车间5s管理规范（通用11篇）
1.生产车间内环境整洁、通道畅通。车间地面平整，光线充足，车间内不得存放与生产无关的杂物，走道畅通无阻；属危险禁区应标识鲜明。
2.各种宣传阵地鲜明、庄重、内容适时、清洁。
3.作业场地整洁，做到“四无”：无积尘积水、无烟头纸屑、无油污痰迹、无蜘蛛网等杂物。
4.各种余料、废料、切屑、废纱头等分类存放，及时清扫回收，做到工完场干净。
5.工模夹具、材料、毛坯、半成品、产品等摆放合理、平稳可靠、不超高、不倾斜，做到整齐平稳。
6.下班坚持“五不走”：设备不干净不走；工件堆放不整齐不走；工具不清点归位不走；原始记录不记好不走；地面不打扫清洁不走。
7.车间内的环境卫生做到“四无”：无垃圾、无杂物、无臭水、无杂草。车间内不准停放自行车、摩托车等，个人交通工具应按指定地点集中存放，排列整齐。
8.员工衣冠整齐清洁，不准穿背心、拖鞋进厂或下车间上岗。作风、语言、举止、待人要文明礼貌、讲究道德风尚。
关键词：5S,现场管理管理模式
一、引言
由于历史, 区位的劣势, 坐落在中国云南的某公司更是挑战重重, 怎样在激烈的市场竞争中拥有叫我明显的优势, 是摆在公司面前十分关键的现实问题, 而对机械制造企业来说, 企业的现场管理就尤为重要。“5S”管理模式是提高企业现场管理水平的最有效的手段。当前, 该公司工作人员在上班期间不在规定办公区域, 工作环境脏乱, 工具的乱摆乱放占用了实施作业的区域, 毫无秩序的摆放导致需要时候不能及时找到。现场管理者忙而无序。
因此, 下面我们将从现场管理这一中心展开论述, 探讨其在执行中的注意事项, 如何采取应对措施实现“5S”的有效实施, 来提高现场管理水平, 进而提升总体竞争实力, 占领市场。
二、企业“5S”管理概述
1.“5S”的概念。
“5S”源自日本, 被日本企业应用到企业内部管理运作, 原本只包含三个内容, 后来在市场经济对企业管理更高需求的情况下, 根据实际需求添加相对的三项内容, 也就是现在我们所说的“5S”。其内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2.“5S”之间的内在联系。
“1S”是整顿的前提, “2S”是清扫的前提, “3S”是清洁的前提, 素养是推动全员4S的内在支撑, 而“4S”又是强化产品质量, 增强全员素养的关键。总的来说, “5S”这一模式始于素养同时又终于素有, 是一个合理的戴明循环模式。
三、该公司推行“5S”管理的原因
1. 质量生存意识淡薄。
“5S”是杜绝浪费, 提高产品质量的最好方法。而该公司缺乏的正是保证质量的后盾, 所以“5S”管理不时为最好的选择。
2. 该公司现状及参与竞争的客观要求。
(1) 观念滞后:管理者将公司环境的清理当做与工作无关的事项。因此, 可以忽略这一环节的开展, 在有卫生检查的时候, 再突击整理, 做做表面功夫。 (2) 形式主义:在管理工作的开展中, 依然只停留在表面形式的阶段, 甚至认为在公司内张贴相关的管理规定文件, 就可以对企业起到管理规范的作用。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动, 对提升企业竞争力没有任何帮助。 (3) 竞争需求:企业以机械加工为本, 只是依赖于现在廉价的劳动力根本没办法在市场竞争中占据优势。为了公司的长久发展, 一定要科学合理的管理, 规范工作流程, 推进全员参与。
3. 该公司实施“5S”的意义。
(1) 增强员工对于公司的归属意识, 激发员工对于工作的热情, 从而投注更多的精力在工作中。企业使员工开展工作的场所, “5s“的实施可以使他们更好的融入, 更投入的工作。 (2) 优化企业形象地位, 增强吸引力。5s的开展, 能够让企业形象得到进一步的提升, 成为市场典范, 顾客会因其良好的口碑慕名而来, 从而推动企业的发展。 (3) 避免浪费现象的发生, 控制生产成本, 为公司带来更多的营利。5s的实施可以将企业资源合理科学的利用, 避免浪费现象造成的成本增高。 (4) 确保生产工作的安全开展。“5S”的实施, 让员工有了一定的规章制度可循, 从而确保了生产工作的开展, 避免了安全事故的发生。 (5) 实现员工更高效的完成生产工作。采取实施“5S”这一管理方式, 员工在相关规定的限制下更规范的开展工作, 确保了工作的规范防治, 避免了工具无法及时找到耽误工作开展的情况, 员工在更加舒适的环境中工作, 自然会实现生产的更高效。 (6) 确保了生产产品的质量。通过5s的实施, 可以让公司产品的质量得到提高, 从而能够更好的提供客户服务, 企业形象也就得以优化。
四、该公司“5S”管理模式的实施
1. 执行步骤。
⑴组建“5S”团队。“5S”团队的成立是实施项目的首要步骤, 要从公司选取合适的员工, 并讲责任明确到个人。⑵规划实施方针。在实施5s的时候, 要规划相关的方针, 并坚持贯彻方针的指导思想。例如该公司以“自主管理, 全员参与”为实施方针。⑶制定开展计划。5s的实施, 一定要制定合理的活动计划, 同时要经上级领导的审核通过, 最终得到整个活动的开展流程。活动分为三个阶段:导入阶段、成长阶段、稳定阶段, PDCA循环, 拟定下阶段的计划持续完善。⑷相关培训工作的开展。5s的实施需要公司全员的共同参与, 所以一定要在开展之前做好相关的培训工作, 让大家知道自己该做什么该怎么去做, 这会直接决定着项目能否顺利开展。⑸试点推行。在得到上级领导的审核通过之后, 结合相关活动计划进行试点推行, 对这期间所出现的问题进行统一的归纳整理, 打造样板, 全面推进。⑹“5S”活动考评。首先制定评分标准表, 现将出现的违纪现象记录下来, 接着再查违规项目的相关规定, 这种方法会减轻审查人员的工作量。⑺结果公布与奖惩。必须于评审的当天将评分表进行公布。⑻持续改进。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样, 必须导入PDCA循环才能得到保障。⑼“5S”结合进平时的管理工作。通过“5S”的开展, 要从中发现问题, 并不断改进, 应对措施有实际意义的时候要将其结合进平时的管理工作中, 加以推广使用。
2. 推行重点注意事项。
⑴整理环节重点注意事项: (1) 生产区域要进行整体的彻查, 不放过每一角落的检查工作。比如说放置在地面的生产工具, 各式各样的优等品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱;放置在生产台面上的各种工具以及防止在货架的辅助材料、废料;墙上的标牌、指示牌等。 (2) 规定物品是否需要的判定标准。在对生产区域整体彻查之后, 对全部物品进行归类划分, 根据相关标准, 判定它是否需要 (3) 将不需要的物品整理干净。运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。 (4) 统计物品使用是否频繁, 根据使用频繁度的大小, 对物品进行规范放置。使用频繁的, 就要防止在做好取用的位置;较常用物品可以放在使用地附近;不用物品应废弃或放入暂存仓库。⑵整顿环节重点注意事项:整顿要站在三方角度来看, 使得任何人都能立即取出东西, 使用后要容易恢复到原位。整顿环节的重点注意事项有: (1) 要将之前工作落到实处。 (2) 规范化放置物品 (3) 通过标识, 实现物品的规范化管理。⑶清扫环节重点注意事项:清扫环节就是要将卫生打扫干净, 没有与工作无关的东西放置污。通过前“2S”, 物品马上能找到取出。但要意识到这不是单纯的打扫工作而已, 这一环节的重点注意事项有: (1) 划定清扫职责范围。 (2) 按划分规定完成清扫任务。 (4) 清洁工作环节重点注意事项如下: (1) 开展“3S”工作模式。清洁是最终得到的结果。 (2) 规范检查办法。建立清洁检查表, 主管人员做定期检查, 全员应认真执行, 逐一点检工作。 (3) 制定奖惩制度。 (4) 常态灌输“5S”意识。 (5) 素养环节重点注意事项: (1) 培养员工“4S”的主动意识。 (2) 制定全员共同维系的标准准则。 (3) 开展相关的培训工作。
3. 配合“5S”活动辅助管理方法。
目视管理的运用。目视管理, 就是把工厂中潜在的问题显现出来, 让任何人一看就知道异常情况所在。目视管理的特点有: (1) 透明化 (2) 状态的视觉化 (3) 状态的量化。
4. 成功实施“5S”应注意的问题。
如果自己推行, 那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以强制搭建样板, 通过样板引导干部工人自主接受“5S”, 并在适时有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等, 逐步树立全员良好管理、执行意识。
5. 导致“5S”推行失败的认识误区。
“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而, 也有部分企业推行“5S”未能取得成功, 其中主要原因是对“5S”没有正确的理解, 其认识误区主要存在两点: (1) 将“5S”理解为大扫除。 (2) 未认识到“5S”的最终目标是提升人的素养。
五、5S的发展与完善
“5S”对ISO16949的补强与健全:ISO1694的缺点文件化, 员工参与程度不高。在建立ISO16949的同时推行“5S”。“5S”是职业健康环境两体系的支持, 能培养员工规范化工作的自主意识。把“5S”与职业健康环境有效的结合, 建立与质量, 安全环境三维一体的系统, 可落地体系。
参考文献
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[6]张立松.5S管理在M公司的应用研究[D].武汉理工大学, 2012.
“5S”管理始创于日本，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
1.整理（SEIRI）
整理不是把现有的物品摆放整齐、有条理，而是要分出必需品和无用品，并且把必需品整理得井井有条。
印刷厂的整理可以从以下3步进行：
①分清必需物料和非必需物料。现场检查，对于工作场所内进行全面检查，包括桌面、墙面、机器下面、电脑、车间的电线布置、机台周围情况。挑出无用品，查看机器设备和日常用品有无报废或者闲置。其判断标准参见表1。
②果断消除无用品。找出生产工作现场中的必需品和无用品，并制定出相应的处理方案。参见表2。
③摆放好必需品。每天下班前的15分钟，生产者应按照事先制定好的工作现场要求，进行检查。整理活动的实施可通过照相机、录相拍摄下来，做成展台进行前后效果对比，或用不同的盒子进行收纳并用标签注明。
2.整顿（SEITON）
整顿的推行要在整理的实施达到一定效果后才能进行，整理是整顿的基础。整顿的结果要达到以下4个方面的要求：第一，做到立即拿取所需要的物品。第二，充分地利用狭窄的场所。第三，在提高工作效率的同时创造安全的工作环境。第四，节约物资材料。
印刷厂的整顿可以从以下3个步骤进行：
①科学合理地安排放置位置。物质材料的摆放依据更安全、拿取更便利的原则进行布置，经常使用的物品放置在指定的位置上，不常使用的物品放置在存放架上或库房里。
在工作现场画出工作通道和生产作业区。在整理过后的工作现场会有很大的空闲空间，充分地利用这些空间是提高效率的一种方法。工作通道决不能放置物品，目的是使工作运行安全。常使用的物品应放在离工作台近的位置，如透明胶带、打印纸、裁纸刀。其中打印纸更换的频率很高，那么就应把打印纸放在离打印机近的位置。近期内不用的物品应放置在远一些的位置上，如数字打样机的墨盒需要两三周才更换一次，可放在储存柜里。具体放置位置可参考表3。
②用纸条或纸盒划分细节。在放置物品的相应位置上贴上相应的标签，方便寻找取放。
③放置方法。物品及工具的摆放一定要在固定的地点和区域。摆放的位置不能随某个人的喜好而改变，固定的放置安排应适合大多数人的习惯。
3.清扫（SEISO）
清扫是通过制定要求，清洁工作现场。实现无垃圾、无污垢，维护机修设备的精度，早些发现设备的不完善，减少故障的发生。清扫工作可从3个方面进行：首先清扫平时使用的生产工具，比如办公电脑。然后清扫生产中使用的设备，主要是指设备的日常保养，这部分可参考机器的使用说明完成。最后清扫生产过程中产生的垃圾，如裁纸机台产生的废纸边、印刷过程中产生的废品，更换材料时的包装盒等。
印刷厂的清扫可以从以下2个步骤进行：
①建立责任区域，明确负责人。印前制作过程可以分出印前图像责任区、数码印刷区、激光照排机区、原版检查区。印刷和印后加工也可根据机台画分出不同区域，在相应的区域要明示出负责人的名单。
②建立完善的责任分担区以及清扫标准。从每日清扫到每周的保洁，要划分清扫的内容，具体分为5个部分。图像制作区、数码打样区、激光照排区、印刷区、印后加工区。每一部分的日常保洁主要是把当天的垃圾清除掉，地面保持卫生没有杂物。空气要清新，温湿度调节到适中。每日下班前要对作业机器进行检查，预防机器出现事故。清扫的推行方法是相关领导每周检查一次清扫情况。或是采用不定期的抽查，特别注意卫生死角和办公设备的清洁。如果发现问题要找到责任人并按照职责进行改进。
4.清洁（SEIKETSU）
清洁即一目了然的管理，标准化的管理。创造一个舒适的工作环境，持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生。
5.素养（SHITSUKE）
素养指培养良好的习惯，创造有规律的工作环境。创造良好的工作场所，培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯。
素养的推行要求企业为员工提供一些机会，充分发挥个人的主观能动性。素养之所以为“5S”管理的核心，重点就是因为通过自身修养，自发地提高工作能力，主观愿意不断改进生产工艺，确保各项工作的顺利进行。素养管理目的是员工自己改进工作习惯而提高能力。在印刷厂具体可从以下3个方面进行操作：
①编写《工作手册》，从工艺流程到生产模式，岗位流程、岗位职责，以此来规范员工的工作步骤和流程。编写《常见问题手册》，培养职工发现、解决问题的能力。鼓励职工把工作过程中遇到的问题记录在册，便于以后学习和提高。
②企业重视培训，让员工热爱学习，调动员工学习热情，使企业变成一个学习型、创新型的企业。
③培养员工自觉制定工作计划、自我监督的良好习惯，把工作由被动变为主动，养成自觉的好习惯。
强化“5S”管理的执行力
“5S”管理的执行能力可使企业的产品符合较高的生产和服务标准，从而提升企业的产品质量水平，提高参与市场竞争能力。
1.强化执行力能够加速印刷企业员工素养的提高
大量成功印刷企业的实践证明，强化执行力是提高员工素质的重要手段。在推行“5S”管理的过程中，最难的就是“素养”。“5S”管理的目的是培养员工好的工作习惯，它的实现是一个员工亲身体会，内心认同的过程。让员工有一种自我约束、自我管理的习惯。遵守规定，渐渐养成习惯。如果员工能很好地执行“5S”管理，慢慢就会在工作中养成好习惯，只要企业坚持执行，加大管理力度，一定会产生很好的效果。
通过强化执行力，使企业员工逐步把标准的强制性约束变为自我约束，形成自觉的执行标准意识，使全体员工深切感受到正因为标准使一切工作井然有序，促使包括领导者在内的企业全体员工，齐心合力完成生产目标，使企业每个员工的潜能得到充分的发挥。
2.强化执行力能够促进印刷企业管理水平的提高
执行“5S”管理具有很强的动态性、民主性。“5S”管理是当今社会企业管理者整顿企业、改善企业经营管理、提高产品质量的一个非常好的手段。执行“5S”管理还具有很强的渗透力，它在企业经营管理的全部过程和所有环节中运作，涉及到企业全体员工的积极参与，它也在企业管理领域、经营领域中发挥很大作用。
3.强化执行力是稳定提高印刷产品质量的重要保证
“5S”管理不仅强调了人的因素，同时也强调了管理体系中ISO9000、IS09001、ISO14001的规范性。好的工作环境可以给员工带来愉快的心情，工作效率也会提高。相反，不好的环境会直接影响到员工的工作。通过“5S”管理可使员工形成良好的团队精神。不符合标准的半成品不继续加工，不符合标准的产品不出厂，这样才能保证印刷品质量，使印刷企业生产出优质的印刷产品。
强化“5S”管理的执行力，对于提高企业的整体产品质量水平和企业竞争力，具有深远的意义。印刷企业提高管理意识，才能生产出高质量的产品，才能为促进社会经济持续、快速发展作出积极的贡献。
作者单位：辽宁省新闻出版学校
一、5S现场管理法
即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
二、目的
为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，改善和提高员工素养、公司整体形象和管理水平，促成效率的提高，改善零件在库周转率，减少直至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本改善员工的精神面貌，使组织活力化缩短作业周期，确保交货期，营造公司特有的企业文化氛围，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。
三、现场管理
原则：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律 方法步骤
1、车间整理：
1.1 车间5S管理由部门负责人负责，主要负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
1.2上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
1.3设备保持清洁，材料堆放整齐。
1.4近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
1.5工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
2、车间整顿：
2.1设备、仪器有保养，摆放整齐、干净，保持最佳状态。
2.2 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.3产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
2.4所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
2.5管理看板应保持整洁。
2.6车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）
3、车间清扫：
3.1公共通道要保持地面干净、光亮。
3.2作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.3窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
3.4设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
3.5车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
4、车间清洁：
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
5、素养
公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。
5.15S活动每日坚持且效果明显。
5.2遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。
整理（1S）：将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，塑造宽敞的工作场所。内容：
1：将所有切好的面料及时送到加工区域，切割余料不管可不可再利用，一律要放置到规定区域。
2：班组中下道工序为上道工序的质检，检出的不合格产品及时退回上道工序处理，不可处理的放置到切割余料区。
3：工作过程或生产结束时，已加工和待加工都需摆放整齐，放到相应的位置。4：工作结束后必须整理工作区。
5：各班组从工具负责人处外借工具必须填写工具外借登记表并经过工具负责人的检查和确认，用完要及时退返给工具负责人，若损坏或丢失工具，会要求外借人进行估价赔偿。
6：各种生产物资依照当天生产情况进行领用，不可在车间现场存放超过2天用量的材料，部件。
7：各班组当天产生的生产，生产垃圾必须及时清理出车间现场。
整顿（2S）：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间。内容：
1：车间细分和设立生产用品放置区，生活用品放置柜，清洁用品堆放区，成品半成品等分类明细区域。
2：对各种设备，工装，器具进行分类编号，划分责任人。3：不合格品、返修品要与合格品区分开，要有清晰明显标识。4：个人用品（水杯等），维修工具等不得随意摆放、乱丢，除了注意看管自己的工具外不要随便拿工具。
5：叉车，液压车使用完后需按指定位置停放，不得占用生产通道。
清扫（3S）：将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的
整洁状态。
目的：清楚脏污，保持生产现场干净，整洁。内容：
1：车间划分各班组卫生区域，落实到班组内具体责任人，或采用轮换制。2：地面，设备，生活用品柜和工作台，各区域窗台上保持无灰尘，无油污，无垃圾。
3：生产产生的余料随时清理，其他等废物在工作结束后及时清扫。4：生产人员在结束生产后，及时清理现场，并收好自已的工具。5：切割余料放置，成品发货等如有需要，尽可能垫好防护胶垫。6：每天下班后垃圾桶的垃圾，需全部清理干净。
清洁（4S）：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
目的：整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。内容和实施细则：
1：各班组每天下班前10分钟进行简单的日常整理，清扫工作。
2：各班组每周进行一次周整顿工作，每月进行一次月整顿工作，重点在日常行为。
3：车间每天依据《5S管理制度》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
4：车间每月1号对上月各班组5S实施情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
素养（5S）：提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：养成良好生活和工作习惯，提升个人修养。内容：
1：每日坚持5S活动，达到预期效果。
2：对各班组进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3：严格遵守公司各项管理规章制度。4 ：遵守车间内部各种管理制度包括工艺流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工资管理等。
5：工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6：现场严禁随地吐痰，抽烟，严禁随地乱扔纸巾、杂物。7：爱护公共环境，不随意损坏公物。
8：每个季度对车间班组人员进行一次评选，并将员工的评选结果上报到公司作为保底工资调整的依据。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果）四个方面。
一、严格按照矿部要求做好“5S”工作。
二、确定各“5S”区域责任人是该区域第一责任人，负责对本区域
“5S”工作提出具体要求，并具体落实、维护，坚持自查整改。
三、“5S”工作具体要求
1、将工作场所的需要物按规定分门别类，放在指定位置；
2、将工作场所不需要物及时清理掉；
3、车间生产消耗物实行领料制度，当日用多少领多少，禁止过量
物资留在车间；
4、车间生产常用工具由车间负责管理及保管；
5、生产边角料当班清扫，谁制造谁负责，若不及时清扫，可一次
处以当事人20~50元罚款，情节严重者加倍罚款，直至停工；
6、单位安排不定期自查，并提出隐患整改，整改不及时或未按要
求进行处理的，一次处以生产班组或车间50~100元罚款，具体由当事人承担。
5S管理的思路和目的均十分简单而明确, 它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求, 倡导从小事做起, 力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯, 从而为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信, 保持企业环境的干净整洁, 物品摆放有条不紊、一目了然, 能最大程度地提高工作效率和员工士气, 并将资源浪费降到最低点, 最终达到提高整体工作质量和效率, 从而增加顾客满意度与企业美誉度, 提升企业综合竞争力的目的。
5S管理具体各项内容如下:
1 清理
内容:坚决清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的, 除了有必要的留下来以外, 其他的都清除或放置在其他地方。它往往是5S的第一步。
目的:腾出有效使用空间, 防止工作时误用或掩盖需要物件。
实施步骤:a.全面检查自己工作场所及范围, 明确所有物品。b.制定分类标准, 分类所有物品。将所有物品按不使用物品、很少使用物品、一般使用物品、经常使用物品分类。c.坚决清除不使用物品, 将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。
注意要领:检查要仔细、全面, 包括所有可移动物品;物品的价值是指其“现有的使用价值”, 而不是其“原有的购买价值”;清除要坚决、及时。
2 整理
内容:合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分门别类依规定的位置定点定位放置, 必要时加以统一标识。它是提高效率的基础。
目的:使工作场所清楚明了、一目了然;创造出整整齐齐的工作环境;减少或消除“找寻物品时间的浪费”。
实施步骤:a.对可供放置物品的场所进行规划, 划分成若干区域;b.将物品在上述区域摆放整齐;c.必要时还应将区域及其物品类别进行标识。
注意要领:首先考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置, 减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域, 合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”, 标识要清楚明了, 能够让任何人都能简单查找。
补注:目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法, 强调使用颜色, 以达到使用者“一目了然”的目的。
3 清洁
内容:彻底清洁工作场所内物品, 防止污染源 (污迹、废物、噪声) 的产生。
目的:保持干净、明亮的工作环境, 并杜绝污染源的产生, 以保证员工、顾客产生愉快心情。
实施步骤:a.划分员工清洁责任区域;b.执行例行清洁, 达到“四无标准” (无废物、无污迹、无灰尘、无死角) ;c.明确污染源, 采取措施杜绝或隔离。
注意要领:责任区域的划分应包括室内室外, 员工负责区域之中及之间无死角;清洁应自上而下, 按步骤进行;清洁工具应常备、齐全;清洁工作应日常化、制度化。通过清洁的过程, 使员工更熟悉物品及其位置。
4 维持
内容:将上述3S实施步骤制度化、规范化, 并辅以必要的监督、检查、奖励措施。
目的:通过强制性规定, 培养员工正确工作习惯, 长期维持并保留以上3S成果。
实施步骤:a.将以上3S步骤制定标准工作文件;b.设立要求标准, 制定奖罚办法;c.定期检查;d.严格执行奖罚办法。注意要领:将“上班5S三分钟, 下班5S三分钟”列入制度中;标准的制定应明确, 使新进员工能够很快理解并执行;由高阶主管带头坚持执行标准, 并亲自定期检查, 以带动全员重视;实际奖励与实际惩罚并重, 严格推行, 并及时展示5S管理正面效果。
5 素养
内容:采取各种方式, 使每位员工养成良好的职业习惯, 并严格遵守企业规则, 培养员工主动、积极、向上的工作态度和状态。
目的:培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工;营造企业氛围, 培养员工团队精神。
实施步骤:a.召开员工会议, 由员工讨论议题, 提出操作制度及标准;b.实行强化周、强化月活动。
注意要领:对各项活动的实施要激发员工的参与热情;可采取的措施包括制订服装、仪容、员工证标准;制订共同遵守的有关规定、规则;制订公司员工礼仪手册;新员工培训;制订各种精神提升活动 (早会、礼貌运动等) ;组织集体活动。
【关键词】5S管理；管理理念；企业文化
【中图分类号】F270.7
【文献标识码】A
【文章编号】1672—5158（2012）10-0134-01
一、引言
5S管理起源于日文里面“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）”5个单词的罗马字发音，每一个单词均由字母S开头。5S的管理主要是加强企业对资源的有效管理和配置，达到规范操作、减少质量风险、降低生产运营成本以及提高生产效率的目的。5S管理是一种管理理念，在具体运用5S管理过程中，需要随着环境以及条件的变化来变通使用，最终达到管理的目的。
二、5S管理的理念
1 整理（SEIRI）
整理是整个5S管理的开始，只有做好整理工作才能继续下面几个方面的管理。整理的意思就是把工作现场所需要用到的各种工作工具以及物料按照一定的要求归置整齐。整理的对象主要包括物料和生产工具两个方面，对物料的整理指的是要区分哪些物料是生产现场必须的，哪些物料是多余的，哪些物料是废弃物，将生产不需要的物料以及生产产生的废弃物清理出现场；对生产工具的整理指的是区分哪些工具是生产过程中必须使用的，哪些工具是不必要的，那些工具是在生产过程中损坏报废的，将不必要的工具以及报废的工具清理出现场。总之，整理的目的就是保证生产所需的物料和工具都在现场，不是生产所必需的物料和工具都被清理，保证生产现场的简洁。
2 整顿（SEITON）
在整理工作完成之后，就需要对现场进行整顿。整顿也包括对工具的整顿和对物料的整顿。对工具的整顿指的是将各种生产工具按照使用的频率以及拿取的方便性，科学的安排工具的排放，每次在工作完成之后，都要将使用过的工具放回到原位，方便下一次的使用，防止工具的遗失以及管理混乱；对物料的整顿指的是在工作结束后，产成品或者在制品应该放置在相应的仓库库位，剩余原材料应该放置在原材料仓库，生产过程所产生的废弃物应该及时的得到清理。总之，整理的过程就是要保证生产完成后，生产工具、产成品、原材料以及废弃物都放置在规定的位置，所有需要的物品都能以比较便捷的方式得到，使生产现场保持一定的秩序。
3 清扫（SEISO）
将生产过程所必须的物料和工具按照一定的科学标准放置好之后就需要对生产现场进行清扫。清扫指的是在生产完成以及相应的物品归置好之后，对生产现场进行打扫，在打扫的过程中既可以保证清理完所有生产过程不需要的物品，检查所有物品是否按照整顿的要求放置在恰当位置，还能保证生产现场的整洁，防止废弃物和污染物对产品、工具以及生产人员造成的危害，保证生产的顺利进行。清扫过程中还特别需要加强对机器的清理和润滑，是清扫过程也是对机器设备的保养过程。
4 清洁（SEIKETSU）
清洁工作是对清扫工作的—种程度上的延伸和范围的扩展。指的是将整理、整顿、清扫坚持到底，在管理上要做到公开透明，将以上几点工作变成员工的日常行为习惯。同时，清洁工作还需要保证全体员工在衣着以及精神面貌上的“清洁”，做到同事之间相互尊重。
5 素养（SHITSUKE）
素养是5s管理的最高境界与最终目的，是企业文化的重要组成部分。通过实施5S管理，就是为了全体员工在生产过程中，自觉地遵守公司制度的各项规章制度，按照公司的规章制度来办事，形成良好的工作习惯，在日常工作中自动的形成简洁、安全、高效的工作习惯。
三、实施5S管理的步骤
1 成立以公司高层为首，各部门主管参与的改革推进小组
5S管理会涉及到公司所有部门的所有员工，要想5S管理得到顺利推进，就必须从所有管理人员做起，带头遵守公司的各项管理规章制度。同时，为了防止多头管理以及越权指挥造成的管理混乱，在组建改革推进小组的过程中，一定需要各部门主管的参与，并对本部门的5S管理负责。
2 制定5S管理的各项规章制度
5S管理的精髓就是所有员工都遵守公司的各项规整制度，自觉地按照规章制度办事。各项规章制度制定的科学性直接会影响5S管理的成败。在制定规章制度过程中，既要制定统领性的、适合全公司员工的制度，还需要各部门主管根据本部门特点，制度本部门的5S管理制度，让员工的各项工作活动都在公司的制度之内。
3 宣传与培训
5S管理的最终目的是让全体员工自觉地按照规章高效、简洁、安全的完成各项工作。要想顺利的推进5S管理还需要所有员工的主动参与和自觉意识。因此，恰当的宣传工作以及相关的培训是推进5S管理的关键所在，必须让所有员工理解5S管理给企业以及员工自身所带来的利益，让员工明白5S管理的各项规章制度的内涵。
4 管理绩效考核体系与管理创新
要想让员工自觉遵守5S管理的各项规章制度，除了恰当的宣传以及大量的培训工作，还需要制定完善的管理绩效考核体系，对执行好的团队和个人给予一定的奖励，对执行不力的团队和个人给予一定的处分，督促所有员工遵守5S管理体系。同时，5S管理是一种高效简洁的管理理念，不是一成不变的，需要在实际的管理过程中不断创新，与实际生产和管理相结合，不断改革方法，增加新的制度。
四、5S管理给企业带来的效益分析
5S管理可以让企业的各项活动井井有条，有效的提高企业的产能，降低成本和风险，给企业带来诸多的效益，使企业的质量Q（quality）、成本C（cost）交期D（delivery）、服务S（service）、创新I（innovation）、管理M（management）这六大要素都达到最佳的状态。
1 质量Q（quality）
质量是现代企业生存的根本，通过5S管理，可以有效的规范员工的生产操作行为，降低企业产品质量风险；规范企业产品质检部门的业务操作，确保每一台出厂产品都是质量合格产品，减少认为判断带来的失误。
2，成本C（cost）
成本是当代企业竞争的关键，只有很好的控制了成本才能在竞争中立于不败之地。通过5S管理，可以有效的提高生产效率以及工具和设备的使用效率，减少产品的残次品率，减少企业的库存量，降低企业的生产成本。
3，交期D（delivery）
随着JIT生产为越来越多的企业采用，交货期成为衡量一个供应商水平的重要因素。通过5S管理，可以有效的保证企业的各项生产计划都能够按时按量的完成，企业的库存水平都能够反应真实的库存水平，确保企业能够按照合同的约定，保质保量的交货。
4 服务S（service）
企业的服务能力指的是企业柔性生产的能力，能够根据供应链上下游供求关系的改变，及时的调整生产和库存，保证企业的生产能够满足客户的需求。通过5S实施管理，企业可以比较从容的面对上游供应商以及下游客户需求的变化，及时的调整生产计划以及产品的性能，生产出满足市场需求的产品。
5 创新I（innovation）
创新是一个企业在激烈的市场竞争中生存和发展的前提条件。运用5S管理，企业的管理者可以对整个企业运行的状况一目了然，有利于企业的产品以及管理的创新。同时，通过5S规范化的管理，创新产品推向市场的周期也会大大的缩短，这一切都会有利于企业的创新。
6 管理M（management）
实施5S管理可以有效的提高企业的管理效率，防止企业管理混乱局面的出现。5S管理的本质就是颁布完善的规章制度，引导全体员工按照规章制度自觉自愿的加强自我约束，提高工作效率。通过5S管理，可以形成严谨、细致认真、高效率的企业文化，让企业的发展步入高效快捷的轨道。
五、结束语
[摘要]本文对校园污水处理车间进行5S管理进行初步的探索和研究，并着重分析了管理中存在的问题及对策。分析认为标准的制定是5S管理中的核心内容，细化的管理标准对于提升污水处理车间的5S管理品质有着重要的作用。
[关键词]5S管理 标准 污水处理车间
起源于日本的“5S”管理方法，是整理、整顿、清扫、清洁、修养的简称[1]。党的十八届三中全会提出职业教育应加大产教深度融合，将国际先进企业普遍采用的现场管理方法――5S管理引入高职院校的实训基地，将营造更加真实的企业生产环境，使实训基地成为培养学生职业技能和职业素养的摇篮。
随着环保产业在中国经济发展中的地位逐渐加强，社会对环保类高素质劳动者和技能型人才的需求日益迫切，各地高职院校环保专业校内实训基地建设正在扎实推进，各类废水、废气、废物处理设施纷纷建立，其中尤以体现污水处理全流程操作的校园污水处理车间建设最为广泛。我院2010年获得中央财政支持建立了污水处理车间，该车间采用先进的A/O+MBR工艺，处理水用于校园的绿化、景观等。污水处理车间建立伊始，我们就在不断的探索长效运营机制和管理模式，2012年我们将5S管理模式引入车间，创造了模拟仿真企业的工作环境，提高了实训效率，取得了一定的管理成效，但在某些环节中仍存在着不足之处，有待改进和提高。本文将针对我院污水处理车间5S管理规范性进行研究，重点考察管理过程中存在的问题及提高策略，以期为本车间的管理提升及同类院校校内实训车间的管理提供借鉴。
一、污水处理车间开展5S管理的重要意义
对校园污水处理实训车间进行5S管理模式是将整理、整顿、清扫、清洁、修养[1]五个项目贯穿于日常车间生产和管理的各个环节中。“整理”是区分要与不要的物品，将不要的物品果断清理掉。这可使原本因废物堆积而造成的空间拥挤状况得到有效改善。“整顿”是将整理出来要用的物品进行归类摆放并进行相关标识。这方面了车间各物品的日常使用，避免了繁杂的筛选寻找过程。“清扫”是彻底清除垃圾，灰尘和污染让现场干净卫生。这保护了车间的卫生环境。而“清洁”是将“整理”、“整顿”和“清扫”进行工作制度化、规范化、日常化管理，使车间管理更加有序。“修养”是要求人员自律，使5S的要求成为日常工作、学习和生活的习惯，养成良好的职业素养。这是实现长期有效管理的必然方向。
（1）5S管理模式为教学和实训营造优良环境。
污水车间同时承担着教学、科研、实训、生产等多重任务，日常使用率很高，优良的车间环境无疑对日常工作起着重要作用，脏乱的车间卫生环境会大大降低师生工作学习的积极性，对污水车间实施5S管理可以使车间卫生环境得以有效地维护，从而为车间营造良好地学习和工作氛围。
（2）5S管理模式可以提高日常工作学习效率。
5S管理的本质就是加强有序化管理，将琐碎的事物分类归整，实现规范化要求。在污水车间实施5S管理，可以将日常大量繁杂的，不经常用到但又不能舍弃的用品归类整理、摆放有序，在不用的时候不会占据多余的空间，在使用的时候可以很快找到，提高工作效率。
（3）5S管理模式可以培养学生良好的工作习惯和职业素养。
我校污水处理车间是面向我校高职环保相关专业学生实训教学的基地，车间的使用主体是学生，由于现在高职学生从中学毕业不久，还不能完全适应大学的独立自主的管理模式，并且对企业环境也不甚了解，缺乏良好的行为习惯和职业素养，在校园污水车间开展5S管理是培养学生良好工作习惯为今后步入工作岗位提供可靠基础的有效策略。学生在污水车间长期执行5S管理模式下的工作规范要求，养成的做人做事有规有矩有序的习惯，培养的优秀的职业素养，是受益终身的宝贵财富。
二、污水处理车间开展5S管理的建设实践及成效
（1）传达5S管理思想，做好集体动员准备工作。
我校自发起5S管理倡导之日起，污水处理车间所有相关人员积极响应号召，发起了各种倡议宣传活动，包括制作宣传展板，学习5S管理方法，研究5S管理策略及制定管理制度等，在师生之间掀起了学习5S管理的热潮。通过前期的准备工作，师生共同深入了解了5S管理核心及实质内容，为5S管理的实践打下了扎实的理论基础。
（2）大力整顿车间环境，更新日常管理模式。
自5S管理思想建立以来，师生重新审视以往污水车间的管理问题，采取了大刀阔斧的改革工作。主要体现在三个方面：①建立了学生轮岗制度，在轮岗期间负责车间的巡察和卫生问题。污水车间由于车间设备及运行操作的特殊性原因，卫生环境是个重点问题，以往对此重视程度不够。自建立学生轮岗制度以来，卫生情况作为重点考查项目被作为检查重点来抓，改变了以往脏乱现象；②规定了常规用品摆放位置及不常用的物品摆放规定，要求所有人员严格遵守用品摆放规定，做到哪里取，哪里还，用品使用存放有序，改变了空间拥护、摆放零乱、丢失等状况，尤其在污水车间设备维护期间对于一些不常用到的工具、零部件等的使用中起到了明显的作用；③确定长期执行规划，加强自觉管理意识。将5S管理模式及管理方案制作的展板悬挂于车间墙壁上，随时督促师生履行自觉管理的义务，并建立相互监督、检查机制，以期达到长期维持5S管理的目的。师生在工作和学习中已基本养成了自觉执行5S管理要求的行为习惯，5S管理各项内容均已提升到日常管理日程。
三、污水处理车间开展5S管理的主要问题及对策
在污水处理车间开展5S管理以来，收到各方面显著的成效，但是在成果之外，也存在一些问题。
（1）细节落实不到位，标准制定不够完善，考查点不够清晰。
为了公司的发展需要，建立坚实的工厂现场管理基础，制造一个整洁、良好的工作环境，消除一切作业安全隐患，生产出达到顾客要求的合格产品，特拟定此5S培训计划。
一、培训目的1、加强作业人员对5S的认识了解。
2、掌握生产现场5S执行的标准及要点。
3、了解5S执行的方法。
二、培训内容
5S的定义、好处及重难点，生产现场5S执行的标准及要点，车间实例分析等。
三、培训负责部门
1、组织：企管部
2、主讲： 企管部人员
3、考核：企管部
四、培训时间
30分钟（20分钟材料讲授，10分钟讲案例及执行办法）
五、培训方式：讲授、案例。
六、培训地点及场地安排：公司二楼会议室
七、培训对象：公司所有车间员工
八、考核方式
1、考核内容：以讲授课程内容为主
[关键词] 中小物流企业 基础管理能力 5S管理
一、中小物流企业强化基础管理能力的必要性
1.我国中小物流企业的内部环境
根据国家经济贸易委员会等部门联合颁发的国经贸中小企[2003]143号文件，我国的物流企业99%以上为中小物流企业，中小物流企业是我国物流业发展的主力军，但这些企业普遍具有“散、乱、弱、小”等特点，就其内部环境而言，存在以下问题。
（1）企业人员素质不高，物流人才匮乏。人才是企业发展的关键因素，但我国物流企业大多从传统储运企业转型而来，起步较晚，专业的物流管理人员、技术人员、操作人员均十分匮乏。例如：仓储管理日益自动化、信息化，要求操作人员不仅要掌握现代化物流设备、设施的操作技能，而且要有相关计算机、信息管理知识，具备较高的综合素质才能不断提高生产效率。但目前我国的物流研究和教育水平相对滞后，因而，企业内部的人才挖掘及培养成为中小物流企业当前缓解人才危机的重要举措。
（2）内部管理落后，无明确发展战略。中小物流企业内部管理存在多方面的问题，最为关键的是普遍缺乏明确的发展战略，据统计，80%的中小物流企业没有制定完整的战略规划，而且中基层人员缺乏必要的执行力，导致企业缺乏持续发展能力。
（3）浪费严重，经营成本高。中小物流企业由于内部管理上缺乏经验及扎实作风，难于充分利用有限的资源，浪费严重，导致经营成本居高不下，运营效率低。据统计，我国货运车辆的空驶率平均为49%，其中有17.2%的物流企业空驶率达50%以上。
（4）服務意识不足，服务质量低下。当前的中小物流企业大多为生产性物流服务企业，全员更应具备高度的服务意识，业务流程的制定及优化要持续不断地围绕客户价值的提升，由于中小物流企业的经营管理水平偏低，多数企业缺乏必要的服务规范和内部管理规程，服务意识不足，经营管理粗放，难于提供高质量、规范化的物流服务。
2.中小物流企业的基础管理能力
中小物流企业的基础管理能力是指企业最基本的管理内功，是企业充分利用现有资源，调动全员积极性及改善意欲，从发现问题入手，彻底消除一切浪费，提高运营效率，全面改善企业经济效益的内部素质积累的总和，是企业形成核心竞争能力的根基。对中小物流企业而言，这些基础管理能力包括以下几个方面：发现问题的能力；根除浪费的决心；彻底的执行力；持续改善的意识；务实及前瞻并重的战略眼光。
3.中小物流企业强化基础管理能力的必要性
入世五年来，我国物流企业从蹒跚起步迅速直面国际物流巨头的竞争，中小物流企业无不梦想做大做强，国际化、信息化、战略联盟等无疑是市场竞争中企业发展的必然方向。但中小物流企业的发展要循序渐进，即便是跨越式发展，自身也必须练就扎实的基础管理能力内功，否则，再先进的物流管理理念及技术也会水土不服，无法消化吸收。
二、用5S强化中小物流企业基础管理能力的可行性
1.5S的含义与作用
5S起源于日本，被誉为一切管理活动的基础，它是整理、整顿、清扫、清洁及教养的总称。
（1）整理。区分要与不要的东西，将不要的东西清理出去。整理可以清除杂物，提高工作效率，改善和增加作业面积，同时可以从中发现问题，找出不要品的产生根源并加于对策，从根本上消除浪费。例如：中小物流企业的仓库中时常堆积多年没有价值的物品，长期占用仓库面积，通过整理可清理这些不用物品，及时处置，收回残值，提高仓库使用率，进而深挖无用品产生根源，防止再发。
（2）整顿。定置有序，将有用的东西放在最适合的位置，并作好标示。不论是物流仓库、物流设施，还是办公室内的单据、文件资料，结合业务流程，将必要品放于最适当位置，并定置化，减少找寻取拿时间，提高效率。在此基础上不断改善、优化，实行目视化、标准化管理，最终建立起快速省时省力的流程系统，提高整体运营效率。
（3）清扫。定期或不定期的活动保持清洁，不仅将工作场所、仪器设备、材料等清扫干净，同时可以及时发现设施设备的异常，及时进行维修处理，消除故障及安全隐患。特别是中小物流企业运输设备，通过清扫可及时消除隐患，延长设备使用寿命。
（4）清洁。清洁就是在整理、整顿、清扫之后的日常维持活动，形成制度和习惯，让工作环境耳目一新，生机盎然，感觉舒服。物流企业是服务性企业，同客户交流密切，清新的环境不仅能提高士气，也会给客户留下深刻印象，增强信任感。
（5）教养。教养就是使员工养成规定的事情就按规定执行的良好习惯，形成一种按标准、按流程、按制度工作的良好作风，这是5S活动的核心及精髓。
2.5S可提升中小物流企业的基础管理能力
5S管理无疑使日本企业取得了巨大的成功，随着改革开放，5S管理作为成功的管理手法被我国企业，特别是制造企业所重视，对提升这些企业的现场管理、基础管理能力起到了不可估量的作用。
鉴于中小物流企业目前所处的内部环境，当务之急应不遗余力地提升企业的基础管理能力，而5S管理正是这样一件利器，可从以下几方面强化中小物流企业的管理内功。
（1）强化问题意识，增强发现问题的能力。5S管理具有两个层次，一是发现问题，查明原因；二是解决问题，根除浪费。导入5S，从整理入手，可以发现企业内部的若干问题，如：对仓库整理，就可以发现一些长期不用的物品，长期没有发挥作用的仓库面积，长期闲置的设施，等等，发现问题是改善内部管理的第一步。
（2）追查浪费的根源，彻底消除浪费。日常5S可发现问题并加以更正，这仅仅是一个开始，最为关键的是要对问题发生源去追溯，用五个为什么的精神找到问题的起源，用问题解决法加以根本对策，彻底消除浪费，降低运营成本，提高中小物流企业的效益。
（3）让全员养成良好习惯，增强执行力。5S管理的核心与精髓在于教养，坚持不懈地开展5S，就能让员工养成遵守制度的良好习惯，从而提升企业各阶层的执行力。教养的形成是一个循序渐进的过程，遵循着“习熟、习惯、习性”三习的规律，先让全员熟悉5S，再坚持不懈地实践5S，养成5S习惯，久而久之就会形成员工后天养成的5S性格，这样此企业也就形成了一种基本的价值观，进而为企业文化建设奠定了基础。
（4）强化持续改善意欲，不断提升内部人才。5S推进要形成制度化，建立起企业内部的管理体制。5S在发现问题，追查原因，根除浪费的基础上，不断贯彻PDCA循环的思想，5S活动要进行定期评比、表彰，树立内部标竿，激发全员持续改善的意欲，挖掘并培养内部人才，使中小物流企业内部组织始终充满活力。
三、中小物流企业实施5S管理的策略
1.构筑推进体制
5S的开展必须得到高层管理者的重视，并提供必要的资源，先要成立专门的5S推进委员会，由最高责任者担任推进委员长，同时应让各部门长担任推进委员，由各基层管理人员担任推进协助者，从体制上对5S活动加以保证。
2.全员的5S教育培训
先要在高层管理者中达成一致，改变高层管理者的思想，下定搞好5S的决心，再依次对中层、基层管理者培训，熟悉5S思想，掌握5S推进技法，进而召开5S推进大会，进行5S讲习，宣传教育，让全员有充分的5S知识。
3.全面推进活动的展开
可以参照QC小组的形式，成立全员参与的推进小组，开展一系列定期、不定期的推进活动。如：每日5S三分钟、消灭浪费专项大作战、5S强调月等等活动，向企业的一切问题宣战。
4.成果表彰及定着化
对5S活动成果要形成总结表彰的制度，并树立标竿，进行水平展开，同时对优秀成果可进行标准化、流程化，另外，要形成定期监查制度，坚持不懈地开展5S活动，使中小物流企业的基础管理能力不断形成并持续上升。
参考文献:
[1]柳屹立:5S管理是现代企业管理的基础[J]. 现代企业,2005,(5)
[2]徐尉:日本企业的5S管理手法对我国中小企业管理的启示——我国中小企业如何强化内部管理[J]. 现代管理科学,2005,(6)
[3]左元斌:我国中小物流企业面临的问题和对策研究[J]. 企业经济,2005,(9)
[4]孙艳丽:我国中小物流企业存在的主要问题及解决对策[J]. 集团经济研究,2006,(9)
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