水泥稳定碎石技术交底

水泥稳定碎石技术交底（通用7篇）

水泥稳定碎石技术交底 篇1

1.0 材料

1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。

1.2 水泥：选用终凝时间较长(宜在6小时以上)，且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

1.3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况)，0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

1.4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2.0 混合料的组成设计

2.1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.

2.2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

2.3每种剂量的试件制取9个(最小数量)。

2.4 试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程设计强度为3.5MPa)。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

2.5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

2.6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

3.0 水泥稳定碎石的质量控制标准。

3. 1 具体检测技术指标：(见后)

3.2 每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。

3.3 各分项工程按照《河北省公路工程质量检验评定标准》、《河北省公路工程质量监督检查评比办法》进行评分。各项工程评分必须在97分以上。达不到此要求的不准交工。

4.0施工工艺要点

4.1 水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容.

4.2 底基层检测及培土模

4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度(强度、厚度已验过)及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理(尤其厚度不足处)，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润(不留明水)。

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 要求指标 合格率

1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每200米每车道2处。按数理统计检查 100%

2.平整度(mm)83米直尺每100米处10尺95%

3.宽度(cm)≥1200尺量，每200米4处100%

4.纵断高程(mm)+5，-10水准仪，每200米4断面(左中右三点高程)85%(其中不合格点要在+10mm―20mm内)

5.横坡(%)±0.3水准仪,每200米4个断面95%

6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每车道一点,按数理统计法计算100%极值

7.强度(MPa)大于设计每2000平方米1组(9个试件)按数理统计计算100%

8.水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1组,6个样品100%

9.级配在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做100%

10.延迟时间不超过规定时间

4.2.2在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10―20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

4.3 水泥碎石的现场负责人员(工长、试验人员、质检员)应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

4.4基准的选用

4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

4.4.2 选用(2―3mm)的钢丝作为基线。

4.4.3 张拉长度100―200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的`16―18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高;钢钎间距一般采用5―10m(直线段不长于10m，曲线段不长于5m)。钢钎应打设在离铺设宽外30cm―40cm处。

4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。

4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

4.5 水泥稳定碎石的拌和。

4.5.1 拌和设备的选型

拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置(属重量比控制材料配比)。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。

4.5.2级配碎石集料的质量控制

本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率(2000m2一次)进行抽检。

4.5.3 水泥剂量的控制

施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

4.5.4 含水量的控制

含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。

国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1―3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。

4.6水泥稳定级配碎石的运输

4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。

4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。

4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。

4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

4.7水泥稳定级配碎石的摊铺

4.7.1摊铺机的选型：

1.优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5―8米，同步向前摊铺混合料。

2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。

4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。

4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处(约50―60cm宽)离析混合料清除。摊铺中如有离析现象(尤其两侧边缘)，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

4.7.4 开始摊铺3―6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。

4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

4.8 水泥稳定碎石的碾压

4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机(如YZ18)两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

4.8.2碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾(18T以上)碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活(以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍)。具体压实遍数以满足压实度为准。

4.8.3碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H。压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。

4.8.4碾压方式：

碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状(最小错开一米)，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状;稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2―3遍;严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

4.8.5横向硬接头处理：

每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。

4.8.6平整度控制：

为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查(设专人负责)及时处理不合格地方。

4.9 水泥稳定碎石的养生

养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。

5.0 有关要求

5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。

5.2试验检控与指导施工

水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。

5.3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。(一般完工后7天以内)市局质监站将对水稳碎石作详细检测(标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式)对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

6.0 质量管理点

6.1施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

6.2质量管理点

质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：

(1)、原材料试验：①水泥②碎石集料。

(2)、施工中矿料级配偏差控制。

(3)、施工中水泥用量偏差控制。

(4)、拌和站及料场管理。

(5)、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

(6)、水泥稳定碎石强度试验。

(7)、路面清扫控制(包括做土模或支方木)。

(8)、中线平面偏位控制。

水泥稳定碎石技术交底 篇2

根据现场路况调查, 路面损坏部分多为沥青结构层, 部分泛白路面上基层损坏, 较严重的路段存在中基层或底基层损坏现象, 对路面面层和基层破损严重处, 需将沥青层和碎石基层铣刨后, 重新铺筑基层。对于面积较小的路面各基层用低标号早强型水泥混凝土浇注。上下基层施工工艺相似, 故作统一说明。

1 机械设备

混合料的拌和采用一套300t/h的稳定土拌和站, 水泥稳定碎石混合料全部在料场用稳定土拌和站进行, 然后用运输车运至现场。在正式拌和前首先调试所用的场拌设备, 使其性能达到最佳状态, 特别保证拌和站计量系统对各种材料的配合比、误差控制在规范允许的范围内。混合料的摊铺设备用两台ABG423型进口摊铺机, 局部挖补处因面积较小, 采用人工法铺筑。碾压采用2台DD110压路机、2台YZ18振动压路机及2台轮胎式压路机进行, 局部边角附以振动夯压实。

2 准备下承层

在基层施工前对下承层进行表面清理和全面查验, 基层破除前首先根据破损情况确定破除的范围, 然后划出需破除的范围的边线, 破除范围应为规则矩形。局部挖补处基层破除的面积较小时, 用风动手持式凿岩机进行凿除, 当基层破除的面积较大时, 则用铣刨机进行铣刨或挖掘机挖除, 然后进行清理。硬路肩基层的清理采用铣刨机或挖掘机清理。

3 材料的准备

根据监理工程师批准的试验配合比进行原材料的采备, 在材料进场前, 对所用的原材料进行严格的质量检验, 凡进场的原材料必须符合配合比设计要求, 对不合格的材料严禁进场, 为防止材料污染, 对材料存放的场地进行硬化处理, 对有防水要求的材料如水泥等采用有效的方法进行保存, 水泥的延迟时间必须符合设计要求。

4 混合料拌和

拌和混合料时, 应保证集料的最大粒径和级配符合要求, 必要时先筛除集料中不符合要求的颗粒, 以保证拌和的均匀性、配料准确性。拌和过程中向拌和室中加入的水量使集料的含水量高于最佳含水量的1%～2%, 以补偿运输、摊铺过程中的水分蒸发。控制好一次投入料斗的混合料量和搅拌机的进料速度, 使混合料得到充分拌和, 拌和机内拌和不到的死角存料应及时予以清除。

5 混合料的运输和摊铺

混合料的运输采用自卸汽车, 在装混合料之前, 对车箱进行清理, 并洒适量的水, 以保证混合料的质量。

在正式施工前进行试验段的施工, 具体桩号为k175+000-k175+250右幅, 试验段的目的是研究确定以下内容: (1) 用于施工的混合料配合比。 (2) 混合料的松铺系数。 (3) 标准的施工方法:即集料数量的控制、拌和、运输、摊铺、碾压的机械实际配套选择、操作工艺参数 (如拌和速度控制、集料含水量的增减和控制办法) 、压实顺序、速度和遍数、压实度的检测方法和频率等。 (4) 进一步确定和完善施工接缝的施工工艺。

水泥稳定碎石基层厂拌机铺法施工。对于修补面积较大的上基层, 采用摊铺机进行摊铺。施工流程为: (1) 厂拌施工工艺流程:备料→调试厂拌设备→拌和→运送成品混合料→摊铺→碾压→接缝处理→养生。 (2) 铺筑试验路段:在正式开始铺筑前, 应在监理工程师批准的现场准备投入到该项工程的机械及各种材料, 以符合规定的方法铺筑一定长度的试验路段, 以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的性能和施工方法、施工组织的适用性。 (3) 、具体施工方法:1) 备料:按照设计的水泥稳定土混合料备料。根据施工配合比将材料进行严格配料, 使混合料的含水量略大于最佳值。2) 调试厂拌设备:在正式拌制稳定土混合料之前, 必须先调试所用的厂拌设备, 使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。3) 拌和:利用拌和机对混合料进行均匀拌和, 在拌和时应根据集料和混合料含水量的大小, 及时调整向拌和室中添加的水量。4) 运送成品混合料:用自卸车将拌成的混合料运送到铺筑现场, 根据铺筑层的厚度和要求的压实干密度计算每车混合料的摊铺面积, 并根据摊铺速度及运输情况配备运输车辆, 减少停机待料现象。5) 摊铺:采用摊铺机摊铺混合料, 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象, 特别是局部粗细集料窝应彻底铲除, 并用新拌混合料填筑。6) 碾压:混合料摊铺后, 立即用压路机碾压。首先用压路机稳压两遍, 然后用重型振动压路机微振1遍, 再用振动压路机强振碾压至规定压实度。最后用轮胎压路机碾压, 消除轮迹。碾压的遍数由试验路段确定, 并在摊铺3h时内碾压成型, 碾压过程中, 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车, 以保证基层表面不受损坏。压路机碾压时应控制车速, 由边向中、由低向高碾压, 直到达到所需的压实度。基层混合料从加水拌和至碾压成型, 须一气呵成, 缩短混合料的停置时间, 在碾压过程中, 基层表面应始终保持潮湿, 如表层水份蒸发较快, 应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象, 应及时翻开重新拌和 (加适量的水泥) , 或用其它方法处理, 使其达到质量要求。7) 横向接缝的处理: (1) 用摊铺机摊铺混合料时, 中间不应中断, 如因故中断, 时间超过2h, 应设置横向接缝, 摊铺机应驶离混合料未端。 (2) 人工将末端混合料整齐, 紧靠混合料放置方木, 方木的高度与混合料的压实厚度相同;整平紧靠方木的混合料。 (3) 方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长, 其高度应高出方木几厘米, 将混合料碾压密实, 以便压路机的上下及调头。 (4) 在重新开始摊铺混合料之前, 将砂砾 (碎石) 和方木除去, 并将下承层清扫干净, 摊铺机返回到已压实层的未端, 重新开始摊铺压实。 (5) 如摊铺中断后, 未按上述方法处理横向接缝, 当中断时间已超过2h～3h, 则应将摊铺机附近及其下面未经压实混合料铲除, 并将已碾压之前且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向 (与路中心线垂直) 垂直向下的断面, 然后再摊铺新的混合料。8) 养生:每一段碾压完成并经检验合格后, 应立即开始养生, 不应延误, 采用覆盖草帘洒水养生, 养生期不少于3天, 养生期间封闭交通。

参考文献

[1]张磊.浅谈水泥稳定碎石基层的施工质量控制[J].山西科技, 2010 (2) .

水泥稳定碎石技术交底 篇3

【关键词】水泥稳定碎石基层；施工控制；水泥剂量； 集料；含水量

由于水泥稳定碎石结构形式具有较强的抗冲刷能力，具有足够的稳定性和强度等优点，在我国公路路面基层被大部分采用。然而在实际操作中，水泥稳定碎石基层还有许多问题存在。本文针对出现的这些问题，提出了在施工中控制质量的一些方法。

1. 控制水泥的剂量

水泥稳定碎石施工具有与其他半刚性材料不同的特点，必须保证有足够的时间对施工工艺的要求予以满足，水泥应选用三小时以上初凝时间和较长终凝时间的水泥。一般要求六小时到十小时终凝时间，春秋季节气温较低的情况下可以取低值，夏季气温较高的情况下可以取高值，。

另外还规定水泥通常为百分之五到百分之六的最大剂量，使水泥稳定土基层的干缩裂缝以减少，通过实验表明，当超过百分之六的水泥剂量时，会随着增加的剂量，逐渐增大混合料的最大干缩应变，从而使基层的干缩裂缝容易产生。

所以，为使水稳基层的缩裂性得以改善，适宜在水稳碎石层中掺入优质粉煤灰，用量为水泥用量百分之十，从而使基层对油面面层的反射裂纹减少。

2. 控制含水量

混合料含水量的大小严重影响着混合料的干缩应变和强度。过大含水量，碾压的过程中容易出现“弹簧”现象，压不实混合料，另外，混合料大量蒸发使水分散失，容易出现严重的干缩裂缝；过小含水量，不容易碾压密实，对混合料的强度产生影响，且容易出现起皮、裂纹、松散等质量缺陷。通过实践证明，一般可控制拌制混合料含水量大于百分之一到百分之二左右，宜略大于最佳含水量，从而使混合料运到施工现场后进行摊铺后碾压的时候含水量不小于最佳含水量（控制在不大于最佳含水量的百分之一）。

3.控制集料的质量

对水泥混合料的强度有严重影响的是集料的级配，所以，对集料的最大粒径应严格控制，要避免碎石统料中比37.5毫米大的石块进入搅拌机，要求及时用人工剔除，另外应把4.75毫米以下碎石含量和31.5毫米以上的碎石含量控制好。

为了使水泥稳定碎石基层裂缝减少，对原料中塑性指数和细集料的含量应严格控制。通过0.075毫米筛孔的颗粒含量应在百分之二到百分之四范围内控制，要尽可能降低细土的塑性指数，不应超过百分之三含量的细土无塑性指数，不宜大于2。

4. 控制混合料拌和

保证基层施工的基础就是混合料的拌制质量，这是至关重要的环节。在进行拌和的时候：一在装料过程中要避免混合料发生集料离析现象；二是是对混合料配合比的均匀性和准确性要保证；三是对搅拌时间要严格控制。

为了使混合料配合比的均匀性和准确性得以保证，在拌和前应调试设备，合理控制水泥料仓、中料仓、细料仓和粗料仓的输料机转速，保持仓门正常全开，达到按配合比要求均衡、匹配进料拌和。

对混合料的离析产生较大影响的是拌和时间，搅拌时间过久会散失水分，并出现粗集料下沉现象；搅拌时间太短，不能充分混合各组成材料。所以，在搅拌机进行连续稳定作业的过程中，对搅拌时间必须严格控制。

5. 控制混合料摊铺

摊铺前，下承层必须清扫干净，然后洒水充分湿润，并使下承层表面始终保持湿润状态。

应采用机械摊铺混合料，规范施工，使摊铺效果得以保证。在摊铺的时候，要随时用水准仪跟踪测量检验压实后高程、松铺层高程，对明显偏高或厚度不足的进行及时处理，确保基层的平整度、高程、厚度符合设计要求。

在摊铺的过程中需注意基层平整度。开始摊铺后进行静压，计时处理不平整的地方，缺料少边的地方应及时补料，边压边补，使基层的摊铺厚度得以保证。

6. 控制碾压

在水泥稳定碎石基层中，确保能够获得足够强度和密度的重要施工工序就是混合料碾压，决定水泥稳定碎石混合料压实效果的有两个方面：压实工艺、压实机械的选择；混合料含水量的控制。

混合料碾压分为两个阶段：初压和终压。初压是在摊铺机后面用轻型两轮压路机及时进行静压、轻碾，待基本成型后检测标高、横坡，调整后再用轮胎压路机、三轮压路机或重型振动压路机继续碾压密实。如用12吨～15吨三轮压路机时，每层压实厚度宜在15厘米，不应超过；采用18吨～20吨的重型振动压路机的时侯，每层压实厚度应在20厘米。

施工中对压实工作要由专人进行监管，一边压实，一边检测。检测内容有压实度、厚度、平整度、宽度、含水量以及集料的级配等。

7. 控制养生

养生的目的是在规定时间内使水泥稳定碎石基层达到规定的技术指标，应在不小于7天左右的养生期限，春秋季节气温比较低，需要适当延长养生期，建议为10天左右。

有多种养生的方法，如草袋覆盖洒水养生、湿砂养生、沥青乳液养生、薄膜覆盖养生等，选用时可根据具体情况。对于面积较大的机械化施工作业，基本是也采用洒水车洒水养生，应根据气候条件决定每天洒水的次数，原则是在整个养生期间应使基层表面始终保持潮湿。养生结束后对面层应及时铺装，水泥稳定碎石基层不能长时间直接承受行车荷载。

结语

结束水泥稳定碎石基层养生期后，应立即喷洒粘层沥青或透层，或者铺设下封层，对基层干缩开裂进行防止，从而保护基层不受施工车辆破坏，使基层的质量成果得以保证。下封层铺设后，铺筑沥青混凝土面层的底面层宜在10天～30天内开始，避免因为基层产生大量的裂缝而致使沥青面层出现对应裂缝或反射裂缝，从而使路面工程的总体质量得以保证。

参考文献

[1]沙庆林.高等级道路半刚性路面[M].北京：中国建筑工业出版社，1993.

[2]JTJ 034-2000，公路路面基层施工技术规范[S].

作者简介：

王薇（1976-），女，大专学历，助理工程师，现任黑龙江省牡丹江市富通道桥建设维养有限责任公司工程科科长，主要研究道桥方向。

水泥稳定碎石基层施工方案 篇4

施工准备

一、施工前的准备：

1、当级配碎石底基层施工完毕并自检合格后，立即报验，检测内容内包括：固体体积率、纵断面高程、中线偏位宽度、平整度、横坡度、边坡及弯沉。已交验的路段尽量封闭交通。

2、水泥稳定碎石施工前，待施工的路床应进行检查，有积水坑槽、弹软、松散等现象要及时处理，并且整段进行复压（无论是否存在缺陷）。

3、施工放样：用全站仪恢复中桩，桩距在直线段为20M，曲线段为10M。并在边桩外30CM处设指示桩，标注水泥稳定碎石顶面位置线。

二、机械准备：

用于水泥碎石基层的机械如下：WSC200型拌和楼1套，RP850W摊铺机1台，ZL—40装载机2台，5吨自卸车10辆，洒水车1辆，ZY—18振动压路机1台。

三、人员准备：

1、用于路面基层施工的队伍相对固定，每作业点配备不少于10人的民工配合机械施工。工区指定一个小队做为专业队伍，进行水泥稳定碎石基层的施工。

2、技术人员：详见质保体系图。

3、管理人员：经理部项目经理负责，下辖一个工区及各相关部门，详见组织机构图。

组织机构框图

项目经理：张松明

项目总工：黄荻

施工负责人：翟光宾

质

检

员：杨升民

试

验

员：陈

甲

安

全

员：范

雷

测

量

员：张杭华

四、材料准备：

水泥稳定碎石底基层所用材料产于嘉兴市海盐县，石料强度高，级配良好。级配料采用分级掺配法、在料场将不同规格的材料掺配好、运到工地，掺配比例见试验报告。

施

工

工

艺

1、工艺流程：

施工放样——清除杂物、洒水微湿宕渣层面——水稳拌和集料由自卸车运至现场——铺筑至宕渣面上——人工初步整平——压路机轻压一遍——人工精平现场做含水量试验——压路机压实成型（该工作时间：从加水拌和到碾压型的时间不超过2小时）——封闭交通——养生7天。

2、堆料场材料检验：

拌和站在拌和水稳前，试验室要对碎石、石粉进行含水量测试，然后。试验室开出现场水稳施工配合比。拌和站根据施工配合比施工，由于水稳含水量本身较少，气温对其含水量影响较大，试验室人员要根据气温的具体情况进行调节。具体如下：

气候条件

晴天：温度<24度

晴天：温度>25度

阴天：温度<24度

施工含水量和最佳含水量相比

高1.0个百分点

高1.5个百分点

高0.5个百分点

上述施工含水量的调节已考虑了拌和料装卸、运输、推平、碾压过程中水分损失。

3、松铺厚度指示线的确定

松铺厚度指示线为排压后的结构层顶面位置，松铺系数为排压后的厚度与压实后的厚度的比值。由于初平为人工推平，根据试验段的施工情况，并结合以往经验松铺系数暂定，具体定值多少，由施工现场情况调整和决定。

4、施工方法

1）集料拌和：水稳集料拌和前，试验室要测其含水量，并开出现场水稳配合比通知单，每盘水稳集料拌和时间为60-80秒，以确保集料的拌和均匀，集料的计量全部为电子计量装置。拌和之前要对拌和机进行调试，正常后方可施工。

2）运输：采用东风自卸车装集料，每车装料不超过5M3，每车装集料的方量固定（4.5方）；集料运输时，当运距为10公里以上时，用帆布履盖在集料上面，以减少集料的水分损失。

3）卸料：卸料前，先确定出每车所装集料的体积，以计算出卸料的密度，并派专人现场指挥卸料，一车料所铺射的面积：

A=V

r1

/

0.15×

r

(m3)(估算值)

V：一车料松散状态下的体积值m3

r1：集料松散状态下的干密度t/m3

r：集料压料后最大干密度t/m3

4)推平：用人工由低往高处横向移动，一次纵向推进长度为20M，用其初步整平，并以人工把边角及末推平的部分大致尽量整平，不准用铁钯子人工进行整平，可用锄头等，以防止集料离析；推平时，两边指示桩所示的松铺厚度线，粗平后，应略高于松铺线1CM。

5）人工精平：当人工初平并在压路机轻压一遍后，进行人工精平。精平时，每10M一个用以挂网格线，挂线时，本桩号对前一个桩号进行对角挂线，线位较指示线各高出10CM，用卡尺和水平仪控制各点高程。在人工精平过程中，要查找推土机初平时是否有离淅之处，发现离淅的地方要进行要进行换填。精平后，马上在现场取样做含水量检测，若含水量与最佳含水量在±0.5%之内时,可立即进行碾压。若含水量偏高和偏低，用装载机翻开铲运倒弃。

6）压实

（1）压实时一去一返为一遍，前进到终点后要原路返回，不能乱转方向。

（2）第一遍压实速度为1.5km/h，以后为2.0-2.5km/h。

（3）碾压顺序为由低处开始，向高处横向推进。

（4）当一遍完成时，要退到级配碎石基层上调整方向，不准在辗压的水稳碎石层上大角度转向，严禁在其上调头。当接近终点时，压路机挂空档，并稍带刹车，使之缓慢停机，严禁紧急刹车。停车位置控制：前进时要使前轮跨过终点断面，后退时，整机要离开起始断面5M以上，用以调整方向。

5）压实过程中，本次往返要与上一次往返重叠1/3轮迹（指前钢轮）。

6）压实遍数：不少于8遍，表面无明显轮迹，路面的两侧，应多压2-3遍。压实完成后，做密实度检测，若不能达到要求，再压一遍。压实静压一遍。程序为静压一遍

弱振三遍

强振压三遍。

7）交验、封闭交通及养护。

（1）：碾压完成后，及时封闭交通，做好禁行交通标志。

（2）：成型后7天内，每天早上、中午、晚上均要洒水一次，适当养护，保持水稳湿润。洒水时，水车的车速控制在15km/h以下。

（3）：成型后，进行自检，自检合格后上报申请监理验收。

保

证

措

施

一、组织机构的建立：

水泥稳定碎石基层施工时，由经理部统一协调管理，工区利用现有设备进行施工。由项目经理部统一协调指挥。

二、质量保证措施：

为确保施工质量，必须建立一套完善的自检及施工技术体系。

开工前，由项目部对压路机、技术人员、施工小队负责人做一次技术交底，并请现场监理参加，予以指导。

三、机械设备保证：

路面施工设备现场均已到场，为确保设备完好率。首先应加强对机械维护保养，尤其是装载机、压路机、洒水车，要向司机强调维护保养的重要性；再者是对设备易损件要有储备，提高短期故障排除能力。

浙江中威交通建设有限公司

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END

水泥稳定碎石基层试验段总结报告 篇5

水泥稳定碎石基层试验段施工总结：我项目部选K0+000-K0+150段全幅底基层上，铺筑长150长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚54cm，分三层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。

一、施工准备 1.技术准备

1)测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。2)水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。2.材料准备

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。3.机械准备

1)现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。4.人员准备 施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。

二、施工工艺

水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：

清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。

三、施工过程

（一）准备工作

1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出两边边线位置，用水准仪测量基层高程。

2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。

3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。

4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。

（二）水稳混合料的拌和

拌和场位于双山路，距施工现场约1.8公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为5.4%，各种碎石材料的比例采用16.-31.5：10-20：5-10：石屑=13：22：27：38。

6月30日，试验段实际拌和从上午开始生产，至下午15:30分结束，共生产混合料约1500吨，按生产能力450t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指标均符合试验室配合比的要求。

（三）运输装卸水稳混合料

调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。

（四）水稳混合料的摊铺

水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。

2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。

摊铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。

（五）水稳基层的碾压

1、碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。

钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。

碾压注意事项：

1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补

洒少量的水，严禁洒大水碾压。

3)碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和（加适量的水泥）或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间（6.5h）内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。

实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。

（六）养生

水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定，始终保持表面湿润，养生7天后，方可进行下道工序施工。

五、试验段成果整理： 1.混合料的松铺系数：1.30 2.压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数：先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍；复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍；终压用胶轮胎压路机碾压1-2遍，最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。

3.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合：1台600T水稳拌和机，10辆自卸汽车运输，2台摊铺机，10人协助，2台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。

水泥稳定碎石技术交底 篇6

混合材料可以在最大时间内以过到设计的强度的时间我们将之称为延迟时间。这就需要我们控制搅拌时间对混合料进行均匀的拌制, 然后通过时间对混合料进行测定, 保证其无侧限抗压强度, 通过在EX-CEL软件对于强度与时间典型线的标定, 从曲线上找到与其设计强度相对应的时间, 这种时间我们就称其为延迟时间。

2 水泥剂量的检测

我国规定中所要求的指导与规范的具体要求, 用EDTA滴定法检测水泥剂量。并且我们在操作过程中, 用4.75mm方孔筛进行过筛处理, 然后取其300g4.75mm以下混合料进行二次的滴定, 我们取其平均的值做为水泥的实际的剂量。如果我们使用EDTA滴定法对水泥的计量进行测定时, 那么存在着不同的问题。那么对试验结果的判断就会带来一定的影响。见表1。

首先, 混合料的含水量是存在着一定的偏差的, 我们认为偏差可以在一定范围内产生, 当实际所产生的水泥量在偏差的所设定的以内时, 不同的含水量的情况下, 我们测出的水泥剂量对相关的要示足不了。

其次, 4.75mm通过率在相关规定与要求的允许范围内, 即使实际水泥剂量在偏差范围内, 由于4.75mm通过率不同, 会导致其水泥的剂量不能满足相关的要求。我们对其的建议是, 我们从拌合料中取得相关的料样后, 不过4.75mm方孔筛, 直接取300g混合料用EDTA溶液滴定, 我们对水泥剂量进行四次的测定, 然后通过对其测量的结果取平均值做为测量的结果, 这样其测量的结果具有代表性, 所以当其含水量不论高低, 4.75mm以下颗粒含量多少, 从一般理论上不讲, 我们要进行相应的水泥拌合料后, 应该进行全部混合料的滴定测量。其中所有的水泥全部都参与了化学的反应与变化, 而我们进行试验检测所得出的水泥的剂量符合混合料的实际的水泥的剂量。

3 级配检验

不同的原材料在进场时其不同的集料间的级配与其配合比的设计进行时, 级配是存在着一定的不同的, 在这种情况下, 我们对于混合料的集料的级配要进行检验, 检验的指导的意件中要求, 拌合机在进行拌合后应该使用其水洗筛分法对其进行级配的检测, 但是对≤0.075mm颗粒含量没有进行说明其如何进行检测的方法。我们在进行操作时, 对于混合料中的烘干筛分后将0.075mm我们对其通过率减法设计将其水泥剂量得出0.075mm以下的颗粒含量, , 容易在进行判断时产生一定的误判可能, 原因是水泥的实际的计量与其设计中的相比会存在着一定的误差, 对于0.075mm以下颗粒的整体的含量没有一定的真实的反映。操作合理的方法是对其进行拌合时不加水与水泥, 我们将集料完成拌合完成以后, 我们停机将其输送材料进行取样处理, 取1cm的混合集料。我们将其按四分方法进行称重处理, 通过烘干以其进行水洗筛分, 这时才能对混合集料的级配与≤0.075mm颗粒含量进行准确的反映, 这样其检测的结果与相关的规范与意件规定相比是在其允许的偏差内的, 符合一定的要求。见表2。

4 无侧限抗压强度试验

我们每天所进行的无侧限抗压的强度是否符合标准, 是我们判定相应的当日施工水稳是否符合标准的决定性因素。如果检测的结果达不到设计时的规范要求, 那么我们必须根据指导意件的具体要求对于进行返功的处理。所以我们所进行的试验看似简单, 但是其试验进行的实质是对试验人员的试验质量引起高度的重识, 我们为了减少试验时进行试件的强度的整体偏差的系数, 我们应该提高试件的强度, 个人认为应该从以下的相关方面对其进行注意:

其一, 我们要进行混合料的取样时, 其取样的选取一定具有一定的代表性, 我们对混合料的含水量进行测定时, 我们可以使用锅炒法和酒精灼烧法对其进行测定, 样品取完样以后必须进行密封的处理, 使其含水量不容易产生一定的损失。

其二, 我们在进行称量以前, 对混合料在进行再一次的人工的拌合, 应该与监理组和市高指共同进行取样, 取对角做为其进行试验时的样品的选择。

其三, 我们对于试件进行制作时, 应该将其分成三层装料, 每一层的装料都要尽可能的捣实, 对于试件成型前的高度尽量减少。在进行装料时应该将其内的粗集料放置在其试模的中间位置, 其细集料放置在试模的周围, 这样可以有效的防止其试件的周围有不密实的现象或是具有孔洞。

其四, 我们在对试件的数量进行确定时在保证比规定的多一到二个, 防止在进行养生时其试件发生意外, 不能进行测定, 这样会导致试件的数量不足, 偏差的系数变大。

其五, 我们使用压力机进行试件的成型时, 我们在对中进行均匀的加压, 待上下压柱都压入试模后, 维持压力1mim。

其六, 我们进行水泥的养生温度测量时应该按照正偏差进行, 对其湿度进行控制时必须按照其规定的值进行。试件在进行浸水以前, 我们必须对其进行密闭的养生。

5 压实度检测

5.1 检测时间

水稳的检测与二灰的碎石不同, 压实处理后水泥在水化的作用下, 会与集料很快的发生胶结凝固, 一般灌砂法压实度检测安排在终压结束后进行, 不然时间一长其操作系数增加, 我们在现场应该配备相应的实验人员与进行试验的工具。我们要进行跟踪的检测, 如果发现了一些不合格的地方, 我们应该及时的进行补救处理, 对于其中的质量的隐患加以消除。

5.2 实际最大干密度选定

我们在进行混合料的生产时, 其集料的含量与配合比可能与设计是不同的, 但是其范围应该在相应的规范所允许的范围内, 不同的粗集料间, 其含量会使得最大的干密度产生变化, 这点对于公路施工的技术人员是应该都清楚的, 但是实际的情况是, 由于试验检测的工作量较大, 使得一些相关的试验检测的人员对于技术工作没能放在首位, 通过试验找不到相应的最大干密度与相应的粗集料的含水量的曲线, 给压实度的检测结果评价带来一定的困难, 所以像水稳的最大干密度应根据4.75mm筛孔的允许通过率29%~49%, 按5%逐级采用重型击实法分别进行击实试验, 这时我们得出的最大干密度与粗集料间的关系曲线, 可以供我们进行压实度检测时使用。

5.3 压实度的判断

在公路施工现场相关的试验人员进行压实度的检测进, 通过计算得出湿密, 我们将混合料过4.75mm方孔筛后我们对粗料进行含量的测定, 根据最大干密度与粗集料含量间的关系曲线选取相应的最大干密度。如果我们按照其含水量的计算其压实度以经大于98%, 那么我们确定此点的压实度合格。如果此点的最佳含水量的上限计算在98%附近, 我们应该将其混合料送到试验室测量实际的含水量, 而在施工现场我们要使用重型的振动压路机对其进行重新的碾压, 保证其压实度符合要求规定。如果其估算只能达到96%, 那么我们必须用重型振压路机对其进行补压, 直到其检测结果符合相关的标准。

参考文献

[1]王艳, 倪富健, 李再新.水泥稳定碎石基层温缩性能试验及预估控制[J].东南大学学报 (自然科学版) , 2010, 02:260-264.

[2]廖晓锋, 陈忠达, 蒋应军, 等.施工期间高速公路水泥稳定碎石基层裂缝研究[J].广西大学学报 (自然科学版) , 2012, (4) :716-722.

水泥稳定碎石技术交底 篇7

【关键词】高速公路；水泥稳定碎石；施工技术

水泥稳定碎石基层是一种具有半刚性的路面基层，有着较强的强度和板体性，而且由于它的初期强度增长的比较快，因此已经广泛的应用在道路建设中。目前，这种施工技术已经收到广大人民群众的青睐，尤其是在高级公路的建设工程当中有着卓越的贡献。但是，由于这种施工技术在进行工程施工当中还是存在着一定的问题，影响在进行道路修筑的时候，对其施工管理质量的问题应该十分的重视。

1.原材料的质量要求

在进行工程施工当中主要施工的原材料是由水泥和碎石组成的，因此为了保证道路工程的施工质量，我们对原材料的质量就要进行严格的要求。首先是对水泥的选择，在进行道路工程施工的过程中运用水泥稳定碎石路面基层施工的水泥比较多，但是带多少都是强度较高、稳定性较强、硬化速度适中的水泥材料，而且在进行水泥选材时，在特殊的施工环境下对于材料的要求也存在着一定的特殊性，因此在进行工程的选材时，我们要对严格按照工程的要求来进行施工，目前我们在进行道路工程施工的时候，主要是采用的硅酸盐水泥进行道路施工建设并且还取得了不错的效果。而在对碎石材料进行选择时，对于碎石的各方面要求都比较高其中碎石的压碎值要小于28%，而且小于15%。并且在进行用水的选择上，也要进行一定的要求，不能采用受过污染的水质，而且在进行工程施工中我们一般采用的都是饮用水。

2.水泥稳定混合料生产

（1）在进行工程施工的工程中对于集料的选择也是十分重要的，因此我们要对其进行一定的筛分，然后根据工程的要求，将各种集料按照一定的主持比例进行混合，以保证混凝材料符合工程的要求。

（2）在使用水泥的工程中，我们也要根据工程的实际情况，来对水泥剂量进行不同程度的划分，一般在水泥剂量的使用过程中我们都是按照3%～5%之间进行使用，而且还要根据实际情况的不同，采用不同比例的混合材料，而且为了方便测量我们一般用重型击实法对其混合材料中的密度和水分进行详细的简要，从而找出合适的混合料比。

（3）在进行道路工程施工的过程时，如果混合料配比不当，还有可能导致道路基层出现裂缝。因此我们为了避免这样情况的发生我们在进行材料使用时，严格的安装工程项目的要求进行施工，而且对于材料的密度和含水量都要进行详细的检验，尽量避免裂缝的出现。

（4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

（5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护湿度为25℃±2℃。养生期的最后一天将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面的试件顶上约2.5m，浸水的水温应养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前闪天养生期间试件质量损失应不超过10克，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

（6）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≧3.0Mpa。

（7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度。

3.施工质量控制

（1）清除工作面上的松散材料，灰尘、泥土和其他杂物。

（2）进行施工测量放样。由测量人员准确测量出路面中线、宽度线和高程，定出引导摊铺机行走的标高基准控制线。要求用钢钎按直线段10m、曲线段5m间隔定于地面上，并用钢弦线拉紧，起到控制摊铺机行走方向的作用。

（3）支模。为使基层边缘顺直、整齐，要求基层边缘钢模或木模，且模板顶面高程于基层设计标高，并用钢纤固牢，使压路机碾压不产生移动、跑模。

（4）下承层表面清扫和洒水湿润。摊铺之前对底基层顶面进行彻底清扫，使底基层表面不留任何杂物、浮土，视情况用水车洒水，做到底基层表面不干燥，不积水，保证达到较湿润的状态。

（5）水泥稳定混合料的拌合。基层稳定碎石采用厂拌法连续式拌和，碎石级配、砂、水泥的比例依其重量比采用试验总结出的施工配合比进行配合，水泥剂量应较试验确定剂量增加0.5%，含水量应根据气温以及各种原材料的自然含水量等情况较最佳含水量增加0.5%-1%左右。严格控制加水时间和拌和机的喂料速度，水分合适均匀、色泽一致，不出现灰条、灰团和花面，水分合适均匀的前提下，由计算机按设定程序自动控制。

（6）水泥稳定混合料的运输：①为减少混合料离析现象，应向自卸车箱分3处堆装混合料，迫使粗料在车厢中部落下，这样在卸料进，粗细料能达到再次混合。②稳定碎石混合料采用数量足够、15T以上大吨位自卸车运输，要求控制好混合料运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。③当运距较远、气温较高时，需用彩条布加以覆盖，以防水分过度蒸发，影响混合料质量及施工效果。

（7）水泥稳定混合料的摊铺。①为了防止混合料在摊铺过程中离析，摊铺进要求采用2台摊铺机并行摊铺，混合料摊铺宽度7m，并要求2台摊铺机之间保持距离5-10m进行摊铺行走。②将混合料按试验所确定的松铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用做标高线的方法利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。③为了防止混合料运输车辆在卸料进碰撞摊铺机而对路面平整度造成影响，要求在卸料时运输车辆必须远离摊铺机20m-30m或在摊铺机前加送料器。④对于无法摊铺的路段或部位采用人工摊铺，并严格保证路面纵、横坡和平整度。

（8）压实。①压路机在碾压过程时开始轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压，压至无痕迹为止。②禁止压路机和车辆在已完成或正在碾压的路段上调头、急刹车和突然起步，保证基层表面不受损坏。压路机碾压时应重叠1/2轮迹。③碾压期间，要求在水泥初凝的有效时间内（6H内）随时进行检测，不合格或含水量不够时，适当洒水重新碾压直至达到要求。

（9）锯缝。为了防止由于温度、湿度的变化而引起基层裂缝，要求养生4-5天后沿路线纵向锯缝，每条缝间距20m，锯缝宽5mm，深50mm，锯缝完成后用空压机清缝干净，再用热沥青饱满灌缝。

4.结束语

目前，水泥稳定碎石基层施工技术在我国的道路工程项目的有着广泛的应用，而且由于它有着极强的稳定性和强度，也比较适合各种等级的路段，这也为我国的经济发展的社会建筑做出了卓越的贡献。但是，由于这种施工技术比较复杂，因此在施工过程中存在着许多问题，这也对我国的道路建设有着一定的影响，因此为了保障社会经济建设的快速发展，我们就要不断的在实践中对其进行改进和完善，从而提高水泥稳定碎石基层施工技术的发展。

【参考文献】

[1]刘永湘.水泥稳定碎石基层施工质量的控制[J].技术与市场，2011，（04）.