点。

（2）试验段夯点间距、夯击遍数、夯击能等参数的确定

依据设计要求，通过试验段施工，对夯前、夯后的地基土采用压实度检测、静力触探、湿陷性系数检测等方法进行检测，验证设计夯击能、夯点间距、夯击遍数是否能满足地基承载力、路基压实度达到设计要求，有效加固深度是否满足设计要求，为Ⅰ级非自重湿陷性黄土路基强夯处理提供施工技术参数和施工工艺方法。

（3）施工步骤

⑴、清表并平整施工现场，当现场地基土软弱时，预先铺设砂砾石垫层50cm。

⑵、夯锤进场后必须标定夯锤重量，根据以下公式来确定落距：

锤重（KN）×落距（m）=600KN・m

锤重（KN）×落距（m）=1000KN・m

⑶、根据设计图纸用白灰标出第一遍夯点位置，夯点按正方形布置，间距为4m，在夯区2m外布置护桩，确保第二遍夯点放样准确，并测量夯前原地表高程。

⑷、起重机就位，夯锤置于夯点位置。

⑸、测量夯前锤顶高程，按由外向内、间隔跳打的原则进行夯击。

⑹、将夯锤吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平，重新进行夯击。

⑺、重复⑹步骤，按设计规定的夯击次数（第一遍12击、第二遍10击）及控制标准（最后两击的平均夯沉量小于5cm）完成每一个夯点的夯击。

⑻、换夯点，重复步骤⑷～⑺，完成第一遍全部夯点的夯击施工。

⑼、用推土机将夯坑填平，并测量平整后的地表高程。

⑽、强夯第一遍到第二遍夯点之间应不少于7天间歇时间，如果产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。本试验段无间歇时间，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用设计规定的低能量（600KN・m和800KN・m）满夯，将场地表层松土夯实，下一夯击点与前一夯击点搭接长度为1/3夯锤直径，击数为2击，依次连续进行，直至满夯结束，满夯结束后测量夯后地表高程。夯点布置图如附图1：

⑾、采用静力触探方法测定复合地基承载力，设计要求大于150Kpa，采用环刀法测定复合地基压实度，设计要求达到93%，采用室内土工试验检验湿陷系数是否消失。试验段取样数不少于3处，取土深度分别为50cm、100cm、150cm、200cm、250cm。

⑿、夯击达到质量控制指标后采用平地机将地基土整平，再用大于22T

的重型振动压路机碾压至表面无轮迹，压实度达到设计要求。

四、施工注意事项

1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常后方可进行强夯施工。

2、强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生。有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔震沟等隔振减震措施。一般即有建筑200m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近、涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。

3、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。

4、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。

五、质量控制及检验

1、质量控制

（1）夯锤重量必须标定，开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。

（2）夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

（3）各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯

沉量等进行详细记录。

（4）夯点的夯击次数严格按最后两击的平均夯沉量不大于5cm控制，且夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。

（5）强夯过程的记录及数据整理

⑴、每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

⑵、场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。

⑶、每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

2、技术指标

强夯施工完成后，通过检测路基复合地基承载力可以达到150Kpa以上，地表压实度能达到93%以上，在2.5m范围内湿陷系数均小于0.015。

六、施工质量、工期、安全及文明工地建设

1、质量保证措施

（1）建立健全分项工程质量管理体系，实行以项目总工为首的指挥体系和技术保证体系，以工程试验检测为主的内部监控体系，制订严格的工序管理与岗位责任制，确保工程质量的稳定性。

（2）定期召开主管工程领导、技术负责人和质量检查人员参加的质量工程会议，分析工程质量情况和存在问题，研究制定改进措施。加强质量教育，增强全员质量意识。

2、安全保障措施

（1）认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。加强安全生产教育，提高全员安全意识。进入施工现场，必须遵守安全生产规章制度

（2）建立安全岗位责任制。签订安全生产承包责任书，明确分工，责任到人进入施工区内，必须戴安全帽，机械操作工必须戴压发防护帽；非有关操作人员不准进入危险区；不准带小孩进入施工现场；不准在施工现场打闹。

3、工期保障措施

（1）人员、机械保障：按照工程需要，及时调整人员配备，机械及时保养维修，确保工程进度满足施工需要。

（2）施工保障：作好生产计划，根据天气状况及时调整施工区段，合理安排工作面和工序交叉配合，加强现场的指挥协调，保证工序的连续性，在保证工程质量的前提下缩短工期。

4、文明工地建设

（1）施工现场管理做到科学化、合理化，要制作、设立各种标志、标牌，人员实行挂牌上岗。在强夯施工区设彩旗和明显的安全警示牌。

（2）提高员工思想素质，增强文明意识，遵纪守法。

路基强夯试验段施工方案(精) 篇5

1、试验段概述：

我项目计划在DK121+000～DK121+080段作强夯试验段，段落长度80m，原地面强夯面积640m2。

2、人员、设备组合：

1、试验段由路基施工队负责人、主要人员组成： 项目负责人： 技术负责人： 路基工程师： 施工负责人： 测量工程师： 技术员： 试验员： 质检员： 安全员： 机械操作手10名 工人6名

2、机械配备 机械配备一览表 机械名称

型号

数量（台）强夯机 QUY40 1

备注

在施工前同监理工程师共同对夯锤及脱钩位置进行标定。

平地机 PQ190 1

三轮压路机 18t 1

振动压路机 20t 1

装载机 ZL50 2

洒水车

3、试验目的：

6000L

试验目的是确定夯锤质量、夯击次数、夯点间距、夯击遍数、沉降量、压实度的关系，选取合理的机械配备和质量控制方案。

4、施工方案：

1、基面处理：

按照合同文件及规范要求进行清表，经自检、监理工程师抽检合格后方可进行冲击压实试验段施工。

2、强夯施工：

A、试验段强夯施工机械采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，主夯采用锤重18t，落距11.2m，夯击能量为2000kN-m；副夯锤采用锤重18t，落距为11.2m，夯击能量为2000kN-m；满夯采用夯重18t，落距5.6m，夯击能量为1000kN-m。夯锤底面积4m2，并设通气孔。现场夯锤重量不符时，需按实际锤重和底面积计算落距，确保达到设计夯击能量。

B、恢复路基中线并用灰线撒出强夯范围，然后标出夯点的准确位置，并测量地面高程，强夯处理宽度为路基两侧边坡坡脚外1m范围内，即：（B+2×H×n+6m），夯点布设为等边三角形布置，间距为4m，满夯时彼此搭接1/4（详见下图）。

C、在处理大致平整的地表处，按土质分段取样作标准重型击实、土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验。

D、起重机就位，使夯锤对准夯点位置。

E、将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶点位置的高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。

F、重复步骤E，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点夯实。单点夯击次数一般按最后两击沉降量差不大于5cm控制，一般采用3-5击。

G、主夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑整平，测量夯后的地面高程。I、重新放线定位，按主夯的施工步骤D-G进行第二遍（副夯）的夯击施工，副夯能量为2000kN-m。

J副夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑填平，进行最后一遍满夯，满夯能量为1000kN-m，夯后测量场地标高。

3、强夯过程中安排专人负责下列检测工作：

第一：开夯前检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。

第二：在每遍夯击前，应对夯点防线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

第三：按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。

4、施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录，有专人查看现场，监理派人旁站，设专人做好记录。在纵向每打完10米左右，旁站监理应用水准仪检查一次锤击深度，以检查与记录是否相符，并根据每次的锤击变化，了解填土高度及地基强度，认真做好强夯记录。

5、施工注意事项：

A、桥涵台背15m范围内不得进行强夯，15m以外采用夯击能1000kN-m进行强夯，25m以外按正常路段强夯，拱顶填高大于8m时可用夯击能1000kN-m进行强夯。

B、应密切注意夯击中的异常变化，在构造物顶面强夯作业时，应加强观察，一旦发现危机构造物安全时要立即停打，通知专业监理工程师、设计人员研究处理。C、强夯施工前，应查明场地范围内的地下构造物和各种地下管线（尤其是通讯电缆）的位置标高，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。D、强夯过程中，当发生严重弹簧现象时立即停止施工，报监理工程师处理。

5、质量检验

1、基本要求

①强夯过程中，项目技术负责人将始终在现场指挥，监理旁站指导。

②强夯完成后由项目质检机构人员及监理工程师按规定频率进行各项检测，并认真填报各种原始记录和相关图标（包括填写合同号、里程号、夯击能量、夯点设置、夯击数和夯击遍数、夯击深度、密实度、承载比等记录）报监理工程师，经监理工程师检验合格后，按要求进行整平，监理工程师对标高、平整度检查合格后，方可进行下道工序路基填筑施工。

③强夯过程中发现严重弹簧时应停止夯击，报监理工程师进行处理。④强夯过程中视降雨情况作好排水工作。

2、外观鉴定

强夯后的表面应达到密实平坦，局部过大沉降应有专门记录。

3、检查项目

①强夯前在原地表处理到大致平整后处，按土质分段取样做标准重型击实，土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验及标高测量。

②强夯完后，除进行瑞雷波法、灌砂法、野外CBR检测外，还应用平地机将路基整平，横纵坡与夯前相同，振动压路机碾压至设计压实度（90%），测量路基的总沉降量。

③检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应及时补夯或采取其他有效措施。

④强夯结束后应间隔一定试件方能对地基质量进行检验，一般取1-4周。⑤质量检验的方法，应采用现场测试和室内土工试验相结合。质量检验的频率，应根据地基处理的面积确定，其检验点数量不应小于3处/1000m2，检验深度不小于设计处理的深度。

强夯主要检验项目如下表所示： 项次 检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

按JTG F80/1-2004附录B检查密度法：每200m每压实层4处，填土高度压实度（%）（检验深度50cm以

大于4m的段落自下而上每压实层测6

内）处，且至少有1处在边坡线上

≥90% 宽度（mm）不小于设计值 夯陷深度（cm）

米尺：每200m测4处

水准仪：每20米断面实测强夯前后高程 3

符合设计要求

六、试验段总结

试验段完成后应根据强夯施工前后的检测，及时总结施工中发时的问题及处理措施，结合对比分析强度效果，写出强夯施工试验段总结报告，报送监理工程师和业主，为今后大面积的强夯施工提供经验。强夯试验段总结应从以下几方面进行总结：

1、机械设备的选用和技术参数；

2、夯锤质量、夯击次数、夯锤落距、夯点间距、夯击遍数、沉降量的关系；

3、施工方法的合理性；

4、检测手段的适应性和质量控制方案；

5、正常施工时技术人员、施工人员的配置及施工组织管理。

7、安全及文明施工

1、主要危险源识别及采取措施 对于强夯施工存在的主要危险源有：

A、地下埋置的光缆、通讯管线、过水管道易被损坏； B、强夯时土块、石子等飞击伤人；

C、强夯时机架倾倒造成电线电路、强夯机械损坏和人员伤亡事故。安全生产措施：

A、首先对施工路段内地下埋置的光缆、通讯管线、过水管道等要详细调查，凡设计要进行拆除的，应在拆迁完成后可按规定进行强夯施工；经调查，试验段范围内无光缆、通讯管线、过水管道。

B、现场施工、管理人员必须戴安全帽，吊车上应安装防护网，非施工人员不得进入现场；

C、在臂杆端部设置辅助门架，防止机械倾倒；

D、遇到高压线路应在施工前详细调查高空电线的电压、高度、横向距离等，对不能满足安全要求的线路应上报监理工程师及业主进行处理，决不允许在不能保证安全的情况下施工。经现场调查，试验段范围内无高压线路。

2、安全及文明施工措施

①现场由专职安全员和由施工员、工段兼职的安全员组成安全施工保证体系； ②施工机械作业范围内禁止无关人员进入； ③加强安全教育、定期进行安全检查

认证学习和执行安全生产的各项法规和安全生产管理制度，严格执行《铁路工程施工安全技术规程》，开工前对施工人员进行系统安全教育。④加强反“三违”工作

施工现场必须杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的“三违”行为。

8、环境保护保证措施 ①水土及生态环境的保护措施

A、对工地周边范围内的耕地要采取措施进行保护。

B、工程完工后，及时进行现场彻底清理，并按设计要求对临时占地采用植被覆盖或其他处理措施。

C、对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）要通过焚烧或其他措施处理后运至监理工程师指定地点进行掩埋，防止对动、植物造成损害。

D、当有扬尘时要及时洒水，下雨后施工现场排水不得将污水直接排入农田或灌溉水渠，注意保护农田。②控制水环境

施工机械的废油废水，采取有效措施加以收集处理，不超标排放，造成河流和水污染。

③控制噪音污染

强夯地基处理施工方案 篇6

运用强夯法处治采空区地基的工程实践

结合常吉高速公路采空区地基处理工程实践,介绍了强夯采空区地基试验,强夯法施工工艺及注意事项,夯实效果试验分析表明,强夯法是一种经济、有效的`浅层采空区地基处理方法,可在公路浅层采空区地基处治中值得推广应用.

作 者：刘超 LIU Chao 作者单位：湖南省高速百通建设投资有限公司,湖南,长沙,410001刊 名：湖南交通科技英文刊名：HUNAN COMMUNICATION SCIENCE AND TECHNOLOGY年，卷(期)：200935(3)分类号：U419关键词：高速公路 强夯法 浅层采空区 地基处理

变电站地基强夯处理施工技术 篇7

一、地基强夯处理施工技术的加固原理

强夯过程中冲击波对地基土的作用。在落锤自由落体的高能量夯击下, 地基土中产生高能量的冲击横波和冲击纵波。高能量的夯击使得地基土的表层产生侧向挤压和冲切压缩。冲击横波作用于表层地基土, 使得表层地基土剪切变形, 冲击波深到一定程度就只存在纵波, 对土体起压密的作用。随着加固土层的深度增加, 纵波强度的衰减程度越来越明显, 压密土体的作用效果也减弱。因此, 土层的影响区域分为四层:第一层地基土的表层土体, 因为横波和纵波的作用产生土体松动, 消耗了一部分能量。第二层土体, 由于纵波的重复作用, 纵波产生的压缩能量大于土层的弹性变形, 从而导致土体被压缩发生塑变, 增加土质的强度。第三层, 不断增加深度, 纵波压缩的衰减效果越来越强烈, 固结效果减弱。第四层, 纵波的能量被消耗, 土体无法被压缩塑变, 加固作用失效。纵波可以在液体中进行传播, 含水量较大的土地地基也可以采用强夯法达到加固的效果。

地基土土体强度不断成长的过程。强夯法加固地基, 地基强度的不断增长和土体空隙内的水压有关, 冲击波的反复作用, 土体中产生裂缝的数量不断增多, 土体的渗透系数不算增长, 空隙内水的压力不断降低, 土体的密度加大, 土体随着时间的延长发生触变, 其强度越来越大。强夯在土体中产生的水压力的大小相当于土体强度的效果。饱和土体中, 孔隙水压力的变化和土质、夯击点的顺序、夯击系数有关。

二、强夯的大致流程

地基强夯处理施工技术大致施工工序为, 施工前的准备工作:平整场地、进行高程测量、定位测量、复审测量结果。施工中的工作:安装夯机, 进行第一遍夯击并且夯完后填平夯坑, 进行定位测量。进行第二遍点夯, 夯完后填平夯坑, 进行水准测量。进行普夯阶段, 夯完平整土地。结束施工。

测量工作人员按照设计图上的夯击点实地测量, 准确测量夯击点, 做好相关标记, 不允许偏差太大。

单点强夯施工中, 首先要把夯机放到指定位置, 第二步将夯锤对中, 再测量出夯锤锤顶的标高, 第三步将夯锤提升到指定高度自由落体, 直到夯沉量达到预期的要求进行收锤工作, 然后进行下一点夯击。夯点的施工顺序要根据现场的具体情况、补土情况等规定, 补土的操作和点夯的操作同时进行。

点夯完成后, 要根据场地的标高进行补土操作, 补土到指定标高进行满夯操作。两遍强夯之间或者普夯和点夯之间应该注意土体内孔隙水的消散, 等到水消散后再进行夯击。

三、工程实例的分析

某变电站占地面积41259m2, 所在的地区属于低丘谷洼地貌, 站内覆盖层主要是淤泥、粉质粘性土和人工填土, 基岩成分属于砂砾岩。场地的西南方属于填土区, 东北属于挖土区。未经处理不能使用天然地基。通过勘探和计算, 使用强夯法, 强夯的面积为19856m2强夯的施工参数:第一遍使用点夯, 把夯点正方形布置, 其单击能1500k N·m, 间距为2D, 每一点的夯击数为5-8下。第二遍进行普夯, 单击的能量800k N·m, 点距为0.8D, 每个夯点击2-3下。夯点的收锤, 最后的两击夯沉量平均不大于5-8cm。夯击后, 地基的承载力要不低于200k Pa, 支架的承载力不低于150k Pa, 其余地方的承载力不小于120k Pa。变电站的施工单位有两台起吊设备, 夯锤重120k N, 起吊能力350k N, 锤底的直径2m。根据上述数据计算有效加固的深度为6.1m。

四、施工的过程

按施工前的设计要求, 准确的测量强夯的处理范围, 在整个的夯击时间段中布置8个检测点, 位置一样, 便于数据对比和数据分析。夯击前的检测, 用钻探在原土层取6个土样, 扰动样2袋, 动力触探孔8个。

强夯时, 要挖防振沟。强夯的过程会对夯击点附近的建筑物产生影响, 防止高能量夯击引起振动影响的措施, 就是开挖防振沟。强夯结束后, 防振沟用轻击能夯实到原场地实际标高。

施工质量的控制。夯点要准确测放, 误差不超过20厘米。夯击的顺序保持一定, 每一次夯击后要推平夯坑, 再进行下一次夯击。根据试夯结果, 确定夯点的夯击次数, 严格执行。倾斜角要超过30度, 防止坑底倾斜, 填平夯坑后进行下一次夯击。及时的疏导坑底的积水, 清淤, 避免施工的困难进行。施工中详细记录施工情况和各项参数。施工的过程应该和所有参与方相互交流, 在施工条件达不到要求时, 尽快想出解决办法, 进行改进。

施工过程要注意施工安全。施工相关的全体成员要熟知强夯施工中应该注意的安全标准、条例和规范等, 时刻谨记安全操作规程。工程施工前, 施工管理人员应该与全体员工进行安全技术交流, 强调工程中存在的危险因素和施工中可能出现的特殊问题, 并且交代应对措施。施工现场要设置明显的闲人免进标志、纪律警告、安全警告标志。施工中要注意集中精力、遵纪守法、严禁违章作业。按照相关要求穿戴防护用品。夜间作业要采取良好的照明措施, 条件不充分禁止作业。在能见度低的大雾天气或者雷雨大风等气候恶劣的天气, 要停止作业。每次施工作业前要检查设备是否处于正常工作的状态中。夯机作业过程中, 司机应该按照要求操作, 夯机、夯锤的移位需要专人指挥, 保持运行的一致性。夯机应支撑平稳, 在软土地基应该采取防止下陷的措施。施工中不得在作业半径内走动, 施工的过程注意飞石伤人。定期的检查和维护夯机的部件, 保证夯机的安全性能和机器正常工作性能。

在强夯的范围内选取代表性的区域, 选择夯锤的落距为12米, 进行初步夯击。试夯的过程中, 布置两个动力初探检测孔, 根据第二遍普夯的显示结果, 保证基本达到设计要求。最后根据试夯的数据确定合适的含水量, 调试施工参数。

点夯是根据设计的点距和试夯决定的单点锤击数夯击。布置夯击的位置和顺序应该留有通道方便吊机移位。夯击点的距离用石灰标出来, 确保误差不大于5厘米。根据试夯的结果确定夯点的夯击次数, 严格执行夯锤收夯原则, 最后两击平均的夯沉量不超过5~8cm。夯击的过程要保证坑底不能倾斜, 倾角要大于30度, 填平夯坑的坑底才能进行下一次夯击。施工中详细记录各项参数和施工情况。

进行施工中的夯中检测, 将强夯前的检测结果和强夯中的检测结果进行对比, 反应加固效果。

当点夯完毕后, 要经过一段时间的间歇, 确保孔隙中水压力消失, 然后进行第二遍夯击作业。本工程中, 场地的土颗粒含水量很低, 孔隙的水压力消失的速度快, 即间歇时间较短, 直接进行第二遍普夯, 夯完后推平场地。

检测强夯施工完后的结果是否满足设计要求, 对于不满足标准的区域要补夯, 对含水量很高的软土层要用干土或者石粉处理再补夯, 直到夯击的结果符合标准。工程中在二号区发现土层下3米处存在软土层, 加固的效果不符合标准, 用石粉置换后进行补夯, 达到规定的标准。

五、检测强夯效果

对于工程的质量指标, 该地的质量监测站进行检测, 按设计要求确定40个点进行检测, 其中包含动力触探孔20个和标准贯入孔15个以及静力荷载压板点5个。检测发现, 通过对压板试验检测得到地基土体的承载力标准是235k Pa, 压缩的模量超过4.5k Pa, 达到设计标准, 个别地点发生补夯现象, 补夯后的检测达到标准。根据动力触探孔发现有些点承载力没超过200k Pa, 施工单位进行补夯, 补夯后的结果达到标准。在检测中发现, 某处压板附近3.5米以下存在粉质粘土, 增加动力触探点检测强夯质量效果, 确定实践结果达到相关要求。本站根据设计需要通过室内的土木试验等检测过程发现, 强夯的处理施工技术达到了设计要求。

结语

在我国的社会主义建设中, 建筑工程的发展离不开地基强夯处理施工技术, 强夯法加固地基的方法施工设备简易, 施工节省材料而且成本较低。施工所用到的成本要比安装桩基的成本低, 适合变电站的建设。强夯处理施工技术可以将任何土质的地基加固, 确保建筑工程的质量。利用强夯处理施工技术加固地基, 有效的防止建筑物随着时间的延长出现地基裂开、倾斜的现象。

摘要：在变电站的施工工作中, 由于我国的地形复杂或者土质的多样化, 导致工程建设需要对天然的地基进行处理满足建筑工程的需要。在现在的施工工程中, 地基处理所花费的成本在工程建设总成本中占有相当大的比重。地基的质量决定着变电站的稳定和牢固, 地基出现问题, 所花费的维修代价相当大。越来越多的施工人员注重建设地基的方法, 文章主要结合变电站的地基建设, 介绍强夯处理的施工技术。概述其加固原理与作业流程, 并对该技术实际案例进行分析研究。

关键词：变电站,地基,强夯处理

参考文献

[1]桂跃, 朱佩宁, 杨花海, 魏海.回填土地基强夯处理效果检验方法对比研究[J].勘察科学技术, 2012 (01) .

[2]胡长明, 梅源, 王雪艳.离石地区湿陷性黄土地基强夯参数的试验研究[J].岩土力学, 2010 (10) .

强夯地基处理施工方案 篇8

定不同夯击参数下强夯法对黄土地基的加固效果，为辽宁阜新至朝阳高速公路的设计施工提供借鉴。

关键词 强夯法；地基；试验

中图分类号 TU 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)021-0115-01

1 工程地质条件

1.1 施工前探井试验结果

试验前揭露的该路段地层如下。

1）黄土状粉质粘土（Qdl+pl3）：褐黄色、灰黄色，稍湿，硬塑，土质均匀，可见针状孔隙及白色钙质条纹。该层厚度为10.4 m～10.7 m。

2）圆砾混土（Qdl+pl3）：灰色，稍湿，中密状态，一般粒径

5 mm～10 mm，最大粒径5 cm～8 cm，摩圆中等，分选差，混粉土或沙土约10%～15%。呈透镜体状，分布不均。一般厚度0.4 m～1.7 m。

3）砂岩（J3t）：紫红色，泥质胶结，碎屑结构，层状构造，全风化状态，呈硬土状。

2 设计要求

施工前对地基土进行了一系列的湿陷性试验，经统计分析可知该段地基土中湿陷性黄土厚度4.5 m～6.8 m，湿陷系数δs=0.032，湿陷起始压力Psh=97.8 kPa，湿陷量△s=205.5 mm，湿陷程度轻微，湿陷等级Ⅰ级。

1）根据公路设计的需要和场地工程地质条件，强夯法主要处理厚度为2 m～8 m的湿陷性黄土，根据工程的实际情况，划分为黄土厚度2 m～5 m和5 m～8 m两种情况。经综合分析，确定分别采用600、800、1 000、1 200 kN·m夯击能量进行处理地基试验，要求确定采用600、800、1 000、1 200 kN·m夯击能量强夯处理的有效深度和满足有效处理深度条件下的最小单点夯击次数。

2）通过强夯法处理要求能消除地基土的湿陷性。

3 试验方法

该路段强夯处理主要设计参数为：

1）单击夯击能：600、800、1 000、1 200 kN·m。

2）夯击次数：满足最后两击平均沉降量不大于50 mm；土体隆起高度不超过10 cm；不因夯坑过深而发生起锤困难。

3）首先进行点夯两遍，夯点位置按正方形布置，夯点间距4 m×4 m。单击夯击能按设计要求，第一遍夯点间距8 m，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。点夯的夯击次数按设计的要求不同为6、8、10击控制，两遍夯击时间间隔为24小时。

点夯结束1周后，再以低能量进行满夯两遍，锤印搭接。强夯施工结束，静止两周后对地基加固质量进行检验。

4 地基处理效果分析

地基处理前后分别进行了标准贯入、动力触探、静力触探、旁压试验、静荷载试验等原位测试工作，每种测试方法都按照相应的测试技术和规范进行。

1）在强夯处理前后对试验场地均进行了2个孔深均为8.0 m的孔标准贯入试验。地基处理后6.0 m处地基处理后标准贯入击数为未处理时的1.1倍，6.0 m以下强度变化不大，强度最大点在约1.0 m处，该处地基处理后标准贯入击数约为处理前的3.33倍。

2）在强夯处理前后对试验场地进行了4个孔深均为8.0 m的静力触探（双桥）试验。地基处理后6.0 m以下地基强度变化不明显，1.0 m~6.0 m处qc平均增长1.25倍，fs平均增长2.16倍；约1.0 m处地基强度最大，qc为处理前的2.66倍，fs为处理前的5.38倍。

3）在强夯处理前后对试验场地进行了4个孔深均为10.0 m的点的重型动力触探试验。地基处理后6.0 m以下地基强度变化不明显，1.0 m~6.0 m处上动力触探击数平均增长3.2倍，约1.0 m处动力触探的击数约为处理前的4倍，此处地表强度变化最大。

4）在强夯处理前后对试验场地进行了3个孔深均为9 m旁压试验。地表约1.0 m处经强夯处理后在离处理后强度变化最大，处理后的旁压试验临塑荷载约为处理前的4倍；5.5 m以下地基强度变化不明显；5.5 m以上地基处理后旁压试验临塑荷载数平均增长3.2倍。

5 结论

通过上述几项实验，我们不难得出以下几个结论。

1）加固湿陷性黄土地基采用强夯法是可行的。

2）通过标准贯入试验、旁压试验、动力触探以及静力触探等测试手段表明，地基的有效加固深度约为6.0 m，地基处理后，离地表约1.0 m处地基强度最大。根据其加固效果的不同，可以将其分为三个不同的效果带：6.0 m～8.5 m为影响带；5.0 m～6.0 m为加密带；0.0 m～5.0 m为强加密带。

3）根据静载试验可知：地基承载力经加固后得到了明显提高，提高幅度为70%～80%，浅层地基变形≥15 MPa；承载力fk≥220，达到设计要求。

4）与其他地基处理方法比较（例如：桩基、换填），强夯法处理湿陷性黄土可取得显著的经济效益，大幅减少整个工程造价。

参考文献

[1]宋宁.强夯在盐渍土地区的应用[J].山西建筑,2007,28.

[2]郭春平.强夯法处理湿陷性黄土工程实践[J].探矿工程(岩土钻掘工程),2011,06.

[3]安鹏,张爱军,郭敏霞.强夯消除黄土湿陷性的有效加固深度研究[J].人民长江,2011,05.

[4]王施.预浸水法、强夯法在地基处理中的应用[J].科技传播,2010,16.

[5]刘海波,刘玉丽.强夯法在处理湿陷性黄土中的研究[J].华北科技学院学报,2007,01.

[6]吕秀杰,龚晓南,李建国.强夯法施工参数的分析研究[J].岩土力学.2006,09.

作者简介

李凤国（1967—），男，辽宁清原人，2007年毕业于中国地质大学（武汉）土木工程专业，现从事岩土工程勘查与施工。

楼板裂缝灌浆处理施工方案 篇9

一、工程概况：

××小区工程1#-4#楼框架结构，楼板为现浇混凝土结构板，由于诸多原因造成楼板出现一条贯穿裂缝及一条表面裂缝，裂缝小于1mm采用直接封闭的方法处理，为了保证结构的使用性不出现渗漏水现象，顺利交付业主使用，我项目部积极进行整改，特编制此裂缝灌浆施工方案。e

二、自动压力灌浆技术处理方案：

自动压力灌浆技术是混凝土裂缝灌浆领域包括材料、机具、施工的一项综合补强技术。该技术研制了可对混凝土微细裂缝进行自动压力灌浆的新型机具和适应各种形态裂缝修复的灌浆树脂、配套材料，提供了混凝土缺损维修的聚合物浆液，并对裂缝成因和微细裂缝注入理论进行了分析，通过深固加固技术大量工程实践，总结制定了一套自动压力灌浆操作细则和质量保证体系，为建筑物的维修补强改造提供了有价值的技术途径和实施手段!

三、灌浆施工工艺流程总体如下：

表面清洁处理—封缝—埋设灌浆嘴—准备灌浆泵—试压—配制灌浆材料—灌浆—检验及表面处理。

1、清理裂缝:(1)清除裂缝表面的灰尘及杂物。

(2)剔除缝口表面的松散杂物，用气压为0.2MPa以上的压缩空气清除槽内浮尘。

2、埋设灌浆嘴: 清缝处理后，钻设灌浆嘴，灌浆嘴的间距沿缝长依缝的宽窄以35～40cm为宜，原则上宽缝可稀、窄缝可密，但每一条裂缝至少须各有一个进浆孔和排气孔。

3、封缝:对压浆区域的裂缝，无论缝宽大小，原则上都应同时封闭，以防裂缝相互贯通而跑气跑胶。

4、密封检查(气检):封缝材料固化后，沿缝涂刷一层肥皂水，并从灌浆嘴中通入气压0.2MPa的压缩空气，检查缝的密封效果。对漏气部位进行补封处理。

5、灌浆:(1)灌浆材料配制：根据现场施工的实际情况，进行化学灌浆的配置，灌浆材料均由双组分组成，在使用前需根据现场条件及使用要求由试验确定适宜的配比。实际施工时，按照配比将甲乙组分混合在一起，用搅拌器搅拌均匀后即可使用。一般情况下，灌浆材料配制后宜在二个小时内用完，故配制材料以一次性用量为宜。

(2)灌浆工艺：启灌之前，先接通管道，打开所有灌浆嘴上阀门，用气压为0.2MPa以上的压缩空气将管道及裂缝吹干净。灌浆顺序自上而下，由一端向另一端依次连续进行。灌浆压力以0.2～0.4MPa为宜，压力逐渐升高，防止骤然加压使裂缝扩大。

6、灌注操作程序:(1)接通管道;(2)将配制好的胶浆注入灌浆罐;(3)打开储气瓶阀门，调节压力;(4)打开灌浆罐通向灌浆嘴的阀门;(5)待相邻灌浆嘴冒浆后关闭此嘴的阀门，以下依次进行;(6)当出浆率小于0.1L/min时，持压5～10min后，即可停止该缝的压浆，关闭压浆嘴阀门。进行灌浆封闭的缝要进行取芯抽样或开孔内窥镜检查，以保证灌浆封闭质量。

7、宽度小于0.10mm的裂缝进行封闭处理方案: 对于宽度小于0.10mm的裂缝，无论其裂缝大小，在进行裂缝的灌浆过程时，一并封闭，不需要做处理。对外表颜色较深的原封缝物均要清除干净，重新采用107胶或801建筑胶水泥浆(混白水泥)刮抹，要求颜色与原混凝土表面颜色相近，外观平整。对于裂缝较多，可布置工作面的现场，可采用气泵-灌浆罐进行灌浆。对于裂缝不多，或工作面较小的情况下，可采用便携式灌浆泵进行灌浆。

8.主要材料：

自动低压灌浆器，灌浆树脂，快干封缝胶，其它材料。

四、施工关键技术措施: 1)根据水溶聚氨酯进浆特性和施工经验，若要达到满意的灌浆效果：裂缝宽度在0.5mm以上，设置灌浆咀的距离应在0.5m左右；裂缝宽度在0.4mm~0.5mm，灌浆孔距0.4m左右；裂缝宽度0.3mm~0.4mm，灌浆孔距0.3m左右；裂缝宽度在0.3mm以下，灌浆孔距0.2m左右。裂缝越窄，越容易堵塞，灌浆咀的孔距就应该越小。还需注意灌浆咀应设在缝隙明显且较宽的部位。在裂缝上安装的灌浆咀，多数是用于观察裂缝是否通畅、灌浆是否顺利。一旦某个灌浆咀不出浆，就要立即进行检查，分析原因、找出对策进行处理。否则就可能造成裂缝内的聚胺脂弹性体不连续，影响防渗效果。固定灌浆嘴的作用是灌浆和便于观察灌浆效果。灌浆嘴应固定在设计好的灌浆孔位置并采用骑缝的方式安装灌浆咀，裂缝尖灭处及断开、分岔部位应加密。当裂缝为干燥表面，灌浆咀采用钻孔法固定，使灌浆咀能承受一定压力。要保证孔眼与裂缝畅通，灌浆嘴不松动。

2)通气试验的目的是为了了解灌浆孔与裂缝是否通畅，检查封缝是否有效，确定可否灌浆。以不大于设定灌浆的压力气体充入裂缝中，详细观察每个灌浆孔的通畅情况：封闭后的裂缝是否漏气，周边混凝土是否有漏气孔。

3)根据裂缝的缝宽估计可灌程度，配制适宜的浆液。浆材配制时应置于容器中，用搅拌器均匀搅拌至色泽均匀。搅拌用容器内及搅拌器具不得有油污及杂质。应根据裂缝宽度、环境温度决定浆材的每次拌合量，并严格控制浆液不得长时间暴露在空气中。

4)按由下而上的顺序进行灌浆。灌浆过程中，应保持工作压力在0.1 ~0.3mPa，当灌到最后一个灌浆嘴时，应适当加大压力迸浆。迸浆期间应观察是否还在进浆，灌浆结束标准以不吸浆为原则，如果吸浆率小于0.01升/分钟，应维持至少10分钟，可做为结束标准，停止灌浆。要求进浆均匀，计量准确，计录详细无误。

××项目部