6s生产现场管理制度

6s生产现场管理制度（共8篇）

6s生产现场管理制度 篇1

开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。

一、规范设备工作环境

根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定臵、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布臵摆放，做到规范化、色彩标记化和定臵化。

二、查找和设备有关的“6源”

（1）查污染源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。

（2）查清扫困难源。清扫困难源指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。

（3）查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装臵是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

（4）查浪费源。浪费源指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气（汽）以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工良好习惯来杜绝浪费。

（5）查故障源。故障源指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间，如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

（6）查缺陷源。缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

三、完善现场工作规范

在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。

（1）选人：落实责任，明确生产现场每台设备（包括动力管线）的责任人，包括操作工、点检员、维修组的责任，做到现场台台设备有人管；

（2）选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；

（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；

（4）选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；

（5）选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；

（6）选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；（7）选班：确定负责的班次，如多班运行的生产现场，白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少；

（8）选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位臵为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等原则，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。在生产管理的全过程中，使各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化，做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行，避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思路”，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

四、提高职工素质

这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。职工的思想意识首先要破除操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作的习惯。操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。进行人员培训，特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训，使每个设备操作者真正达到“三好四会”（三好——管好、用好、修好四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

五、量化考核

6s生产现场管理制度 篇2

一、在企业推行6s管理的必要性

1. 推行6s管理是提高生产效率的前提

通过推行6s管理的整理、整顿、清扫几个步骤的活动, 使工作现场清除了不要物, 保留了从事生产的必要物, 节约了空间, 方便了工具、设备的取用, 减少了物品查找所需要的时间, 工具、设备、物品摆放有序, 标识清晰, 工作环境整洁, 有利于提高生产效率。通过每日对机器设备的擦拭、检查和保养, 使机器设备经常处于良好状态。

2. 推行6s管理是提高产品质量的重要措施之一

在车间清理了不要物, 给工具设备、各种零配件规定摆放位置, 规定保管数量, 便于工作流程中操作和检查, 便于工作前和工作后工具、设备的清点, 减少了装配工作中容易出现的错装、忘装和漏装, 减少了人为差错, 提高了产品质量。

3. 推行6s管理是安全生产的保证

6s管理活动要求定期检查工作现场存在的安全隐患, 分析发生问题的原因, 对安全问题进行整改。并且, 通过增加安全标识, 加强安全工作的教育、培训、督导, 采取技术预防措施和制度防范措施等办法, 减少工作中可能发生的安全问题, 消除安全隐患, 从而保证安全生产。

4. 推行6s管理能不断提高员工士气

通过开展6s管理活动, 对员工进行相关教育、培训、指导、检查, 工作现场整洁有序、干净明亮, 使员工工作时心情愉快。由于员工自己动手参与工作环境的改善, 能给员工产生主人翁责任感和成就感, 使员工逐步养成良好工作习惯, 员工的综合素质得到不断提升。

与上述情况相反的是, 个别企业工作现场成品、半成品、工具、设备随意堆放, 满地垃圾、碎屑, 工作人员随地吐痰、大声喧哗、工作马虎敷衍、管理松散随意, 过道狭窄拥挤, 员工常常为找一个工具、零件花费很长时间, 车间的机器设备无人擦拭保养, 设备、管道的跑、冒、滴、漏少有人管, 这样的企业生产效率肯定低下, 产品质量无从保证, 安全问题也是不可避免。由此看来, 在企业开展6s管理活动是非常必要的。

二、如何在企业开展6s现场管理活动

1. 整理。

首先, 组织人员列出本车间或本班组每天、每周、每月的工作内容, 再按照这些工作列出所需工具、设备、备件等物品清单。第二, 按照物品清单对比工作现场物品, 凡是不在物品清单上的物品都做为不要物。第三, 处理不要物。对暂时不用的、多余的、可以通过修理后使用的仪器、工具、设备、零配件、办公桌椅, 经过分类整理、维修, 送回仓库, 建立登记, 在以后的工作中可以按照规定继续领用。对报废品和无利用价值的物品按照报废物处理。第四, 组织定期检查。对进行过整理工作后, 又出现在工作现场的不要物, 要进行批评指正, 并在车间6s管理公示板上挂红牌, 指出不要物名称及其所属班组, 明确责任人和纠正时限。

2. 整顿。

是指对工作现场留下的工具、设备、仪器、备件等必要物, 本着方便工作的原则, 按照使用频率高低, 依次指定位置划线摆放。工具、设备、备件要建立清单, 指定数量, 便于清点。一部分工具根据情况可在摆放位置上画出形迹, 摆放时按照形迹摆放, 使用和清点时使人一目了然。对消防器材要规定专门的位置, 划线摆放。

3. 清扫。

主要指以下四个方面。一是对工作现场进行责任区划分, 每一个责任区明确责任人、清扫标准、清扫周期、清扫方法。二是对使用的仪器设备, 指定责任人每天擦拭检查, 对擦拭检查的程序、方法都要有明确的标准。三是清扫的工具要按照规定位置摆放整齐。四是检查和处理设备、管道的跑、冒、滴、漏等问题。以上这几个方面每件事都要有明确的责任人, 并在相应的责任区、机器设备旁粘贴写有机器名称、责任人、清扫周期、清扫标准的标志牌, 便于日常检查和督导。

4. 安全。

一是定期检查工作场所的用电、防火、安全操作等方面存在的问题、隐患。二是组织安检人员和车间管理人员进行安全问题分析, 分析在安全制度落实、安全措施执行、人员的不安全行为、设施设备的安全状态、人员工作环境等方面, 存在问题和隐患。三是针对这些问题隐患, 制定整改措施。四是加强对员工安全操作培训和定期组织安全教育, 增强员工的安全防范意识。五是对容易出差错的工作岗位, 加装防差错装置。对容易触电、容易起火的地方, 增加安全标识。工作中注意检查安全措施的落实和消防器材的状况, 努力减少安全问题的发生。

5. 清洁。

这一阶段, 主要是巩固前几个阶段的成果, 保持工作现场整洁的环境。针对保留物的放置管理、不要物的处理、责任区的清扫、机器设备的擦拭保养、安全问题的整改等情况, 先要安排员工的自查自检, 在此基础上, 定期组织各车间的评比检查, 对环境保持好、问题较少的单位和个人要进行表扬、奖励, 对问题较多、开展6s管理活动不积极的部门和个人要进行批评和限期改正。

6. 素养。

通过各种形式的教育、培训、检查、指导, 使员工养成着装整齐、遵章守纪、举止文明、遵守时间、工作认真、团结协作、快速高效的良好工作习惯。

三、开展6s管理活动中应注意的几个问题

1. 领导重视。

企业的领导要通过组织车间、部门管理人员参加的关于6s现场管理活动的学习、观摩、讨论等活动, 使企业管理层真正领会在本单位开展6s管理活动的目的、意义, 充分认识到开展6s管理活动是关系企业产品质量、企业生存发展的一项重要的基础性活动, 企业领导要亲自参与6s管理活动实施方案的制定、各种检查评比标准的制定, 检查监督各项制度落实。平时, 领导要率先垂范, 带头落实各项要求。

2. 加强宣传、教育、培训。

这些教育、培训一般有:开展6s现场管理活动的宣传动员教育、纪律规章教育、安全常识教育、员工文明礼貌教育、操作规范培训、防护用具和消防器材使用培训、不要物处理指导、设备擦拭维护培训等。宣传教育可以采用召开动员会、上大课、组织谈心讨论等形式开展。通过宣传、教育、培训, 努力提高全体员工参与6s现场管理活动的主动性和积极性, 也进一步提高员工的素质。

3. 全员参与。

6s管理活动涉及企业的车间、班组每一个人, 必须全员参与。同时, 各车间设备标线的划线标准、安全标识的制作、6s管理活动宣传板的制作都应该规格统一, 检查评比标准的制定也需要各车间、各部门管理人员参加, 公布的检查评比标准也应得到大多数员工的认同和支持。

4. 开展6s管理活动关键是持之以恒, 防止流于形式。

开展6s管理活动, 不仅仅是清理工作场所的大扫除, 而是从整理、整顿工作现场环境开始, 从工作现场必要物的摆放秩序、工作环境的清扫与保持、问题隐患的处理、机器设备的擦拭保养、员工日常养成等几方面抓起, 通过不间断的教育、培训、检查、指导、评比, 推进企业的整体水平提升, 即让企业的现场管理从大扫除式的整齐亮丽型向高素质的持续综合改善型迈进, 最终达到提高工作效率、提升员工士气、提高产品质量的目的。

6s生产现场管理制度 篇3

【摘要】对于生产型企业而言，生产现场的管理与效率对整个企业产品的生产具有决定性的意义。本文将在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。

【关键词】6S管理；生产型企业；现场管理

为顺应国际制造业管理发展趋势，适应经济全球化背景下的生存环境和发展条件，在全球经济一体化进程中，借鉴有益的国际管理经验实现自我发展是我国生产型企业面临的一大课题。对于生产型企业而言，现场管理是各项管理的重中之重。现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行合理的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，通过6S活动，可以提高生产效率，保证质量，降低浪费，维持生产流程的安全，进而使员工保持良好素养，从而使整个生产部门保持一种积极向上的健康发展趋势。笔者所在企业自2014年推行6S管理以来，深入开展6S管理各项活动，取得了初步的成效。本文主要探讨在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。

一、推行现状分析与调查

1、加强顶层设计，统一部署

推行6S管理之初，领导层加强顶层设计，经过充分酝酿制定了企业6S管理推行计划，按照“统一思想，高度重视”、“集思广益，全员参与”、“严格标准，严明奖惩”的总体要求和部署，本着激励为主和逐步推进的原则，在企业内部推行了现代企业管理行之有效的一种现场管理方法—6S管理。为全面提升企业形象和正规化管理水平，打牢科学发展基础，根据企业的统一部署，2014年伊始成立了6S管理办公室，全面负责6S管理活动推行工作。根据6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的要求，先后制订了6S管理推进计划、奖惩办法及检查标准，本着“全员参与，全情投入，精益求精，持续改进”的原则，遵循以“定人、定期、定位”的方法，每周进行定期检查，总结经验、查找不足，逐步推进6S管理工作有序展开。

2、领导高度重视，营造氛围

6S管理活动的推行，企业领导高度重视，亲自挂帅督导。在中层干部会议上多次强调和重申推行6S管理工作的目的、意义及必要性，并组织中层干部一起集中学习6S管理相关课程，然后再将6S课程的学习推广到全厂所有员工。自推行6S管理以来，企业领导以身作则坚持做到每日到作业区域不定期查看，每周亲自带队定期检查，为6S管理的有力推行打了一剂强心针；此外，通过在工作、公共场所悬挂标语、横幅，使工厂处处感受到6S管理的气息，营造了推行6S管理的良好氛围。

3、注重全员参与，强化执行

6S管理的推行之所以能够取得一定成效，不仅取决于领导的重视，还与企业员工同心同德，各部门积极响应密不可分。6S管理的推行，企业员工均表现出高度的执行力，使6S管理的推行由易到难，逐步深入。推行两个月后就能感觉到，员工思想和观念有了明显的转变，普遍接受并能主动投入到6S管理活动中来。作业区域内零部件、半成品、成品、器具摆放有序，机器设备干净整洁，安全通道畅通无阻；办公楼公共卫生区让人耳目一新，办公室内办公用品和各类文件摆放整齐有序。工厂的整体环境和卫生情况变化显著，改观明显，6S管理的推行初见成效。

二、存在的问题与不足

经过一年的摸索和努力，通过6S管理宣传导入阶段、实施达标阶段和持续改善阶段的稳步推进，过去脏乱差的工作环境，如今已荡然无存，取而代之的是干净整洁的地面以及摆放整齐的机具、半成品，员工们统一着装、忙而不乱，精神面貌焕然一新，这些变化充分表明了6S管理推行工作成效显著。如今，6S管理工作已初步形成了领导重视、中层支持、全员参与的良好局面。然而看到成效的同时，也能清楚地发现当前的现状距离目标和要求还存在一定的差距，主要体现在以下几个方面：

1、“重当日突击、轻平日保持”

推行过程中存在一些部门“上有政策，下有对策”，未能严格执行6S管理推行的相关实施要求，但是一般检查过程中发现不了其中的“诀窍”。所谓“日久见人心”，推行一段时间后，不难发现一些部门摸清检查时间规律，主要依靠检查前的突击打扫、整理，经得起了检查，但平时保持不够；一旦突击检查，则“面目全非”。

2、“遇事找理由，不是找方法”

6S管理检查过程中发现的问题，通常需要编制问题反馈清单分发给相关部门落实整改。每当与考核挂钩的时候，有的部门就会“遇事找理由，不是找方法”，列出一系列困难，但却又拿不出可行的解决办法。殊不知方法总比困难多，关键是需要深入了解分析问题，制定切实可行的措施，逐步解决。

3、“初期见成效，后续无进展”

6S管理推行初期，大家都干劲十足，通过整理、整顿、清扫，瞬间工作环境焕然一新，阶段性成效显著。但是取得初步成效后，一些部门就“知足了、懈怠了”，6S管理的推行停留在现有水平上，自我要求的标准不高，改善的持续性不强，从此毫无进展，始终难以突破推行的瓶颈。

三、对策和建议

6S管理是一项长期细致的工作，在短时间内取得成效并不难做到，难的是将6S积淀成为员工的一种文化“素养”，变成员工良好的习惯，良好的意识，关键是将6S管理活动“持之以恒”。下一步将按照既定推行计划统一更换破旧工具设备、办公桌椅、更衣柜等，集中改善各车间学习休息区；提升文化素养和形象。针对存在的问题，在后续推行过程中可采取以下几点对策：

1、凝聚共识，防止发生懈怠消极的情绪

6S内容几乎全是细节小事，正是这些细节小事聚积成6S管理活动的浩大工程。只有这样去认识，才能在开始了6S活动以后坚持下去，直至把6S的全部内容变成员工自觉的、下意识的日常习惯。

2、强化考核，把6S奖惩办法贯彻始终

奖惩的目的在于奖优罚劣，鼓励先进，鞭策后进，鼓励员工更好地贯彻6S管理的方法和规定，保持并不断改善工厂的工作和生活面貌，最终达到预定目标和实效。只有不断强化考核，让考核不流于形式，方能确保6S管理执行不走样。

3、举一反三，多渠道多形式反复宣导

“素养”的提高需要长年累月的功夫。只有通过多途径、反复的宣导才能实现，下一步将通过看板、橱窗等宣传渠道突出宣传改善成果与存在的问题，最终实现各责任区域均达标的良好局面。

为进一步抓好6S管理工作，各部门应组织部属人员对前期推进中存在的重难点问题和检查组检查过程中发现的问题进行专题梳理总结，逐步实施整改，促使6S管理不断向纵深发展，建议如下：

1、以迎检创优为契机，提升6S管理工作水平

6S管理绝不只是打扫卫生与检查卫生的关系，推行的宗旨是通过生产现场的有效管理和持续改善，使生产效率和产品质量等方面实现提升。各部门要结合6S精益管理现状，抓好现场整治工作，精心组织，周密安排，逐条对照，狠抓落实，大力整治各部门容易反弹的6S问题点，最终使厂容厂貌、生产现场、办公环境得到进一步改善，从而赢得质量管理体系认证外审检查组赞赏和好评。

2、以开展专项活动为手段，进一步巩固深化6S管理

随着6S管理的逐步深入，第6个S“安全”将正式纳入6S精益管理推行范畴，各部门应结合部门情况组织一次安全检查，找出潜在的安全问题，及时发现危险并制定对策，消除隐患、预防事故。伴随着6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的全面推进，企业可组织开展6S精益管理“回头看”自查活动、“查短板、找差距、促提升”活动等专项活动。梳理6S管理相关制度和标准，突出解决影响6S管理整体提升的薄弱环节，在巩固6S管理推行成果的基础上，进一步提升基础管理水平，提高职工整体素质，从整体上提升企业6S管理工作水平。

3、以检查督促整改为抓手，以考核评比为导向，突破6S管理短板和瓶颈

各部门应积极贯彻“员工自查、部门巡查为主，6S管理办公室抽查为辅”的思想，更正“6S管理就是检查卫生，就是打扫卫生”的错误认知，变“被动接受检查”为“主动检查改进”，自觉做好员工自查、部门巡查工作，与6S管理办公室抽查相结合形成三级检查制度，确保6S管理各项工作持续有效推进。6S管理办公室坚持公共区每日检查与办公作业区每周不定期抽查相结合的检查制度；实施月度考核与专项活动考核相结合的考评机制，转变工作思路，打破6S精益管理推行停滞不前的僵局，突破6S管理推行短板和瓶颈。

企业只有不断巩固6S管理现有推行成果，按照“全面推进6S管理”，“进一步巩固深化6S管理成果，继续加强现场管理”的目标要求，不断创新工作方法，将6S精益管理工作做深、做细、做实，全力打造出一流的生产现场和办公场所。坚持将6S管理纳入日常管理范畴，以点带面，不断拓宽6S管理实施范围，深化6S管理实施效果，创造一个干净、整洁、舒适、安全的工作场所和工作环境，改善员工精神面貌，提高员工整体素质，借力6S管理工作的“管理精细化、工作常态化、行为习惯化”，让6S管理助推企业管理再上新台阶。从而才能实现企业管理水平、整体形象和核心竞争力的全面提升。

参考文献

[1]孙科柳，李京静.生产现场管理实操手册[M].北京：中国电力出版社，2012.

作者简介

现场管理制度 6S 篇4

2、范围：本制度适用于公司生产所属区域内(共分为XX车间、XX车间、包装车间、仓库（含成品库、配件库、材料库）以及厂区公共区域5个区域的现场管理。

3、现场管理内容：

3.1 整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。3.2 整顿：需用物品依规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。3.3 清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。

3.4 清洁：将上面的3项内容实施的做法彻底化、制度化、规范化、并维持成果。3.5 素养：养成依规定行事、从心态上养成好习惯。4 职责：

4.1 各车间主任负责各自车间的现场环境。4.2 各仓管员负责各自区域内的现场环境。4.2 生产厂长和办公室负责公共厂区的现场环境。

4.2 每个责任区域内的具体小区域划分由各自主管另行划分并指派专人负责。5 操作程序：

5.1 现场管理（暂行）标准 5.1.1 整理：

5.1.1.1 所属区域内无不用的物品。

5.1.1.2 所属区域不用物品的清除，并按规定地点放置、标识和定期处理。5.1.2 整顿：

5.1.2.1 所属区域的物品（包括板材、配件、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、返修品、边角料、条料等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置、标示清楚。

5.1.2.2 各区域的工具、工装（包括办公用具、辅助工具（如：焊枪、胶水、塑粉、油漆、挂钩等）、维修工具、测量工具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车、标示牌等）、劳保用品（包括：手套、口罩、围裙、面罩等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置。

5.1.2.3 各区域的文件资料（包括规章制度、设备操作规程、图纸、各种报表、记录表单等）均按规定整齐放置，且为最新有效版本。

5.1.2.4 各区域所用的劳动工具（包括扫帚、拖把、垃圾桶、抹布等）须按规定整齐放置。5.1.2.5 各区域通道无物品堆集、保持通畅。

5.1.3 清扫、清洁：

5.1.3.1 各区域所使用的设备、器具及工装夹具等表面无污垢、积油、积尘、并亮丽。

5.1.3.2 区域内地面无烟头、纸屑、铁件、其它垃圾等杂物及积尘、积水、积油。5.1.3.3 区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。

5.1.3.4 各种作业记录（包括设备点检表、工序流转卡、工艺图纸、质量报表、生产日报表、统计表、等）均按时记录，且记录须规范、准确、完整。5.1.3.5 各区域每周至少进行一次大扫除。

5.1.4 素养：

5.1.4.1 工作时间内，必须穿工作服，工作态度良好，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。5.1.4.2 公司明确需佩戴劳保护具的岗位，应正确佩戴劳保护具。5.1.4.3 全体员工必须养成良好习惯、自觉按规定开展现场管理活动。

5.1.4.4 各车间主任应按规定对本辖区内进行自查、并督导所属员工按要求进行现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。

5.1.4.5 各车间主任应任随时检查本辖区的现场管理效果，组织全员逐步实施现场管理制度，提高现场管理水平。

5.2 实施方法：

5.2.1 成立以办公室主任为组长，各车间主任或负责人为组员的“现场环境检查小组”。如组长临时外出则应委派办其它中层领导人员做为临时组长履行其检查任务。并将“检查小组”成员和各区域负责人与本制度共同张榜公布。

5.2.2 明确检查范围，根据各单位实际情况来确定检查现场区域范围。确定各单位区域完整性和检查的有效性。区域的划分可绘制平面图方式。检查人员根据该图来判定责任单位。

5.2.3 检查过程中，被检查到的区域负责人应不参与打分，但必须随同“检查组”一并检查本区域。5.3 检查、评比及考核管理规定：

5.3.1 各区域应按本制度“5.1”条款内所规定的各项要求每月进行一次整理、整顿、清洁、清扫、现场环境，并协同“检查小组”对治理后的生产及工作现场进行拍照留样，并将各区域负责人和“检查小组”共同认为“合格现场”的图片张贴在各自的生产或公共区域，“检查小组”将以此做为不可量化项目的检查依据。“检查小组”在每次的例行检查中如发现现场的“留样照片”掉落或遗失应立即对此进行重新张贴，确保每次检查均有对比图片。5.3.2 考核：

5.3.2.1 本制度应以奖励集体，处罚个人的原则进行奖惩。处罚金额将从个人当月工资内扣除，奖励金额将以现金形式下发至所奖励区域负责人手中，由区域负责人代为掌管。

5.3.2.2 公司财务应为此建立专项账目，所处罚到的款项不得挪作他用。如专项账目内的金额低于奖励金额，将从公司财务内进行补贴。

5.3.2.3 所获得奖励的区域，由该区域负责人代为掌管奖金，由该区域集体讨论奖金使用方式，并将使用后的账目进行张榜公示。

5.3.2.4 考核内容共15条，实行加分制，不符合的项目应按所规定分值进行累加。（检查表为统一格式，如所检查项目不涉及本区域，则不对此进行检查和加分）。

5.3.2.5 “检查小组”应对各区域每周不低于2次的不定期检查，对不符合要求的项目进行拍照取证，并填写检查表，由“检查小组”组长和被检查区域负责人共同签字确认。取证照片与检查结果一并公布。办公室后勤岗将检查结果于第二天进行张榜公布。办公室后勤岗每周汇总一次,并呈报给办公室监理，每月由办公室进行总评分。

5.3.2.6 每月成绩统计:各区域每次检查的得分进行总和。

5.3.2.7 办公室每月对现场管理的奖罚情况和存在的问题要以书面形式进行总结，于次月3日前报副总经理。

5.3.3 检查内容及加分标准

（1）各类机械设备有日常维护保养，无污垢，无锈蚀。今日所开机的设备应有做点检工作并认真填写记录。（不符合：＋1分/每台设备）（2）各种产品及其它物品无混放、混装、分类清楚，摆放整齐，有防尘措施，有堆放高 度要求限1.5米以内的产品严禁超高堆放。（不符合：＋1分/1处）（3）各类物品、存放产品和在制品有检验试验状态标识，不合格品的必须隔离。

（不符合：＋1分/1处）

（4）转运车、空托盘、空铁桶（框）、各类标示牌、黑板、扫帚、拖把及其它清洁工具有固定地点摆放，无乱丢乱放现象。（不符合：＋0.5分/1处）（5）货架、材料架、箱、柜上的材料、物品摆放整齐，无尘埃，标识清晰。

（不符合：＋0.5分/1处）

（6）工具、模具、量具、检具、刀具、计量器具、仪器仪表、劳动保护用品无乱丢、乱放现象保管良好，仓库必须建好台帐备查。（不符合：＋1分/1处）（7）车间、仓库有划分定置管理区域，黄线清楚、通道畅通。在没有得到许可的情况下，不得把本区域的物品置于它处。所有物料均有定期盘点，标识清楚，帐、物、卡保持一致。

（不符合：＋0.5分/1处）

（8）车间、仓库、办公室角、均有清理。墙壁、门、窗、卫生间、无乱贴、乱挂，干净

清洁。（不符合：＋0.5分/1处）（9）办公桌整洁，各类文件、资料、台帐、表单，应摆放整齐、无乱涂乱画、保管良好。

（不符合：＋1分/1处）

（10）各责任区室内、外地面干净，无散落产品、纸屑、油污、零件、垃圾等。

（不符合：＋0.5分/1处）

（11）室内外垃圾桶有固定地点摆放，无垃圾溢出。无人工作时，必须关机器、关电扇、关灯、关水和关门窗。（不符合：＋0.5分/1处）

（12）区域内临时摆放的物资产品须有标识、放置整齐，不阻碍通道。（不符合：＋0.5分/1处）

（13）卫生责任区无杂物，地上无油污、积水、纸片、塑料袋、铁件等垃圾，保持干净。

（不符合：＋0.5分/1处）

（14）工作时间里，必须穿工作服，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。

（不符合：＋1分/1人）

（15）公司明确需佩戴劳保护具的岗位，应正确佩戴劳保护具。（不符合：＋1分/1人）5.4 奖惩办法: 5.4.1 优秀: 月总得分在20分以下（含20分）的区域为优秀单位，公司予以100元的奖励； 5.4.2 合格: 月总得分在21～40分的单位为合格单位,公司对其不奖不惩；

5.4.3 不合格: 月总得高于41分（含41分）的区域为不合格单位，公司对其不合格单位负责人处以50元处罚，所有加分项目的具体执行和操作人员每人处以10元的处罚。

5.4.4 在考核过程中发现不合格项，“检查小组”应立即下发《整改通知书》责令其限期整改。在整个期间应不对所整改的区域进行检查，但在整改期限后被责令所整改的区域未按要求达到整改的效果，将对该区域处以“＋5分”的处罚，并再次下达《整改通知书》责令其限期整改。如连续2次未达到整改效果将对该区域负责人处以20元的处罚，3次以上每次应追加处罚10元。并对生产厂长和办公室主任连带处罚10元。

5.4.5 各区域的奖罚由办公室主任以书面通知财务部执行，同时将于受奖或受罚区域负责人签字确认。

5.4.6 检查小组在考核过程中严禁擅自加分或舞弊现象,如有不同意见，区域负责人可向副总经理进行申诉，如却有擅自加分或舞弊现象的则对现场管理小组进行处罚。第一次张榜公布以示警告； 第二次予以50元的处罚。

5.4.7 对连续三个月考核结果不合格的部门，对其责任人处以50元的处罚。5.4.8 每月对检查各单位检查情况及奖罚情况须及时在公布在宣传栏内。

6、其它说明：办公室后勤岗将不定期对不符合要求的生产现场及公共场所进行拍照及张榜公示，但不做为本制度内所规定的检查及评判依据，只起到跟踪督促作用，但所拍摄的不符合要求的照片的地点应作为各检查小组重点检查对象。

7、实施说明：本制度为三个月暂行制度，应从相关人员批准之日起实施，如在实施过程中有不符合实际情况或与实际操作相矛盾之处，应向办公室主任提出异议。在拟定正式制度时统一修改。

6s现场管理内容 篇5

2015.12.04

在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的行业都想通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（6S）管理，希望以此实现企业的复苏，我们目前更有这个必要。导入6S的战略目的就是强体质、练功夫、创门派，也是强化基础管理，适应环境变化需求的基础、前提和必由之路。

一、6s现场管理内容 6S能帮助企业有效的管理好企业。让企业焕然一新，良好的实施6s管理能帮助企业提高生产效率，保证生产质量，使企业井然有序的发展。

“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。

安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。

二、6S管理与现场管理的关系 彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

三、6S现场管理的好处(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;(2)减少浪费：人员、场地 杂物乱放，其他东西无处放；

(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；(5)安全保障：通道畅通，宽敞明亮，人员认真负责，事故少；(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;

(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业；

四、推行6S的目的 1.提供一个舒适的工作环境 2.提供一个安全的工作场所 3.提高员工的工作情绪 4.提高现场的生产效率 5.稳定产品的品质水准 6.增加设备的使用寿命 7.塑造良好的公司形象

8.创造一个能让亲友参观的厂房

五、如何实施6s管理 想要全面推进6S管理工作，应该抓好以下几个方面的工作：

一是要强化组织保障，明确方针目标。成立专门的6S管理办公室，下设专人具体抓6S管理工作，明确组织职责和主要工作，并划分责任区。结合企业具体情况明确方针和目标，方针一旦制定，要广为宣传。设定有预期期望的目标，便于活动过程中的成果检查。

二是要制定计划方案，注重宣传教育。拟定日程计划作为推行及控制的依据，制定活动评比和奖惩等相关方法及规定。同时，做好形式多样的宣传报道，营造良好的舆论氛围。

三是要细化评分标准，严格考核奖惩。检查评分标准可分为两种，一种是用于工作现场的评分标准，适用于车间、仓库等生产现场。另一种是科室评分标准，适用于办公场所等非生产一线的工作场所。要定期对各部门区域进行检查，通报检查结果，进行表彰、奖励和处罚。

当然，因企业其背景、人员素质的不同，推行6S时可能会有各种不同的问题出现，在实施过程中所遇到的具体问题，可另采取可行的对策，以取得满意的效果。

六、6S管理方法实施的进度安排

一、6S现场管理推行步骤：

（1）12月20日前为思想发动、标准制定及理论学习阶段；外行看热闹，要建立正确的意识；创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任，建立明确的责任链，让员工对问题具有共识。

（2）2016年1月起按项目每周逐步推进。内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，部分监控点得以控制。让主管主动担负起推行的职责和方法。

（3）2016年2月为公司整体环境作整治，持续改进。

七、6S推行成功的重点

1、有强有力的组织保障，6s管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。所以配设专人负责。

2、以6s管理为改善平台通过推行6s规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为企业创造和谐的工作环境。对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。

3、高层领导的支持，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。

4、全员参与，6s管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为6s涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到6s管理的目的。

5、目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

6、贵在坚持。

6S现场管理内容-实施部门及相关车间现场管理制度 1目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。范围

生产部各生产车间。内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待检区、报废品区、合格品区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.6 生产部应建立模具台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.7 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术、质量部以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术、质量部检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

3.6.5 各部门应按需要合理配备计量器具

3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。

3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8 劳动纪律

3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、制表、台帐，做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容完整，无漏、缺项，签名规范。

3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即时填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.10.9 重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

奖惩

4.1 6S管理办每天最少5次定时、每周二次不定时对生产现场进行检查评级打分。在

4.2 生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。全月综合评定。连续三月末位的车间，取消综合挂钩全额。

4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

公司6S现场管理新闻 篇6

2016年11月以来，公司围绕冬季安全生产主题，结合生产实际情况，制定详细计划，对车间进行全面6S现场管理整顿。

进入11月份，气温骤降，为确保公司冬季安全生产，各车间积极响应6S管理要求，着力增强职工6S意识，号召全体员工参与6S整顿，车间各班组整理整顿工作扎实开展。

经过连续几天的整理整顿，车间各类物品摆放整齐有序，废旧物品分类放置于固定地点，并及时回收，各类专用工具明确摆放位置，需要时可及时拿出，厂区干净整洁，井井有条，现场管理焕然一新。同时，车间制作冬季安全生产板报，宣传冬季安全生产常识，提高职工安全意识。

6s生产现场管理制度 篇7

关键词：“6S现场管理”,中职计算机教育,实施方法,坚持原则

中职教育是国家经济建设的强大后盾, 主要培养与我国社会主义现代化建设要求相适应, 德、智、体、美全面发展, 具有综合职业能力, 在生产、服务一线工作的高素质劳动者和技能型人才。我国中职教育基本上采用工学结合的模式, 以服务为宗旨、以就业为导向、以改革创新为动力, 全面推进素质教育。在教育教学过程中, 主要体现在两个方面:首先, 职业教育要实现就业导向, 就意味着职业学校的毕业生必须具备相关的专业知识与技能, 即有能力完成企业要求的实际工作任务, 并积累初步的工作经验, 因此, 职业教育的教学过程实际上是一个“工作经验”与“技能学习”一体化的综合发展过程;其次, 工学结合教育模式的目的是让学生学会工作, 学生只有亲自完成一项或多项工作任务后才有可能学会工作。也就是说, 在教育过程中, 要让学生亲自经历结构完整的工作过程。因此, 在中职学校计算机教学过程中, 融入企业6S现场管理理念, 对于达到上述教育目标, 显得尤为重要。

一、6S现场管理的基本内容

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来, 提倡凡事从细节做起, 促使员工养成事事“讲究”的严谨习惯, 因为“它是现场管理的基础, 是TPM (全员生产维修) 的前提, 是TQM (全面质量管理) 的第一步, 也是推行ISO9000的有效保证”。所以逐渐得到企事业单位的普遍重视, 6S管理的本质是一种强调纪律性与执行力的企业文化, 作为基础性的6S管理工作落实, 能为其他管理活动提供优质的管理平台。“6S管理”主要包括以下六个方面的内容:

(一) 整理 (Seiri)

将工作场所的任何物品清楚地区分为有必要和没有必要的, 有必要的留下来, 其他的都消除掉。它是改善工作环境的第一步。其目的是塑造清爽整洁的工作场所, 改善和增加作业面积, 消除管理上的混乱, 提高工作效率。

(二) 整顿 (Seiton)

把留下来的必须的物品按规定位置摆放整齐并加以清晰的标识。整顿的关键是做到定位、定品、定量。目的是使人和物放置方法标准化, 减少寻找物品的时间, 以提高工作效率。

(三) 清扫 (Seiso)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净, 保持干净、亮丽的工作场所。目的是稳定生产品质, 有效防止工业伤害。

(四) 清洁 (Seiketsu)

将整理、整顿、清扫进行到底, 并制度化。目的是保持整理、整顿、清扫的3S的成果, 创造清洁的工作现场。

(五) 素养 (Shitsuke)

每位成员养成遵守规则做事的良好习惯, 培养积极主动的精神 (也称习惯性) , 素养是“6S”活动的核心。目的是培养有好习惯、遵章守纪的员工, 营造团队精神。

(六) 安全 (Security)

重视成员安全教育, 每时每刻都有安全第一观念, 以防范于未然。其目的是确保在安全的前提下开展工作、建立安全生产的工作环境。

“6S现场管理”的六个内容之间彼此关联, 相互依存。整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是将前面3S实施的做法制度化、规范化, 并贯彻执行及维持效果;素养是企业对员工的基本要求, 也是顺利开展“6S现场管理”的基本保障;安全是工作顺利进行的基础, 也是开展“6S现场管理”的目标之一。

在生产企业中实施6S管理, 可以及时发现生产经营和管理过程中的各种问题, 提高生产效率, 稳定产品质量;同时有效减少浪费, 防止事故发生, 降低客户投诉率, 为员工提供一个安全整洁, 让人心情愉快的工作环境, 最终有效提高工作效率。

二、在计算机教学中引入“6S现场管理”的必要性

首先, 在计算机教学过程中引入“6S现场管理”是职业学校计算机实训安全的有效保障。只有通过“6S现场管理”, 学生才有可能在宽敞、整洁、有序的学习环境中愉快地学习、实习;才能保证上机实习期间的用电安全、设备安全和人身安全;才能有效减少计算机失误操作的发生, 降低事故发生的可能性。其次, 在计算机教学过程中引入“6S现场管理”可以有效提高职业学校学生的职业素养。通过实施6S现场管理, 学生不仅学会认真、细致、热情、高效地学习, 而且养成保持生活、学习环境整洁、有序、规范的良好习惯, 才能逐渐形成互相促进, 共同提高的学习氛围, 实现个人的人生价值, 从而最终提高自己的工作态度和职业素养。第三, 在计算机教学过程中引入“6S现场管理”可以培养学生的团队协作能力。在现代企业中, 生产工序越来越精细化, 要求员工具有很强的协作能力和团队精神。在教学过程中以“6S现场管理”规范要求学生, 创建人人有事做, 事事有人管的氛围, 落实一人一物一事的管理法则, 明确人、事、物的责任。使学生在学习过程中, 逐步改变自己的思考方式和行动品质, 强化规范和流程运作进而提高团队意识和协作精神。在计算机教学过程中引入“6S现场管理”还可以培养学生的品质意识, 在精益求精的学习生活中, 逐步养成踏实做事、诚实做人的优秀品质。

三、在计算机教学中引入“6S现场管理”的实施方法

(一) 制度教育管理方法

“6S现场管理”的思想精髓是从董事长到一线员工全员参与, 只有起点, 没有终点, 让参与者逐步学会自觉遵守各项规章制度, 养成良好的工作习惯。“国无法不治, 民无法不立”, 所以, 学校应首先制定细致、规范的计算机使用与管理制度, 并将“6S现场管理”的原则贯彻于所制定的规章制度中, 例如, 制定《计算机机房管理制度》、《计算机日常使用操作规范手册》、《计算机实训安全操作规程》、《“6S现场管理”教学考核制度》等。其次, 在上机实训之前, 利用所制定的规章制度, 加强对学生的教育, 使学生在进入机房之前, 明确计算机的安全使用与日常操作规程, 学习考核制度。为自觉、安全、规范、高效地使用计算机打下良好的基础。

(二) 机房的管理与环境布置方法

在计算机实训室内, 按“6S现场管理”的要求, 将机房内与计算机实训无关的东西清走, 对设备、物品进行归类, 并进行机房大清扫, 将现场、机位变得干净整洁, 创造一个一尘不染的实训环境, 同时, 设计张贴一些安全警示标语、文化精神宣传标语、规章制度提示标语等, 营造一个真实的工作环境 (同时也是学习环境) 。让学生时刻牢记6S规范, 在实训中体会到浓厚的企业氛围, 自觉维护和执行企业的规章制度, 遵守劳动安全卫生规程, 学会尊重他人劳动成果, 养成良好的员工素养。

(三) 教学过程管理方法

1. 课前管理方法

(1) 课前5-10分钟, 学生在实训室外整队集合, 清点人数, 统计出勤情况;清理上课用品, 严禁携带非学习用品;要求学生穿实训服, 保证服装清洁、整齐, 校牌统一按规定佩戴。

(2) 预备铃响后, 全体学生, 依次排队进入计算机机房, 按指定位置就坐, 检查本座位周围、电脑桌内有无垃圾, 是否干净, 如不干净, 应及时清理。检查计算机设备有无损坏情况, 填写《计算机设备使用登记表》, 一切正常后, 开始上课。

2. 课堂管理方法

授课进程中, 根据教学进度, 按照教学要求, 认真组织教学, 及时解答学生提出的问题, 发现问题及时处理。在上课期间, 按照“6S现场管理”规定, 严格要求课堂纪律, 要求学生不做与本课程无关的事情, 遇到问题, 举手向教师示意, 爱护机房内的设施, 不在机房设施上涂写刻划。在学生上机实习中, 严格按照《计算机日常使用操作规范手册》要求, 统一进行日常使用维护, 系统更新, 保持上机操作正常、安全、高效地进行。对于实训课程, 如计算机组装、计算机网络实训等, 还应要求材料、工具领取和归还手续规范。在实训过程中, 工具、材料、废弃物、测试仪器等放置于指定位置, 摆放整齐、有序。这样可使学生养成良好的学习、工作习惯。

3. 课堂结束管理方法

(1) 指导学生安全关闭电脑, 做好凳子、键盘等实验设备的复位工作。整理好自己的书、资料, 不要将纸屑遗留在座位上, 保证座位干净、整洁。指导学生认真填写《计算机设备使用登记表》, 遇到问题及时反馈给机房管理员。

(2) 设备按统一要求回复原位, 复位完成后, 站在原位, 等待教师检查。

(3) 检查合格后, 组织学生依次排队离开机房。安排值日生打扫好机房的卫生, 及时处理本节课后的垃圾, 并做好关电、关窗、关门的工作。

(四) 学科考核管理方法

在计算机科目考核中, 可推行“6S现场管理考核分制”教学考核制度。学期初由任课教师根据学科情况建立相应考核奖励处罚制度, 并制出相应考核登记表格, 在学期教学、实训中按照所制定制度严格登记考核。学期末时根据考核记载情况, 对坚持“6S现场管理”制度并表现优秀学生给予一定分值奖励;对表现较差的学生给予一定分值的处罚 (奖励与处罚分值应控制在学科考核分的合理比例内) 。通过奖励与处罚, 将企业严谨细致的生产管理方式引入到学校教学过程中, 缩短学校教育教学与企业生产管理之间的距离, 增强学生坚持“6S现场管理”的主动性与积极性。提高学生的专业文化素质和综合职业素养。为学生顺利就业, 尽快适应企业管理制度, 打下良好的基础。

四、在计算机教学中使用“6S现场管理”应坚持的原则

首先, 应坚持整体推进原则。6S现场管理要求从董事长到一线员工全员参与。因此, 在计算机教学中引入“6S现场管理”, 应做到对学校管理人员、教师与学生统一要求, 学校办公室, 后勤、机房、实训室均按“6S现场管理”进行规范。整体推进, 不留死角, 没有盲点。

其次, 应坚持循序渐进的原则。在计算机教学中引入6S现场管理应坚持由表及里, 由粗到精, 由外在形象改观到内涵修养的全面提升。各项标准和制度在实施过程中不断完善、不断发展;在计算机教学中使用“6S现场管理”还应坚持奖惩激励机制。通过奖励与处罚, 激发学生在学习生活中坚持“6S现场管理”的自觉性与主动性, 使学生学会凡事从一点一滴做起, 养成习惯, 形成文化, 最终实现其素质的全面提高。

最后, 还应坚持持之以恒的原则。“6S现场管理”是一种用心的行动, 是行为的养成, 是一项长期的宏大育人工程, 不可能一蹴而就。在计算机教学中使用“6S现场管理”, 应贯彻始终, 长抓不懈, 持续改进, 逐步提高, 最终达到“春风化雨, 润物无声”的理想境界。千万不要只在表面上下功夫, 要横向、纵向全面落实, 防止形式主义。

试论工业制造企业生产现场的管理 篇8

关键词：工业;制造企业;生产现场;管理

中图分类号：F275.3     文献标识码：A      文章编号：1006-8937（2016）26-0143-03

1  概  述

自2008年金融海啸席卷全球以来，美、英、日、德、法等国纷纷提出了“重振制造业”的口号，如德国的工业4.0、美国的工业再生等均是在此基础上获得发展的;另一方面，作为发展中国家的我国却因劳动力成本的上涨等因素使制造业的业绩纷纷下滑，且出现了工业向东南亚、非洲等地外迁的现象，这表明了我国工业制造业方面依然处于劣势，尤其是以代工为本的制造业在全球经济萎缩的情况下，导致经济增长明显放缓。

为了更好的重振企业雄风，需要通过一系列的管理创新，其中加强生产现场的管理便是一项重要工作，以达降低生产成本、提高生产效率，增强企业竞争力，改善制造业目前的发展状况的目的。

2  生产线产管理的概念

所谓生产现场管理，即是指运用科学的管理模式、制度、标准、方法，实现对生产现场各生产要素的有效管理，促使每个环节都能够在有计划、有组组、有流程协作的前提下，达到安全高效、低耗生产的目标等。

在生产现场管理中，包括人员管理、设备管理、技术管理、材料管理等，通过一个科学、有系统、有组织、有效率的管理方案或者管理体系可以通过对这些生产要素的合理配置来达到提高效率的目标。

除此之外，还应该注重对于工作整体环境的营建、制度方面的人性化管理等，以此来提高真正意义上的管理水平。

3  生产现场管理问题分析

在工业制造企业中，企业生产现场管理可以划分为五大方面，根据我国现在大多数制造业来看，多采取此划分，即人员、设备、原料、规范、环境。

但由于在不同的制造业领域，会出现不同的问题，而且差异比较大，因此为了更为集中的说明问题，将各个制造业中易于发生的普遍问题进行了细致分析与综合，然后，归纳为带有普遍性的生产现场管理问题，从而对其进行具体分析后，可以找到具体的解决方案，以便为各制造企业提供可供参考的建议。

综合而言，对应的问题有如下述。

3.1  在人员管理方面

①组织机构庞大、员工流动性大、工作积极性低;

②在设备管理方面，设备运行的安排存在不合理因素，故障频繁、保养差;

③在原料管理方面，浪费严重、保管不善、物料使用比较混乱;

④在规范管理方面，生产周期控制松散，易于失控，成本管理不明确且生产中存在无序现象;

⑤在环境管理方面，则主要体现在安全隐患多、现场脏乱等。

3.2  从原因方面分析

在不同的制造业领域内，会因管理者的方法不同而暴露不同的问题;

以我国的普遍性为例，可以认识到，大多数企业在生产现场管理方面经验比较缺乏;

现代化的生产管理模式在美国首次因“实验与参与”而获得了成功，并得到了大规模推广，然而，我国大多数工业制造企业因其企业性质、或者管理层缺乏对这些现代化的管理方法的研究，缺失了提高效率的途径，只是单一的停留于“从量到利润”的追求，却不知在生产环节方面的调整与合理的资源配置也可以更好的提升生产效率。

认识方面的误区比较明显。

另一个原因，集中体现在对企业未来的发展与战略部署缺少规划性，也就是说，大多数工业制造业有进军世界五百强或者上市等发展雄心，但在实际上，走的却是通过扩大生产规模或者不断的增加数量或者选择多元化经营来提高利润的外延性生产扩张之路，缺乏技术升级、生产转型、先进管理等系列强企举措的内涵，结果表明在经济全球化时代这是一条错误之路;

3.3  认识不足

造成生产现场管理措施比较匮乏的原因，在于对产业发展或者产业链的分析能力不足，对于员工与企业之间的关系的认知不足，对于员工参与和利益分配认知不足，而是仅仅停留于雇佣关系、按劳分配等基本层面上，未考虑到企业与员工的共同福利是促进企业得到持续性发展与推进的动力。

因而未能在很大程度上、真正意义上的推动企业向着一个良好的运转速度和质量提升。

4  提高工业制造企业生产现场管理的措施

4.1  设计方案前的分析

首先，根据上面的问题介绍与原因探析可以看出，在工业制造企业中，管理者对于生产现场管理在认识方面存在误区或者反应过慢，因此，应该积极学习一些新型的现代化的管理模式;

但要求对自身制造业有一个清晰的认知，以现实情况作为基础，避免生搬硬套，并且根据行业的性质来反思管理模式的转型与发展;

另一方面，应该通过战略上的部署与计划，按照系统性的思维来构建起一个全面的生产现场管理体系，也就是说，要面面俱到的对生产现场管理中的生产要素进行全面分析，如上面所说的五大方面就是一种划分方式，但还应该注意到，由于行业性质间的差异，应该认识到不同行业中的比较优势，从而找到重点与关键点，分层次的进行分析，然后，再确定制定何种管理路径与体系。

其次，对于全球的制造业的发展情况与管理水平应该有一个全面的掌握，也就是说，对于现代化的企业管理中的生产现场管理的概念、内容、方法及其发展有一个评估，然后，针对与自身行业相同的行业进行经验分析与理念辨析;

这样才能更好的理解自身所处的位置，并对发展的方向有一个明确的把握;另一方面，就是循序渐进式的进行转型与革新，不能全盘推倒重来，因为在我国的企业中，已经发展出了一些管理模式，并且多以经验为主，所以，推倒重来的做法不科学，应该予以摒弃，最好是一方面分析自身的模式，另一方面，对其它模式进行比较分析，这样，找到自身的不足之处，然后再制定修正方案，进行一系列的缓慢的渐近式的革新，这样更容易被员工接受，也易于得到支持，尤其是在改革的效率不断突出的同时，也会得到更多的工作推进。

第三，以专业化作为基础，因为纵观全球各大企业的发展，虽然诸多企业在发展壮大之后事兼有多种业务，但是对于工业制造业领域而言，其前身均以专业为主，也就是说，只有在专业化的方向与层面上，才能实现有效的生产现场的管理。

一方面，应该注重先进经验的复制和应用，另一方面，应该积极的进行一些实验尝试。

另一个层面就是以专门化的管理方法来提升生产现场管理效率，即禁止以多样化的手段来实现分别性的管理，应该尽可能的选择在一个大的框架内，实现对各个部分的有效把握，从而实现对各个部分的有效管理与控制。

因为在生产力的提高方面，只有透过对其各个要素的功能的最大发挥与最合理的优化配置才能完成其成本的降低、效率的提高。

4.2  具体的管理措施

以下就从五大方面，即人员管理、设备管理、材料管理、规范管理、环境管理方面展开具体的说明。

4.2.1  从人员管理方面看

一方面，企业应该将企业中的所有人作为核心要素，积极以人为本，突显出人的主体性，也就是说，在生产现场的管理中，要符合人的本性，使人的主动性得到发挥，让原来生产中的被支配的人，变成一个主动参与的人，提高生产人员的积极性，才能更好的实现企业的效率。

那么，这一点怎样才能办到？

一方面，要从思想上进行统一，也就是说应该对员工设定一个统一的思想，并做到说一不二，树立起权威性，建立起企业与员工之间的“信托责任”;

要从部分与整体的关系中，突出骨干、提高整体发展，即通过生产中的优秀人员来带动整体人员素质的提升;另外，就是通过激励制度、人文关怀与具体的福利来巩固这些有益的成果。

积极关心员工的生产、生活、思想、情感，通过一系列的培训措施，能够让企业发展的同时，让员工个人也获得发展，即让员工与企业共发展、共同进步、一起享受企业利润增加所带来的红利。

归纳起来，就是在人员管理方面，通过评估制度、激励机制、人文关怀、能力培训等共同协调下，让企业与员工共同成长、共同获利。

4.2.2  从设备管理方面来看

应该对生产线的正常运行中各种设备的功能、作用、效率进行细致分析，然后，增加设备的养护工作，即在管理中，加强包括制度方面的建设、措施方面的具体实施方案工作，如保养、巡查、闲置现象的处理、更换等;

另一方面，要针对故障进行具体的问题分析与处理措施设定，尤其是对于常见故障的及时处理措施要做到有流程、有速度、有效率，确保设备在工作时段内能够安全有效的运行;

对于大的故障应该有一定的预期，并做好备用处理方案，减少可能性的大故障造成的减产等问题;这方面，可以通过责任制度、岗位制度来实现具体的约束;

另外，就是对于设备的细致化管理的问题的解决，这方面，应该根据使用功能、可改进程度、提高效率的其它因素的联合来具体研究与分析。

4.2.3  原辅材料的管理十分重要

在制造业生产中，除了设备，最为重要的就是材料这一基础，由于市场经济条件下，监管不力所造成的鱼龙混杂现象比较普遍，所以，材料的采购、市场调查、入库、保管、出库、试验、废料管理等都应该有一个全面的行之有效的管理系统来实施，以此保障其有效、合理的得到利用，从而降低成本;

另一方面，就是对于生产现场材料的管理方面的堆放与利用问题，这方面，最好选择“零堆放”的方法，在材料应用的流程上，尽可能做到计算周密，现料现用，不拖延，以此来提升材料的应用速度;这要求有制度保障，有流程管理与技术性的监督共同发挥效力。

4.2.4  从管理制度方面看

模式要求现代化，也就是说严格按照生产要素、比较优势与生产管理的流程来制定科学、合理、有效的管理制度，减少人为因素的过多掺杂;

一方面，具体的制度要有系统性、构建成为一个管理体系，包括各个机构、管理层级、管理流程;

然后，再制定对应的具有约束能力的各项机制，如责任机制、评估机制、奖惩机制、技术管理机制、竞争机制等，通过表格法的细致性，一一进行技术指标评估，从而让管理有监督、有执行、有技术指标、有数据，做到细致、精确、透明。

这样，才能透过评估机制让所有的机制得到有效的联动，从而不断的提升管理水平与管理机制的运行效率。

4.2.5  从环境方面看

要求卫生、干净、清洁，给予生产者一个安全健康的生产环境，保障其身体健康;

另一方面，在环境的营建方面应该考虑到地理、气候、工作性质、工种、岗位，实现差异化的针对性安全环境处理方案，使所有的生产都在一个安全、可靠、稳定、适宜于工作的大环境中得到更好的作用显现;

另外，应该从人的主体性出发，以食品、产品、情绪、营养、思想、知识、文化、经济、舒适性多种因素作为考虑，全面改善现有环境，以此来不断提高生产者的积极性，满足其需求，使企业有一个好的发展与重要的推动性。

5  结  语

总之，在经济全球化时代就要坚持与进俱进、因时制宜，真正的实现可持续发展的理念与指导原则。

通过上面的分析可以了解到，在我国现阶段的工业制造业企业发展中，还存在一些问题，尤其是因为生产现场管理的模式、方法不科学，过于粗放等，未能通过对管理的优化来实现整体生产方面的效率提升与成本降低;

另一方面，在比较了发达国家工业制造业的先进的管理模式后，通过分析我国当前的现状与亟需解决的管理方面的问题，综合应用了诸多方法中对于我国企业有益的部分，因为在我国的工业制造业有自身的特殊性与发展中的特色，所以，需要在克服教条与照搬的前提下，结合实际情况，开展真正意义上的借鉴与学习应用。

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