数控车床基本操作（共11篇）
1 优化课程内容
在现代的数控技术教学中,《数控车床编程与操作》一门是应用较为广泛的数控技术课程。而《数控车床编程与操作》是一门理论与实践联系较为紧密的一门课程,它最主要是以培养学生的编程和操作能力为目标,以此来提高学生的动手实践能力。数控车床编程与操作课程的部分内容具有相对独立的特点,因此,在教学中,我们可将教学内容划分为基础模块、数控车床编程模块、数控车床操作模块以及综合训练四个模块。其每个模块都有不同的知识目标和能力目标,老师应根据不同模块的不同目标来给学生制定相应的学习以及实践计划。此外,在教学的过程中,还应将产品的质量管理、安全文明卫生等相关技能也归纳到相应的模块中。通过对教学内容进行模块化的划分,可让学生具有一定的读图识图能力,掌握常用车刀的特点以及掌握数控车床的编程指令。在教学的过程中,还应组织学生参加劳动部门的数控车床操作,以督促他们考取相关方面的证书,以此为学生顺利的走上工作岗位提供有利的条件。
2 让学生了解数控专业所要学习课程的重要性
《数控车床编程与操作》是一门复杂性的学科。因此,学生在学习这门课之前,应先把机车的基础课程掌握好,从而增加他们的信心来学习《数控车床编程与操作》这么复杂的课程。数控车床就是在普通车床的基础上加入数控系统而成的,因此,学生学习数控车床时要更加注重对普通车床的基础性训练,在学习的过程中,必需懂得把握刀具的角度、切削力量和制造工艺,以此来培养较多的可以适应现代社会需要的数控性人才。
3 改革教学模式
改革教学模式是对《数控车床编程与操作》这门课程应用的主要策略。在传统的教学模式中,数控车床编程与操作这门课程是以理论为指导中心,在教学的过程中,先理论后实践,因此,这就在一定程度上造成学生只能死记编程步骤,对于相关的编程内涵却无法理解,因此学生就丧失了学习这门课的兴趣。为了适应新时代对于数控人才的要求,在教学的过程中,我们必须要改变传统的教学模式,要以学生为发展中心,以培养学生的职业能力为主要的教学目的。而《数控车床编程与操作》这门课程正符合了现代的教学理念,不断将理论与实践混为一体,在教学的过程中,边理论、边实践。通过对《数控车床编程与操作》这们课程的学习,可在一定程度上,培养学生的自学能力、观察能力、动手能力以及交流能力。在教学的过程中,我们还应为学生提供相应的机器设备,来满足学生通过操作与实际的练习来进行对零件的仿真加工,以此来提高学生的实践技能。
4 利用仿真软件,进一步提高教学质量
《数控车床编程与操作》这们课程具有一定的抽象性,因此,在实际的学习中就会存在一定你的学习难度。这时就需我们在课堂的教学中,利用仿真软件来模拟加工的整个过程,使学生的编程程序可以直接通过仿真软件来模拟数控加工演示,以此不仅可以丰富教学手段,还可在一定程度上,激发学生的学习兴趣,培养学生的独立思考能力和创新意识。
5 建立新的学习成绩评价体系
在教学的过程中,必需建立一定的学习成绩评价体系,以此来适应数控车床编程与操作课程教学内容和教学模式发的改革。首先,我们应以学生为发展主体,以能力为单位,重点考察学生的职业能力,并且应坚持以知识、能力、技能为考核的重点,重视对学生的学习态度和团队精神、操作规范、专业知识以及职业能力的综合评定。针对每个模块的学习,应制定不同的学习计划,来考核学生对综合知识的应用能力。此外,在教学的过程中,还应要求学生完成相关的计算、工艺分析以及数控编程,重点考核学生运用所学知识和技能的综合分析问题、解决问题的实际工作能力,以此来不断激发学生的学习兴趣,不断提高学生的综合素质。
6 总结
随着数控技术应用范围的不断扩大,人们对于数控技术要求也越来越高。因此,在培养相关的数控技术性人才时,加大在课堂上对《数控车床编程与操作》这门课程的应用是至关重要的。首先,老师应让学生了解数控专业所要学习课程的重要性,其次,不断优化教学内容以及不断改革教学模式,通过仿真软件来提高教学质量,不断建立新的学习成绩评价体系,以此来激发学生的学习兴趣,提高学生的操作技能,增强学生的就业能力。
参考文献
[1]席凤征.《数控车床编程与操作》一体化改革探究[J].考试周刊,2013(72):11-12.
[2]韩彦强.项目教学法在《数控车床编程与操作》教学中的应用[J].东方教育,2014(04):61-61.
摘 要：结合《数控车床编程与操作》课程的教学实践，从指导思想、教学模式、教学内容、教学方法、评价体系等方面，介绍了“项目式”教学模式改革的情况。
关键词：数控车床编程与操作；项目式；教学模式
在德国，20世纪80年代就推行一种“行为引导式”教学法，即项目式教学法，这是一种以项目为主体的教学方式，通过这种教学，学生能真实地参加实际项目的设计、履行和管理。这种教学方法的目标是现代企业的职业行为，强调学生综合能力素质的培养。现在，我校在很多实习实训课程中均应用此教学方法，并且取得了良好的效果。
一、教学改革的指导思想
教学改革的主线是实际操作能力的培养，在此基础上要打破以往传统的教育模式，改变观念，敢于创新，形成一套理论与实际相联系的新型的教育模式，进而提高教学的质量效率，借以推动大专教学改革。
二、教学模式的改革
数控车床编程与操作包含了诸多内容，总共约64学时。对于这么多的内容，课时相对较少，若按传统模式进行讲授，定不会收到良好的教学效果。高职教育的培养目标是为生产第一线培养高素质、高技能的人才，故对理论知识的要求就相对低一些，重点是培养其实际操作技能。所以为了使学生能在短时间内掌握这门课，采用了项目教学法。把该课程应该讲授的理论知识融合到项目中，先对项目进行分析，从中分析出理论知识点，然后运用理论知识编写工艺卡及程序，上机进行模拟加工，最后在机床上实际操作加工、测量。
三、教学模式的划分
整个教学过程可以分为三个阶段：第一阶段：基础知识学习。这个阶段主要是培养学生运用基本的编程指令，对单个零件进行编程。第二阶段：电脑模拟加工。这个阶段主要是利用斯沃数控仿真软件进行对刀加工验证刀具路径。第三阶段：实际加工。这个阶段是让学生把验证好的程序输入到机床中进行实际零件的加工。在整个教学过程中，由学生自己完成加工工艺的制定，教师对工时及产品提出考核指标，并培养他们安全文明生产的意识。
四、教学内容的制定
根据这几年的教学经验以及高职教育的目标，结合工厂车间的实际工作情况，我系组织教师进行讨论，重新确定了教材的内容，并且打破了原有教材的编排体系，对相关内容进行了重新整合，编写了一本学院内部教材，称为《数控车床编程与加工》。本教材将所有内容分为多个部分，并根据相关的内容设计实践环节，所有的内容均按项目进行教学。整个教学内容分为七个项目，每个项目都有固定的学时，并且针对不同的项目采用不同的教学方法。
五、教学方法的改革
教学方法的改革是本次项目教学改革的核心。教学方法运用得是不是合适，会直接影响到最终的教学效果，还会影响到学生的学习兴趣。所以，我们采用集中连续的教学方法，每周连续安排8学时完成一个教学项目，并且这些项目均在数控加工实验室
完成。
六、学生评价体系的改革
学生评价体系采用“单个项目考核+综合评定”的方法。学生每完成一个项目就进行一次考核，学期末再最后进行一次综合评定。考核内容即加工所需的理论知识以及实际操作。学生的最后成绩是所有考核成绩的平均成绩。
本次教学改革的优势如下：（1）集中连续的教学方法使学生对所学的知识掌握更加牢固。（2）项目教学能提高学生的学习兴趣。（3）“单个项目考核+综合评定”激发了学生的进取心。（4）项目教学打破了常规，学习环境宽松，有助于培养学生的创新能力，同时又增进了师生的感情。
参考文献：
[1]瞿士江.项目教学法在信息技术教学中的应用[N].中国电脑教育报，2005.
[2]胡必波.项目驱动教学法应用研究[J].合作经济与科技， 2008（14）：31-33.
[3]李兆平，陈艺编.项目教学法运用于职业教育的思考[J].中国教育创新杂志，2006（6）：29-31.
2010-09-20
从这学期开始我们就正式进入了实习阶段，这将不同于以往的实训，以前我们都是在学校里进行实习，从现在开始我们将正式走上工作岗位感受到不一样的工作氛围，作为一名工厂的实习员工，在这里我一定会认认真真听从公司的安排，跟着师傅好好学习数控专业知识，争取成为一名优秀的数控操作人员。
这周时间分配给我们任务是熟记安全教育规程：内容如下：
1.进入数控实习现场后，应服从安排，听从指挥，不得擅自启动或操作数控系统及机
床。
2.不得在实习现场进行任何与实习无关的活动，以保证实习正常、有序地进行。
3.使用数控机床前，应仔细查看车床各部分机构是否完好，认真检查数控系统及各电
器附件的插头、插座是否连接可靠。检查车床各手柄位置是否正常，传动带及防护罩是否装好并加油润滑。工作前慢车启动，空转数分钟，观察车床是否有异常。
4.操作数控系统前，应检查散热风扇是否运转正常，以保证良好的散热效果。
5.操作数控系统时，对按键及开关的操作不得太用力，以防止损坏内部结构。
6.安装工件要放正、夹紧，安装完毕应取出卡盘扳手；装卸大工件要用木板保护床面。
7.刀具的安装要垫好、放正、夹牢；装卸完刀具要锁紧刀架，并检查限位。
8.戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，头发过长应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉
鞋工作。
9.数控车床的加工程序必须经指导教师认可后方可使用，以防止编程错误所引起的事
故。
10.开车后，不能随意改变主轴转速；不能打开车床防护门；不能量度尺寸和触摸工件，切削加工时要精力集中，并要防止各部件的碰撞。
11.数控车床的加工虽属自动进行，但不属无人加工性质，仍然需要操作者监控，不允
许随意离开岗位。
12.若发生事故，应立即按下急停按钮并关闭电源，保护现场，及时报告以便分析原因，总结教训。
13.下班时，擦净机床并加油润滑，清理现场，关闭电源。
14.属违反操作规程所引起的事故，当事人必须按实际维修费用作出赔偿。
现在数控技术已成为制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础技术，现代的 CAD/CAM，FMS和CIMS、敏捷制造和智能制造等，都是建立在数控技术之上。
数控技术应用
计算机数控系统(CNC)有许多优点：
1. 柔性好
由硬件逻辑电路构成的专用硬件数控装置，若想改变系统的功能，必须重新布线;具有灵活性计算机数控系统只要改变相应控制软件，就可改变和扩展其功能，满足用户的不同需要。
2、功能强
可利用计算机技术及其外围设备，增强数控系统及数控机床的功能。例如，利用计算机图形显示功能，检查编程的刀具轨迹，纠正编程错误，还可校验刀具与机床、夹具碰撞的可能性等;利用计算机网络通信的功能，便于数控机床组成生产线，
3、可靠性高
计算机数控系统可使用磁带、软盘等多种输入装置，避免了以往数控机床由于频繁地开启光电阅读机而造成的信息出错的缺点。与硬件数控相比，计算机数控尽量减少硬件电路，显著地减少了焊点、接插件和外部联线，提高了可靠性。此外，计算机数控系统一般都具备自诊断功能，当数控系统出现故障时，能显示出故障信息，便于维修或预防操作失误，减少维修停机时间。这一切使得现代数控系统的无故障运行时间大为增加。
4、易于实现机电一体化
由于计算机电路板上采用大规模集成电路和先进的印制电路排版技术，只要采用数块印制电路板即可构成整个控制系统，而将数控装置连同操作面板装入一个不大的数控箱内，有力地促进了机电一体化。
5、经济性好
采用微机数控系统后，系统的性能价格比大为提高，现在不但大型企业，就是中小型企业也逐渐采用微机数控系统了。
数控加工的基本概念
数控即为数字控制(Numerical Control)，是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法，简称数控(NC)。
数控机床：就是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。
撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。
为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作：
操作工应注意以下几点：
(1)经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动；（但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用）。
(2)程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。
(3)正确对刀并设置刀补，注意Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。
(4)开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些（例如可设置到25%）。
(5)程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。
(6)调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，并请特别注意下面二点：
★特别注意程序中第一个G00移动指令（及换刀以后的第一个G00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。
★在不熟练的情况下，可把第一个G00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个G00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。
★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。
（7）GSK980系列产品对刀如使用G50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。华中世纪星18iT使用绝对刀补，请不要随便使用坐标系设置命令。
(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。（如果在相当一段时期内不使用尾架，建议可暂时拆下尾架以避免碰撞）
程序编写时也必须把防止撞刀考虑在内，请注意以下几点：
（1）程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是X、Z二个坐标的绝对坐标定位。
（2）换刀命令前使用G00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。
（3）切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：主轴转速*导程不要超过3000mm/分。
（4）不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如GSK的G50）。
（5）建议使用模拟软件(例如《数控车模拟精灵》)在电脑中调试好程序后再传送到机床（订货时请声明需配置电脑接口），以避免程序输入时可能发生的错误.如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规
范
阿里巴巴机械 2013-09-24 专题： 行业观察 打印
【中国机床商务网】导读：由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。
安装和调试阶段技术要求
环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。
养成规范的调试动作，主要包括以下几点：
1）调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。
2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。
3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。
4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。
在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
5）程序的调试阶段
利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。
利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。
严格遵守操作规程
降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：
1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。
2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。
3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。
4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。
5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。
6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。
7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。
8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。
9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。
10）刀柄装夹必需牢固可靠。
11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。
12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。
13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。
关键词：车床数控改造,螺纹车削,方法,探讨
0 引言
随着机械生产和科学技术的不断进步发展, 机械产品生产日益向精密复杂进化, 同时机械生产需跟随需求变化不断进行改型。当前机械生产形势下原有的普通机床已无法满足这些要求。对原有车床的数控改造车床是机械制造发展的必然产物, 数控机床能够有效替代和大限度补充旧有机械车床能力功效, 新型车床数控改造的引进和运用是今后机床控制的发展方向。在车床数控改造当中, 机床能否进行螺纹加工是普通车床 (CA6140) 数控改造时的重要改造部分。研究探讨车床数控改造螺纹车削操纵实现有着很高的研究实用价值。
1 数控车床改造的意义
车床就是用车刀在工件上加工旋转表面的机床。车床数控改造通俗讲就是用数控技术改造机床。机床数控改造是技术密集度和自动化程度非常高的典型机电一体化加工设备。经过数控技术改造的车床相较未改造车床具有很大的优势。数控改造机床能够加工出来的曲线、曲面等复杂的零件水平是原有机床没办法达到的;数控车床实现了机械加工的自动化效率比原有车床提高了3到7倍;数控改造车床加工的零件精度高, 分散度小, 使产品更加容易装配, 减少或不需要人工"修配";数控改造车床能够实现多种工序集中化, 减少频繁的搬运过程;数控改造车床具备自动报警、自动监控、自动补偿等各种功能, 允许实现长时间自动加工而无需人员看管;数控改造车床大限度降低了工人劳动强度, 节省了劳动力的同时, 缩短了新产品的试制生产周期, 面对市场需求的不段变化及时作出有效反应。我国当前形式背景下, 现有车床设备技术的特性和能力限制迫切需要有效途径解决。用数控技术进行车床改造, 是符合我国机械制造现时和未来发展需求的正确有效解决方法途径。国家提出了要在大力推广经济型车床数控改造这一基础上, 逐步推广全功能数控道路, 这一机械制造业发展策略是适合我国当前实际国情的, 应成为我国机械车床数控改造的主要方向。同时, 车床数控改造的过程能够有效为全功能数控车床的使用积累经验, 培养人才。
2 车床数控化改造形式
(1) 恢复车床原功能。通过车床数控改造, 对原有车床生产存在的故障问题进行诊断和修护。
(2) 车床NC化。通过车床数控改造, 在原有普通车床上加装数控系统, 改造成NC车床或CNC车床。
(3) 车床翻新。通过数控改造, 提高和实现车床效率自动化程度, 对车床机械、电气等设备组成进行重新装配加工, 修复精度, 对车床不满足生产要求的系统以最新系统替换。
(4) 车床技术更新创新。通过数控改造, 提高原有车床性能档次, 使原有车床满足新工艺、新技术的运用推广, 进行大规模的技术更新创新, 是大幅度提高车床水平和档次主要路径。
3 螺纹车削原理
螺纹车削就是在车床上车削螺纹时采用成形车刀或螺纹梳刀, 使用成形车刀车削螺纹的过程。螺纹车削刀具结构简单, 通常大面积被单件和螺纹工件生产所采用。螺纹车削技术能有效提升效率, 但螺纹车削刀具结构过于复杂, 只适用于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。一般普通的车床车削螺纹精度一般最高只能达到9级, 经过专门化数控改造车床上的螺纹加工, 能有效提高螺纹车削效率和精度。
4 车床数控改造中螺纹车削操作的实现
螺纹加工零件本身在机械制造业当中的使用就已经十分广泛, 而螺纹零件的加工最常用的办法就是车削方法。车床数控改造当中实现螺纹车削操作, 是车床数控改造当中的技术难点, 实现车床数控改造后螺纹车削加工, 最重要最关键的就是床主轴位置信号的反馈元件必须是配置主轴编码器, 通过车床主轴位置信号反馈提供检测主轴转角的位置。在主轴→主轴编码器→数控系统→步进电机之间的信息转换系统基础之上, 实现车床数控改造的主轴带动刀架进行螺纹车削工作。车床数控改造当中主轴编码器的安装一般采用同轴和异轴两种安装方式。同轴安装的特点是结构简单, 但是一旦完成主轴安装, 车床将不能再进行穿出车床主轴孔的零件加工, 极大的限制了车床加工零件长度。车床数控改造异轴安装通常要在主轴末端或挂轮架处加装主轴编码器, 以CA6140普通车床数控改造为例, CA6140车床主轴需要通过主轴箱内部的55/58和33/33二级齿轮给CA6140原有挂轮轴X传递动力, 在数控改造中, 拆除挂轮轴加装主编码器, 加以固定, 形成主轴编码器和主轴转速一致, 主轴和光电码盘转速一致。在这一基础上, 通过反馈信息系统对纵向进给轴和主轴同步性加以控制, 最终实现车床数控改造中的螺纹车削操作。
5 数控车床螺纹车削操作注意事项
数控车床的螺纹加工是车床数控改造的技术难点, 在进行数控改造当中需注意以下几点。 (1) 螺纹加工每次循环加工的初始进刀位置相同, 防止乱扣发生。 (2) 主轴转圈与车刀纵向移动一致性, 防止螺纹误差产生。 (3) 多头螺纹切制需要保证正确分度。
6 结束语
车床数控改造的一大标准就是能否实现螺纹车削操作的自动化, 同时螺纹车削操作又是车床数控改造的最大技术难点。机械制造数控化趋势不可阻挡, 在新形势新环境下, 加大研究和实践数控技术在车床领域的运用和拓展, 提升螺纹车削操作自动化高度, 是现代机械制造发展的科学有效途径, 需要相关人员发挥的不懈努力追求精神, 为全面实现机械制造数控时代打下坚实基础。
参考文献
[1]李英, 欧阳全会.C6132车床数控改造案例分析[J].武汉交通职业学院学报, 2010 (2) :74-77
关键词：数控轧辊车床；操作；维护技巧
在轧辊车床的工艺能力方面，机床的精度主要对尺寸精度有影响。一般测量尺寸精度是比较方便的，机床系统误差（定位误差）对尺寸精度的影响可以通过更改加工程序而基本予以消除。这时应主要考虑随机误差（重复定位精度）对零件精度的影响，尤其对于用来修复轧辊孔型的车床这点尤为重要。数控轧辊车床的可靠性不单是前面提到的数控系统的无故障时问，还包括电控装置的可靠性。机床检测系统的准确性以及由于操作人员误操作时机床本身自保护的功能，这就要求我们在机床的设计和开发过程中对元器件的筛选，严格把关，在检测方法的选择上，尽量运用比较先进的、成熟的技术、如选用ArC对刀法（机内对刀法）或自动对刀，这样既可提高检测精度，又可减轻工人的劳动强度，提高生产效率。在车床的自保护方面。根据我们考察调研的结果，在数控系统设置软保护（限位）的前提下，还应在车床的一些重要部位设置硬保护（限位），这样可减少由于系统的误动作而产生的不必要损失。
1数控车床安全操作规程
数控车床安全操作规程如下：①操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。如主要技術参数、传动原理、主要结构、润滑部位及维护保养等一般知识。②开机前应对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。③机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。 ④检查电压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。⑤各坐标轴手动回零（机械原点）。⑥程序输入后，应仔细核对。其中包括代码、地址、数值、正负号、小数点及语法。⑦正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。⑧输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。⑨未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利运行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。⑩无论是首次加工的零件，还是重复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序和刀具调整卡，进行试切。（11）试切时快速进给倍率开关必须打到较低挡位。（12）每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。（13）试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50 mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。（14）试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。
2数控轧辊车床的维护技巧
数控车床的电气故障和机械故障：数控车床故障按发生部位可分为电气故障和机械故障。电气故障一般发生在系统装置、伺服驱动单元和车床电气等控制部位。电气故障一般是由于电气元器件的品质下降、元器件焊接松动、接插件接触不良或损坏等因素引起，这些故障表现为时有时无。例如某些子元器件的漏电流较大，工作一段时间后，其漏电流随着环境温度的升高而增大，导致元器件工作不正常，影响了相应电路的正常工作。当环境温度降低以后，故障又消失了。这类故障靠目测是很难查找的，一般要借助测量工具检查工作电压、电流或测量波形进行分析。
机械故障一般发生在机械运动部位。机械故障可以分为功能型故障、动作型故障、结构型故障和使用型故障。功能型故障主要是指工件加工精度方面的故障，这些故障是可以发现的，例如加工精度不稳定、误差大等。动作型故障是指车床的各种动作故障，可以表现为主轴不转、工件夹不紧、刀架定位精度低、液压变速不灵活等。结构型故障可以表现为主轴发热、主轴箱噪声大、机械传动有异常响声、产生切削振动等。使用型故障主要是指使用和操作不当引起的故障，例如过载引起的机件损坏等。机械故障一般可以通过维护保养和精心调整来预防。
数控车床一般由CNC装置、输入/输出装置、伺服驱动系统、车床电器逻辑控制装置、车床等组成，数控车床的各部分之问有着密切的联系。CNC装置将数控加工程序信息按两类控制量分别输出：一类是连续控制量，送往伺服驱动系统；另一类是离散的开关控制量。送往车床电器和逻辑控制装置。伺服驱动系统位于CNC装置与车床之间，它一方面通过电信号与CNC装置连接，另一方面通过伺服电机、检测元件与车床的传动部件连接。车床电器、逻辑控制装置的形式可以是继电器控制线路或者是可编程控制器控制线路。它接受CNC装置发出的开关命令，主要完成主轴启停、工件装夹、工作台交换、换刀、冷却、液压、气动和润滑系统及其他车床辅助功能的控制。另外要将主轴启停结束、工件夹紧、工作台交换结束、换刀到位等信号传送回CNC装置。数控车床本身的复杂性使其故障具有复杂性和特殊性。引起数控车床故障的因素是多方面的，有些故障的现象是机械方面的，但是引起故障的原因却是电气方面的；有些故障的现象是电气方面的，然而引起故障的原因是机械方面的；有些故障是由电气方面和机械方面共同引起的。在进行数控车床故障的诊断时，要重视车床各部分的交接点。
3 结论
数控车床由于采用计算机控制、机电一体化技术，结构复杂、元器件较多，使数控车床的故障复杂，维修难度大，故障率相对普通车床要高，这就要求维修人员要不断提高自己的维修水平。
参考文献：
[1]刘金常，王文震. 现代化轧钢厂电气设备维护及管理分析[J]. 山东工业技术，2014，23：194.
[2]姜武东，马加波，宋将，郭其江，吴勇. 高硼高速钢轧辊在棒材切分轧制中的应用[J]. 现代制造技术与装备，2014，02：38-39.
[3]韩晓辉. 普通轧辊车床与数控轧辊车床的效率分析[J]. 机械工程师，2013，08：270-271.
教学内容：简介CA6136、车床启动操作、主轴变速操作、进给箱变速操作、溜板部分操作、刻度盘操作、机动进给操作、刀架操作、开合螺母操作、尾座操作、刀架操作。上课时间：2013年9月17日。课 时 ：四课时。总课时数：8课时 教学目标：
1.了解车床各部分的名称及作用 2.理解车床的传动系统 3.能排除两个简单的故障 教学重点：
1.了解车床各部分的名称及作用 2.能排除两个简单的故障 教学难点：车床的传动系统。教学方法：现场教学。教 具 ：CA6136 教学过程：
一、组织教学
检查学生人数，填写教室日志，组织学生上课秩序。
二、复习导入
安全文明生产的要求
三、讲授过程
（一）车床的基本操作
1.使用车床型号：CA6136 以 CA6136为例说明车床牌号的含义：
C为机床类代号中的车床类。C为车的第一个汉语拼音字母。A为结构特性代号。
6为组代号中的落地及卧式车床组。1为系代号中的卧式车床。
36为床身上工件最大回转直径的十分之一。故CA6136型床身上工件最大回转直径是36×10=360mm。2.车床启动操作：使用操纵杆控制主轴的正、反转和停车操纵。
3.主轴变速操作：调整主轴正转转速至290r/min,410r/min、570r/min、820r/min、72r/min。4.进给箱变速操作：
1）选择车削导程为1mm、1.5mm、1.75mm、2mm、2.5mm、3mm的米制螺纹时在进给箱上的各手柄的位置。
例如：选择导程为4mm的米制螺纹时进给箱上各手柄的位置。方法如图1—5所示。
首先在该铭牌中找到数值4，沿箭头指示方向分别找到罗马数值表示手柄位置IV及塔轮长手柄1位置与塔轮短手柄2位置；然后将丝杠与光杠转换手柄置于丝杠位置。2）、选择纵向进给量为0.08mm/r、0.14mm/r、0.24mm /r时在进给箱上的各手柄的位置。
将丝杠与光杠转换手柄置于光杠位置，其它三个手柄的选择在图1—6中选45齿与67齿啮合的上方表格。3）、选择横向进给量为0.04mm/r、0.10mm/r、0.28mm/r时在进给箱上的各手柄的位置。
将丝杠与光杠转换手柄置于光杠位置，其它三个手柄的选择在图1—6中选45齿与67齿啮合的下方表格。5.溜板部分操作：1）手摇床鞍手柄，使床鞍作向左、向右纵向移动的操作。2）手摇中滑板手柄，使中滑板作向前、向后横向移动的操作。3）手摇小滑板手柄，使小滑板作向左、向右纵向移动的操作。
6.刻度盘操作（请记住：CA6136 型实习车床床鞍刻度盘每转一格，车刀纵向移动0.5mm,；中滑板刻度盘每转一格，车刀横向移动0.02 mm；小滑板刻度盘每转一格，车刀纵向移动0.05mm。）
1）看刻度盘，手摇床鞍手柄，使刀架作纵向进给150mm、120mm、100mm、80mm、50mm。2）看刻度盘，手摇中滑板手柄，使刀架作横向进给0.4mm、0.6mm、0.8mm、1mm、1.75mm。3）看刻度盘，手摇小滑板手柄，使刀架作纵向进给0.9mm、0.7mm、0.4mm、0.3mm、0.15mm。7.机动进给操作：
1）看刻度盘，使刀架作纵向自动进给160mm、135mm、101mm、87mm、54mm。接近长度尺寸时，停止自动进给，采用手动进给至尺寸。每次自动进给后作自动退回。
2）看刻度盘，刀架作横向自动进给1mm、1.8mm、2.5mm、3mm、5.5mm。接近尺寸时，停止自动进给，采用手动进给至尺寸。8.开合螺母操作： 1）、不起动车床，扳下开合螺母手柄，观察开合螺母与丝杠的抱紧状态。2）、扳下开合螺母手柄，使溜板箱按选定的导程作纵向运动。体会开合螺母操纵手柄压下与扳起的手感。3）、作先横向退刀，然后下压操纵杆使主轴反转，快速向右纵向退刀的操作。
9、刀架操作：刀架上不装夹车刀，进行刀架转位与锁紧的操作。
10、尾座操作：1）、尾座套筒进、退移动及固定的操作。2）、尾座沿床身向前移动、固定的操作。3）、尾座固定后，看尾座刻度盘，使套筒向前移动2mm、5mm、13mm、18mm。
（二）车床的传动系统
设置故障一：电动机运转正常，工件不转
排除故障:高低速挡手柄和调速手柄是否都在正确位置。
设置故障二：工件旋转正常，车刀不能自动进给
排除故障：正反向送刀手柄或进给箱前方的四个手柄是否都在正确位置。
四、课堂总结
1.车床各部分的名称。2.车床的传动系统。3.两个故障的排除。
五、布置作业
三爪自定心卡盘的拆装、填写实训报告。
六、课后反思
1、开机回参考点
2、把机床工作台移到机床中间（按负键，否则会超程），把工件放到工作台上。
3、用百分表找正，然后夹紧工件（如工件允许，夹紧后铣四方也可以，就不再用百分表找正）；如果是使用平口钳，则先要校正钳口。
4、对刀：主轴装上对刀仪，主轴正转（光电对刀仪不转动），先X向对刀，把操作界面旋（按）到手轮，先把刀具移到工件右端，然后—X方向慢慢靠近工件直至准确，Z向提刀（X向不能移动），X向相对坐标清零，然后把刀具移到工件左端，然后+X方向慢慢靠近工件直至准确，Z向提刀（X向不能移动），记住此时的X向相对坐标值，把它除以2后得到一个值，再向+X方向移动这个值，准确后记下此时的机床坐标，填入到G54等工件坐标系当中。
5、以此方法再Y向对刀，从+Y向—Y对刀。
6、Z向对刀：利用塞尺、量棒、Z向压定器等对刀，准确后，把当前机床坐标值加上一个负的（塞尺、量棒、Z向压定器等）的厚度，填入到G54等工件坐标系当中。
7、如果运行的是手工编的程序，还要把刀具半径补偿值填入到刀补当中。
8、运行手工编程：调出该程序，按自动，按单段，再按循环启动。
关键词：一体化课程 教学改革 高技能人才
一、数控车床编程与操作实训课程的特点与传统教学存在的问题
数控车床编程与操作实训课程是数控加工专业的核心专业课程，也是包含数控车床编程相关理论知识与技能训练的一门综合课程，具有较强的专业实践性。该课程理论涉及面较广，对学生掌握综合操作技能的要求较高，兼有职业技能鉴定教学任务。课程内容主要包括产品的相关工艺分析、数控编程知识、实际操作加工方法及相关理论知识点。本课程的训练从易到难，主要有中级工和高级工两个层次的阶梯训练。训练的产品项目有数控车削加工中的各种典型零件和企业常见加工的产品。
数控车床编程与操作实训课程一体化教学改革前，课程的教学是把数控加工工艺分析、数控车床编程和数控车床操作实训分成三门课程，由不同的教师分开独立教学，这种教学方式不利于学生对知识的全面理解和掌握，既浪费了师资设备，又减少了学生实训时间，导致学生上理论课时听不懂，也比较枯燥，产生逃课、上课睡觉、玩手机等现象，上实操课时不懂编程，无法进行加工。学生不能按时完成教学内容，影响教学质量。
二、一体化课程教学改革的探索与实施
为了全面提升教学质量，培养企业所需的高技能人才，对数控车床编程与操作实训课程实施一体化教学改革，即理论与实操一体化教学方法，将数控加工工艺分析、数控车床编程、仿真与操作实训课程的理论教学、实践教学、生产和技能训练融为一体，使教学环节相对集中，并采用项目教学法，制订一个项目实施的详细教学计划，确定的学习目标包括理论知识的掌握及实训技能的熟练程度。注重培养学生的工艺分析、程序编制、常用软件使用、仿真软件加工、实操加工中安全培训、刀具刃磨、机床操作及车削知识。运用一体化教学能充分激发学生学习的兴趣和培养学生的自学能力。数控车床编程与操作实训课程一体化教学改革的探索及实施。
1.重新规划实训教学场所
数控车间一体化教学要求：实训车间具备教学区、工作区、工具区、材料区、展示区等多个功能区域的综合性教学场所。教学区要具有现代化的教学设备，如白板、投影仪等多媒体教学设备。工作区要在合适的位置配备工具箱等设备。展示区要有现代化的展示设备，能够模拟加工过程。工作区与材料区的相互位置要规划合理，并在工作区墙壁周围展出安全操作守则、典型零件的图片、常用的指令公式等内容，部分内容要定期更换。
2.编写一体化教材
编写《数控车削加工与实训一体化教程》，该教材依据《数控车工》国家职业技能标准，结合企业对数控车工岗位工作要求与职业能力要求设计课程内容，根据笔者学院实际情况，对数控加工专业原有的课程结构、课程体系、教学内容和教学方法进行改革，邀请在企业具有丰富实践经验的工程师、技师参与教材的编写。教材的编写采用项目教学法，以任务为驱动实现理论和实操一体化教学。项目内容按照零件的加工难易程度从简单到复杂的过程，每一个项目都包括一个零件完整的工作过程，包括相关理论知识点、工作计划、准备、实施、检查和评价。针对技工院校的培养目标，注重学生的动手能力培养，提高技校生的专业技能，一体化教材突出了教、学、做统一的现代技工院校培养方案。
3.培养一体化师资队伍
一体化教学对教师的专业水平要求很高，除了具备扎实的理论功底和熟练的实操技能外，还要能够整合数控加工课程体系，要具有企业实际加工经验，同时还要具有创新综合能力。一体化教师要能够熟练驾驭教学过程，掌握一体化教学模式和教学方法，学习开发一体化课程方案。在教学中，一体化教师要充分利用现场的教学资源，采用白板、多媒体视频投影、仿真软件加工和现场操作等教学方法，让学生观摩、讨论及模仿操作。学生在实操过程中，教师要不断巡视，以解决学生在操作过程中遇到的问题，项目实操结束后要对零件的加工过程做小组讨论和总结。现代社会高速发展，设备、工艺、理论更新较快，一体化教师要紧跟社会发展，不断提高教学能力和专业技能。学校要多选派教师走出去学习、锻炼、培训，提高教师的综合能力。
4.改进教学方法
在教学方法上，一体化教学采用项目教学，每一个项目从理论到实践分为任务提出、学习目的、学习方法、工艺分析、工具选择、程序编制检验、零件加工、零件检测分析、项目总结等几个阶段。此种教学方法要求学生课前做好充分准备，认真钻研教材，了解教材的基本理论知识，掌握项目所需要的专业知识。利用课余时间、晚上休息时间，主动学习，可以在互联网上查找相关资料，充分利用学校教研刊物的资源学习相关知识。这种教学方法培养学生的自学能力、动手能力、分析问题和解决问题能力、利用现代互联网技术查找资料能力等。
根据学校现有设备资源有限、本着节约成本的情况下，学生先在多媒体数控车床仿真实训室练习零件的加工全过程，达到熟练操作后方可到数控机床上加工，避免了机床的损伤，也节约了加工成本。仿真实训室采用文图结合，生动形象，一目了然形式，将加工制造过程以直观生动的视频画面展现给学生，这样不同程度地提高了教学质量，保证了教学效果，达到了教与学的目的。实习教学方面，把前几届学生加工制造的优秀模型拿出展览，能够激发学生对本课程学习的兴趣，充分调动学生动手操作的积极性，提高学生的实际操作能力。
5.完善学生成绩评价体系
在考核学生成绩方面，以考核学生的综合职业能力为重点的学习成绩评价体系，坚持知识、能力、技能考核并重，采取理论考核、仿真操作考核和实践操作考核相结合的考核方式；理论考核成绩占课程考核总成绩的30%，采用数控车工职业技能鉴定理论题库，全面考核教学内容和教学质量，巩固学过的知识，达到精讲多练的效果，提高技能鉴定理论通过率；仿真操作成绩占课程考核总成绩的30%，考核学生对软件操作和编程的熟练程度；实践操作成绩占课程考核总成绩的40%，考核学生的综合实训能力，对学生的工作态度、团队精神、操作规范程度以及专业知识、职业能力、道德品质的综合评定。按照每部分所占比例，得出该课程的最终评定成绩。
三、一体化课程教学改革的总结
数控车床编程与操作实训课程采用一体化教学，使学生对该课程学习充满了兴趣，不仅能够全面掌握理论知识，还能够掌握仿真软件的应用，熟悉加工工艺知识及数控编程能力，熟练操作机床加工零件，达到理论与实践一体化，提高综合职业能力。
参考文献：
[1]席凤征.《数控车床编程与操作》一体化改革探究[J].考试周刊，2013（72）.
关键词：数控轧辊车床,维护,操作技巧
数控轧辊车床是集机械传动、机械加工、电气及自动化控制、液压控制于一体的高精度自动化设备, 具有技术密集、所涉及领域广泛、操作方便可靠、加工柔性较大、故障判断和排除相对困难等特点。因此, 正确的使用和维护数控轧辊车床, 使其长期可靠运行、延长其使用寿命、降低设备维修费用, 必须了解数控轧辊车床的组成及工作原理, 熟练掌握数控轧辊车床的操作技巧、提高数控机床精度的关键技术, 以及数控轧辊车床的日常点检及维护技术。
1 数控轧辊车床的组成及工作原理
数控轧辊车床一般由控制介质、数控系统、伺服系统和机床本体共四部分组成。
控制介质。就是人与数控轧辊车床之间联系的中间媒介物质, 反映了数控加工时的全部信息。
数控系统。是数控轧辊车床的核心部分, 是车床实现自动加工的中心, 也是数控轧辊车床的灵魂所在。主要由输入装置、监视器、主控制系统、可编程控制器、各类输入/输出接口等组成。主控制系统主要由CPU、存储器、控制器等组成, 主要控制对象是位置、角度、速度等机械量, 以及温度、压力、流量等物理量, 控制方式可分为数据运算处理控制和时序逻辑控制两大类。
伺服系统。是数控系统和机床本体之间的电传动联系环节, 主要由伺服电动机、驱动控制系统和位置检测与反馈等组成。伺服电动机是系统的执行文件, 驱动控制系统则是伺服电动机的动力源。
机床本体。指其机械结构本体, 它与传统的普通轧辊车床相比较, 同样由机械传动机构、工作台、床身以及立柱等部分组成, 但数控轧辊车床的整体布局、外观造型、传动机械、工具系统及操作机构等方面都发生了很大变化。
2 数控轧辊车床的操作技巧
2.1 精车时和粗车时的位置不正造成加工出的第一孔不符合要求。
产生原因: (1) 两次对刀精度差。精车对刀和粗车对刀有偏差或误差。 (2) 使用3号假想刀尖输入刀具圆弧半径和实际的半径不对。如R6输成R5.85。
解决方法: (1) 使用8号假想刀尖, 用样板对刀 (中心) 对刀。 (2) 在粗车第一孔可向刀具z轴运行的反方向偏0.1mm, 精车时向正方向偏移0.1mm。观察第一孔车削情况, 如倒角圆弧进刀处车不到可加入手动干预, 使孔型符合要求。
2.2 精车孔型出现浅的问题。
产生原因: (1) 车床X轴有间隙。 (2) 车床的刚性不够。 (3) 设定的进给量不合理。 (4) 孔型部位余量较大。
解决方法: (1) 用百分表测量间隙, 利用参数进行间隙补偿。 (2) 在机床的外层防护板内侧焊接叠焊在一起的两根方形钢管, 在所述的两方形钢管上面和侧面, 分别焊接一固定板。增强了机床外层防护板的刚性, 解决机床外层防护板因承载过大而容易变形的技术问题, 增强机床刚性。 (3) 减少孔型处的加工余量, 增加外圆处余量。 (4) 合理设定机床的进给速度。
2.3 孔型圆弧一边大, 一边小左右不对称。
产生原因:刀具刃磨不合理, 走刀量、速度未调整好。
解决方法: (1) 按照规范要求合理刃磨刀具, 使之符合加工要求。 (2) 合理设定机床的走刀量和走刀速度。
2.4 车削过程中需磨刀或更换刀片
2.4.1 使用可转位车刀因磨损或打刀更换刀片:可先使程序运行暂停, 记下x、Z轴坐标值, 用手轮将刀摇出, 停止主轴, 更换刀片后再开车。用手轮摇至原X、Z坐标处, 自动运行程序即可。
2.4.2 使用焊接刀具时, 可在车削工件时, 按下程序运行暂停键, 等不出铁屑时将刀具摇出停车, 卸下刀具刃磨后装刀。开车后使用手轮将刀具摇至原位置, 不看坐标值, 看位置 (可能有误差) 。然后自动运行程序, 待这遍运行完后, 必须进行对刀操作。
2.5 快速输入程序的一些方法
复制程序:对于架次相同规格不同的轧辊程序输入可采取复制的办法, 更改相关数据即可快速输入程序。
后台编辑:在执行一个程序期间编辑另一个程序称为后台编辑, 这样可节约程序输入的辅助时间。
合并程序:执行此操作可以将两个程序合在一起使用, 避免重复输入。
移动部分程序:执行此操作可使程序内容移动到想要的地方。
3 提高数控机床精度的关键技术
轨迹插补技术:就是根据零件轮廓尺寸, 结合精度和工艺等方面的要求, 在刀具中心轨迹线转折点之间, 插入若干个中间点的过程, 即“数据点的密化过程”。插入中间点的算法, 被称为插补算法。根据插补算法, 可由数控系统中的插补器实时计算得到中间点, 并以中间点协调控制各坐标轴的运动, 从而获得所需要的运动轨迹。数控系统的插补任务, 就是根据进给速度要求, 计算出每一段零件轮廓起点与终点之间, 应插入中间点的坐标值。到目前为止, 数控系统采用过的插补算法很多, 这些算法一般都分别归属脉冲增量插补算法和数据采样插补算法两大类。
运动控制技术:运动控制的本质是位置伺服控制, 按控制方式进行分类, 可分为开环控制、半闭环控制、全闭环控制和混合闭环控制。
误差补偿技术:光靠轨迹插补技术和运动控制技术, 很难实现数控系统的高精度加工, 因为数控系统的加工精度会受到机械、电气、工件材料、加工工艺以及环境等因素的影响, 因此必须针对上述影响的因素, 研究误差补偿技术。
误差补偿的一般步骤为: (1) 根据机床建立误差模型; (2) 设计测量方法, 确定误差模型参数, 并对模型参数进行标定; (3) 误差数据库与数控系统的融合。
4 数控轧辊车床的安装及点检
4.1 对安装环境的要求
安装位置应远离振源, 必要时可在其周围打防震隔离沟;尽量避免阳光直射和热辐射, 控制系统安装的环境温度要相对稳定, 必要时应安装空气调节器;尽量避免在金属粉尘较多的区域内安装控制系统, 确实无法避免的, 应做好控制箱的密封, 防止金属粉尘侵入;要远离潮湿环境, 避免潮湿造成的电器故障。
数控加工设备对电源的要求相对较高, 应避免在强磁场环境下安装使用, 应远离电焊机、整流变压器、直流电机等产生高次谐波的设备, 确实无法避免的, 可对电源进行隔离;此外, 数控轧辊车床对电源电压有较高要求, 电源电压波动必须在额定值的一l0%～5%之间且三相电压平衡, 并保持相对稳定;必须对系统进行良好的接地处理, 否则系统将无法正常工作。
4.2 数控轧辊车床的日常点检项目和点检标准
4.2.1 电器部分
电机地脚不缺螺丝、无松动, 振动无异常, 运行无异常声音和气味, 无过热现象, 温升小于60℃;电缆无破损、温升小于40℃;控制元件完好、无破损、无异味、无异常发热现象;照明完好;显示器显示正常、亮度适中;编程器控制面板干净、无损坏, 控制键灵活可靠;手持脉冲发生器操作灵活、控制线无破损。
4.2.2 机械部分
各紧固件无松动现象, 机床外表面、罩盖保持清洁、无锈蚀、斑点;各手柄位置正确、操作灵活可靠;丝杠润滑良好;各转动、滑动、导轨部分周围无障碍物, 导轨面无毛刺及由于磕、碰引起的局部损伤;齿轮传动良好, 无异常声音;夹持工具、刀具、工件等各部符合装卡标准;滑动部分清洁、油量适当、油质符合要求, 油泵供油压力正常、油路通畅、无溢油现象。
4.2.3 安全设施
各传动部分安全罩齐全, 安全设施规范;保险装置齐全、紧固、安全可靠;站台平稳、无断裂痕迹;刀具、工具摆放平稳、摆放位置安全。
5 数控轧辊车床的维护
5.1 数控系统的维护
对车床数控系统的维护, 除按说明书规定执行外, 还应注意以下几个方面:严格遵守操作规程和日常维护制度。确保数控柜电气柜的散热系统正常工作。定期检查和更换伺服电机的电刷。定期更换系统后备电池。尽量少开数控柜和强电柜门。长期闲置的系统应定时给系统通电, 定时进行空运行。
机械部件的维护
数控轧辊车床机械部件的维护包括:主传动链的维护;滚珠丝杠螺母副的维护;自动换刀装置的维护;液压系统的维护等。
结语
上述关于数控轧辊车床操作、保养和维护方法是在车床操作、维修与长期实践中总结出来的, 经生产实践验证, 是切实可行的。
参考文献
[l]关颖《FANUC系统数控培训教程》, 北京:化学工业出版社, 2007.
[2]卢胜利、王睿鹏、祝玲《现代数控系统一原理、构成与实例》, 北京:机械工业出版社, 2006.
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