注塑生产过程控制程序

注塑生产过程控制程序（通用9篇）

注塑生产过程控制程序 篇1

1.0目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足出厂标准, 确保产品质量满足客户需求。

2.0 范围

适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。

3.0职责

3.2.巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.3抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查

3.4检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.0 工作程序

4.1 来料检验和试料：

4.1.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋5KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；

4.1.2 每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；

4.1.3 试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行。

4.2 首检、记录和标识：

4.2.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；

4.2.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用

4.2.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；

4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。4.3 过程的再确认：

4.3.1 换料和新加料后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；

4.3.2 修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪； 4.3.3 新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；

4.3.4 停水断电后产品的检验和确认

生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止； 4.3.5 过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生； 4.3.6 交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

4.4 不良品处理流程： 4.4.1 让步放行

当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经巡检确认、工程审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章，仓管不得入仓或转序； 4.4.2 返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工不计加工费，必要时候要对员工进行扣罚考核，返工结束经过巡检重验合格后方可盖章入库或转序； 4.4.3 报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废处理，由生产车间申请报废，经相关品质主管签字确认，领导批准后方可报废，重大不良事故必须请示总经理裁决处理，私自报废或遗弃，一经发现三倍重罚。4.5 过程的改进：

4.5.1发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；

4.5.2 不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；

注塑生产过程控制程序 篇2

在塑料注射模具的设计过程中,设计人员关注的焦点是熔体的充填模式、熔接线和气穴的位置。对塑料熔体在型腔中流动行为进行研究,对注塑成型过程进行计算机模拟分析,可在试模前预测熔体在充填、保压和冷却过程中可能出现的缺陷,以帮助工艺人员进行分析和改进,提高一次试模的成功率,从而降低制造成本并缩短开发周期。

图1所示产品为一电池盒盖,材料为PS,尺寸为90×50×6.5mm。本文用Moldflow软件中的实验设计(充填)功能,对产品进行计算模拟,预测熔体充填过程中前锋面的位置,并与实验结果相比较,以指导模具设计和注射成型工艺过程。

1 实验理论-熔体流动控制方程

对于薄壁件注塑制品,型腔的厚度远小于其它两个方向的尺寸,熔体在型腔中的流动可以视为广义的Hele-Shaw流动模型,厚度方向上的速度分量可以忽略不计,而且认为压力不沿厚度方向发生变化。由于充填过程比较短,冷却效应不明显,熔体温度在整个充填过程变化不大,而且在充模过程中,型腔内压力不是很高,合适的浇口数量的布置也可避免局部过压现象,因此在追踪熔体前沿时不考虑温度的变化,并认为熔体纯黏性不可压缩。基于上述假设,熔体在型腔内流动控制方程可以简化为

式中:x,y为平面坐标;z为厚度方向上的坐标;u,v分别为x,y方向上的速度分量;p为压力;η为剪切黏度。

通过以上合理的假设建立前沿熔体的函数关系,将熔体前峰面的追踪问题转换为带权的有限元网格上任意两点间最短路径的求解,通过Moldflow注射成型求解器,实现对熔体前锋的充填模式、熔接线和气穴位置的快速预测。

2 网格模型的划分、成型工艺条件与求解器参数的设定

2.1 网格模型的划分

网格的划分是模型前处理中的一个重要环节,网格的质量好坏直接决定分析结果的精度。网格划分采用表面网格类型(Fusion),网格平均边长3mm,网格单元为8468个三角形,节点数为4381个,最大纵横比小于5.9,匹配率大于92%,此网格构造良好,完全能满足分析要求,网格模型如图2所示。

2.2 成型工艺条件的设定

浇注系统和冷却系统的设计如图3所示,本例采用模具类型为二板模,一模二件,侧浇口进胶。冷却水道布置在模具上下位置,即定模和动模部分,水管直径为6mm,冷却水温度为25℃。

本实验中分析序列采用“实验设计(充填)”进行模拟分析。设置模具表面温度为50℃,熔体温度为230℃,充填控制为自动控制,速度/压力自动切换,保压控制由充填压力与时间决定,默认系统的DOE设置。

2.3 求解器参数的设定

Moldflow注射成型求解器参数的设定如图4所示。

3 熔体前锋计算预测与熔体前锋实验

对注塑产品进行短射实验来检查预测的充填模式与实际情况的符合程度。对盒盖注塑件进行短射实验,图5给出了充填时间分别为0.1s、0.2s、0.3s、0.4s、0.48s的短射实验样品与相对应时间预测的的熔体前锋轮廓的对比,可以看到预测的熔体前锋(一半)与实验产品的实际轮廓基本上保持一致,完成全部充填过程需要0.48s的时间。

气穴是气体在熔体前锋的驱赶下在模腔内集中的区域。如图6预测所示,本产品的气穴集中在产品的边缘,也就是气体被熔体前锋赶到接近模具分型面的边缘上,气体很容易排出模具,不需要另外开设排气槽。本实验由于产品较小,各股料流前锋在汇合处温差很小,不会产生熔接痕,生成的实验报告也没有熔接痕这个项目,实际上注塑出来的样品也没有产生熔接痕。

4 结论

本文运用塑料熔体运动控制理论及Moldflow注射成型求解器,对薄板注塑件的充填过程进行了充分的研究,对熔体前锋的充填模式、熔接线和气穴位置进行了的快速预测,并与实验结果进行了比较,理论计算模拟的结果与实验结果基本一致。这种CAE的模拟分析方法可以指导现场的模具设计和注射成型工艺过程,并对模具结构和成型工艺的优化,减小模具的试模修模次数,提高产品质量具有重大意义。

参考文献

[1]申长雨.注塑成型模拟及模具优化设计理论与方法.北京:科学出版社,2009,3.

[2]张小燕.Moldflow在注塑成型中的应用.科技资讯,2008,3.

注塑生产过程控制程序 篇3

摘 要：随着社会不断进步，经济持续发展，我国汽车行业正处于飞速发展中。同时，随着塑料工业日益发展，塑料制品不断增多，被广泛应用到汽车中，发挥着关键性作用。由于受到各种主客观因素的影响，汽车内饰件注塑生产存在质量问题。需要通过不同途径，采取多样化的措施加以解决，提高汽车内饰件注塑质量，使其更好地发挥自身作用，确保汽车安全、稳定运行。

关键词：汽车内饰件；注塑；生产质量；问题；解决措施

汽车内饰件具有耐油耐污、价格低等特点，是其它装饰材料无法比拟的，能够在一定程度上提升汽车的商品价值乃至市场竞争力，在车型竞争、开拓市场方面占据核心地位。由于汽车内饰件外形大都属于曲面，凸起形，尺寸精度、物理机械性能等方面被提出更高的要求，不允许出现各种质量缺陷，比如，斑点、划伤、断裂。为此，需要综合分析汽车内饰件注塑生产质量问题，采取各种有效的措施解决存在的质量缺陷，提高汽车内饰件注塑件表现质量，提高汽车产品整体质量，不断增强汽车行业的竞争力。

1 填充不足

填充不足是指料流末端出现部分不完整或一模多腔中某部分没有被填满，引发的原因较多。原材料不具备较好的流动性，注射温度、压力也达不到相关要求，加上注射速度又不快，造成料流无法充满对应的型腔。同时，熔料要在料筒加热作用下才能获取温度，预塑过程和熔料在进入浇口、型腔的时候，会产生摩擦，并在剪切力的作用下，熔料温度也会不断升高。面对这种情况，需要综合分析各种影响因素，选用那些流动性较好和性价比较高的塑料，也可以在塑料中添加适量的润滑剂，比如，硬脂酸，保证料流末端完整，一模多腔被充满。还可以适当升高注射温度压力，不断增加原料的流动性，让熔体在最短的时间内充满型腔。

如果在开始进行注塑生产的时候，模具仍然处于低温状态，严重影响原料模腔的流动性，则需要通过不同途径，适当升高注塑温度，并随时关注模具温度变化情况，在生产一段时间后，模具已经达到所规定的温度，要适当降低注塑温度，避免出现新的缺陷问题。但如果模具不具备较好的排气效果，原材料中的空气，塑料在降解的时候产生的气体不能及时排除，型腔末端压力一定会不断增加，严重影响原料的流动，导致型腔无法及时被充满。在处理这种质量缺陷的时候，只需要在模具合适位置，增加排气槽或排气镶件，便能保证原材料等中的气体迅速被排出，确保型腔及时被充满。此外，浇道、浇口太小，又过早被冻结，导致保压补料过程无法顺利完成。在多腔模中，浇注系统的分布并不平衡，腔内流动过程复杂化，在注射的时候，熔料冷却又不均匀，有些部位已经出现飞边现象，但离浇口较远的部位并没有被注满。针对这类填充不足问题，可以适当调整浇口宽度，让浇注系统处于平衡状态，料流也能顺利充满型腔。

2 缩凹变形

就缩凹变形来说，是指那些有一定曲度的制品表面出现不平整现象，平整处明显凹陷。就产生这种质量缺陷的原因来说，并不是单一的。比如，在加工的时候，温度过高，塑料具有较大的收缩率，冷却又不均匀且不充分，制品在没有完全冷却的情况下就被脱模，导致制品表面出现不平整现象。针对这类缩凹变形，可以采用适当增加保压时间，也可以增加对应的压力，有效防止缩凹变形。如果塑料不具备较好的流动性，塑料件密度又较低，也无法及时补料，可以适当增加注射速度或者压力。比如，塑料制品出现厚壁不同情况，薄壁部位的塑料又被冻结，厚壁部位温度不断升高，导致缩凹变形。针对这种情况，在设计汽车内饰件产品的时候，尽量不要采用厚壁。

3 熔接痕

对于熔接痕来说，主要是针对那些孔穴、多点进浇制品。在充模流动的时候，塑料熔体温度持续降低，料流前锋料温度也不高，一旦几股料流相融合，料流将无法充分融合出现接缝现象。该质量缺陷在影响产品外观的同时，还会损害熔接痕部分的强度。一旦产品强度降低，其使用性能也会随之降低，存在安全隱患。熔接痕产生的原因和填充不足类似，也具有多样化的特点。塑料流动性较低，成型温度、注射速率等都是导致料流前锋温度降低，出现不融合现象的关键性要素，必须结合实际情况，客观分析这些影响因素，适当调整。如果只是因为模具浇口不大，浇口位置设计的不合理等造成前锋料流无法融合，只需要按照相关规定，适当调整浇口位置以及尺寸。当然，也可以在出现熔接痕的部位，适当增设冷料穴，会起到特别好的效果。

4 飞边

在解决制品质量缺陷的过程中，如果采用增加注塑压力和注射温度的方法，极易出现飞边问题。就飞边而言，是指模具分型面、模具成型配件配合间隙溢出来的多余塑料，这种缺陷问题特别常见。一旦出现飞边现象，塑料件的尺寸精度、性能等都会受到极大地影响，即使手工去除飞边，塑料件表面也会有痕迹留下，影响制品的美观，情况严重的话，将成为废品，尤其是那些气孔、栅格类型的制品。在生产过程中，如果塑料溶体温度逐渐升高，原料流动性也会更好，但也就极易出现飞边问题。随着注塑压力不断增大，熔料会受到更大的剪切作用，熔体温度不断升高，飞边现象出现的几率也不断升高。此外，如果注塑压力把握不好，注塑压力过大，锁模力会随之减小，模具也不能及时得到闭合，出现飞边问题，如果模具刚度降低，出现变形、错位现象，也为飞边问题的出现埋下伏笔。总的来说，大部分注塑制品都会出现各种飞边问题，如果没有其它质量缺陷，通常情况下，都采用手工方法来去除飞边。

5 结语

总而言之，对于汽车来说，一定要对内饰件质量引起高度的重视，要综合分析各种质量缺陷，采取适宜的措施加以解决，优化组合，不断提高其整体质量，提高塑料制品的下机合格率，提高汽车使用性能，使其处于安全、稳定运行中，满足用户的客观需求。以此，不断促进新时期汽车行业的持续发展，创造更多的价值，在社会市场中立于不败之地。

参考文献：

[1]郝加杰.影响汽车内饰质量的因素分析[J].企业科技与发展，2011.

[2]杨晓猛.汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施[J].科学大众（科学教育），2016，02：175.

[3]柳娟娟，付芬，钟建强.汽车内饰设计中材质的交互式设计[J].科技资讯，2011，24：121.

注塑车间安全生产操作规程 篇4

为了提高职工的操作技能和安全生产知识，使职工在生产劳动过程中按照安全生产要求操作，以保障职工的人身安全，特制定本制度。

一． 注塑机生产前安全检查步骤

1.打开安全门

2.操作开关置于“手动”

3.检查保险杠和挡板是否起到保险作用

4.试验开，合模

5.机器无动作表示正常

6.启动机器

7.利用“手动”合模至终点后前进座台

8.射出部分前进到胶口套才可按到“半自动”或“全自动”

二.操作过程中应注意的问题

1.如果安全门不能正确的开或关或有故障时，要立即通知机修人员机修维修。

2.严禁私自使用全自动操作。

3.如果模具里面有产品或残料异物等，应先将按钮打到“手动”将模具开到终止位置，并关掉马达。

4.如果机器或模具在机器上维修，任何人不得乱动机器上的按钮开关。

5.机器在运转时，不得站在机台上维修和操作

6.专业人员在装卸模具时，其他人员不得在周围乱窜动。

7.机器在运转时，严禁打开后安全门取物，不准将手从机器上伸入注塑机两边安全门之间的区域和防护罩内，严禁伸手触摸机器移动部位。

8.生产过程中严禁操作员或质检人员用手到机器里面取产品，取边料要用钳子

9.非专业人员不得打开车间配电箱和机器配电箱，其旁边不得堆放物品。

10.机器在运转时严禁摇动油管，以防爆裂。严禁用手触摸高温料筒，不得用脚踩在料筒上或防护罩上以防烫伤手脚或触电。

11.射料时，切忌面对射料前方的挡板，以防经过高温的料溅到身上造成烫伤。

12.打扫卫生时禁止踩在冷却水管上面。

13.上班时严禁打瞌睡。

14.严禁在车间吸烟。

15.粉碎机运行时严禁将手伸进机斗，严禁站在粉碎机上。

16.清理粉碎机或粉碎机卡死时，需及时关掉电源在打开清理。

17.使用粉碎机时，要检查是否锁紧，防护罩是否关好后方可使用

18.任何东西不准搭在车间所有电线上面，不准在车间私自乱拉电线。

19.水杯和水瓶不准放在机台上面以防漏水到电箱里面。

20.车间内不准动用明火，如有工作需要使用的只准在车间外面处理。

21.所有机器停机后，必须关掉电机。

注塑产品的尺寸控制技术 篇5

随着近年来模具工业的快速发展，同时新技术，新工艺的应用范围不断扩大和进步，从传统的经验积累到软件开发的应用已有了质的变化。CAD CAM和CAE的广范应用为我们的模具和模具产品的几何尺寸控制技术打开了上升空间，由于模具和模具产品的市场需求差异很大，种类繁多，在外形，尺寸，材料，结构等各方面变化大，要求高，使得我们在模具和产品的生产过程中遇到了不少问题和困难，其中如何有效控制模具及产品的几何尺寸也就非常直观地放在了我们面前。对于不同类型模具和产品会有不同的控制技术及方法。今天我在这里就注塑产品成形尺寸控制谈点体会，谈到注塑产品必定又会谈到注塑模具，一般情况下我是从下列几个方面着手的。

一 模具设计方面的控制

1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。

2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。

3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。

4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。

5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。

6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。

7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。

8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。

9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。

10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴 R，浇口套孔径等是否匹配合适。

等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。

二 工艺制造方面的控制

虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。

1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。

2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。

3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：

A：模具制造误差约1/3，B由模具磨损产生的误差1/6 C 由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3，D 预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6

总的误差=A+B+C+D，因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。

三 通常生产方面的控制

塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：

1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。

2、压力与排气的调整控制：

注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。

3、注塑成形件尺寸的补充整形控制

有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。

以上简单粗略地分析了几个方面对注塑模具和注塑产品尺寸控制的体会，接下来我把生产中的一些实例提供给大家参考，交流。

例一 医用伽玛立体床板模具和产品尺寸控制

该医用伽玛床长2300mm，宽760mm，高水平200mm壁厚40mm，床板中间二侧边按人身舒适度曲面与弧度成形，床体采用二种材料复合构成，表层为碳纤维复合材料，里层用钢性发泡塑材作填充，采用二次热压成型工艺，（材料与热压工艺客户要求不公开）。要求成形件表面光滑美观，无污迹，特别是对塑件产品的变形尺寸要求较高，伽玛床的中间人身接触部分有45度N线位置要求准确，对人身扫描时反映在坐标上的尺寸要精确无误，准确地反映出人体病灶的范围和位置。塑件公差正负0．12mm，45度N线呈凸筋状，高3mm宽3mm，筋凸部分尺寸R1．5mm，要求公差为正负0．05mm，中间45度线二端长 1100mm，如果用通常钢材作模体则变形较大，难控制，并且模块在CNC切削时由于余量多，更加大变形的产生，如用钢2738或P20都不理想，用 NAk80可能会好些但不经济，由于该产品件的工艺要求较特殊，生产工艺也不一样，最终要克服变形和经济二大要求，我决定用HT300料作模体，镶板亦用同类材料，解决变形与成本问题，同时采用汽车复盖件模体做法，先泡沫制成模型体（泡沫模）再进行翻砂工艺处理，这样得到的模体重量轻，材料省，余量少。然后制模时CNC切削余量小，加工时间短，精密加工后模具经二次热压成型，出来产品件达到了用户的要求，并使该产品取得了国外同类产品的先进水准，通过模材和新工艺热压成形的改变，从而取得对成形件尺寸的控制。

例二 船用雷达天线塑件产品尺寸的控制

该雷达天线呈腰圆状，中间空，长1700mm，宽200mm高160mm，壁厚3mm塑材为ABS，成形件要求外形无拼缝，光滑、美观、无痕，中心位置要求准确，牵涉到电波发射的角度与位置。模具采用挤出形式，严格管理注塑工艺，对出模后的成形件进行工装夹具调整，取得了良好效果，该产品成功填补了中小型船舶民用雷达的国内品牌空白，通过模具结构和工装调整对塑件产品尺寸进行了有效控制。

例三 送药机片剂槽塑件产品的尺寸控制

该塑件为制药机械中的园盘式送药机配件，产品长400mm，宽400mm，高300mm中间园型凹腔，壁厚不均，3mm—10mm不等，料聚丙稀，产品要求批量生产，变形小，外观光滑无痕，送药时顺畅无卡滞现象，成形件组合后工作部分要求在同一个园心的弧上，我们采用了通常塑料模的开制方法，完成后进行试模出样件，发现孔与壁，筋等处缩痕明显，随后采取了壁厚超厚处增加工艺槽，尽量避免厚、簿壁不均匀的互相干扰，同时加大排气槽，最后样件出来组装在送药机上非常顺畅、准确，达到 了满意效果，通过对成形件不影响的前提下与模具的补充加工，再进行注塑工艺的调整，完成了对该塑件产品尺寸的控制。

注塑部总结 篇6

1，生产与质量方面

在过去的一年里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，生产部顶着原材料到货不及时、产品型号杂乱、单品种需求量少、模具更换频繁的困难为客户加工产品。在各部门领导的带领下我们注塑车间突破苦难，因难而上。在班长的引导下，员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。最终完成了这个目标。

我们注塑车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

2，人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班长及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。

3，安全生产方面

在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本本部门没有发生什么重大的安全事故，但是一些频繁的工伤事故还是屡有发生。因此本车间规定因违反操作规程而造成的恶性人身伤害事故，针对此类事件，本车间对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。注塑车间在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。本部门虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：

1，生产现场管理方面

各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐；半成品、原材料、纸箱没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生、模具堆放、工具摆放等有待改善。

2，人员管理方面

由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。

3，辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面

针对本部门，原材料无非是本车间浪费最为严重的物料之一。出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。离开岗位时不关设备马达、不关灯的情况也屡有发生。4，安全生产方面

安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全是效益。我们本部门在这一点上做得还远远不够，车间的安全标语还不够完善，灭火器材定置摆放、没有使用说明；特别是一些相关安全知识一部分员工还没有完全理解，思想上对一些事故隐患不够重视，甚至一些基本的安全常识，也很容易松懈。

对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。1，使现场管理向众深发展，克服现场管理深入不够，加强生产现场管理，解决生产实际问题。

2，加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。3，与其他部门加强沟通协作，完善生产指令。

4，将在„标准化，规范化，精细化‟管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。5，努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议：

公司在技术熟练人员的培养和留用方面跟其他企业有很大的差距，现代企业的竞争归根结底是人才的竞争，也就是常言说的“有人有天下”。但我们企业普通操作工的流动量非常大，大部分有思想的员工因为对公司不信任、没有依赖感而流失，公司常年总是在对员工培训一些最基础的东西，导致公司引进的一些看上去先进的管理模式发挥不了决定性的作用，于是，产品质量总是得不到保证、规章制度执行难、管理难就成了公司管理工作最主要的难题，我想在目前这非常时期公司高层领导、人力资源部应该对这些历史遗留问题高度重视。

面对即将到来的2012年，我们本部门愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！

五轴注塑机械手控制系统设计 篇7

机器人自动化生产线已经在汽车行业、电子和电气行业、家电制造业以及物流行业得到了广泛的应用。随着注塑机技术的提升和科技的快速发展, 注塑机器人也很快得到了普及。注塑机械手是能够模仿人体上肢的部分功能, 可以对其进行自动控制使其按照预定要求进行取件、输送制品的自动化设备。

注塑机械手一般由控制系统、驱动系统以及机械本体执行系统组成。执行和驱动系统主要是通过气动或其他动力来驱动机械部件的运转来实现取件的功能。控制系统是通过对驱动系统进行控制, 使执行系统按照预定的工艺进行操作。

现介绍一种以STC11F60XE单片机为核心的机械手控制系统, 控制电路简单, 易于实现。

1 硬件电路设计

注塑机械手控制系统总体框图如图1所示。

控制系统中的规划主板通过RS232标准接口按照Modbus协议与上位机触摸屏进行通信, 接收触摸屏操作指令。规划主板通过CAN总线与下属的五个控制从板通信, 按照事先约定的通信协议发送指令, 控制从板接收到指令之后, 进行相关处理, 确定电动机运转方向、运行速度以及距离, 然后通过定时器脉冲输出控制机械本体各轴运行。各轴完成运行指令, 到位之后通过CAN总线给规划主板发去各轴到位信号, 并等待下一轮运行指令。

下位机的控制系统中, 规划主板电路主要包括:STC11F60XE系统、串行通信接口、CAN总线通信电路、输出驱动继电器电路、继电器信号输入电路以及外部数据存储器扩展FM1608。控制从板电路主要包括:STC11F60XE系统、CAN总线通信电路、电机驱动电路以及反馈脉冲计数电路。STC11F60XE系统是由STC11F60XE单片机以及相对应的振荡电路和复位电路组成。下面分别就控制系统中的其他电路设计原理做详细介绍。

a) 串行通信接口:选用常见的MAX232做电平转换, 遵循Modbus协议实现上位机和下位机的通信。

b) CAN总线电路:选用SJA1000作为CAN总线控制器, 由于SJA1000输出口驱动能力较低, 无法保证系统通信的可靠性和稳定性, 所以加入82C250作为收发器, 并在CAN控制器和收发器之间加入高速光耦6N137来进一步提高系统的抗干扰能力。

在这部分电路中应注意总线两端的阻抗匹配电阻, 此系统采用的是2个120Ω的电阻。如果缺少匹配电阻, 往往会降低系统的抗干扰能力, 造成通信的不正常甚至是无法通信。

由于SJA1000是低电平复位, 与单片机的复位电平正好相反, 所以将复位信号通过反相器74LS14与SJA1000的复位端相连来完成复位

c) 继电器信号输入电路:采集注塑机发来的信号, 从而确定机械手的下一步工艺流程。继电器信号经光耦隔离之输入单片机, 主板CPU决定机械手应进行的工艺, 并发送指令给控制从板来完成工艺。

d) 输出驱动继电器电路:通过芯片74HC377扩展单片机的I/O口, 输出信号来控制继电器, 从而给注塑机发去允许开模等信号, 实现注塑机与机械手之间的简单通信。由于系统采用+24V继电器, 所以输出采用光耦隔离, 并在电路中加入续流二极管来保护其他电路原件。

e) 外部数据存储器电路:铁电存储器兼备RAM和ROM特性, 具有极长的擦写寿命、快捷的擦写速度和超低功耗等特点, 是高可靠数据存储系统的理想元件。FM1608具备64K的存储容量足够存储机械手工艺参数以及上位机所需要的下位机数据的存储。

FM1608, SJA1000以及单片机I/O扩展芯片的片选信号通过P26, P27控制2/4译码器产生。SJA1000的寻址基址为0xbf00, FM1608寻址基址为0xc000。

f) 电动机驱动电路:为响应高频脉冲输出, 驱动电路采用高速光耦HCPL2630, 确保输出驱动电路的可靠性和稳定性。

g) 反馈脉冲电路:机械手在实际工作环境中, 在某些情况下需要手动操作来确定各轴的待机位。反馈脉冲电路可实时检测各轴的位置信息, 并通过CAN总线通知规划主板, 再由规划主板反馈到上位机并实时显示, 完成人机通信, 保证手动操作的实时准确性。由于伺服驱动器A相输出为差动信号, 所以脉冲信号的采集需要转换为可计数脉冲信号。本系统采用的是AM26LS32将差动信号转换为可计数脉冲信号, 并进行光电隔离后输入单片机T0端。规划主板控制电路如图2所示。

2 软件程序设计

上位机采用hakko触摸屏, 遵循标准Modbus协议, 可以通过串口通信对下位机进行实时控制, 并能采集下位机的运行信息, 方便工作人员操作。

下位机程序中包括:规划主板通过串口通信接收上位机指令、反馈工艺信息, 以及与下属控制从板通过CAN总线通信进行工艺动作规划。在标准的Modbus网络通信中控制器能设置为两种传输模式:ASCII或RTU。本系统采用RTU (远程终端单元) 传输模式。当控制器设为在Modbus网络上以RTU模式通信时, 在消息中的每个8Bit字节包含两个4Bit的十六进制字符。这种方式的主要优点是:在同样的波特率下, 可比ASCII方式传送更多的数据。在RTU模式下, 消息包括了一基于CRC方法的错误检测字段, 用来检测整个消息内容的正确与否。CRC部分校验程序如下:

控制从板程序中, 采用定时器脉冲方式, 可以确保脉冲频率的准确性。各轴运行结束后, 检测编码器输出到位信号, 通过总线通知规划主板运动轴已经到位, 并等待下一组运行指令。控制从板程序流程图如图3所示。

规划主板在与控制从板的CAN总线通信程序中, 规划主板的验收代码为0x55, 控制从板的验收代码依次为0xaa, 0xbb, 0xcc, 0xdd, 0xee, 验收屏蔽码设置为全屏蔽方式, 可以保证主从站点之间通信的准确性, 防止误操作。规划主板CAN初始化程序如下:

3 结语

由于注塑机械手能够大幅度的提高生产率和降低生产成本, 能够稳定和提高注塑产品的品质, 避免因人为的操作失误而造成的损失。因此, 注塑机械手在注塑生产中的作用变得越来越重要。本控制系统基于单片机设计, 能够完成上位机对下位机的实时监管和操控, 下位机能准确及时的执行上位机的指令, 并反馈机械手的工作状态, 规划主板能够存储多个工艺及取件信息, 并具备上位机进一步开发实现在线编程功能。

摘要：介绍了基于STC单片机的机械手下位机控制系统, 该系统由建立在CAN总线通信基础上的规划主板、控制从板组成;规划主板与上位机遵循Modbus协议进行串口通信。本控制系统在实际工作环境中具有运行稳定可靠的特点。

关键词：注塑机械手,CAN总线,Modbus协议

参考文献

[1]朱善君, 孙新亚.单片机接口技术与应用[M].北京:清华大学出版社, 2005.

[2]陈小忠, 黄宁.单片机接口技术实用子程序[M].北京:人民邮电出版社, 2005.

[3]杨金岩, 郑应强.8051单片机数据传输接口扩展技术与应用实例[M].北京:人民邮电出版社, 2005.

注塑生产过程控制程序 篇8

【摘要】薄壁深腔类塑件具有尺寸大、壁厚薄，容易出现充填不均，翘曲变形等缺陷。本文借助Moldflow仿真软件，对薄壁深腔塑件注塑的全过程进行模拟分析。通过流动阻力分析，充型流动性分析和冷却过程中的翘曲分析，从而得出得出最优的充型压力和充型保压时间，最理想的浇口设置位置，对模具结构的设计以及注射成型相关工艺参数的设置提供了重要的依据。

【关键词】Moldflow，薄壁深腔塑件，注射成型

实现优质塑件的生产，是以先进的模具、高效的設备以及合理的加工工艺为前提的[1]。其中，塑料模具对实现塑料成型工艺要求、保证塑件质量、降低生产成本起着至关重要的作用。一副质量优良的塑料模具可成型几十万次，甚至上百万次，具有优良的使用性能和较长的寿命。传统的模具设计，主要依赖于模具设计人员的经验与直觉，通过多次的试模和改进方能得到优良模具，对工作人员要求较高且生产周期长。如今，随着越来越多的计算机辅助工程（CAE）软件被研发出来并应用到实际生产中，模具设计变得越来越简便而快捷。其中，Autodesk Moldflow仿真软件是较为成熟的应用于注射模具设计的CAE软件之一。该软件的强大之处在于能通过计算机的运算能力，模拟注塑的全过程，进行分析预测实际加工时会出现的缺陷，提前在模具加工之前得到最优的制品设计，缩短设计模具周期且能保证模具的质量，用以增强市场竞争能力[2]。

冷冻室用的冰箱果蔬篮，不但要满足外观透明、光滑且薄，而且要求在低温受载荷时不得出现裂纹和变脆等现象。因此，对注塑成型过程提出较高的工艺要求。之前的生产工艺是根据经验进行模具设计与制造，但是由于产品开发周期缩短和品质要求的提高，这种方式已不适合目前社会的发展需要。现在采用Moldflow软件对塑件的充模、冷却、流动等行为进行动态模拟，从而达到利用结果指导模具设计和选取成型参数的效果。

1、塑件分析

冰箱果蔬篮是一个透明塑料件，形状尺寸长×宽×高=340mm×180mm×190mm，壁厚为3mm，通过pro/e软件对其进行三维建模，结构如图1.1所示。从外形上进行分析可知，该塑料产品的特点是薄壁深腔，且尺寸较大，对充型塑料的流动性要求较高，而且还要求具有光滑漂亮的外观质量。

从使用要求上分析，该产品主要用于低温的冰箱环境，要能够在低温下有一定的强度和刚度，可以作为承载容器使用，不能在低温载荷时出现裂纹和变脆等现象。结合以上各因素综合考虑，决定选用聚苯乙烯PS塑料作为成型材料。

聚苯乙烯是苯乙烯的聚合物，缩写代号是PS，是五大通用塑料之一。它具有价格低、模塑性好、易着色、刚度高、吸湿性小等优点，它透光率高于88%，雾度大概3%，折射率较大，在1.59～1.60之间，具有特殊光亮性[3]。

为了提高生产效率，在保证塑件的成型质量，且能缩短成型周期，本次设计会借助Moldflow软件，通过对产品的浇口位置分析、流动分析、翘曲分析，从而达到采用先进技术指导模具设计与制造的效果。

2、网格的划分与处理

在利用CAE软件进行模拟分析前，需要对塑料产品离散化，进行网格划分，这样才能进行相关的计算模拟[4]。通过安装Moldflow Design link2010插件，将图1.1的Pro/E三维建模直接导入Moldflow软件中，之后进行网格划分。网格的划分与处理是模流分析最重要、最复杂的环节，且网格的划分的质量将会影响到后续的分析的准确度，因此需要进行多次的反复修改。此次塑件的分析网格类型选择模流分析最常用的双层面，它创建在模型的上下两个表层上。从软件使用可知划分的网格边长越小分析就越精确，但是分析的计算量就会大大增加，延长计算机运算的时间。经过网格划分、诊断、修复最终得到网格模型如图1.4所示。

3、塑件的浇口位置分析

最佳浇口位置是采用Moldflow软件浇口位置分析模块进行模拟分析，可以通过软件简单明了的数据图得到浇口位置的信息，避免因选择浇口位置不当，而导致塑件的注塑质量不好，严重可能注塑不成形。此次用浇口位置分析模块，结果如图3.1和图3.2所示，软件规定蓝色区域为最佳浇口位置，红色区域为最差位置，则从图可以看出塑件的最佳浇口位置即蓝色区域在底部的几何中心处附近。

4、塑件流动及翘曲模拟分析

分析塑件流动前，首先要对塑件的材料进行选择，而Moldflow提供丰富材料库，方便设计者的选择，此次对冰箱果蔬篮的材料，我选择牌号是PS Generic Estimates，制造商是CMOLD Generic Estimates。接着是通过Moldflow的成型窗口，对塑件注射时0间的初步的确定。分析结果出来后，可以通过材料推荐工艺可知模具温度是50℃，熔体温度是230℃，以此为依据，修改分析结果的属性，可以得到最低前沿温度和质量（成型窗口）：XY图，如图4.1与图4.2所示。由图中数据可知，塑料熔体充满整个型腔并达到所需质量要求需要的时间约为2.7s，在此期间，塑料熔体前锋的料流最低温度则保持在210～250℃之间，说明在该时间段内，前锋冷料的温度比较高，不会影响塑料熔体的充型流动。

与注射时间有比较大关系的还有塑料熔体的最大剪切速率和最大剪切应力，从分析得到图4.3和图4.4。从图中可以看到，初始时塑料熔体的剪切速率随着注射时间的延长而剧减，过了2.5s后逐渐趋于平缓，说明熔体的粘度会随着注射时间的增加而增大；而熔体的剪切应力在初始时也是剧减，在3s左右达到最小值，随后又逐渐增大。

综上所述，再结合型腔的补缩等因素，初步选择注射时间为2.7s。再综合考虑到注射机的最大注射速率，此时塑件的注射速率为=（网格体积）/（注射时间）=842.664cm3/2.7s=312.097（cm3/s）。此时流道的体积为4.4766cm3，熔体流过需要的时间整合取0.1s。所以最终选定的注射时间为2.8s。

5、流动分析结果

1）充填时间分析

塑件充填时间的分析结果如图3.13，可以看出塑件完全充填时间是2.959s，符合之前的2.8s相差0.5s的准則，所以是合理的。

2）气穴分析

气穴分析结果如图3.14所示，气穴大部分分布在分型面附近，容易排气，故符合要求。

3）熔接痕

熔接痕是在塑件表面的一种线状痕迹，是由于熔体在型腔内若干股流料在模具中分流后汇合到一处，熔料在汇合处未能完全熔合，相互间不能熔接为一个整体，造成熔合痕迹，从而影响塑件的表面质量和受力强度。从形成熔接痕的原因出发，要减少熔接痕，就要降低注射中熔体出现“分流后汇合”的可能性。从分析结果图3.15可知，把手那有一条熔接痕，是因为两处熔体相交汇处，处在把手的中间，在塑件使用时受力不大，此处的熔接痕不影响塑件的使用，符合设计要求。

4）翘曲分析

翘曲分析结果如图3.16，翘曲变形最大值是1.313mm，而X方向变形为0.8436mm，Y方向变形为0.5229mm，Z方向变形为1.279mm，符合要求。

以上是塑件流动翘曲部分的分析结果，由图片中可以看出，塑件的设计总体符合生产的要求。

6、结论

通过Moldflow软件，对薄壁深腔塑件的注塑成型过程进行了流动阻力分析，充型流动性分析和翘曲分析，从而得出得出最优的充型压力和充型保压时间，最理想的浇口设置位置，对模具结构的设计以及注射成型相关工艺参数的设置提供了重要的依据。

参考文献

[1]俞芙芳.塑料成型工艺与模具设计[M].清华大学出版社，2011.

[2]孙丽娟，邢东仕，黄专，林砺宗.Moldflow在注射模设计中的应用[J].模具工业，2010，36（3）：41-44.

[3]罗河胜.塑料材料手册[K].广东科技出版社，2010.

[4]单岩，王蓓，王刚.Moldflow模具分析技术基础[M].清华大学出版社，2006.

作者简介

注塑车间制度 篇9

为规范车间员工行为，保证车间秩序和生产的顺利进行，严肃工作秩序和纪律，提高车间生产效率和物料节约，制定本制度：

1． 按时上.下班，换班的接班者未到，不能私自离开岗位，迟到.早退者按考勤制度执行。

2． 如有事不能上班，应提前1个班向主管请假，待批准落实好顶班人员方准假，否则以旷工处理，旷工每班罚50元。

3． 禁止在上班时间看书.报，吃零食，玩手机（包括接.打），更不允许无故离岗.串岗，闲聊和嬉戏，违者罚款10-20元。

4． 禁止上班会客，车间内严禁吸烟，违者罚款10-20元。

5． 保持所属工作区清洁卫生，现场整理规范(如料头.产品掉落应及时捡起，交接班的卫生工作，装半成品框放置等)违者罚款10-20元。

6． 保质保量，产品按规定操作，对不符合要求，无计酬劳返工。

7． 拌料.碎料工应积极主动了解各机台的用料情况，及时准备材料，规范操作和运输，防止原料洒落地面，回料应及时运至仓库，分类存放，违者每次罚款5-10元。

8． 拌料应依据订单量，生产速度和生产能力的要求，按需要拌料。拌料场地应规范作业，防止原料洒落地面，保持现场的清洁和规范的摆放。

9． 碎料工应按流程碎料，在正常情况下，当天物料及时碎完，碎料应检查清楚，对含有灰尘，油污的回料，应规范处理，并向主管反映，杜绝生产中出现黑点，杂质等不良因素，违者每次罚款10-20元。

10． 拌料应按规定操作，杜绝色差出现，违者每次罚款10-20元。

11． 当班期间，严禁睡觉，严禁影响生产的正常运行，违者罚款20-50元。

12． 所有车间人员应严格遵守设备操作规范，未经授权，不得操作非本工种设备和机台，违者罚款5-50元。如因违规作业，造成人力和设备事故，将按损失赔偿，违者负全责。

13． 领班模具更换，应通知员工对现场进行清理，机械保险一定要起作用，换下的模具应运送到模具存放处，不得留放在车间现场，违者罚款10-20元。

14． 领班换模后，对该产品的要求与操作方式，要耐心细致对员工做好引导工作，主动了解机台运转和产品质量情况，及时处理生产过程中设备和工艺问题，严

禁以粗暴的态度处理员工的协作要求，违者每次罚款10-50元。

15． 领班在生产过程中，应充分发挥主动作用，掌握机台设备基础知识，做到一

般故障能自行排除，设备应定时保养上油，12小时加二次，发现故障超过本人维修能力时，应及时上报主管人员。

16． 领班应规范车间卫生，加料后的袋子整齐堆放，工具用后按指定地点存放，对用后工具乱扔者，罚款每次5-10元。

17． 领班在正常生产中，每隔1小时巡视一次产品质量，及时处理不良问题，对

产品出现2小时以上不合格产品，罚款10-20元。

18． 领班应做好交接班工作，接班人员应以前15分钟到岗，检查与沟通各项职责

范围内的问题，保证无任何遗留问题得不到监督和解决。

19． 车间主管对新员工，应做好上岗引导工作，主要是对该工种的工作流程，操

作技能问题处理方式及周边环境的培训，新工上岗后，应从多方面进行辅导，重点关注其产品的质量和操作熟练程度，定期辅导新员工（三天）.老员工（七天）一会。

20． 车间管理人员有责任确保车间生产，劳动纪律符合规定要求，严禁无关人员

进出车间，对车间现场应规划工器具和物料流转的区域，做好定置管理，保证现场整洁规范。

21． 没有征得主管.领班同意，不允许私自调班和找人代班，违者罚款10-20元。

22、服从检验人员的判定和要求，凡有任何违规现象，检验人员可向车间领班或.管理人员反映，除质量问题按质量管理规定执行外，另处罚10-50元

23、遵守现场工作纪律和作业要求，在生产过程中无条件服从主管.领班的管理，对现场管理有任何异议，均可在下班后向上级管理投诉，在现场工作中，不得因故顶撞和谩骂，违者罚款50-100元。

作者，每月按实际情况进行奖励20-50元。

25、有义务做好清洁车间，每星期一次，违者罚款50元。

26、本制度2011年08月01日

益盛示

24、尊敬领导，团结工友，接受工厂的互动工作，对遵守纪律，对工作表现优秀工