制程检验作业管理办法

制程检验作业管理办法（精选2篇）

制程检验作业管理办法篇1

为更好完善公司的品质管理，明确各部门的工作分工职责，提升产品品质，减少制程过程中不良的产生，特制订此作业管理办法。2.0 范围

适用于本公司半成品及制程各工序环节产品的检验。3.0 职责

3.1 通机部/机车部：首件检查与过程自主检查、制程异常原因的分析与纠正预防措施的落实执行； 3.2 品质部：过程首件检验、过程巡检及记录，异常的跟进和改善效果追踪确认；

3.3 技术中心：协助生产对工艺方法的改进，相关文件修订，必要对异常原因的分析和责任单位的判定。3.4 相关部门：与品质有关连责任，协助品质改善。4.0 作业内容 4.1开机前检查

4.1.1.开机前品质巡检人员须对来料品质进行检查，相关作业SOP是否与生产订单相符，机台参数和模具编号是否与工艺卡上要求相符。4.1.2.必要时或客户有特殊要求时，须要求生产人员将工艺实际参数写在首检记录表中。4.2 开机首件检查 4.2.1首检定义：

4.2.1.1按生产计划订单，生产部开机后稳定生产的第一件产品；白班和夜班接班时，每个班的第一模/件产品,需进行检验确认OK后方可开始批量生产。4.2.1.2在每次上模、换模、更换材料、设备维修、模具维修后及停机4小时以后开机生产时。需送样品进行首件检查。

4.2.2 首检的操作流程：

4.2.2.1制造部门依生产订单安排生产，开机后产品稳定后，经自检外观和结构与标准相符，再填写首检申请记录表，给负责当班品质巡检人员做首件检查确认。4.2.2.2品质人员接到首检申请记录表后，在15分钟内完成首件检查，如有测试项目，以测试要求时间为准。在规定时间完成后，将结果通知生产部门主管。4.2.2.3品质人员首件判定合格后，填写首件检查记录，并将首检样品放在指定区域。

4.2.2.4首件检查经品质人员确认OK后，方可批量生产。

4.3 制程巡回检查

4.3.1首件判定OK后，生产人员依据作业SOP、工艺卡和样品进行自主检查作业。

4.3.2 品质人员依据工艺卡，图纸及其它标准要求，每两小时一次对制程品质状况进行巡回检查，每次抽查的产品数不少于5PCS,依工艺卡要求，将检查结果记录包括外观、尺寸及其它项目内容写在检查记录上；在各工序检查表或产品流转卡上，并签名和注明日期。

4.3.3 生产人员按时间段，依据产品流转卡记录上判定OK标示，将良品周转到下一工序进行生产。4.4 制程品质异常单作业内容

4.4.1 当生产在开机前，品质人员发现工艺卡，作业SOP与生产订单要求产品不相符时，口头通知生产主管/组/班长即时改善；品质人员对生产的来料，辅治具进行确认，若发现有异常时，通知

生产负责人即时处理，必要时开立书面《制程品质异常单》或《纠正措施处理单》，通知相关单位改善，当确认可接受或让步接受后，方可批量生产。

4.4.2 制程品质异常单开立时机

4.4.2.1 生产送首件给品质人员做检查，送检3次以上仍未判定合格时，品质人员可视具体情况开立《制程品质异常单》，要求其改善。4.4.2.2 生产部门未送首检或首检判定不合格时，擅自批量生产时，品质人员可开立《制程品质异常单》处理作业，要求生产部门进行回复预防改善措施。4.4.2.3品质人员在制程中，抽检不良率达到3%以上（含）时，或存在重大功能性品质隐患不良，不间断的产生，又未从根本上改善时。

4.4.2.4制程中出现不良时，品质人员口头通知其改善，但在超过半小时未完全改善OK，仍一直在生产的前提下。4.4.2.5 生产作业中，人、机、料、环、法、环境与工艺卡或作业指导书不相符时。4.4.2.6 当接到客户投诉时，在制品或生产过程存在同样或类似不良时。

4.4.3 制程品质异常处理流程

4.4.3.1 制程中如出现品质异常，品质人员先以口头方式通知生产班/组/主管人员，依4.4.2项原则开立制程品质异常单。4.4.3.2 品质巡检人员发现异常后，在15分钟内开立制程异常通知单，异常单需品质经理审核。交给生产或责任单位主管签收，品质巡检人员做好登记明细。4.4.3.3 生产单位或责任单位接收到制程品质异常单后，针对异常状况加以处理，改善OK后方可批量正常生产。在三个工作日内回复异常处理报告，特殊情况（如长期改善方案需验证测试），不超过七个工作日；完成回复后，生产部门将异常单交给对应开立异常单品质人员。品质主管主导、制程巡检人员跟进，对改善效果追踪，确认改善方案有效和落实后，方可结案处理。4.4.3.4 责任单位对异常单上的原因分析、改善预防措施需及时回复，否则作为异常报告回复不及时处理；品质异常单需妥善保管，《制程品质异常单》一式两份，一份由责任单位保管，一份由品质部门留底存档，作为品质追溯和部门评核依据。4.4.3.5 当异常属专业性或属工艺缺陷时，由技术人员对原因进行分析，回复相应改善措施；如责任单位存在争议或分歧，必要时提请副总经理裁定责任归属单位。4.4.3.6 同一种或类似不良发生超过3次时，品质未完全改善OK，品质部门主管有责任和权利，召集相关责任单位召开品质专题会议进行检讨改善。

4.4.4不合格品处理

4.4.4.1 开机前检查发现的来料不合格品，依《产品标识与追溯管理程序》规定，标示隔离放在指定的不合格品区域。4.4.4.2 制程中品质人员依2小时巡回检查1次，巡检中发现不良，及时将此段的不良品隔离标示，并要求生产将不良品放在指定的区域，品质人员并追溯前一时间段是否有不良产生，若存在不良，按《不合格品管理程序》加以处理，填写不合品处理记录。4.4.4.3 制程出现不良按以下方式加以处理：特采使用、返工/返修、挑选、报废，品质人员对生产制程的不良品，原则上要求生产部门在3个工作日内加以处理，特殊情况除外。

4.4.4.4 生产或其他部门返工/返修、挑选及报废的产品，需给品质人员确认；报废产品须填写报废申请单给品质人员签名，并交生产经理和品质经理审核后才能生效。

5.0 相关文件

5.1 记录控制程序 5.2 标识与可追溯性管理程序 5.3 生产过程控制程序 5.4 产品的监视和测量管理程序 5.5 不合格品控制程序 5.6 控制计划管理程序 5.7 改进策划管理程序 5.8 进料检验规范 5.9 工序检验规范 5.10 成品检验规范 6.0 使用表单

成品出入库检验作业办法篇2

1.目的

为防止不合格品流入成品库或客户手中,确保入､出库之成品能满足客户要求;减少客户抱怨或退货,使作业条理化､规范化管理､特制定本作业办法.2.适用范围

本厂入、出库检验作业均适用之.3.参考文献

参考本厂之「测量与监视控制程序」.4.权责

4.1品保部:负责成品入､出库前之检验判定及标示.4.2仓储部:负责合格品入库､出库作业,仓储之不合格品处理.4.3责任单位:负责成品线材入库前之摆放、标示,并放置于成品「待验区」内及不格品的处理.5作业程序 5.1成品入库检验

5.1.1现场单位放置于成品「待验品」之成品必须达到以下要求: 5.1.1.1须附有内容完整、正确的标签及成品入库标签.5.1.1.2按不同的品名规格、颜色、印字内容分别摆放整齐.5.1.1.3所有成品入库标签均需注明操作员姓名.5.1.2成品检验员按<检验抽样>进行抽样,依或「产品检验规范」等进行检验､判定及标示,并将检验结果记录于「成品入库检验报告」上。

5.1.3对于判定合格之成品,在成品入库标签上盖合格章或签名;判定为不合格品者,以「不合格品单」或「不合格品标签」标示.5.1.4仓库依据成品检验员的标示加以确认,将盖有合格章或签名之产品入库;不合格品由成品检验员通知责任单位,按照<不合格品控制程序>处理.5.2成品出库检验

5.2.1成品检验员接到「出货通知单」后,对仓库所备之产品按照「检验抽样计划」进行抽样,依「QC工程图」或「产品检验规范」及客户的特殊要求进行抽样检验,并将检验结果记录于「产品出货检验报告」上。

5.2.2在库品之检验,若属不合格品,需及时标示并通知仓库或责任单位接「不合格品之管制」处理.6.附记事项

6.1所有成品不得先入库或装车后再检验.6.2对于入库“待验区”内经判定为不合格品者,责任单位应于当天把不合格品拉出“待验区”,进行处理.若三天内仍放置于“待验区”内,一律按内部抱怨处理.6.3出错货或未经检验之产品而装车出货者,一律按照内部抱怨处理.6.4对于客户要求提供出货检验报告之产品,必须附有检验报告方可出货.6.5确因交期急需,临时到现场提货时,必须在提货前1小时通知品保部检验,合格后方可出货.进料检验作业规范

1、目的

对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料满足预期的要求。

2、范围

适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括采购的生产用原料，辅材，包装物等。

3、权责

3.1品保部IQC负责对所有进料物资进行验收。

3.2品保部仪器管理人员负责对所有物料验收所需的监视和测量装置的确认和维护。

4、作业流程

4.1仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、订单号码、数量等信息进行确认；

4.2上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在待检区域，仓库管理人员将“进料验收单”交IQC确认；

4.3 IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的《采购单》《采购规范》进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果记录于《进料检验报告》；

4.4 对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识，并在《进料检验报告》及《进料验收单》结论栏注明“允收”或“合格”结论；

4.5仓库管理人员凭印有检验员编号章的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》办理物料入库；

4.6 对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

4.7仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离，并同时将该批原料登记于《不合格品处理跟踪表》上（生产退料亦同）； 4.8 IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《进料品质异常单》，经部门主管人员批准后发放到仓储，采购等部门会签；

4..9《进料品质异常单》由品保课主管或工程师会同采购、工程、生管或使用部门协调一致，并签署处置结论；

4.10评审结果确定物料能够使用并经（副）总经理核准，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离，因环境关物质含量或相关ICP报告有异常之原料不予特采，IQC须要求仓管员立即隔离；IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上；

4.11仓储部指定使用部门作业人员对特采物料进行挑选或修整或克服使用；必要时，经挑选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收； 4.12仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料验收单》办理物料入库；

4.13经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； IQC对拒收的物料用“不合格标签”有效标识及隔离，IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上，采购部凭拒收结论通知供应商退回物料； 4.14采购单要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常单》的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；

4.15SQE对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果在《进料品质异常单》改善追踪栏内报告给主管人员及采购部；

4.16只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则SQE要以《纠正/预防措施报告》方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按SQE提出的要求重新采取相应的改善措施，SQE继续跟踪验证，直到项目得到关闭。

5、抽样方案

5.1进料检查按《检验抽样计划》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

5.2 AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为1.0。

5.2.1同类物料采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。5.2.2 同类物料在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。5.2.3 同类物料在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品保部主管批准后按提出的要求检查。

5.2.4数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

5.2.5硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

6、取样：进料物料由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。

7、检验和试验 7.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。7.2检验和试验工艺

7.2.1外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

7.2.2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

7.2.3 当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生管安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果，IPQC将结果以《联络单》形式反馈于IQC。

制程检验作业规范

1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。

2、范围：公司制造车间适用

3、权责：

3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；

3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；

4、作业流程： 5、4.1首检：

4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。

4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。

4.2制程中巡回检验

4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；

4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；