输煤程控修改版（精选3篇）
输煤系统的控制采用自动控制、远方单操、就地操作三种方式，所有指令操作和按键操作设有二次确认，所有操作设备设有检修挂牌。运煤系统中配置工业电视作为辅助监控系统。顺控启动
上煤系统顺控启动，上位机设有三种运行方式，运行人员可以选择不同的运行方式启动，启动前先选择投入运行的皮带，系统确认煤流正确后在画面上显示出煤流路线和方向（设备启动后煤流箭头消失，由设备颜色变化表示实际煤流）并允许启动。点击启动按键，系统按逆煤流方向自动启动并完成上煤过程，执行完成后画面显示出当前工作状态，通过点击启动按键也可以实现运行方式1和2、1和3之间的转换。
操作按键画面
1．1运行方式1：厂外煤矿——原煤仓
步序中指令指向被选择的煤流方向的设备，备用设备不参与动作，例如4号甲皮带被选择则对4号皮带电机的指令动作仅指向4号甲皮带，4号乙皮带不动作。挡板动作和被选择的煤流方向一致。
煤流：厂外煤矿工业场地分流站→1号甲长距离曲线带式输送机（1号乙预留）→2号甲乙带式输送机→滚轴筛、碎煤机→3号甲乙带式输送机→4号甲乙带式输送机→煤仓层犁煤器→原煤仓
步序：
（1）4号皮带电机预启动（启动音响）（2）4号皮带电机启动
（3）3号皮带电机预启动、3号皮带和三通振打器振打30秒、3号三通挡板动作（4）3号皮带电机启动、除铁器联锁
（5）碎煤机启动、滚轴筛启动、筛板筛选启动、除尘器启动（6）2号皮带电机预启动、2号皮带和碎煤机落煤筒振打30秒（7）2号皮带电机启动、除铁器联锁、除尘器启动（8）犁式卸料器抬犁位
（9）1号皮带电机预启动、1号皮带和三通振打器振打30秒、1号三通挡板动作（10）1号皮带电机启动、除铁器联锁、除尘器启动、自动取样机启动 注：除尘器、自动取样机和对应皮带联锁，顺控中不产生指令。
1．2运行方式2：厂外煤矿——事故煤场
煤流：厂外煤矿工业场地分流站→1号甲长距离曲线带式输送机（1号乙预留）→犁煤器→厂内事故煤场
步序：
（1）犁式卸料器落犁位
（2）1号皮带电机预启动（3）1号皮带电机启动 说明：
1号皮带电机启动条件应该为：犁式卸料器落犁位、#1皮带具备启动条件或#2皮带启动正常、1号三通挡板动作、#1皮带具备启动条件。
正常情况下，犁式卸料器应在抬起位置。
1．3运行方式3：事故煤场——原煤仓
煤流：厂内事故煤场→1、2号地下煤斗→振动给煤机→0号带式输送机→2号甲乙带式输送机→滚轴筛、碎煤机→3号甲乙带式输送机→4号甲乙带式输送机→煤仓层犁煤器→原煤仓
步序：
（1）4号皮带电机预启动（启动音响）（2）4号皮带电机启动
（3）3号皮带电机预启动、3号皮带落煤筒振打30秒、3号三通挡板动作（4）3号皮带电机启动、除铁器联锁
（5）除尘器启动、滚轴筛启动、筛板筛选、碎煤机启动、电子皮带秤启动（6）2号皮带电机预启动、2号皮带和碎煤机落煤筒振打器振打30秒（7）2号皮带电机启动、除铁器联锁
（8）0号皮带电机预启动、0号皮带落煤筒振打器振打30秒、0号三通挡板动作（9）0号皮带电机启动、启动带式除铁器（10）启动给煤机
皮带启动前，检查三通挡板位置信号
1．4 运行方式切换
当系统运行处于运行方式1时不允许点击运行方式2。
当系统运行处于运行方式2时点击运行方式1，顺序启动4、3、2号皮带相关设备，设备成功启动后，卸料器抬犁位启，系统自动切换为运行方式1。
当系统运行处于运行方式1时点击运行方式3，0号皮带三通挡板动作、0号皮带相关设备，设备成功启动后系统自动切换为运行方式3，停运1号皮带。
当系统运行处于运行方式3时点击运行方式1，停运0号皮带相关设备，0号带停运成功后卸料器落犁位启，1号皮带启动，系统自动切换为运行方式1。
说明：在运行方式1到运行方式3转换时停1号皮带；停运和急停时卸料器落犁位联锁启，1号皮带保持不动作。
2顺控停机
停运按键设计为顺煤流方向停止运行方式
1、运行方式3除1号皮带外所用设备，同时犁式卸料器落犁位；当不需要完全停止这些设备时可以通过启动按键直接实现运行方式的切换；1号皮带单独设停运按键。2．1停运方式1步序：
（1）犁式卸料器落犁位
（2）2号皮带电机停止、除铁器联锁（3）3号皮带电机停止、除铁器联锁（4）4号皮带电机停止（5）停滚轴筛、停碎煤机 2．2停运方式3步序：
（1）停给煤机
（2）停0号皮带电机，联锁停除铁器（3）2号皮带电机停止、除铁器联锁（4）3号皮带电机停止、除铁器联锁（5）4号皮带电机停止（6）停滚轴筛、停碎煤机 2．3停运1号带：供1号带停运使用。
2．4急停按键：按键设计在现场设备发生异常需要急停且程序没有自动急停相应设备时使用。急停时停止除碎煤机、滚轴筛以外所有设备（包括给煤机）。
3启动/停运相关说明
3.1预启动条件
（1）完整正确的煤流路径；
（2）煤流中设备正常，没有设备故障报警；（3）皮带没有拉绳动作、重跑偏、轻跑偏等报警；（4）没有堵煤报警或堵煤报警已复位；
(5)相关设备在远程位置或程控投入位置，没有检修挂牌； 3.2皮带电机启动条件
（1）先启动音响信号以提醒运行人员注意，响铃后等待1～2分钟（时间由调试时定）后电机启动，电机启动后响铃停止；启动预告信号未接通或没有响够15秒的情况下设备不能启动。
（2）所有设备按相应的选择程序逆煤流方向启动。当前一条带速达到额定带速的80％时，才能启动下一条带式输送机。3.3停运及自动停运
（1）在顺序停机时，皮带电机、给煤机、碎煤机及滚轴筛之间按步延时逐台停运，延时时间由画面设定。
（2）在系统运行中，当任意一台设备发生事故跳闸时，立即联跳逆煤流方向的所有设备（包 4 括给煤机），顺煤流方向的设备不动作；碎煤机不动作。其中任一台设备指4号皮带电机、3号皮带电机、碎煤机、滚轴筛、2号皮带电机、给煤机。画面同时发出报警。
4振动器
4.1振动器的启动（1）系统启动之前；
（2）上煤时每隔10～20分钟（时间由画面设定）振打30秒。
（3）当落煤管上的堵煤信号有信号发生时，立即启动对应的振动器振打，直到堵煤信号消失，延时2秒停止振打； 4.2堵煤联锁
堵煤信号发生时，若振打5秒（时间由调试时定）堵煤信号仍未消失，立即联锁停止逆煤流方向除碎煤机以外设备，画面设有联锁投入按键。
5运行过程中联锁保护
5.1当带式输送机胶带发生跑偏时，一级跑偏报警，二级跑偏逆煤流方向除碎煤机以外设备联锁停机。画面设有联锁投入按键。
5.2当带式输送机启动后5～30秒（时间由调试时定），速度信号检测出胶带达不到额定带速；有打滑信号或正常运行中胶带带速降至额定带速80％持续5～10秒逆煤流除碎煤机以外设备停运。画面设有联锁投入按键。
5.3盘式、带式除铁器与相应的带式输送机联锁，同时启动，延时停机，（由相应的带式输送机发出停机信号给除铁器控制柜，由除铁器控制柜控制停机）。当除铁器发生故障时，不停带式输送机，只发出除铁器事故报警信号。5.4双向拉绳开关动作时，系统按顺煤流联锁停运。
5.5下列情况下碎煤机应跳闸，同时急停逆煤流方向碎煤机前所有设备。（1）碎煤机过载保护动作（2）碎煤机超振保护动作（3）碎煤机的轴承温度保护动作（4）就地和远方手动跳闸
说明：在PLC中，现仅在收到停机联锁信号时发生碎煤机跳闸指令，超振保护动作、轴承温 度保护动作仅作报警处理。
6排污泵
（1）当PLC有排污泵操作指令及对应污池液位信号或液位开关信号接入时，程控高水位自动启泵，低水位自动停泵，高水位、低水位值由调试确定；（2）液位信号分别设有高高、高、低、低低液位报警。煤仓层自动配煤控制
配煤开始和结束和4号皮带运行联锁，4号皮带运行时开始执行配煤程序，4号带停运时结束配煤，配煤设备发生故障时，在画面发出报警，不联锁停运设备。
（1）低煤位优先配煤，当同时出现几个低煤信号时，按低煤位发生的先后顺序给相应煤仓配煤，直到低煤位信号消失延时0.5分钟(时间调试时设定)抬犁位启。
（2）当低煤位信号全部消失后再进行顺序配煤，按1-14的仓位顺序将各煤仓依次配满。（3）顺序配煤过程中出现低煤位信号时，按低煤位优先原则立即切换到此煤仓，配至一定数量后返回顺序配满。
（4）全部煤仓出现高煤位信号后，按煤流方向延时停机，胶带上余煤均匀配给各煤仓，犁煤器按0.5分钟落犁位启依次动作。（5）在配煤过程中自动跳过高位仓和检修仓。
（6）犁煤器动作先后一个犁煤器落煤位启，后前一个犁煤器延时抬煤位启，延时时间调试时设定。
8报警
所有PLC接收到的液位、电流、转速等模拟量信号，画面发出高高、高、低、低低报警，所有设备接入的报警信号画面发出报警。
电动挡板三通管切换到位时应有到位信号显示，当在设定时间内（时间调试时设定）不到位时，画面发出卡死报警信号。
栗海峰1 尹义梅2(11 三门峡华阳发电有限责任公司燃料部, 河南三门峡472143)(21 唐山市机械技工学校河北唐山063000)[ 摘要] 本文结合三门峡华阳发电有限责任公司输煤程控应用情况, 分析了输煤系统程控在实际
应用中存在的各种干扰因素及针对各种干扰因素采取的技术措施。指出造成输煤程控信号干扰的
重要原因为PLC 外部干扰, 同时从硬件和软件两方面提出了对外部设备抗干扰的措施。
[关键词] 输煤程控 PLC 抗干扰措施
[中图分类号]TP273 [文献标识码]A [文章编号]100620898(2005)0420027203 1 前 言
建厂较早的大型火电厂, 一般燃煤量大、上煤任务繁重, 现场环境恶劣, 运行岗位定员多, 工作效率低。随着国民经济的不断发展和对电力生产需求量的不断提高, 大机组不断投入运行, 落后的生产方式已越来越难以适应电力生产现代化的需要。因此, 应用目前国内、国际先进的程控技术, 提高输煤系统自动化水平, 对于电厂安全经济运行, 改善工作环境,高劳动生产率, 减人增效具有重大意义。故障分析
PLC 作为应用于工业控制的一种核心装置, 本身具有一定抗干扰能力, 比较适应工业现场环境。尽管如此, 由于火电厂输煤系统运行条件恶劣, 各类干扰信号较多, 尤其是磁场干扰大量存在, 使得抗干扰问题成为输煤程控设计、调试及运行中的一大难题。许多电厂输煤程控系统不能长期稳定运行, 抗干扰能力差是其最主要的原因。一般来说, PLC 系统故障可分为内部故障和外部故障两大类: 内部故障指PLC 本身的故障;外部故障指系统与实际控制过程相关连的传感器、检测开关、执行机构等部分的故障。三门峡华阳发电有限责任公司输煤程控系统2002 年～ 2004 年的故障分布 统计情况如图1 所示。
由图1 可知, 系统中只有1% 的故障发生在PLC 内部, 说明PLC 自身的可靠性远远高于外部设备。因 此, 提高输煤程控系统可靠性的重点应该放在外部 设备方面。图1 3 抗干扰措施 311 硬件措施
31111 采用信号继电器隔离
目前在火电厂输煤程控系统中, 现场设备与IöO 模块之间的开关量信号是否需经继电器隔离, 一直 是应用中争论的焦点。有观点认为不需经继电器隔 离, 可将现场信号直接送到IöO 模块, 理由是IöO 模 块本身具有一定抗干扰能力, 模块内的光电隔离器 使信号在其内部、外部电路上完全隔离, 再加上阻容 滤波电路, 可有效防止干扰的侵入。同时, 由于省去 了中间继电器, 系统接线简化, 系统故障点也随之减 少。但通过多年对输煤系统外部环境、PLC 装置内 部电路的分析以及实际应用观察, 尽管PLC 自身有 良好的抗干扰性能, 但用于输煤控制时采用继电器 隔离仍十分必要。理由如下:(1)现场设备至PLC 输入模块间的信号电缆较
长, 阻抗较大, 电缆间的分布电容充放电效应使信号 电缆上产生干扰信号, 加之输入模块的输入阻抗大
(内阻约215 K8)、动作功率小(< 015W), 因此, 输 27 2005 年12 月水力采煤与管道运输第4 期
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31212 软件容错
由于输煤系统现场环境恶劣, 干扰信号较多, Iö O 信号传送距离也较长, 电磁干扰常常会使传送的 信号出错, 这对于程控系统来讲, 将会产生设备误动 或拒动等十分严重的后果。为提高系统运行可靠性, 使PLC 在信号出错的情况下能及时发现错误, 并能 排除错误信号的影响继续工作, 在程序编制中还广 泛应用了软件容错技术。
(1)在目前现场设备信号不完全可靠的情况下, 对于非严重影响设备运行的故障信号, 在程序中采 取不同时间的延时判断, 以防止输入接点抖动而产
生“假故障”。若延时后信号仍不消失, 再执行相应动 作。如皮带的打滑、跑偏信号, 结合输煤系统设备运 行速度, 在程序中分别设定15 s 和2 s 的延时。(2)充分利用信号间的组合逻辑关系构成条件
判断。这样即使个别信号出现错误, 系统也不会因错 误判断而影响其正常的逻辑功能。如在程序编制中, 皮带的打滑跑偏及拉绳开头等均同皮带运行信号串 联使用, 即只有皮带启动后才能发挥作用, 若单纯发 出故障信号将无法启动皮带。这种方法在实际生产 运用中具有很大有灵活性。
(3)筒仓、原煤仓煤位传感器在配煤过程中有误 发信号的现象, 程序设计时结合筒仓配煤的特点, 采 取顺序配煤、优先配煤方式和余煤配煤方式, 并且所 有方式只根据设置高、低煤位信号判断进行。取消超 高、超低煤位信号对配煤方式的影响, 可以减少自动 配煤对传感器的依赖性。
由于设备安装调试时系统硬件配置已经确定, 对其增加和修改都比较困难, 而从软件方面入手则 无需增加任何设备, 根据具体情况采用不同的容错
技术, 使用方便、灵活, 可作为硬件容错的补充, 进一 步提高系统抗干扰能力。现场实际应用表明, 数字滤 波和软件容错技术在程序设计中必不可少, 且行之 有效。4 结 论
以上几种抗干扰措施是在输煤程控系统中实际 应用而总结出来的, 但对于其它场合的PLC 程控系 统也同样具有广泛的应用价值。现场实际应用表明, 综合运用上述抗干扰措施, 基本能够消除现场干扰 信号对程控系统的影响, 保证程控系统的可靠运行。
发表时间:2008-4-7 作者：王建国1，吴建兵2，吕震中1，民学星1 摘要：为了提高输煤系统的自动化运行水平，有必要进一步研究输煤程控设计方案。文章介绍了输煤程控系统的现状，分析了自动配煤功能难以实现的原因，阐述了改进的自动配煤设计方案，以某2×330MW 燃煤火力发电厂输煤程控系统的运行结果表明，该设计方案的合理性和有效性。文中还提出 引言
输煤系统为锅炉制粉系统提供燃煤，对机组的安全运行有很大的影响。目前，分散控制系统(DCS)和可编程逻辑控制器(PLC)日趋成熟并得到了广泛地应用，许多电厂的输煤程控系统都采用了DCS或PLC，实现了设备的远方监控、联锁启停以及设备故障时的自动跳闸等功能。但是，绝大多数电厂的输煤系统仍然不能实现全部工艺流程的程序控制，本文将对输煤程控系统的自动配煤设计进行分析并给出改进的设计方案。
一、输煤系统工艺流程
输煤系统一般由储煤、上煤、取煤、掺煤、配煤等工艺流程组成:①储煤流程。厂外来煤通过输煤系统的输煤皮带输送到煤场。②上煤流程。厂外来煤通过输煤皮带直接输送到锅炉制粉系统的原煤仓。③取煤流程。将贮藏在煤场的燃煤通过输煤皮带输送到锅炉制粉系统原煤仓。④掺煤流程。将厂外来煤和煤场的储备燃煤掺配在一起，输送到锅炉制粉系统的原煤仓。这样就实现了各种不同煤种的混合掺轧从而适应锅炉的燃烧要求。⑤配煤流程。通过犁煤器或卸料器等将输煤皮带上的燃煤卸载下来，分配到锅炉不同的煤仓。
从功能上看，上煤、取煤、掺煤流程都是将原煤输送到锅炉原煤仓，只是源头不同而已。储煤和配煤流程的作用相对独立，储煤流程就是将外来的煤暂时运送到煤场贮存起来，配煤流程则通过犁煤器的抬落及时合理地将输煤皮带上的原煤分配到各个不同的煤 也保证可靠连续地供给锅炉。
二、输煤程控系统的现状
输煤程控系统的现状输煤系统有3种控制方式:程序控制、远方软手操作和就地手动操作。目前，上煤、取煤、掺煤和储煤流程基本能够实现上述3种控制方式。程控时系统按照逆煤流方向逐级自动启动设备，顺煤流方向逐级停运设备;当设备发生故障时，该设备立即跳闸，并按逆煤流方向逐级联锁跳停其他相关设备，故障点以后的设备仍然维持原来的运行状态。但是，大部分电厂的配煤流程只能实现后两种控制方式，即远方软手操和就地手动操作，手动配煤需要运行人员在就地不停地监视各个煤仓的煤位情况，通知集控室操作人员控制犁煤器的抬落。
由于输煤现场环境恶劣，手动配煤的安全可靠性低，很容易导致因人为原因而出现堵煤现象，进而引起皮带跳闸、系统停运。若长时间不能恢复，便可能使机组因燃料不足而降低负荷甚至被迫停运[2]。所以配煤流程实现程序自动控制有着极其重要的意义。
自动配煤功能没有实现的主要原因是煤仓煤位检测信号不可靠。煤仓煤位信号是优先配煤和终止配煤的依据，所以煤仓煤位的准确测量是程序自动配煤的关键。然而，煤位的测量长期以来一直是个难题，它不像液体那样可以通过测量其静压或差压来确定其液位高低。因为该类容器内一般都存在粉尘污染问题，给料位的检测带来很大的困难。因此，早期采用的各种接触式料位测量装置最终都以失败而告终。近几年随着检测技术和计算机技术的发展，新的料位检测装置很多，己经可以有效地解决煤仓煤位的检
测问题，使得自动配煤功能的实现成为可能。自动配煤功能比较复杂，它分顺序配煤、低煤位优先配煤(简称优先配煤)、余煤配煤(简称余煤配)3种方式。顺序配煤就是从一组煤仓中的第一个煤仓开始按顺序对煤仓逐一进行配煤;优先配煤就是优先给低煤位成的煤仓分配一定数量的煤，然后再返回到顺序配绥式;余煤配就是当所有正常运行的煤仓全部配好后:控制系统发出相应的输煤设备停止指令，让上煤、取煤或掺煤流程正常停止，并将残留在各级输煤皮带上的余煤按顺序平均分配到各个煤仓中，直到余煤分配完毕。3种方式之间相互贯穿，随时切换。在顺序配煤期间，系统不仅要有效地控制各仓口犁煤器的抬落，还要实时检测判断各煤仓煤位的高低及煤位检测装置不可靠的影响，同时对出现低煤位的煤仓按时间先后顺序进行排队，以便及时对低煤位煤仓逐一进行优先配煤，优先配煤结束后要保证系统能及时、准确地返回原节点继续进行顺序配煤，这些都是配煤控制方案中的难点。
三、自动配煤功能设计方案
以某2×330MW的燃煤发电机组输煤控制系统为例，简单介绍其自动配煤功能的实施方案。该工程每台机组有5只原煤仓，2台机组共10只原煤仓，输煤系统分为甲、乙两路。DCS采用上海新华控制工程有限公司的XDPS-400系统。
3.1 煤仓料位计的选型与配置
在原煤仓料位计的配置上，设计了两类料位计，一类是模拟量式的连续测量装置，采用的是超声波料位计和雷达波料位计，主要用于料位显示。该类料位计是基于波的反射原理进行工作的，因不直接与被测物质接触，抗污染和干扰性能好，现场实际使用状况比较好。另一类是开关型料位测量装置，采用的是射频导钠式料位开关，主要用于优先配煤控制。料位开关又分低料位开关和高料位开关。低料位开关因为是安装于原煤仓的喉部，喉部较细所以配置一只开关就够了;而高料位开关安装在接近仓口部位，因煤仓口径较大，煤仓四周的料位高低差又很大，所以配置了两只开关，分别安装在同截面圆周相隔180°的两个点上。
3.2 自动配煤控制方案
3.2.1 步序控制器(STEP ID=60)算法说明
该模块为设备控制算法提供了组级顺控和子组级顺控逻辑的实现方法。步序逻辑算法可接受上级顺控逻辑或运行人员的启动指令，并将相应设备置为顺控方式。步序的执行既是条件触发的，同时又是时基的。若当前步操作成功即反馈信号到达或达到设定时间且无故障信号时，程序自动进行下一步。顺控逻辑启动后，运行人员可以在任意时刻人工中止程序，或选择跳步、置步。跳步和置步操作在满足设备安全条件下才被执行。每个步序逻辑算法实现不超过8步的设备自动步序逻辑操作，通过级联多个步序逻辑模块，可实现更复杂的顺序控制逻辑。
级联时前一个STEP输出END必须与后一个STEP的START连接，除了各步指令由相应STEP输出外，其他所有输出都由第一个STEP输出;同样，各步的反馈、设定时间及限定时间则由相应STEP输人或设置，其他输入由第一个STEP输入。3.2.2 控制逻辑说明
步序控制模块是自动配煤功能的核心模块。它不仅可以实现顺序配煤，利用其置步控制方式可实现优先配煤功能，而且利用定时器(TIMER ID=56，也称延时模块)的延迟功能及其他条件，还能够同时实现余煤配功能。由于每个步序模块只能完成8个步序控制，故10个煤仓需要采用两个步序模块用级串方式连接起来，实现自动配煤控制。
自动配煤控制原理框图如图1所示。当配煤流程选择自动方式，并且末级皮带已经启动时便置位RS触发器，使其输出自动配煤开始信号至步序控制器的启动输入引脚(Start)，从而触发系统开始自动配煤，即串联的步序控制模块按顺序从第一个煤仓到最后一个煤仓逐一进行燃煤加载，凡是被设置为检修或被设置为尾仓后面的煤仓则禁止进煤，程序将自动跳过这些煤仓，其他煤仓正常配煤，直到出现高料位信号或到达步序设定时间(1200s)后，转到下一个煤仓进行配煤。当一个周期执行完毕后，第二个步序控制器的步序输出端(End)输出由“0”变为“1”，而该输出同时连接到RS触发器的复位端(R)和两个步序控制器的复位端(Rst)，使步序控制器和RS触发器同时被复位，故RS触发器和第二个步序控制器输出端便由 “1”变为“0”。此后，因RS触发器触发端仍然为“1”，所以RS触发器再一次发出一个上升沿触发信号(即自动配煤开始信号)，从而触发系统进行下一个周期的自动配煤。如此反复，不停的按照先后顺序对各个煤仓进行燃煤加载，直至所有正常运行的煤仓全部加满后，自动转人余煤配方式。同时，请求停止相应的上煤、取煤或掺煤流程，将输煤皮带上残余的煤平均分配到各个煤仓中。余煤配方式下程序按照顺序配煤方式对每个煤仓加载60s，直至输煤皮带上所有煤全部配完为止。
考虑到配煤开始或顺序配煤期间，可能有多个煤仓出现煤位低信号(MCld~MClO d)，本方案采用开关首出序号指示模块(FIRST ID=63)，将这些信号按其时间先后顺序进行排队，然后发出最先出现低煤位的煤仓序号(端口Y)和优先配煤请求信号(端口D)。此时，一方面，将这两个信号同时送至无扰切换模块(SFT ID=32)。无扰切换模块接受到优先配煤请求信号后，立即将输出由增强型模拟软手操器(ES/MA ID=77)传输过来的顺序配煤煤仓序号切换为需要优先配煤的煤仓序号，并将该序号作为步序号传给步序控制模块的置步输入端(Tmode)，如果是1至8号仓，则对前一个步序控制器置步;若为9或10号仓则将序号减8后对后一个步序控制器置步；另一方面，优先配煤请求信号经过0.5s，延迟后作为步序控制模块的置步允许(Track)信号，触发步序控制模块执行置步控制，从而实现优先配煤功能。此外，为保证优先配煤结束后，程控系统能及时、准确地返回原节点继续进行顺序配煤，优先配煤请求信号还被立即送给增强模拟软手操器，激发其跟踪记忆功能，将当前执行的步序储存在增强型模拟软手操器的输出端Y中。在优先配煤方式下，低煤位信号消失后需持续对该煤仓进行燃煤加载一定时间(初步设定为lomin)后，再转入下一个煤仓，或切换到顺序配煤方式，以防煤位低信号反复出现，配煤方式频繁切换。
四、结束语
本文介绍了某2×330MW燃煤火力发电厂输煤程控系统的设计方案。该系统不仅实现了储煤、上煤、取煤、掺煤、配煤各流程的自动控制，而且能够对各种运行的设备状态数据进行实时采集、动画监控、实时报警以及对历史数据的维护和管理等。运行结果表明系统设计合理，功能完善，可靠性高，圆满完成了预定的技术指标。但是，运行过程中，也发现这些需要完善的地方，因此建议如下:
(1)建议在配煤监控画面上增加儿个配煤时间设置窗口，包括煤仓低料位信号消失后煤仓持续配煤时间、余煤配各个煤仓每次的配煤时间等，便于运行操作人员根据实际运行状况进行实时修改，更好地适应生产需要。目前，这些时间参数都是由系统维护工程师在控制软件中进行设置的。
(2)建议能够选购或由传感器生产厂家设计出更为可靠的煤流检测装置，对末级输煤皮带上的煤流进行实时可靠的检测，保证双余的煤一旦全部加载到煤仓后，配煤流程立即结束。而目前是利用时间来控制的，即进入余煤配600s以后，配煤流程才能结束，往往出现皮带空走，或时间不足少量原煤残留在皮带上的现象。
