自助设备运营操作规程（精选6篇）
(征求意见稿：2012年2月24日)
第一章 总 则
第一条 为强化天津分行离行式自助设备的日常管理，提高离行式自助设备的服务质量和运营效率，分行拟对离行式自助设备实行外包服务管理，现根据XX总行《XX银行自助柜员机管理办法》的有关规定，制定本操作规程；
第二条
本操作规程所称离行式自助设备是指在分行各营业网点以外设立的，具有查询、取款、转账功能的自助机具；
第三条
外包服务包括但不限于以下内容：清点现金、吞没卡、加钞、耗材、打印业务流水清单、张贴资料、设备日常维护、环境卫生维护等；
第二章 自助柜员机设备管理
第四条 外包设备由与分行签订外包协议的公司统一采购，分行不承担任何采购途径及采购费用；
第五条 外包设备的安装、调试工作由外包公司负责； 第六条 外包设备安装调试完成后，由分行个人银行部进行技术验收，由分行综合管理部进行安全验收，待验收合格后方可开通使用；
第七条 外包公司负责设备的日常维护工作，具体包括：
1、清机加钞：按照分行的加钞计划，外包公司向我行领取现金头寸，清点装入自助设备钞箱，将钞箱押运到我行指定的外包离行设备进行清机加钞操作；
2、日常维护：无论是否进行加钞，外包公司人员需检查机器运行情况；查看监控设备运转是否正常；补充耗用品及确定耗用品充足够用；视察自助银行内外部环境情况；查看有无异物（非银行物品或假公告）和异常情况发现并报告；从设备取回的银行卡按照约定的方式配送至我行。如遇到离行设备临时故障，外包公司应于接到通知后即时派专员前往现场解决。如现场无法解决，外包公司应主动与ATM厂商或外包公司信息科技部门联系维修事项；
3、配合报警查看：遇到设备监控系统向分行或110报警，外包公司应于规定时间内派专员赴现场查看机器情况，并及时与分行反馈；
4、配合正常/紧急取卡：外包公司根据分行要求，赴现场取卡后，交给分行指定人员；
5、外包公司应负责读卡器、出钞口的非技术性维护；
6、外包公司应配合ATM厂商对分行所布放的离行式自助机具进行监控设备或自助设备系统升级及维护；
7、外包公司应负责外包设备外部及自助服务区的清洁工作；
8、外包设备的钱箱钥匙、钱箱密码、维护钥匙、所有备用钥匙均由外包公司负责保管。外包公司必须妥善保管相关的密码和钥匙, 若由于其内部人员监守自盗、密码或钥匙泄露或其他管理责任造成我行现金或经济损失，由外包公司负责赔偿。外包公司工作人员在执行清机加钞任务的押运途中，发生意外情况而造成分行现金损失的，由外包公司负责赔偿分行直接实际现金损失；
9、外包公司负责设备外资料张贴工作；
第八条 服务时间内，外包公司不得擅自关闭自助设备，如遇特殊情况需停止业务时，需以书面形式告知分行个人银行部，并在自助机具上张贴“设备停机说明”；
第九条 建立定期巡检机制，分行个人银行部每月不得少于一次；
第三章 岗位设置
第十条 分行营业部职责：
1、负责处理外包设备的账务核对及相关现金备付工作；
2、负责协助外包公司在分行营业部开立对公专用账户并将加钞资金划转至该账户；
3、负责领取外包设备所吞卡片； 第十一条 分行个人银行部职责：
1、负责根据分行实际情况制定自助机具管理实施细则，并组织实施。负责配合监督各支行规章制度的执行情况；
2、负责根据辖区内市场、业务发展需要，制定本行自助渠道建设计划和撤并及更改计划；
3、负责辖内外包设备选址工作及与外包公司的协调工作；
4、负责在外包设备程序安装完毕后，牵头组织分行综合管理部做好机具验收工作；
5、负责提供外包设备的宣传品；
第十二条 外包公司ATM加钞中心岗位设置
ATM加钞中心根据自身工作特点，在加钞中心设立4部1室，即办公室、现金管理部、加钞服务部、帐务核算部、机具维护部；
1、ATM加钞中心办公室内设部门负责人岗、后督岗、投诉岗、内勤岗；
2、ATM加钞中心现金管理部内设部门负责人岗、库管岗、清分岗、装钞岗；
3、ATM加钞中心加钞服务部内设部门负责人岗、钥匙领用岗、密码保管岗；
4、ATM加钞中心帐务核算部内设部门负责人岗、盘库岗、帐务处理岗；
5、ATM加钞中心机具维护部内设部门负责人岗、机具维护岗；
第四章 运 行 管 理
第十三条 ATM库存现金管理规程
1、加钞前一日，外包公司库管人员到分行营业部办理领缴现金业务时，须凭现金支票、现金缴款单进行办理；
2、原则上，每周二、周五为现金领缴款日，如遇节假日，可再行商议；
第十四条 ATM加钞中心日常加钞工作操作规程
1、加钞服务部领取加钞钞箱及机具钥匙后，由加钞小组进行自助机具加钞工作；
2、加钞小组在加钞过程中，必须坚持双人同进同出，加钞过程中所有动作必须在监控下进行；
3、加钞小组在对自助机具进行加钞时，一律采取换钞箱的加钞模式。加钞小组在换钞箱加钞时，须检查机具内钞箱的封签是否完好。如有破损，加钞小组应立即停止加钞工作，并通知加钞服务部负责人，经请示中心负责人后作相应的处理；
第十五条 ATM加钞中心盘库对帐操作规程
1、帐务核算部盘库岗工作人员在对钞箱内现金进行盘点前，应按顺序检查款箱封签、钞箱封签和废钞袋封签是否完好无破损。封签完好方可进行盘库工作，如若封签有破损，盘库人员必须立即通知帐务核算部负责人中心领导进行请示处理；
2、封签检查完毕后，盘库人员必须对款箱内机具钞箱进行逐一清点；
3、盘库人员每清点完一台自助机具的钞箱后，根据盘点情况如实填写其对应《直联ATM机具维护工作单》；
4、填写完毕后，盘库人员与现金管理部库管人员进行现金缴库工作；
第十六条 签订外包协议后，外包公司需在分行营业网点开立专用存款账户，由分行提供不计息加钞资金，以“其他应收款”科目列支，加钞资金额度以合作的ATM数量计算（每台20万元）。分行将加钞资金划至外包公司专用存款账户后，所形成一切风险均由外包公司负责；
第十七条 外包公司每日通过中国银联资金清算系统向分行提交清算明细，分行以清算明细中外包设备的清算金额为依据，将资金划拨至该专户；
第十八条 外包公司根据实际加钞计划领取加钞资金后，将已清分、挑残后的加钞现金进行机具加钞，残币于加钞次日上存至分行专用账户内；
第十九条 设备故障的处理
如清机加钞过程中发现流水纸打印不完全或因其他故障不能正常打印时，外包公司要立即为其更换；
第二十条 吞没卡处理
吞没卡正常处理是指客户的银行卡被分行外包设备吞没后，客户按照分行规定的时间到外包设备吞卡领取网点领取吞没卡的情况。
1、“外包设备吞卡领取网点”暂设为分行营业部，分行营业部 6
应设置专人处理外包吞没卡业务；
2、外包公司业务人员取出吞没卡后，填写一式两联《直联ATM吞卡交接及处理明细表》，分别于每周二、五送至分行指定网点指定人员。交接吞卡时，双方必须共同对卡号、张数进行核对，核对无误后在《直联ATM吞卡交接及处理明细表》（一式两联）上签字确认，《直联ATM吞卡交接及处理明细表》的第一联交予分行保管，第二联由外包公司保管；
3、外包公司原则上需保证每周至少清机两次，并确保客户在外包设备上的吞卡最长三个工作日、最短一个工作日应该送到分行指定网点；
第二十一条 吞没卡专管员收到吞没卡后，原则上需保留四个工作日，持卡人在满足如下条件之一时，吞没卡专管员可为其办理领卡手续：
1、客户持本人有效身份证件与被吞卡正面汉语拼音或背面签名一致的；
2、客户持本人有效身份证件和自动柜员机吞卡凭条；
3、客户持本人有效身份证件和其发卡行出具的证明； 第二十二条 客户前来领取卡片时，需在《XX行自动柜员机外包设备吞卡登记薄》上登记领卡人的有效身份证件名称和号码；
第二十三条 如四个工作日内持卡人未来领卡，ATM管理员应将未领卡剪角、作废，同时填写《自动柜员机吞卡登记表》一式两份，与被吞卡一起交至分行个人银行部，交接后“外包设备吞卡领取网点”与分行个人银行部各留一份；
第二十四条 分行个人银行部收到“外包设备吞卡领取网点”上缴的吞卡三个月后统一销毁；
第二十五条 吞没卡紧急取卡处理
吞卡紧急取卡处理是指客户银行卡被设备吞没，因紧急原因客户需要当场拿回银行卡的情况。
“外包设备吞卡领取网点”收到客户的紧急取卡要求后，由分行ATM管理员与外包公司业务人员联系，由外包公司业务人员到外包设备装机地点取卡，领卡手续同第二十二条。
第五章 账簿设置
第二十六条 分行营业部可根据业务需要，相应设立以下登记簿：
设立《XX银行自动柜员机外包设备吞卡登记薄》，用于自动柜员机吞卡及客户领取情况；
第六章 监控设备运行情况检查及维护
第二十七条 无论清机还是加钞操作，外包公司人员都必须检查 8
监控前端设备（摄像机、出钞口与读卡器等）是否正常，有无被异物堵塞或损坏等情况；
第二十八条 根据分行监控设备管理相关规定，分行综合管理部负责组织定期对外包设备配套监控设施进行巡检维护；
第七章 附 则
第二十九条 本操作规程适用于XX银行天津分行离行式自助设施；
(一) 进行科学的网点选址规划及决策
商业银行可在加强自助设备渠道建设的基础上采用更科学合理的管理制度为指导, 建立起“有目标、有计划、有跟踪、有评价”的全方位闭环管理系统。针对商业银行自助设备网点布局不合理等问题, 银行应在网点布局方面探索更合理的方式, 通过扩大自助设备网点覆盖面, 逐步加强自助设备网点建设, 在杜绝“先铺设后治理”等不良现象的同时, 对自助设备网点布局进行更科学的决策。
(二) 规范操作流程以提高运营效率
坚持自助设备业务在经营过程中时刻遵守精细操作原则。对比银行业务传统的粗放式经营模式, 精细化管理以注重细节为特点, 本着以最少的资源投入获取最高的生产回报的宗旨, 对运营过程中每个环节进行细化。针对自助设备运营管理流程, 银行应及时进行改进和优化, 使运营管理过程得以优化。
(三) 加强风险监控识别能力
有效防范和规避不可避免的出现在操作风险和技术风险的经营和管理, 是当前亟待解决的重要问题。通过资源配置和业务外包, 银行通过合作的方式实现了向合作伙伴转移风险的目的, 也增强了对外部环境的适应能力, 从而进一步降低风险。同时该商业银行应加强自身的风险识别能力, 做到及时防范, 规避风险, 使运行管理更加有效。
(四) 进行科学的成本与效益分析
从成本角度看, 商业银行自助设备成本主要由两方面构成:一是投资成本, 另一类是运营维护成本。自助设备的收入主要分为交易费用收入和银行间的手续费收入这两个部分。从自助设备创造的无形价值的角度出发, 效益也包括服务和品牌。作为客户服务的渠道之一, 自助设备发挥了拓宽服务时间和空间的作用, 提高了服务效率, 提升了品牌价值。虽然这些无形价值难以量化, 但在评价效益时也应考虑, 否则有失偏颇。
(五) 积极完善创新自助设备服务功能
自助设备的投放地点一般都是人流量较大的公共场所, 已经成为银行和客户之间最普遍的交流方式。而且, 带有银行标志的自助设备能够从无形中宣传银行, 为银行打广告, 培养了潜在客户。银行也可以与居委会、管委会等合作, 做到自助设备进社区, 满足社区居民的日常需要。社区的自助设备可以开发更多便民功能, 如售票、出票、医院挂号等, 真正做到便民利民, 这样能迅速扩大客户群, 凸显银行的竞争优势, 为银行带来额外收益。
参考文献
[1]肖建霞.商业银行自助设备风险管理初探[J].金融经济, 2013 (24) :172-173.
[2]张玉庆, 马树江.现代商业银行运营管理模式探讨[J].华北金融, 2011 (5) :30-32.
[3]张保军.ATM机业务创新与发展探究[J].中国信用卡, 2011 (3) :67-68.
[4]朱明帅.我国商业银行运营风险分析[J].合作经济与科技, 2014 (04) :40-42.
1适用范围
本规程规定了车床的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于车床操作。2风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。2.4 生产过程中产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.5 清理铁屑应用工具进行清理，以防发生割伤事故。
2.6 工件装夹不牢固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.7 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
2.8 卡爪不宜张开过大空载运转，卡盘松懈卡爪飞出，易造成物体打击事故。
2.9 工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物，否则易造成伤害事故。
2.10 机床上的保险和安全防护装置要完好齐全，否则易造成机械伤害事故。3操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套（装卸重型工件除外）。
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外。c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具。d)非本机操作者严禁动用设备。e)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 车床作业环境的要求
a)车床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对车床状态的规定 a)车床表面清洁；
b)床身工作台无研伤、碰伤、卡盘爪无碰伤；
c)床身各手柄灵活，位置正确； d)润滑系统使用油量合适； e)水泵电机、照明正常。3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好； b)工作台完好，卡盘安装紧固；
c)变速、调整、刹车、反转、锁止等手柄灵活； d)尾座套筒无拉伤，移动； e)冷却系统完好； f)工作灯及线路照明正常； g)配电箱各电器元件正常可靠；
h)主油箱油标正常，油嘴、冷却液喷嘴完好； i)机床接地接零性能可靠； j)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源；
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音； c)加注润滑油；
d)根据工件选择钻具并安装；
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固；
f)车削工件；
g)退刀，停车，测量、检验工件； h)松开工件，取出放好。3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置；车削过程中不准用棉纱、手套等擦拭工件；
b)严禁在车床运转时隔着车床传送物品，装卸工件，安装刀具、清扫切削，应在停车后进行；
c)高速切削时，应有防护罩，当切屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区分开；
d)机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常，应立即停车检修；
e)不允许在机床上敲击或校直工件；
f)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具； g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换；
h)车削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，刀具是否崩损；
i)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。3.3操作结束
3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。
3.3.2认真擦试机床，将各手柄放在空挡位置，做好机床及周围环境卫生。
3.3.3切断机床电源。3.3.4打扫作业现场卫生。4应急措施
4.1在车削时突然停电，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。4.2在加工过程中如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
北京金海航金属结构有限公司
17.2 冲床安全技术操作规程
1适用范围
本规程规定了冲床的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于冲床操作。2风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下和已踩下脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置，易发生机械伤害事故。
2.4 操纵机构和自停机机构运行不正常是工作，易发生机械伤害事故。2.5 禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间，易发生机械伤害事故。2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。3操作内容 3.1 启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求 a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)非本机操作者严禁动用设备； d)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 冲床作业环境的要求
a)冲床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对冲床状态的规定 a)冲床表面清洁； b)床身工作台无杂物； c)机床安全防护装置齐全； d)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求
a)开动冲床前、其他人员离开冲床工作区，拿走工作台上的杂物； b)工作灯及线路照明正常； c)配电箱各电器元件正常可靠； d)机床接地接零性能可靠； e)地脚螺栓紧固。3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源；
b)点动开关按钮，看冲头能否在导轨上自由移动；
c)检查机床润滑系统、机械系统是否正常。自带加油泵进行加注润滑油一次，防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤；
d)冲床在工作前应空运转1-3分钟检查离合器、制动器是否灵活好用，飞轮是否跳动，踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各运动装置有无松动； e)检查冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况； f)检查胚料是否适宜冲压。3.2.2操作要求
a)上班前检查冲压工作区有无无关工件，杂物。清除后检查上下模具、螺丝是否有松动，模具松动必须重新组合模具； b)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置；
c)当发现异常问题，比如异常声响等，必须停车检修，维修前必须关闭总电源；
d)合模时应停机飞轮停止运转时进行，合完模具时手动检查一至二次冲压形成，无误后方可开机；
e)调整或修理机器时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则不允许启动；
f)先关闭电源，等机床运动部件停止运转后，方可安装或调整模具； g)安装模具时要牢固，上下模对正，保证位置正确，安装调整完毕后，用手搬动冲床试冲（空车），确保模具处于良好位置；
h)冲床开动后由一人进行送料及冲压操作，其他人呢不得按动按键或脚踏开关，不得将手放入冲压区域，单次冲压，脚不准经常放在踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开踏板，严防事故；
i)一般禁止二人以上同时操作冲床。如需要时，必须有专人指挥负责脚踏开关的操作；
j)冲床启动或运转冲制时，操作者站立要恰当，手和头应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头的动作，操作时要思想集中，严禁边谈边做，确保安全操作；
k)冲制短小工件时，应用专用工具，不得用手直接送料或取料。冲制长体零件时，应设置安全托架或采取其它安全措施以免掘伤。3.3 操作结束
3.3.1作业完成后或长时间离开，应将设备滑块停于上死点，关掉电机，切断电源。
3.3.2所有模具清洁完毕后，不能直接放在地面上，必须放在模具架上。
3.3.3工作完毕，切断电源，清楚边角料，清扫作业现场。4应急措施
4.1操作过程中如机床发生故障，应立即按下停止按钮，关闭总电源，进行检修。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.3 氩弧(电弧）焊机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了氩弧（电弧）焊机的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于氩弧（电弧）焊机操作。
二、风险提示
2.1 电焊作业时产生的弧光，紫外线强度很大，易引起电光性眼炎、电弧灼伤。
2.2 电焊产生的飞溅，温度极高，易发生烫伤事故。
2.3 电焊机电源漏电保护器失效或线路老化、破损，易发生触电事故。2.4电焊工作场所要有良好的自然通风和固定的机械通风装置，减少电焊有害气体和金属粉尘的危害。
2.5 焊接后的工件、焊条温度极高，不要触碰以免发生烫伤事故。2.6 作业环境不要有易燃易爆物品，以防发生火灾爆炸等危险。
三、操作内容 3.1 启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，应穿着工作服、绝缘鞋、手套、佩带防护面罩，在通风不良的场所焊接时，应佩戴防护口罩；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外；
c)检查气瓶、胶管、压力表等是否有缺陷，如发现有漏气、滑扣、表针动作不灵或爬高等，应及时报请维修。严禁随便处理。d)非本机操作者严禁动用设备； e)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 电焊机作业环境的要求 a)电焊机周围场地必须保持清洁；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场10米安全距离内不得有易燃易爆物品，必要时应做围挡； d)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； e)作业现场配备有合格的消防器材； f)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对电焊机状态的规定 a)电焊机表面清洁，保护罩齐全； b)配套焊具完好；
c)焊机各个控制开关、手柄动作准确、灵活。3.1.4 设备启动前检查的要求
a)检查焊机电源线连接完好，接地是否可靠； b)焊把、焊把线是否完好有无虚接漏电。3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定 a接通焊机电源；
b)按下启动按钮,焊机预运转，检查焊机是否有异响、异味等异常情况发生，如有停机检修；
c)根据工件选择选择合适电流、焊条； d)进行焊接作业。3.2.2操作要求
a)焊接过程中必须精力集中，保证焊接质量；
b)焊炬轻拿轻放，保持清洁干燥，焊接电缆禁止碾压；
c)在容器内进行氩弧焊接时，应戴专用面罩，以减少有害烟气。容器外应设人监护和配合；
d)设备发生故障应停电检修，应找专业人员修理。3.3 操作结束
3.3.1焊接作业完成，关闭焊机电源，整理焊炬并把焊机放到指定位置。
3.3.2灭绝火种、消除焊件余热。3.3.3清扫作业现场卫生。
四、应急措施
4.1在焊接作业中，焊机出现异常情况应及时切断电源，找专业维修人员前来维修。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.6 卷板机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了卷板机的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于卷板机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机器电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 身体与轧辊保持安全距离，以防发生机械伤害事故。2.4 滚至板料末端易出现板料滑落，易发生砸伤，划伤事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，工作服应扣好； b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)非本机操作者严禁动用设备； d)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 卷板机作业环境的要求
a)滚圆机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍； b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)夜间工作时应有充足的照明。
3.1.3 对卷板机状态的规定 a)机器表面清洁；
b)机器轧辊表面、辅助工作台表面清洁无杂物；
c)机器各个调节手柄、操作按钮、灵活、安全防护装置齐全； d)传动部位及加油位置涂抹润滑油； e)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)轧辊、工作台完好，表面无异物； b)传动部位完好、传动皮带松紧适中； c)工作灯及线路照明正常； d)配电箱各电器元件正常可靠； e)机床接地接零性能可靠； f)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源； b)根据板料调整好轧辊高度；
c)按下启动按钮,空车运转，同时应检查各个运转部分是否正常，有无异常声音；
d)送入板料，观察是否符合要求。3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置，多人作业时要有专人负责统一指挥；
b)使用合理底进出料辅助平台，板料再卷板前，先将钢板的两侧合理的长度位置用压机或大锤，打成所需圆，再将板料放在卷板机轧辊之间，进行卷板，板料滚到末端时要留有一定余量，以防掉下砸伤人员； c)在卷板过程中，检测工件必须停车； c)机床轧辊必须保持清洁不得有泥沙等杂物；
d)需卷圆的钢板，表面不得有泥沙、焊渣、油脂等杂物； e)工作辅助台上禁止放工具，以免带入轧辊内； f)工作中如发生临时停电，要立即断开电源。3.3 操作结束
3.3.1作业完成后，按下停止按钮，机床停止运转，切断机床电源。3.3.2认真擦试机床，清扫作业现场卫生。
四、应急措施
4.1紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.7 激光切割机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了激光切割机的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于激光切割机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成伤害事故。
2.2 某一材料不确定是否能用激光照射或切割时，会有产生的烟雾和蒸汽的潜在危险。
2.3 激光束附近对眼睛会有伤害，必须佩带符合规定的防护眼镜。2.4 激光束附近不得有易燃物，易发生火灾。
2.5 机床的运转范围内不得进入，易发生人身伤害事故。
2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具； d)非本机操作者严禁动用设备；
e)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 激光切割机作业环境的要求
a)机光切割机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍； b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对激光切割机状态的规定 a)激光切割机表面清洁；
b)激光切割机交换工作台处在合理的位置； c)工作台表面无杂物、障碍物； d)润滑系统使用油量合适； e)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)辅助气体压力是否符合要求；
b)冷却系统完好、冷却水位在合理位置； c)工作灯及线路照明正常； d)配电箱各电器元件正常可靠； e)机床接地接零性能可靠； f)地脚螺栓紧固。3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)严格按照激光器启动程序启动激光器，调光，试机； b)根据材料选择适当的辅助气体； c)根据材料选择适当的切割参数、喷嘴等； d)调入程序，进行样件试切割。3.2.2操作要求
a)操作人员必须经过培训，熟悉切割软件，设备结构、性能，掌握操作系统有关知识；
b)按照规定穿戴好劳动保护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜；
c)设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人代管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关；
d)要将灭火器放在触手可及的地方，不加工时要关掉激光器，不要在未加防护的光束附近放置易燃物；
e)在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障，不得带病运行；
f)保持激光器、激光头、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、板材、废料按规定堆放；
g)开机后应手动低速XYZ轴方向开动机床，检查确认有无异常情况； h)对新的工件程序输入后，先试运行，并检查其运行情况； i)设备处于自动工作运转中有一定的危险性，绝不可进入运转范围内去；
j)送料是一定要看着送料状态，以免板料翘起撞上激光头，造成严重后果。3.3操作结束
3.3.1作业完成后，先退出切割程序，严格按照激光器关闭程序关闭设备。
3.3.2认真擦试机床，清理作业现场废料，打扫现场卫生。3.3.3切断机床电源。
四、应急措施
4.1在工作过程中突然停电，应按关闭激光器及辅助设备，带来电时严格按照激光器的启动程序启动激光器。
4.2操作过程中如发生紧急情况，应立即按下急停按钮，排除问题后重新启动设备。
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.8 剪板机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了剪板机的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于剪板机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 调整机器时，必须停车进行，以防发生人身伤害事故。2.4 注意手与剪刀口保持最少200mm，以防发生人身伤害事故。2.5 作业产生的废料有棱角，注意划伤、割伤。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求 a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)非本机操作者严禁动用设备； d)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 剪板机作业环境的要求
a)剪板机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对剪板机状态的规定 a)剪板机表面清洁； b)安全防护装置齐全；
c)床身工作台无杂物； d)润滑系统使用油量合适； e)油泵电机、照明正常；
f)刀片刃口应保持锋利，变钝或有崩裂现象，应及时更换。3.1.4 设备启动前检查的要求
a)电器开关、脚踏开关动作灵活，位置正确； b)调整手柄或按钮灵活； c)冷却系统完好；
d)工作灯及线路照明正常； e)配电箱各电器元件正常可靠； f)主油箱油标正常，润滑油嘴完好； g)机床接地接零性能可靠； h)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源； b)加注润滑油；
c)按下启动按钮,机床空运转若干循环，在确保无不正常情况下，试剪不同厚度板料（由薄到厚）。3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置； b)根据板厚调整刀片间隙至合适位置；
c)根据裁剪板料尺寸，调整好后挡板至适当位置； d)轻推板料使板边与挡料板接触，对好剪切尺寸； e)踩下脚踏开关剪断钢板；
f)剪裁的板料，必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不得超厚度；
g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换；
h)不得同时剪切2种不同规格、不同材质的板料，不得叠料裁剪，不准裁剪压不紧的狭窄板料和短料；
i)板料剪至最后，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口； j)严禁工作时捡拾地上的废料，以免被落下的工件击伤。3.3操作结束
3.3.1作业完成后，按下停止按钮，机床停止运转。3.3.2及时清理作业现场的边角余料。3.3.3切断机床电源。
3.3.4打扫现场卫生，擦拭机床。
四、应急措施
4.1操作时，如发现有不正常杂音或油箱过热现象，应立即停机检查。4.2操作过程中如发生快速按钮失灵，应立即按下停止按钮，关闭总电源。
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.9 金属带锯床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了金属带锯床的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于金属带锯床操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 锯切长而重的材料时，注意做合理支撑，以防发生砸伤事故。2.3 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.4 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。2.5 拆卸更换锯条时，必须停机操作佩戴防护手套，避免造成人身伤害事故。
2.6 工件装夹不紧固有可能造成锯条崩断，易造成人身伤害事故。2.7 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，工作服应扣好，不得戴手套（装卸重型工件除外）；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)非本机操作者严禁动用设备；
d)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 金属带锯床作业环境的要求
a)金属带锯床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍； c)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； d)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； e)作业现场配备有合格的消防器材； f)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对金属带锯床状态的规定 a)机床表面清洁；
b)机床全防护装置完好齐全； c)床身工作台、卡盘完好无损； d)床身各手柄灵活，位置正确；
e)冷却系统、润滑系统使用的润滑油、冷却液量合适； f)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好； b)锯条、卡爪、床身、工作台完好； c)变速、断开、接通等手柄或按钮灵活； e)润滑系统、冷却系统完好； f)工作灯及线路照明正常； g)配电箱各电器元件正常可靠； h)冷却液、润滑油量正常；
i)机床接地接零性能可靠； j)地脚螺栓紧固。3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源；
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音； c)给机床各个润滑点加注润滑油；
d)根据材料的不同选择合适的锯条并安装；
e)根据材料的数量、形状等选择适当的装夹方式，将待加材料装卡牢固； f)切割材料；
g)抬锯、停车，测量、检验工件； h)松开工件，取出放好。3.2.2操作要求
a)机床运行前必须盖好所有防护装置，同时将带锯条可调防护装置调整至尽可能靠近工件，机床运转时的打开各类防护装置；
b)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置；锯切过程中严禁用手直接清理锯屑；
c)拆卸更换锯条时，必须确定机床已停止运转方可打开锯轮的防护装置，并检查防护罩的支撑是否牢固可靠，拆除锯条时须戴防护手套，谨防划伤；
d)更换新锯条时，应先进行跑和，即切割前几个切口采取低速、小进给量，待锯齿尖毛刺去除后，再用正常的切割参数进行切割； e)切削过程中会有大量的切屑堆积在台面及锯轮箱内，应及时加以清理，以免阻塞锯齿，影响切削效果和锯带寿命； f)锯切过程中，严禁中途变速；
g)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。3.3操作结束
3.3.1工作结束后，切断电源，将锯条放松，将各个操作手柄放回空位。
3.3.2认真擦试机床，保持各个部位的清洁，并清扫现场。
四、应急措施
4.1紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.12 砂轮机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了砂轮机的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于砂轮机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 砂轮机电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 刃磨时不可正对砂轮，砂轮片有可能破碎飞出，造成物体打击事故。
2.4 刃磨过程中产生的碎屑有击伤眼睛的危险，易造人身伤害事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)刃磨时，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)在加工有产生粉尘，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具；
d)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 砂轮机作业环境的要求
a)砂轮机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对砂轮机状态的规定 a)砂轮机表面清洁；
b)砂轮片安装牢固、无裂纹、安全防护装置完好齐全； c)开关、按钮灵活、位置正确； d)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求
a)砂轮紧固螺栓是否紧固、砂轮片是否有裂纹、转动时砂轮是否摆动； b)安全防护装置是否完好安装牢固； c)工作灯及线路照明正常； d)电器元件正常可靠； e)机床接地接零性能可靠； f)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)接通电源，按下启动按钮,砂轮机预运转，检查其是否正常； b)站好安全位置，进行刃磨； c)刃磨完成后，立即关闭砂轮机。3.2.2操作要求
a)严格遵守安全操作规程，严禁未经相关负责人员同意，乱用砂轮机进行磨削；
b)使用砂轮机者要戴安全护目镜进行磨削，磨削时不得正面对砂轮工作，应站在砂轮机侧面；严禁戴手套与用棉纱等物包裹刀具进行磨削； c)更换新砂轮片前应检查新砂轮是否有裂纹，更换后需经10分钟空转后方可使用；
d)进行磨削时要集中精神，不得二人同时使用砂轮，严禁在磨削时嘻笑与打闹；
e)磨削时人的站立位置要与砂轮机成夹角，接触面压力要均匀，严禁撞击砂轮，避免砂轮碎裂；
f)起动砂轮机，待砂轮运转平稳后，方可进行磨削，磨削压力不可过大或用力过猛；
g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换；
h)钻削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，钻头是否崩损；
i)砂轮磨损后，直径比卡盘直径大10mm左右时，应更换新砂轮，砂轮的更换应由专人负责，拧紧螺帽时，要用专用的板手，不能拧得太紧，禁用硬的铁件锤敲，防止砂轮受击碎裂，严禁私自拆卸更换砂轮； j)在使用过程中要经常检查砂轮片是否有裂纹、异常声音、摇摆、跳动等现象，如发现应立即停车找专业维修人员进行维修。3.3操作结束
3.3.1使用后切断电源，清理废削，保持工场清洁卫生。
3.3.2认真擦试机床
四、应急措施
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.13 数控车床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了数控车床的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于数控车床操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。2.4 生产过程中保护罩未关闭，产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.5 清理铁销应用工具进行清理，以防发生割伤事故。
2.6 工件装夹不紧固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.7 卡爪不宜张开过大空载运转，卡盘松懈卡爪飞出，易造成物体打击事故。
2.8 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
2.9 工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物，否则易造成伤害事故。
2.10 机床上的保险和安全防护装置要完好齐全，否则易造成机械伤害事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套（装卸重型工件除外）；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具； d)非本机操作者严禁动用设备； e)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 数控车床作业环境的要求
a)数控车床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对数控车床状态的规定 a)数控车床表面清洁；
b)床身导轨无研伤、碰伤，卡盘爪无碰伤；
c)操作面板各按钮灵活，机床摇把、锁紧手柄灵活位置正确； d)润滑系统使用油量合适； e)水泵电机、照明正常。3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好； b)机床导轨完好，卡盘安装紧固； c)手动、点动、急停等操作按钮灵活； d)尾座套筒无拉伤，移动顺畅； e)冷却系统完好； f)工作灯及线路照明正常； g)配电箱各电器元件正常可靠；
h)主油箱油标正常，油嘴、冷却液喷嘴完好； i)机床接地接零性能可靠； j)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源；
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑； c)加注润滑油；
d)根据工件选择卡具并安装；
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固； f)车削工件；
g)退刀，停车，测量、检验工件； h)松开工件，取出放好。3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置；
b)主轴启动开始车削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门；
c)在每次电源接通后，必须完成各轴的返回参考点的操作，然后再进入其他运动方式，以确保各轴坐标的正确性； d)机床运行时不得打开电器柜的门； e)加工程序必须经过严格检查方可进行操作；
f)手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞；
g)操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机； h)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换；
i)钻削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，钻头是否崩损；
j)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。3.3操作结束
3.3.1依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
3.3.2清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。3.3.3打扫作业现场。
四、应急措施
4.1在加工过程中如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
4.2在车削时突然停电，要立即关闭机床，当来电时手动将刀具退出工作部位。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.14 数控加工中心安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了数控加工中心的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于数控加工中心操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 不准擅自拆卸机床上的安全装置，缺少安全装置易发生机械伤害事故。
2.4 生产过程中不得打开安全门，如若打开切削产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.5 工件装夹不紧固，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套（装卸重型工件除外）；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外；
c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具； d)非本机操作者严禁动用设备； e)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 数控加工中心作业环境的要求
a)数控加工中心周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对数控加工中心状态的规定 a)数控加工中心表面清洁；
b)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录；
c)床身各手柄、阀门、灵活，位置正确； d)安全防护装置齐全完好； e)润滑系统使用油量合适； f)水、油泵电机、照明正常。3.1.4 设备启动前检查的要求
a)检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、切屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油；
b)检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠；
c)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常；
d)检查主轴锥孔是否有异物，并进行擦拭清理； e)检查冷却系统完好； f)工作灯及线路照明正常； g)配电箱各电器元件正常可靠； h)润滑油油位正常； i)机床接地接零性能可靠； j)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源；
b)按下启动按钮,机床预运转，夏季电机空转10分钟、冬季空转15分钟，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音； c)加注润滑油；
d)根据工件选择刀具并安装；
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固；
f)对加工的首件进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行；
g)退刀，停车，测量、检验工件； h)松开工件，取出放好。3.2.2操作要求
a)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源；
b)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备；
c)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备； d)不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等；
e)不允许在机床工作台上敲击或校直工件； f)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具； g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换；
h)经常清除设备上的木粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁；
i)密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作； 3.3操作结束
3.3.1作业完成后，按下红色急停按钮，关闭程序开关，关闭系统面板，关闭电源开关，关闭总电源开关。3.3.2切断起源。
3.3.3清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有切屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
四、应急措施
4.1自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.15 四柱液压机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了四柱液压机的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于四柱液压机操作。
二、风险提示
2.1未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。2.4严禁手、头伸入工作台有效面积中，以防发生机械伤害事故。2.5工件应置于压头的中心位置，压头要慢慢接近工件，以防工件受力蹦出发生打击事故。
2.6使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，穿好工作服，穿好绝缘防砸鞋等劳动保护用品，压制有可能产生飞溅物的必须戴好防冲击眼睛；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)严禁对机器不了解或操作程序的人员使用液压机。3.1.2 四柱液压机作业环境的要求
a)液压机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对四柱液压机状态的规定 a)液压机表面清洁；
b)液压机安全防护装置齐全； c)压机工作台完好；
d)电器控制柜各按钮、手柄完好无损； e)液压、润滑系统使用油量合适； f)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求
a)各行程开关和限位开关及限位档铁是否灵敏，模具或压装胎具固定可靠；
b)电控柜各按钮（或扳手）放置在非工作位置； c)立柱及柱塞外表面应保持清洁，无杂物； d)液压油、润滑油不低于游标指示下线； f)工作灯及线路照明正常； g)配电箱各电器元件正常可靠； h)主油箱油标正常，润滑油嘴完好；
i)机床接地接零性能可靠； j)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源；
b)空车运行2至3分钟，机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象，确认一切正常，方可开始工作；
c)检查清理立柱及柱塞外表面应保持清洁，每次工作先喷注机油； d)清除工作台面杂物，安装模具或压装胎具，调整工作压力、滑块行程；
e)进行样件试压；
f)取出工件，测量检查同时检查模具或压装胎具有无裂损。3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置；
b)按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备； c)严禁超过最大行程进行工作，并应按此要求设计和安置模具，以免发生机床事故；
d)操作时，所使用的胎具、模具、工件垫板，垫铁要放置在压头中心和放平，避免压偏崩出伤人；
e)任何时候都严禁将手，头置于模具（或压装胎具）与工件之间。开动设备时，身体不准靠在液压机上，更不准将手放于模具压头下或上滑块的正下方，操作者要与设备保持一定距离；
f)严禁用不规则垫铁和脆性材料的垫铁作压垫校正，也不允许压制或校正脆性材料的工件；
g)在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开电控箱盖进行工作； h)液压机配套模具（或压装胎）、压头应经常检查，已变形、疲劳或有损伤的不得使用；
i)在生产过程中，随时发现液压油和润滑油有跑、冒、滴、漏现象，要立即停机进行检查修理，并将漏出的油清理干净，保持机床和场地清洁。3.3 操作结束
3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。3.3.2工件、工具、模具整理好并放到车间要求的地方
3.3.3将压机油缸开到上顶点，用木棒支撑，防止油缸下滑造成危险。3.3.4切断机床总电源，擦拭机床，打扫作业现场卫生。
四、应急措施
4.1操作过程中如发生限位开关等安全装置失灵，应立即按下停止按钮，关闭总电源，进行检修。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.18 铣床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了铣床的安全操作方法及过程的注意事项。本规程适用于铣床操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床运转时，禁止触碰旋转部位、测量、擦拭工件以防发生机械伤害事故。
2.3 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.4 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。2.5 生产过程中产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.6 工件装夹不紧固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.7 开快速时，必须使手轮与转轴脱开，否则易造成物体打击事故。2.8 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套（装卸重型工件除外）；
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外； c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具； d)非本机操作者严禁动用设备； e)在操作时严禁干与工作无关的活动。3.1.2 铣床作业环境的要求
a)铣床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污；
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范； c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求； d)作业现场配备有合格的消防器材； e)夜间工作时应有充足的照明。3.1.3 对铣床状态的规定 a)铣床表面清洁；
b)床身工作台无研伤、碰伤； c)床身各手柄灵活，位置正确； d)润滑系统使用油量合适； e)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好；
b)工作台完好，卡盘安装紧固；
c)快速、调整、断开、接通等手柄或按钮灵活； d)套筒锥柄无拉伤； e)冷却系统完好； f)工作灯及线路照明正常； g)配电箱各电器元件正常可靠； h)主油箱油标正常，润滑油嘴完好； i)机床接地接零性能可靠； j)地脚螺栓紧固。3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源；
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音； c)加注润滑油；
d)根据工件选择加工工具并安装；
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固； f)铣削工件；
g)退刀，停车，测量、检验工件； h)松开工件，取出放好。3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置；
b)加工过程中不准量尺寸、对样板或手摸加工表面，不得将头贴近加工表面观察吃刀情况；
c)拆装铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘；
d)对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需要手摇进刀，不准快速进刀，正在走刀时，不准停车；
e)吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好； f)测量工件时必须停车，把工件摇至安全位置； g)不允许在机床工作台上敲击或校直工件；
h)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具； i)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换；
g)铣削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，刀具是否崩损；
k)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。3.3操作结束
3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。3.3.2认真擦试机床，将各手柄放在空挡位置，做好机床及周围环境卫生，原材料和半成品摆放整齐。3.3.3切断机床电源。
四、应急措施
4.1操作过程中如发生异常情况，应立即按下停止按钮，关闭总电源。4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.19 摇臂钻床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了圆弧类拉丝、抛光机的安全操作方法及过程的注意事项。
本规程适用于圆弧类拉丝、抛光机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。2.4 拉丝、抛光轮安装不紧固或扳手使用后未及时去下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.5机器运转时，磨轮切线方向不准站人，易发生打磨脱落物击伤事故。
2.6打磨比较大的工件时，选择合适的装卡方式，易发生工件脱落砸伤事故。
2.7 作业时噪音比较大，有可能引发听觉障碍。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
1.目的为保证设备检修过程的安全，避免发生意外事故，特制订本制度。
2.适用范围
本制度适用于公司所属各车间设备、设施检修的安全管理。
3.职责与分工
3.1、设备部负责监督本制度的执行。
3.2、各生产车间。在日常检修工作中贯彻执行本制度。
4.内容与要求
编制检修计划时应包括检修安全措施，检修作业前必须进行危险源识别，办理检修作业票。具有二人以上参与的检修项目，必须指定一人负责安全。
4.1、通用安全检修规程
4.1.1、检修人员应熟悉工作中可能碰到的酸、碱和易燃、易爆、有毒物质的性质，避免发生灼伤、燃烧、爆炸和中毒事故。检修前应办理相关检修票证。
4.1.2、检修人员应知道消防沙池、救生水池、防毒面具、消防栓、灭火器、沐浴间的位置，并能正确的使用。
4.1.3、检修人员在维修基础设施期间，应随时清理地上的油污，以免使人滑倒跌伤，并对维修中产生的含油棉纱等废弃物进行收集，至检修结束后按《固体废弃物管理办法》进行处理。
4.1.4、检修用的工具和拆下来的零件应整齐放置，不能随便乱放，以便做到安全快速的检修。
4.1.5、待检修的设备在检修以前应由电仪班负责切断电源，然后接上地线，根据情况如有必要应切断机器的传动部分，取下保险开关并挂上标识牌。
4.1.6、检修带压的容器、设备和管路之前应将其压力降低到等于大气压。
4.1.7、待检修的机器设备，如果不断电源或未降低压力，或未将酸、碱和易燃、易爆、有毒介质放净时，绝对禁止进行维修。
4.1.8、在有易燃、易爆现场动火时，必须先在工作地点进行易燃物的分析，取得“安全动火证＇，经车间主任、安全科的签批同意后，方能作业。
4.1.9、当使用蒸汽吹净或加热时，输送蒸汽用的橡胶管应该用卡子固定在蒸汽的接口管上，不能使用铁丝或绳子来捆扎，防止蒸汽烫伤。
4.1.10、当被蒸汽或热的液体烫伤时，可以涂凡士林，伤重时要去医院治疗。
4.1.11、钳工在检修时不要触及电动机有电的部分，以及电缆和照明线。
4.1.12、使用电动工具时，维修人员不得戴线手套作业，电动工具外壳应良好接地。
4.1.13、不许使用裂边的錾子，以免伤手或崩伤眼睛。
4.1.14、锤柄的材料要坚实，柄头嵌入的部分应做得大些，亦用楔子胀紧。
4.1.15、扳手与螺帽的尺寸要相符，不许用垫子垫在螺帽与扳口之间。
4.1.16、在起重或其他危险工作区域都应挂警告牌标志，不许外人进入工作区域。
4.1.17、检修时拆开的地板，下班前应完好复原，如一时不便装上，要在四周上栏杆，防止行人陷落。
4.1.18、当机器设备检修完后，应将所有在检修时拆下的安全装置恢复原状，并按照规程进行试压、试漏、安全校验，试仪表和联锁的灵敏度，然后单体试车和联动试车。
4.1.19、外协检修项目验收必须由检修单位、使用单位，并有设备部、生产部等部门共同验收。对有防爆要求的场合，不得降低防爆等级标准。
4.1.20、检修完后应拆除脚手架、临时电气线路、警告牌和标志，搬走检修用的机具，清理设备、屋顶上、地面上的杂物垃圾，达到工完料净场地清。
4.1.21、在检修过程前、中、后所产生、收集的废液、废气、废固体必须按《固体废弃物管理办法》和《环境管理制度》进行处理。
检修安全规定
4.2.1
检修人员要对检修项目进行检查和危险源及环境因素识别，符合危险作业的项目办理审批手续；检修前准备工作符合检修要求方可进行检修。
4.2.2重要设备、AB类设备、特种设备、安全生产设施的关键装置及重点部位设备检修，除上款外，还需确认《基础设施检修联系单》及相关作业票证后，方可检修作业。
4.2.3
一切检修作业，必须严格执行各项安全技术规程和相关安全管理规定。
4.2.4
凡槽罐、设备、管线检修，要在已切断的物料、管道、阀门上悬挂警告牌。进入内部检修，要办理《进入受限空间作业证》。
4.2.5
在受限空间、容器内及不通风处作业，应采取临时通风措施，或使用空气呼吸器等，并设专人监护确保作业安全。
4.2.6
凡检修用的临时照明，电源电压等级不超过36V。
4.2.7
拆卸有危险的管道，应穿戴好规定的防护用品，松螺丝时应先松外面的，防止中毒和灼伤等伤害。
4.2.8
遇有易燃、易爆的设备，要使用防爆器械，或采取其它防爆措施，严防产生火花。
4.2.9
设备内检修必须有专人监护，监护人应由有经验的人担任，必须认真负责，坚守岗位，并与检修人员保持有效联络。
4.2.10
在检修作业条件发生变化，并可能危害检修人员时，必须立即撤出设备。再次检修时必须重新办理相关作业票证。
4.2.11
较大型设备内检修应根据设备具体情况搭设安全梯及架台，并配备救护绳索，确保应急撤离需要。
4.2.12计划停车检修期间，各级基础设施管理人员，应对检修现场进行检查并填写《设备设施检修现场检查及问题整改记录表》，对发现的问题要求相关维修人员进行整改。
4.2.13计划停车检修期间，设备科负责对检修现场进行拍照留存备查。
4.3、检修后验收
检修竣工后，检修部门要细致检查，切勿将工具器材等忘掉在机械设备内，并将搭设的工作架台、拉设的临时电源全部拆除，做到工完、料净、场地清。
2）检修移交验收前，不得拆除悬挂的警示牌和开启切断的物料、管道阀门。经验收后，对检修前所堵设的盲板和切断的管线等要责成专人检查处理。
3）竣工验收时，生产和检修双方负责人当场检查质量是否全部符合检修标准，安全装置是否恢复齐全。
4）生产单位自己检修的，单位负责人要亲自到现场检查验收。
技术部 樊高瑞 5.26.1 安全技术与注意事项
5.26.1.1 检测线所有设备应具有良好的接地，必须按照技术安全保护的基本条理安全操作。5.26.1.2 各检测设备一旦发现异常情况或故障，在未确认已排除之前，禁止进行验车。5.26.1.3 例检受测测量为空载状态，试验车可以以满载通过检测。5.26.1.4 严禁外来车辆及漏液车上线检测。
5.26.1.5 在检测过程中，被检汽车的前方严禁站人与通行。5.26.1.6 检测线应配置一定数量的灭火装置。5.26.2 使用与操作：
5.26.2.1 检测线开始检测作业前，应进行下列准备及检查工作：
a)全面对检测线进行一次清洁工作，清除各检测设备周边、装置、轨道的异物（石块、金属屑等）以及用拖把彻底将地清理清洁。
b)将220V及380V交流电源总开关、气源开关分别接通，使电器设备进行预热，确认各检测设备处于正常工作状态，仪表显示归零，才能组织检查测试。
5.26.2.2 检测线应配备电脑总控制员、检测设备操作员，被检车辆的驾驶员在控制员的指令下以≦5km/h的车速驶入检测各工位，由检验设备操作员引领逐一按检测工艺流程（电脑自动检测）进行操作。5.26.2.3 受检车辆的技术检测有赖于控制员、检测设备操作员以及驾驶员的密切配合，并遵循工艺规程、操作程序、正确调试才能获得可靠的数据，检测时杜绝违反工艺纪律的事情发生。
5.26.2.4 每辆汽车经检测线完成后，由主控制室将受检车辆的检测结果通过微机打印确认，其信息由质量部对车辆进行质量认定。5.26.3 常用引车提示语解释说明
5.26.3.1 第一工位当前工位的工位号，表示系统正处于自动检测状态，等待车辆上线。5.26.3.2 VIN码待检车辆的VIN号，表示此车可以上线检测。
5.26.3.3 废气、车速表示当前工位当前车辆的待检项目，且车辆已经进入当前工位。5.26.3.4 车速表检测表示当前工位当前车辆的当前检测项目，且车辆已经进入当前设备。
5.26.3.5 到位表示当前车辆已经正确到达当前设备，车轮或者车身已经正确触发（挡住）设备光电。5.26.3.6 未到位表示当前车辆正确到达设备（挡住设备光电）后，又离开了当前设备（没有挡住设备光电，偏前或者偏后）。
5.26.3.7 到位非法表示当前车辆正确到达设备（挡住设备光电）后，又离开了当前设备（没有挡住设备光电，偏前或者偏后），且连续离开时间超过了15秒，一般指设备光电触发为非正常车辆触发（人为干扰），此时车辆可以继续检测。
5.26.3.8 前轮测速当前待检车辆为前轮驱动，必须把前轮放在车速台上。
5.26.3.9 后轮测速当前待检车辆为后轮驱动，必须把后轮放在车速台上，四轮驱动的车辆也显示“后轮测速”。
5.26.3.10 40km/h申报显示此信息后，引车员可以在车速台上挂档加速。5.26.3.11 踩制动表示车速测量（申报）已经结束，需要把车速降下来。5.26.3.12 废气检测失败表示废气检测为非正常检测，当前检测无效。5.26.3.13 前轴轴重测量前轴轴重，把车辆前轴放在轴重台上。5.26.3.14 后轴制动测量后轴制动，把车辆后轴放在制动台上。5.26.3.15 前进表示需要车辆向前稍微移动。5.26.3.16 后退表示需要车辆向后稍微移动。
5.26.3.17 鸣喇叭按一下喇叭按钮（无需连续按着不放）。
5.26.3.18 置空挡拉手刹表示车辆前脸挡住了大灯入场光电，而又没有挡住大灯出场光电（车辆大灯检测”到位”），置空挡拉手刹以防车辆移动。
5.26.3.19 前行驶车辆当前工位所有项目检测完毕，车辆可以离开当前工位，进入下一工位检测。5.26.3.20 前行等待车辆当前工位所有项目检测完毕，车辆可以离开当前工位，在下一工位第一台设备前等待。
5.26.3.21 工位等待车辆当前工位所有项目检测完毕，车辆可以离开当前工位，也可以在当前工位上等待，直到下一工位允许进车。
5.26.4 废气分析仪步骤点阵引导操作说明(NHA-500)
5.26.4.1 废气检测保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.4.2 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.4.3 插入废气探针按照点阵提示，插入废气探针，等待检测。取出废气探针按照点阵提示，取出废气探针。显示检测结果显示废气检测结果。显示判定结果显示废气判定结果。5.26.5 烟度检测仪步骤点阵引导操作说明(NHT-1)
5.26.5.1 烟度检测保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.5.2 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.5.3 安踏板插探针按照点阵提示，在油门上挂上踏板，插入废气探针，等待检测。5.26.5.4 第一次轰油门按照点阵提示，迅速把油门一脚踩到底，并保持4秒钟。5.26.5.5 松踏板按照点阵提示，松开油门踏板。5.26.5.6 第二次轰油门同步骤4。5.26.5.7 松踏板同步骤5。5.26.5.8 第三次轰油门同步骤4。5.26.5.9 松踏板同步骤5。
5.26.5.10 拆踏板取探针按照点阵提示，拆除踏板，取出探针。5.26.5.11 显示检测结果显示烟度检测结果。5.26.5.12 显示判定结果显示烟度判定结果。5.26.6 车速表步骤点阵引导操作说明(SMT-300)5.26.6.1 车速表检测保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关，等待显示“前轮测速”或者“后轮测速”。
5.26.6.2 前轮测速后轮测速按照点阵提示，移动车辆使前轮或者后轮到车速台，挡住光电开关，与当前车辆驱动轴的位置有关。
5.26.6.3 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。到位时间够，车速台举升器下降。
5.26.6.4 40km/h申报当点阵出现“40km/h申报”提示语时，就可以进行车速表的测量了；象在地面行驶一样，由二挡，三挡逐步加速，使车速表指示在40km/h上；如果采用本系统的智能申报，持续加速到40km/h并稳定后，突然松开油门，缓踩制动即可；如果轰油门时车速表超过了40km/h，减油门让车速表低于40km/h，然后重新加速到40km/h，可以反复多次，以最后一次为准，按4操作即可；如果是前驱车，特别注意”拉紧手刹”。
5.26.6.5 缓踩制动按照点阵提示，缓踩制动，使车速台滚筒停止转动，并等待举升器的上升。特别注意：安全起见，如果滚筒没有完全停转，举升器不会升起，所以检测完成后，一定要摘挡，并踩住刹车。
5.26.6.6 显示检测结果显示车速表40km/h时的检测结果。5.26.6.7 显示判定结果显示车表的判定结果。5.26.7 轴重检测当点阵引导操作说明(WT-300)5.26.7.1 显示“轴重检测”时，保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。5.26.7.2 前轴轴重点阵显示“前轴轴重”后，继续保证车轮挡住光电开关，或驱动车辆到轴重台。5.26.7.3 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者 “到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.7.4 实时显示检测结果每隔1秒显示一次检测结果。注意:当重量变化过大（比如车辆后移），点阵会显示”未到位”，此时必须重新移动车辆，接着开始测量。
5.26.7.5 后轴轴重当点阵提示“后轴轴重”后，把车辆后轮放到轴重台上，过程如前轴。5.26.8 制动检测当点阵引导操作说明(BT-300A)5.26.8.1 制动检测当点阵显示“制动检测”时，保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.8.2 前轴制动点阵显示“前轴制动”后，驱动车辆上制动台。
5.26.8.3 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。5.26.8.4 松制动松开各种制动装置，置空档。
5.26.8.5 拖滞测量制动台滚筒转动，测量当前轴各轮的阻滞力。
5.26.8.6 拖滞判定结果显示拖滞判定结果。如果拖滞合格，往下进行，如果不合格且只测一次，则当前轴检测结束。
5.26.8.7 踩制动匀速踩下制动踏板，直到最大值，然后松开制动踏板。
5.26.8.8 松制动松开制动踏板。不管点阵提示“松制动”与否，只要制动踏板踩到底了，就可以松开制动踏板。
5.26.8.9 制动测量结果显示制动和，平衡差。5.26.8.10 制动判定结果显示当前轴判定结果。5.26.8.11 松制动松开各种制动。5.26.8.12 拉手刹拉紧手刹。5.26.8.13 松手刹松开手刹。
5.26.8.14 手刹测量结果显示手刹测量结果。5.26.8.15 手刹判定结果显示手刹判定结果。
5.26.8.16 后轴制动当点阵提示“后轴制动”后，把车辆后轮放到制动台上，过程如前轴。5.26.9 0VIN码号驱动车辆前进，直到点阵显示”声级检测”。5.26.9.1 声级检测当点阵显示“声级检测”时，立即踩住刹车。
5.26.9.2 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。到位时间够，车速台举升器下降。5.26.9.3 显示检测结果显示声级检测数值。5.26.9.4显示判定结果显示声级判定结果。5.26.10 侧滑检测点阵引导操作说明(ASS-300)5.26.10.1 侧滑检测点阵提示“侧滑检测”，驱车以5 km/h的车速直线通过侧滑斑即可。注意：车辆通过侧滑台时，不允许中途停留；不允许打方向盘；不允许制动或变速。5.26.10.2 显示检测结果显示侧滑结果。5.26.10.3 显示判定结果显示侧滑判定结果。
5.26.11 0VIN码驱动车辆前进，直到点阵显示“大灯检测”(QD1003)。如果先检声级，后检大灯，则声级检测完成后，保持车位不动即可。注意：当车辆前脸快到达大灯入场光电位置时，放慢车速。5.26.11.1 大灯检测当点阵显示“大灯检测”时，立即踩住刹车。
5.26.11.2 置空挡拉手刹//前进//后退当点阵牌显示“置空挡拉手刹”后，继续保证车辆前脸挡住大灯入场光电开关；如果显示“前进”或者“后退”或者“到位非法”，请移动车辆，使车辆前脸位于大灯入场光电和大灯出厂光电之间。在大灯检测过程中，如果车辆位置发生变动，也会出现提示“前进”或者“后退”，并停止大灯的检测。
5.26.11.3 开远光灯按照点阵提示，打开远光灯。
5.26.11.4 左灯检测//右灯检测当大灯仪移动到对应位置后，点阵提示“左灯检测”或者“右灯检测”。5.26.11.5 关闭大灯按照点阵提示，关掉大灯。
仪器设备操作规程是实验室常用的作业指导书之一, 按照ISO17025/CNAS-CL01 5.4.1规定“……如果缺少指导书可能影响检测和/或校准结果, 实验室应有所有相关设备的使用和操作指导书……”。
一份合适的设备操作规程, 对于正确指导设备操作、维护保养, 确保人员和设备安全、确保检测结果的准确十分重要。很多设备事故发生, 绝大多数是由于没有设备操作规程或操作规程不合理而造成的。
目前一些实验室的操作规程主要存在的问题有:
(1) 管理体系没有明确职责进行操作规程的识别;对哪些仪器设备必须编制设备操作规程不明确, 操作过程中随意性大;导致有些实验室不管是否需要, 对很简单的也去制定操作规程, 没有必要, 过于繁琐。而有些实验室对很重要的设备 (比如可能价值不大, 但涉及人身安全的) 却不编制操作规程。 (2) 编制的操作规程内容不完整、不规范, 或过于简单, 或文字描述不清晰, 文不达意产生歧义, 不能达到正确指导设备操作作用, 甚至产生人身安全或设备事故。
编制设备操作规程的过程是熟悉设备原理、结构和性能的过程;是了解、寻求、优化设备操作、维护保养的过程;因此一份合格的操作规程, 对于指导设备操作、维护保养, 对于预防人身事故、设备事故以及确保检测结果的质量准确都极其重要。下面结合工作经验谈谈实验室在编制仪器设备操作规程中就注意的事项。
1 确定哪些设备应编制操作规程
应在实验室的管理体系中明确职责, 指定相关的部门或人员对需要编制操作规程的设备进行识别。要正确理解ISO17025标准中“……如果缺少指导书可能影响检测和或/校准结果, 实验室应有所有相关设备的使用和操作指导书……”条款的含义, 一般来说, 凡是实验室主要检测设备/设施, 或在使用操作过程中有一定潜在危险的设备, 均应编制设备操作规程。对一些辅助的检测设备, 如果操作简单的没有潜在安全风险的可以不编制设备操作规程。同时是否需要编制操作规程还取决于设备的复杂程度、使用的方法、人员的培训和技能等。
2 设备操作规程的总体要求
仪器设备操作规程的结构、格式以及详细程度应当适合于实验室检测人员使用的需要, 一份合格的设备操作规程应满足下面几点: (1) 能指导经培训的检测人员按操作规程进行实际操作, 防止误操作; (2) 文字表达应准确、简明、通俗易懂, 逻辑严谨, 避免产生不易或不同理解的可能; (3) 操作规程应与相关检测标准相协调; (4) 操作规程中的图样、表格、数值、公式和其他技术内容应正确无误; (5) 操作规程中的术语、符号、代号应统一, 与有关标准相一致, 同一术语应表达同一概念; (6) 规程中的层次划分及编号, 编号一般采用阿拉伯数字, 层次的划分, 一般不超过4层。
3 操作规程的结构、格式和内容
操作规程一般包括标题、适用范围、安全警示及注意事项、操作方法、维护保养、期间核查 (必要时) 、故障排除等部分组成。
3.1 标题
操作规程应该有明确的标题, 一般应采用“设备型号+设备名称+操作规程”适用于某一特定型号的设备, 如“SYJ-150金刚石切割机操作规程”;也可采用“设备名称+操作规程”适用于某一类设备, 如“电子天平操作规程”。操作规程如设置封面, 则应在封面上写明文件编号、批准日期及实施日期;若无封面, 则这些内容可写在规程首页下方或末页。
3.2 适用范围
写明本操作规程适用于哪些型号仪器设备, 设备主要性能、规格、允许最大负荷。如规程仅适用于某一特定型号的设备, 本条款也可省略。
3.3 安全警示及注意事项
写明设备开机前及使用过程中保证设备与人身安全注意事项, 对可能出现紧急情况的处理方法和步骤。
3.4 操作方法
(1) 操作前准备 (写明开机前应检查及准备的内容) 。 (2) 操作步骤或程序 (正确操作方法、操作步骤和操作要领, 如启动和停车操作顺序及注意事项等;常见故障及其排除方法) 。
3.5 维护及保养
设备清扫、润滑和检查, 写明设备日常及定期维护保养要求。
3.6 期间核查
对经识别需要进行期间核查的设备, 写明核查项目及要求、核查方法及核查结果判定。
3.7 故障排除
写明常见故障及其排除方法。
4 操作规程编制工作流程
4.1 识别
设备管理部门会同检测部门对投入使用前的设备进行识别, 凡是主要的检测设备和辅助设备, 或操作过程中有一定潜在危险的设备, 均应有设备操作规程。
4.2 编制
编制操作过程的人员应该具备基本的理论素养和丰富的行业经验, 并且能够熟练运用文字将操作规程等内容清晰地表达出来。编制依据是设备使用说明书, 相关的检测标准, 同类或相近设备使用、维护保养的实际情况。编制过程中要注意以下几点: (1) 科学性:根据科学原理编制操作规程, 确保数据客观准确, 文字简练得当; (2) 实用性:规程的内容应该贴合实际, 具有可操作性, 能够对操作和养护提供指导; (3) 可行性:规程的内容要全面, 且符合现实规律, 规范可行; (4) 安全性:强调规程的安全性, 所有机械或电气设备安全操作、安全养护和检修, 均要确保操作、检修时的人身安全; (5) 通俗性:文字简练, 通俗流畅, 便于理解、掌握和实际运用; (6) 规范性:格式规范, 内容具体且符合现实规律。
4.3 审定
编制设备操作规程草案后交由检测技术部审核, 先由操作、设备管理员现场操作, 检验其可行性, 并作进一步修缮, 再由实验室设备管理部门进行审定, 经实验室技术负责人批准后, 作为实验室第三层次文件, 正式颁布执行。
4.4 修订
设备操作规程应用一段时间后, 根据操作和维护情况作进一步修缮, 使设备操作规程更加完善。经过修订的设备操作规程, 同样应按程序进行审批、颁布, 以保证其严肃性、法规性和权威性。
参考文献
[1]CNAS-CL01:2006, 检测和校准实验室能力认可准则[S].
[2]GB/T 9969-2008, 工业产品使用说明书总则[S].
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