橡胶技术的生产实习报告

橡胶技术的生产实习报告（精选9篇）

橡胶技术的生产实习报告 篇1

学号：0946004451536

班级：琼中“一村一”一期班

姓名：符会坚

一，实习的目的和意义

为进一步了解橡胶种植的各个主要环节，橡胶增产的技术，和如何管理，对病虫害进行防治工作，同时将所学知识用于实际生产中来，带领周边群众扩大生产面积，形成 规模，最终使群众共同富裕。

二，实习任务 橡胶管理技术

三，实习时间

2011年9月至2011年10月

四，实习地点

黎母山镇橡胶园地

五，实习基地概况

黎母山镇的橡胶种植面积达54900亩，开割面积35250亩，橡胶收入占当地农民经济收入的80%以上

六、实习内容

南利村委会下辖有10个自然村小组，总人口达到1579人，党员54人，在村党支部的带领下，南利村委会以人为本和以科学发展观为主为主导，共同发展橡胶产业。

一，割胶问题

目前农民割胶普遍存在的问题：重割轻管问题、提早开割问题、加刀连刀问题、浪费树皮问题、用药问题、磨刀问题、割面规划问题。

◆为什么树围达开割标准后才能开割？ 1.开割后对胶树生长影响小。橡胶芽接树离地100厘米处，树围达到50厘米时开割，胶树光合作用产物大体能满足生长和产胶对营养的需要，开割后对胶树生长影响较小，较好地解决生长与产胶的矛盾。据介绍，树围50厘米的胶树制造营养物质的能力，要比40厘米的高29%；树围50厘米的胶树开割后，树围增长量比不开割的对照仅少5.9%，而40厘米割胶的则要少18%左右。2.开割产量较高。

树围达50厘米时开割，不仅对胶树生长影响小，而且产量也高。据马来西亚报导：树围相差5%，产量相差10.3%，树围相差10%，产量相差21%。据华南热带作物研究院材料，树围达50厘米开割，头三年可产干胶3.05公斤/株；40厘米左右开割的，只产干胶1.84公斤/株；而30厘米开割的仅1.44公斤/株。

3.开割时树皮的厚度能达到要求。

树围达50厘米时，树皮厚度才适宜割胶的要求。一般割胶树树皮厚度达0.7厘米左右，使树皮的消耗和再生保持平衡，保证有足够符合标准的树皮供割胶，合理地使用树皮的经济价值。树皮太薄时，易外流，易伤树，再生皮差，影响今后的产量。4.开割率较高。

开割率是指一个林段中开割株数与总株数的比率。开割率计算方法如下： 开割率（%）= 林段开割株数 ×100% 林段总株数

二.怎样进行割面规划？

1.根据树围和树皮进行割面规划。

芽接树树干呈圆柱形，自芽接位至100厘米处树围相差少于10%，树皮厚度相差少于15%，基部乳管列数仅比100厘米处多15%左右，故开割高度宜适当提高。按农业部颁规定，芽接树第一割面开割线下端，离芽接位高度为130-150厘米，第二割面为150厘米；重风、重寒地区开割高度稍低些，第一割面高度为120厘米。一般三年内全部胶树都应开割，第一割年开割后剩下的胶树，在其后的两年内开割，后来开割的高度必须与已割胶的胶树割线高度一致，使整片胶树的割线高度相同，便于割面管理和割胶操作。2.根据割制进行割面规划。

成龄芽接树推广阴阳刀结合（如S/4+S/4↑），从高部位原生皮与再生皮相接处割起，向上割至离地2米处为止，然后在邻面继续割阴刀。刚开割的芽接树，则大多从110厘米处甚至更低些向上割。阴刀割制，充分利用高部位高产成熟的原生皮，避免吊颈皮，延长再生皮生长年限，延长胶树经济寿命。

新割制割面如何设计？怎样开割线？斜度多大？

橡胶树割面的设计包括：树皮利用规划（一般考虑25年）割线走向、斜度、割面方向等。割面的设计是依据割胶制度而定的。

割面朝向行间，丘陵地割面与环山行走向平行。刺激芽接树新割线下端离地面高度：第一第二割面110厘米。非刺激割胶芽接树第一割面新割线下端离地高度为130厘米-150厘米，第二割面为150厘米。割线走向：生产上，开割线均是从左上方向右下方倾斜，阳线25º-30º，阴线40º-50º，同一林段内割胶方向应一致。

三.节约树皮的意义

一株正常生长的胶树，其经济寿命的长短，主要取决于割胶的耗皮量。没有树皮，胶树就失去其特有的经济价值。橡胶树的产量是从树皮割取的，没有皮就没有胶，树皮是产量采割的宝库。如果一株橡胶树长得很茂盛，但是分叉比较矮，茎干割面上又是满目疮痍的疙瘩，则很难进行产量采割。另外，若是不注意节约树皮，每刀耗皮量比较大，在8-10年内即把原生皮割完，则很快进入割再生皮。再生皮的产量不及原生皮，且皮硬不好割。因此，保护和节约树皮对割胶生产来说显得非常重要。

从树皮来说，橡胶树要长期获得稳产高产，一是在苗期管理的时候就应该注意培养笔直光滑的树干；二是科学规划好割面树皮的利用；三是注意控制好每次割胶的耗皮量，三天一刀的割制。

四.割胶一刀该耗皮多少？

1.阳线每刀耗皮0.14-0.16厘米。

在正常天气和隔天割的情况下，乳管末端的胶塞厚约0.8毫米。而且还向内部收缩。割胶时，以割去乳管胶塞和收缩部分为准。耗皮量：d/2-d/3割制时，阳线每刀耗皮0.14厘米，d/4割制为0.16厘米，按年规定刀数计算耗皮量，每年开割前在树上作出标记，当达到规定界限后，立即停割。

2.阴线每刀耗皮0.18-0.20厘米

阴线每割次的耗皮量，d/2-d/3割制，阴线每刀耗皮0.18厘米，d/4割制0.20厘米。3.根据割口情况而定。

每割次的耗皮量，应根据割口的回枯情况而定。割口湿润时，每刀耗皮1.0-1.2毫米，割口干枯时，每刀耗皮1.5毫米。割皮太薄，没有把乳管末端的胶塞和收缩部分割完，产量当然很低；相反，割得太厚，产量也不会增加。更严重的是耗皮量太大，超过树皮的再生速度，树皮不够周转，被迫去割未成熟的再生皮，将造成产量下降。

五.推广新割制的意义：采用上述三天一刀割胶新技术，以及结合使用高效安全新型刺激剂“乙烯灵”，可获得增产（10—15%）、省工（30—35%）、省皮（25—35%）、死皮少的良好效果。

1、目前割胶生产上主要推广哪些新技术

目前割胶生产上主要推广乙烯利刺激低频割胶新割制技术。相对于过去采用的二天一刀(d/2)传统割制而言，采用乙烯利刺激割胶的三天一刀(d/3)、四天一刀(d/4)、五天一刀(d/5)等低频割制就叫做新割制。

2、新割制有什么特点？

有两个显著特点：

•一是使用了乙烯利刺激剂(采用低浓度低剂量短周期)

•二是大幅度减少了割胶刀数(由原来的125~135刀减到75刀、60刀、50刀等)。

新割制的技术总路线：采用减刀、浅割、增肥、产胶动态分析指导割胶、营养诊断指导施肥、迟割、早停、按产胶潜力调控乙烯利施药浓度、次数。对排胶异常采用降低强度、短时休割等综合措施，达到高产、稳产的目的。

新割胶制度有“十改”：长割线改为短割线；单割线改为双线轮换；单阳线改阴、阳双短线；高频割改为低频割；高剂量改为低剂量；深割改为浅割；水剂改为糊剂；植物糊剂改为化学糊剂；盲目施肥改为科学配方施肥；乙烯利单方改为乙烯利复方。

六、新割制的技术要点

1.割胶制度：

◆二分之一阳线，三天割一刀，用符号表示即s/2d/3；

◆两条四分之一阴阳线同时割，三天一刀，符号即（s/4+s/4↑）d/3。2.刺激浓度：（不同品系、不同割龄使用的浓度不同））PR107类品系 RRIM600类品系

第1割龄：0.5%乙烯灵 第1-3割龄：0.1%乙烯灵

第2-3割龄：1.0% 第4-5割龄：0.5% 第4-5割龄：1.5% 第6-10割龄：1.0% 第6-10割龄：2.0% 第11-15割龄：1.5% 第11-15割龄：2.5% 第16-20割龄：2.0% 第16-20 割龄：3.0% 老龄实生树、低产树：4%（PR107 四天一刀，第1-5割龄的浓度与三天一刀相同，以后各割龄段比三天一刀递增0.5个百分点；RRIM600四天一刀，第2-3割龄的浓度为0.3%，其它割龄段和三天一样。四天一刀周期为12天，即三刀）。

3乙烯灵用量：每树位（250株）需配制好的药液1市斤，每株约用2克； 4 用药次数：半月涂一次，全年用药12次（海南南部地区可涂14次）； 5用药时间：每年5-10月份（海南南部地区可涂到11月份）； 6用药方法：选择晴天，用毛刷在割线和新割面上涂刷药液；

7使用复方：因单方乙烯利副作用大，应尽量使用复方“乙烯灵”； 8割胶刀数：每月割8-9刀，全年刀数60-70刀；

9割胶深度（即剩下的树皮厚度）PR107要求0.18厘米以上，RRIM600要求0.20厘米以上； 10割线斜度：阳线25-30度，阴线40-45度；

11耗皮量：阳线每刀耗皮不能超过0.14厘米，阴刀不能超过0.18厘米。

七、新割制的注意事项

严禁加刀、补刀、连刀，全年最多刀数，三天一刀不得超过75刀，四天一刀为60刀，五

天一刀为50刀；

严禁乱涂、多涂刺激药剂； 3 严禁超深割胶；

早上树干潮湿不要割；

台风后，15—20天内不能涂药； 6 不能用铁桶、铁罐盛装乙烯灵。

八、割多深才符合割胶深度要求？

1.芽接树常规割胶深度为0.12-0.18厘米，割胶要求深度均匀、割面上下平顺、切片均匀。橡胶树树皮的乳管大多数集中在砂皮和黄皮。不同列的乳管基本上下相连通，只有割到一定深度，才能使更多的乳管列排胶。芽接树常规割胶深度为离木质部0.12-0.18厘米。

2.实生树割胶深度为0.16-0.20厘米。

实生树（包括低产芽接树）刺激割胶深度为离木质部0.16-0.20厘米。割面均匀面积应占整个割面的90%以上，切片近长方皮，且厚薄和长短较一致。怎样掌握割胶的深浅度？

3.根据树情调节割胶深浅度。

好的割胶技术能做到根据天气、橡胶树生长物候、胶树产量和健康状况合理调节深浅度，做到需要割深时能深，需要割浅时能浅。做到割面、深度、切片三均匀。4.接刀准确。

掌握深度均匀的关键在于接刀准，下一刀应对准上一刀够深的地方接刀。如果接刀位置移前就会浅出或漏刀，接刀位置移后就会加深或重刀。对胶乳容易凝固的胶树应稍割深些，稍正刀些，斜线斜度稍大些，否则胶乳容易外流，造成有割无收的现象。割胶深度均匀，即从下刀，行刀到收刀的深度要符合要求。

九、割胶树怎样施肥？ 1.施肥时间

第一次在冬季挖水肥沟施有机肥和过磷酸钙，早春抽叶前施下全年氮肥量的50%。第二次在抽第二蓬叶前（6个月左右），寒害来得较早的垦区再施下全年氮肥量的50%，其他地区为30%。第三次在抽第三蓬叶前（9月份），寒潮来得较迟的垦区施下其余20%的氮肥量。第四次在9-10月施钾肥。

2.割胶树的施肥量：

施肥量最好通过叶片营养诊断结果，结合割胶树是否涂刺激剂来确定。橡胶树开割后，植株内一部分养分用于生长，一部分养分用于排胶、开花结果，一部分用于抽叶的养分，若落叶还土，可大部分归还土壤。这样，一般每株胶树每年需要补充的养分，相当于硫酸铵1.8公斤，过磷酸钙0.25公斤，氯化钾0.8公斤左右。

一般施肥量参考表5-8：

表5-8 割胶树的施肥量（公斤/株/年）肥料种类 不涂刺激剂胶树 涂刺激剂胶树 腐熟的有机肥 25-50 100 硫酸铵 0.5-1.5 1.5-2.5 过磷酸钙 0.25-0.5 0.25-0.5 氯化钾或硫酸钾 0.1-0.2 0.15-0.25 3.施肥方法： 有机肥施法：

沟施：肥料施于离树基部1.5-2.0米处的肥沟，长1-1.5米、宽0.5米、深0.4米。此

种施法有保水保肥、促进肥料分解和改良土壤的作用，但会伤害树根，只宜在冬季进行。

床施：肥料施于离树基部1.5-2.0米的浅床，长1.5-2米、宽1-1.5米、深0.1米左右。这种施法动土少，伤根少且能起到死复盖及供肥的作用，全年均可以施。

带施：即在萌生带中间盖1.5-2米宽的带状死复盖，厚度应有15-20厘米。这种施法不动土，全年均可以施，肥带能起到死复盖不断供肥的作用，但需肥较多，保肥能力较差。

化肥的施用方法：

沟施：尿素、硫酸铵、氨水等化肥应开沟施并马上复土。尿素含氮量较高，每100克尿素施撒的面积应不少于0.3平方米，否则会造成烧根。

混施：过磷酸钙应与有机肥混施，尽量减少与土壤的接触面积，以避免磷被土壤固定。磷矿粉应与粘土混合施，尽量扩大与土壤的接触面积，以促进磷的分解利用。其他化肥如硫酸铵、氯化铵、氯化钾、硫酸钾等可以除净草后撒施在土壤上，后进行浅松土。也可以撒施在有机肥的上面，然后把有机肥翻到上面。

10、怎样做到合理施肥？

合理施肥，必须做到： 1.看肥料的性质。

施肥应有机肥（压青、牛栏肥等）为主，化肥为辅，施肥前除草，挖水肥沟结合压青等，施肥与其他栽培措施要配合好。易溶解，流动性大的硫酸铵、尿素等要少量分多次施，浅沟盖土。难溶解，流动性差的应施深些，近根尖施肥。磷矿粉、过磷酸钙应与有机肥混施，但石灰、草木灰与尿素、硫酸铵等不能混合施用，否则氮素肥分将挥发损失。2.看土壤施肥。

注意平衡施肥，缺什么给什么，在保肥的基础上施肥。土壤中肥分缺什么就施什么。如海南岛除新开垦的森林地外，氮磷肥含量都不高，故要施氮磷肥才能速生高产；海南岛土壤中含钾肥较多，一般不要施钾肥都可满足胶树生育的需要。但红壤中含钾量都很低，一定要施钾肥。3.看气候施肥。

温度和雨量不仅影响橡胶生长，而且对微生物活动和养分状态变化都有很大影响。如旱季施肥不易溶解，固定率和挥发率高，损失大，宜施水肥；雨季宜在晴天或雨后施肥即盖土。大雨前或刮大风天，不宜施肥。否则易损失。

五、实习体会

橡胶技术的生产实习报告 篇2

一、输送带在生产中存在的问题

1.橡胶制品断裂、拉开后, 用胶粘剂重新粘接, 往往强度不够, 容易被再次拉开和脱胶, 而且皮带输送机是单线设备输送皮带断裂, 就会全线停机。据统计因皮带断裂造成非计划停机总次数的50%。

2.橡胶制品的周边开裂无法用胶粘剂重新粘接修复。只能更换新的, 而输送带、大型过滤胶带的价格都十分昂贵, 造成生产成本大幅度的增加。

3.过滤钾肥半成品 (即低钠光卤石) 的带式过滤机, 其它的主胶

带是美国艾姆柯公司生产的, 因使用年限长, 两台过滤机的大胶带已多次发现接头严重开裂, 如果全部裂开, 将严重影响生产。而且带机裙边40多处开裂, 还严重影响过滤的质量。如果新更换两条主胶带, 需600多万元, 且需大量的人力和时间去更换主胶带。

二、技术改造和进步分析

1.采用硫化技术来处理输送带的接头, 因为是热粘接, 最大限度的降低了粘接间隙, 使接头的抗拉强度和剪切强度达到使用要求。

2.使用橡胶硫化修补技术, 将胶带开裂的接头和裙边经修边处理后, 用生胶填充, 再运用硫化进行修补粘接。

3.硫化工艺实施时, 对硫化设备认真检查, 硫化机在使用之前一定全面检查, 检查温控箱的控制温度的准确性, 检查热电偶 (测温线) 的好坏, 检查上下热电板加温是否正常, 是否有各别地方温度上升异常, 检查水压板加压到2MPa, 能否保压1h。如果发现某部件异常, 必须进行修理或更换。皮带胶带的裁扒与打磨对环境要求, 胶接皮带时, 一定要选择粉尘比较少的环境, 必要时加保护措施。根据所胶接皮带的宽度, 线层数, 上料量, 倾角的大小决定皮带接头的长度, 为减少皮带结合面缝隙的长度和简化操作, 采取直头胶接, 长度按以下公式计算。

式中L——橡胶接头所搭接长度, mm

Z——皮带线层层数

S——阶梯长度, mm。一般取S=200—250mm.对于高强度皮带S取大值或按皮带厂家要求。对皮带进行裁切, 在切口处30mm处。扒去工作面和非工作面的面胶, 注意工作面和非工作面被扒去的面胶刀口, 一定要铲割成45度斜角, 对阶梯布要特别小心, 对下层布的误伤不得超过布层的1/6, 误伤长度不得超过宽度的1/10, 。扒完后要用刀子把表面附着的胶清理干净, 清理后用磨光机打磨, 打磨时用力要轻, 避免发生打磨过光或产生焦糊现象。扒好后不能受潮。胶料选择主要用料是胶浆, 面胶和芯胶。胶浆和面胶, 芯胶是否同一牌号。使用时一定按胶带的材料来确定胶浆, 面胶和芯胶不能混用而且过期的不能用。芯胶厚度不能超过1毫米, 胶浆和面胶不能过期。可釆用实验法。取两片面胶, 擦洗后合在一起, 是否具有一定的粘合度, 一般三个月过期, 硫化胶接工艺过程将裁好的两片皮带头对接一下, 检查各尺寸是否正确, 如不正确要进行修改, 试接完后, 把胶带固定在硫化板上, 胶带头距平板边约100毫米, 胶带下面放隔热板。胶带头用120#汽油擦洗干净后晾干, 刷胶浆2遍, 待第一遍干透后, 再刷第二遍胶浆;第一遍胶层厚0.5毫米, 第二遍胶层厚0.3毫米, 贴1毫米厚芯胶, 根据工作面的厚度用面胶来补充。在将芯胶面胶填好后, 胶带头上面放隔热板, 将硫化机固定好后开始硫化, 当皮带截面厚度小于25毫米时, 硫化时间按公式2确定, 当皮带截面厚度大于25毫米时硫化时间按公式3确定。两公式中P均为皮带布层数。

皮带硫化温度一般控制在140~145度, 并且加压到1.5~2MPа, 到145度时要求恒温, 恒温时间45分钟左右。恒温完成后硫化过程结束, 当温度降低到80度时再让水压降压。胶接过程注意事项胶带釆用压接方式, 改变过去对接方式, 即上层皮带错位上行15毫米, 以增加强度。涂胶要均匀, 切忌局部缺胶或气孔。固定硫化机时, 由两人两面同时紧固硫化机压板, 先中间后两边用力均匀一致, 打压采用二次打压法, 开始水压机打压到8KG/CM2, 当温度到80~100度时再打压15KG/CM2, 为防止水压板泄漏失压, 应随时补压, 待冷却到100度时停止补压。加热温度控制在145度, 恒温45分钟, 温度不能超过150度, 否则易使皮带脆化。硫化过程中要有人全程监护, 出现问题及时处理直至降温结束。

三、经济效益分析

1.采用硫化技术粘接输送带的接头, 延长了输送带的使用寿命, 胶接头强度可达原来皮带的90%, 并且不易起皮, 原来每2年更换一次输送带, 现在经过硫化粘接后的输送带至少能使用4年, 能够节约资金20万元, 产生的效益近80万元左右。

2.将两台过滤机的开裂接头和裙边, 在冬季检修期间用硫化橡胶修补技术进行修补处理后, 提高了主胶带的使用率, 降低了滤饼的含湿量, 降低了生产成本, 能够节约资金600多万元, 利于公司资金周转, 产生的效益近500万元左右。

橡胶技术的生产实习报告 篇3

SBR法处理氯丁橡胶生产废水的研究

采用SBR法对氯丁橡胶生产废水进行了处理,研究了不同充水时间、反应时间、沉淀时间、闲置时间和曝气方式对处理效果的影响.结果表明,当进水CODCr为1020 mg・L-1左右,最佳的充水时间为1h、反应时间为4 h、沉淀时间为2 h、排水时间为0.5 h、闲置时间为0 h、曝气采用非限量曝气,出水CODCr达100mg・L-1以下,CODCr去除率达90%以上.

作 者：李日强 赵由之 LI Riqiang ZHAO Youzhi  作者单位：李日强,LI Riqiang(山西大学环境与资源学院,太原,030006)

赵由之,ZHAO Youzhi(中国科学院地球化学研究所,贵阳,550002)

刊 名：环境科学学报  ISTIC PKU英文刊名：ACTA SCIENTIAE CIRCUMSTANTIAE 年，卷(期)：2006 26(5) 分类号：X703.1 关键词：SBR法   氯丁橡胶废水   废水处理  

橡胶技术的生产实习报告 篇4

1.前言

2000年以来我国汽车工业呈现了迅猛发展势头。2002年汽车产量突破300辆大关，2003年累计汽车生产量为444.37万辆，同比增长35.2/%，其中轿车产量201.89万辆，同比增长83.25/%，成为世界汽车第四大生产国。2004年尽管国家加强宏观调控，银行对汽车消费信贷全面紧缩等多方面因素减缓了汽车“爆炸式”增长，但是上半年仍呈现快速增长局面，1～7月份汽车产量为303.05万辆，同比增长23.54/%；其中轿车产量144.89万辆，同比增长30.21/%；预计全年汽车产量将达到510～530万辆。业内专家预计2005年初，2004年抑制汽车市场发展因素的作用会减弱，汽车市场将会有新一轮增长。我国汽车工业由超常规增长逐渐向较快速增长状态过渡。从中长期看，我国汽车工业发展前景广阔，未来10年我国汽车业将以10/%-15/%的速度增长，2010年将达到800万辆，2020年将达到1200万辆左右。汽车工业快速发展对车用橡胶制品和材料提出新的要求，也刺激和带动了橡胶制品和材料业的发展。橡胶制品是汽车重要配件，每辆车上多达400～500个橡胶件，若2004年汽车按522万辆产量计算，汽车用各种橡胶制品(除轮胎外)需求量预测如下：骨架油封2.08亿件；复合密封条1.5亿m；V带1.67亿条；同步带1958万条；多楔带1568条；皮膜、隔膜1.31亿件；液压制动皮碗3.85亿件；胶管3.62亿标m；减震制品1.28亿只等。汽车工业的发展给车用橡胶制品带来难得的发展机遇和良好市场前景。

2.汽车用橡胶制品及材料

2.1汽车用胶管

2003年我国汽车用胶管企业约20余家，年产量约为1.6亿标m，国产化率约为48/%左右，主要生产企业是：

吉林橡胶制品公司、沈阳红星胶管厂、天津大港鹏翔胶管公司、天津(环宇)胶管公司、河北亚大塑料汽车制品公司、河北阔丹-凌云汽车胶管司、青岛固特异、南京7425厂、大陆大洋公司、宁波丰茂橡胶公司、上海尚翔汽车胶管有限公司、安徽宁国中鼎、泰州长力树脂胶管公司、无锡第二橡胶制品公司、大陆上海流体有限公司、浙江宁海天普汽配、深圳迪普、武汉东森橡胶制品公司。另外，重庆中南、江西宜春、广东南亚、广东燕达、浙江铁马、贵州大众、贵州申一等也生产多种汽车用胶管制品。还有一些汽车胶管生产企业处于建设和筹备阶段，如东海橡胶(广州)有限公司，计划2004年底投产，预计年销售额为3亿元；正在筹备的伊顿-森斯达汽车流体连接器(上海)公司，计划为上海大众公司生产空调胶管和动力转向胶管等。

我国汽车胶管总体来看，生产企业规模普遍偏小，布点分散，技术力量薄弱，生产工艺和设备比较落后，新产品开发缓慢；从生产能力来看，普通汽车用胶管市场供大于求，而高档轿车所需要胶管远不能满足需求，目前合资引进车型，胶管国产化率不足40/%，高档轿车国产配套率仅为5/%。因此，今后汽车胶管工业应紧跟国际潮流，开发高性能、汽车专用的胶管制品。

具体情况如下：

1.燃油胶管

由于使用无铅汽油和向高氧化值方向发展，导致燃油对橡胶的腐蚀性增大，因此燃油胶管的内层必须具备良好的耐燃油性能。其内胶层已发展到用氟橡胶、氯醇橡胶或丙烯酸酯橡胶代替丁腈橡胶。为了降低燃油渗透率和进一步改进耐热性能，内胶层大多选择复合结构，即由氟橡胶与氯醇橡胶或丙烯酸酯橡胶组成，通过挤压成型。由于氟橡胶比较昂贵，氟橡胶层比较薄，一般为0.2～0.7mm；外层则采用玻璃纤维、聚酯纤维或尼龙纤维等，尤其是聚酰胺纤维成为增强层首选。

2.空调胶管

目前随着新型环保致冷剂R134a的应用，空调胶管的结构和材料变化很大，内胶层采用树脂和氯化丁基橡胶和三元乙丙橡胶的结构成为空调胶管的最佳组合，如德国凤凰公司开发的空调胶管，内胶层由聚酰胺和三元乙丙橡胶组成，增强层为聚乙烯纤维，外胶层用三元乙丙橡胶，具有渗透率低，可以在-40℃～140℃环境下使用。国外生产商为了解决橡胶与树脂的粘合问题，还在内胶层胶料配合中加入既能起硫化作用又能增进树脂和橡胶粘合性的树脂材料，如苯酚甲醛树脂、间苯二酚或甲酚树脂。

3.散热器胶管

近年来随着汽车向节能和低污染方向发展，发动机舱温度提升了15-50℃，因此原来采用硫黄硫化体系生产的散热器胶管逐渐被用过氧化物体系生产产品所替代，主要采用的材料为三元乙丙橡胶。

4.制动胶管

由于免保轿车出现、制动流体工作环境温度提高和使用高沸点制动流体，目前制动胶管内胶层有采用三元乙丙橡胶替代丁苯橡胶的趋势，国外制动胶管内外胶层多为三元乙丙橡胶，增强层使用聚酯、聚乙烯醇或人造丝纤维等。内胶层可以用耐压聚酰胺，外胶层使用氯磺化聚乙烯。

5.动力转向胶管

国外汽车动力转向系统发展趋势是采用高压泵，对胶管要求提高耐热性和耐久性，内胶层要求具有良好耐油性能，外胶层要求耐磨、耐热、耐候等。目前胶管内外层用胶正由丁腈橡胶和氯丁橡胶向氢化丁腈橡胶、氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、丙烯酸酯橡胶转变，增强层以尼龙66为主。

6.涡轮增压器胶管

该类胶管最大要求就是具有良好的耐热性能，国外涡轮增压胶管目前采用全橡胶结构，即内胶层由氟橡胶和耐热性好的硅橡胶组成，增强层用高强度芳酰胺纤维针织组成，外胶层采用硅橡胶。目前我国尚处于开发阶段，据报道，上海尚翔汽车胶管公司正在开发此类产品，所用材料为聚四氟乙烯，增强层使用不锈钢丝编织而成，工作压力为10MPa，工作温度为-40～205℃。

在设备方面，我国从美国、西班牙、意大利、日本等国家引进20余条汽车用胶管生产线，国内如南京7425厂成功开发了“SZB-24×12液压制动胶管双层自动编织生产线”，部分关键工艺已超过引进的意大利同类设备，但是目前国内整体设备水平较低，大部分依赖进口。

2.2 汽车用油封

油封是一种高技术含量的精密橡胶零件，经过近十年发展，目前我国油封年需求量超过4亿件以上，其中为汽车主机厂配套的汽车用油封l亿件以上，共拥有大小规模不等的生产企业300余家，其中具有年产3000万件以上生产能力的企业有十余家，产品品种3000余种，30/%的企业有.不同数量的出口。近几年来油封市场竞争激烈，其中国外合资、台资和民营企业三分天下，汽车用油封的生产结构发生较大调整。一是国外著名油封企业纷纷来中国设立合资和独资企业，如日本NOK与德国Freudenberg公司合资成立长春恩福油封有限公司和无锡恩福油封有限公司；SKF集团属下的美国CR公司在安徽独资设厂成立希尔密封件有限公司；法国哈金森公司与二汽在湖北十堰合资成立东森汽车密封件有限公司；日本荒井在武汉建设独资公司等。二是大量台资的油封企业纷纷在内地设厂，地点主要集中在福建、浙江、上海和江苏一带，其产品主要以出口为主。三是国内民营企业快速发展，使我国油封生产技术取得许多突破性进展，如安徽中鼎密封件有限公司、青岛北海密封技术有限公司、上海瑞博密封件有限公司、宁波无边橡塑有限公司、椒江海门万隆橡胶密封件公司、广州奥力斯油封公司等。

随着我国汽车工业发展，为油封发展提供广阔市场和良好机遇，通过技术引进和产品结构调整，我国油封工业加快新技术应用和新产品开发，产品性能、质量和品种有了较大幅度提高，特别是技术含量较高的汽车发动机、变速箱、汽门油封；氟橡胶、丙烯酸酯橡胶、氢化丁腈橡胶、聚四氟乙烯油封及复合型特殊油封在制造技术上有了明显进步。

尽管我国油封工业取得较大进步，但是国内油封市场竞争激烈，国外独资、合资和台资企业产品以明显质量优势占据汽车主机厂的大部分配套市场，其他企业仍存在生产规模小、新产品开发力度不高、产品质量不稳定和生产过程控制及产品检验手段落后等不足。今后应根据国内汽车工业发展状况，结合国外发展经验，加快新产品开发与原料助剂的本土化进程，主要建议如下：

一是加快成套生产技术装备开发与国产化进程。充分认识到油封生产是个系统工程，从配料-炼胶-半成品胶料准备，骨架-冲压-精整-磷化处理-涂胶-硫化，弹簧缠绕-热处理接头等都要采用DCS自动控制，保证生产出质量稳定、可靠制品，满足主机厂配套需求。

二是加大一些油封主要需要特种橡胶的开发。目前国内需要原料主要使用国外著名公司产品，如氟橡胶使用3M公司、杜邦公司、大金公司；丙烯酸酯橡胶使用日本合成橡胶公司和瑞翁公司；丁腈橡胶主要来自拜耳公司、日本合成橡胶公司等。因此国内应加大氟橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚四氟乙烯、氢化丁腈橡胶等特种橡胶的开发与生产。另外在助剂方面，国内应针对特种橡胶硫化、加工所需要的高性能和特种助剂，尤其是适合胶料工艺性能的多功能橡胶助剂母粒。选择具有一定吸油性的无机助剂，配合中尽量采用橡胶-偶联剂-白炭黑-炭黑体系，控制胶料有适当的油膨胀性等。

三是采用国际先进标准。目前我国油封现行标准与国际水平差距较大，以后开发新材料、制品都应以国际标准或者国外先进标准为起点，完善产品相关的检测方法和控制手段，保证产品高性能优质稳定。

四是加强研发设计水平。提高研发能力是油封企业最重要的核心竞争力之一，今后国内油封生产企业重点从油封流体动力学入手，开发出拥有自主知识产权的高性能制品。未来油封的发展趋势是复合型油封；采用铝骨架粘合氟橡胶，使用注射硫化工艺制作而成的整体油封；聚四氟乙烯组合油封；在油封唇口部位贴合聚四氟乙烯片，在聚四氟乙烯片中添加玻璃纤维、石墨、二硫化钼等贴合聚四氟乙烯油封。

2.3 汽车用密封条

据不完全统计，目前我国拥有40余家生产汽车橡胶密封条生产企业，引进国外先进的汽车橡胶密封条挤出生产线40余条，年生产能力约为1.7亿m，实际产量约为1亿m左右。多数企业仅拥有单一挤出生产线，仅有少数企业，如贵州红阳密封件有限公司、淮安橡胶制品一厂、万源德富泰斯密封制品有限公司、上海申雅密封件有限公司、铁岭华晨橡塑制品有限公司、天津星光橡塑有限公司具有较大生产能力，其中贵州红阳已有橡塑密封条生产线11条，年生产能力达到2500万m，产品质量和产量居国内同行业之首。

汽车用密封条属于国家鼓励的汽车关键零部件产品，近年来国内形成了外资控股企业、国有企业控股和民营企业三足鼎立局面。经过20余年发展，汽车密封条产品结构和产品设计、生产装备与工艺技术取得明显进步，多数密封条挤出生产线的加热硫化方式为微波硫化和热空气硫化相结合，还有采用玻璃珠沸腾床硫化和硫化罐等加热硫化方式，近年来又引进了欧洲高温强风、多向送风的加热硫化橡胶密封条挤出生产线。

橡胶密封条材料基材是三元乙丙橡胶，为了满足对不同类型和不同安装部位的要求，汽车密封条要求采用不同性能的三元乙丙橡胶混炼胶制作。随着汽车工业的发展，用于汽车密封条的新型材料越来越多，尤其是热塑性弹性体材料(TPE)作为汽车密封条的优越性被业内人士所认识，用在汽车密封条的热塑弹性体材料主要有聚烯烃热塑性弹性体，其耐磨性好、摩擦系数小，用作汽车玻璃导槽密封条的挤出用料，更可用作汽车密封条的接角材料；此外水发泡海绵状TPE在国外已研制成功，已在汽车橡胶密封条上得到广泛应用，成为取代海绵橡胶制作汽车密封条的新趋向；另外TPE着色工艺简单方便，已常作为汽车橡胶密封条的外装饰材料，目前彩色TPE和彩色橡胶在线共挤包覆橡胶密封条技术，国内数家汽车密封条企业已引进应用。

为了防止橡胶密封条与车身扳金件开启的贴合面冷冻粘连，通常采用有机硅涂层对橡胶密封条贴合面进行处理；聚氨酯涂层喷涂在橡胶密封条滑动表面用来代替静电植绒技术也开始推广应用；

我国汽车用橡胶密封条工业总体水平与国外相比还存在一定差距，随着多套生产线引进和汽车工业发展将逐渐缩小差距。今后发展重点，一是开发高性能热塑弹性体材料，满足国内橡胶密封条工业生产需求。二是绿色环保汽车密封条成为发展趋势，为了减少汽车密封条生产过程中污染与粉尘，要采用母粒型硫化剂和促进剂，另外有毒有害的原料和助剂禁止使用，目前国外已经不在橡胶密封条中使用的原料和助剂有；丁腈橡胶生胶，防老剂丁、甲、BLE，促进剂NOBS、DIBS、OTOS、TMTD、TMTM、TETD、PZ、EZ、ZMPC、DTDM、MDB、防焦剂NA等。而目前国内防老剂BLE、促进剂NOBS、TMTD、TMTM等在橡胶密封条里还有相当数量使用，值得国内业界的特别重视。

2.4 汽车减震橡胶制品

目前我国汽车减震橡胶制品数百家，有专业生产企业也有大量附带生产各种减震橡胶件的企业，数字很难统计。国内主要研制和生产汽车减震产品，且具有一定规模的企业有：无锡雀来宝减震器有限公司、宁波拓普橡塑实业有限公司、安徽宁国中鼎股份有限公司、贵州橡胶配件厂和东海(天津)有限公司等。汽车用减震制品主要有橡胶弹簧、橡胶空气弹簧、机架横梁、发动机悬架减震器、扭震阻尼器等。对限制汽车排放量、降低噪声、提高乘坐舒适性和安全性具有重要的作用。

随着汽车工业的发展，尤其是对安全性、舒适性和驾驶易操作性要求越来越高，汽车减震制品用量逐年增加，2003年国内汽车减震橡胶制品需求量约为1.25亿只，而且未来高档轿车生产数量增加，汽车用减震橡胶制品需求增长速度更快。一辆高档轿车用减震橡胶制品高达60件左右，品种、类型和用途不一，因此对材料要求也是多样化的。从减震角度考虑，应该选择损失系数ε较大的橡胶，如丁腈橡胶和丁基橡胶等。但是需要根据制品使用在不同部位而选择，从耐疲劳和蠕变性能考虑，多选择天然橡胶；若要提高其耐热性时，则选择丁苯橡胶；若在动态生热小的场合可以选用聚丁二烯橡胶；若橡胶减震产品在工作时与各类油介质接触，选用丁腈橡胶；由于对汽车尾汽排放标准进行更严格限制，致使发动机和排气管的温度升高，用于这些部位的橡胶需要采用耐热性高的三元乙丙橡胶。

我国汽车用减震制品今后发展方向是开发标准化、系列化减震制品，重点放在国外已成功应用的液压减震器和扭转减震器；提高检验和测试技术水平；开发新型减震橡胶材料，橡胶减震材料开发应进一步提高材料耐热性；开发低动倍率、高阻尼的新型弹性体材料，如在天然橡胶中加入40～50份经过树脂乳液处理的短纤维，可以明显提高减震橡胶制品的动态性能。

2.5 汽车传动带

汽车传动带主要有V型带和同步齿轮带两大类，我国轿车用传动带特别是同步齿轮带生产起步较晚，虽然经过引进国外先进技术和设备，生产产品基本满足轿车的需要，但是产品质量、性能与国外同类产品尚有一定差距。2003年我国汽车用V带产量约为4.2亿m，同步带产量1200万条左右。主要生产企业有贵州大众橡胶制品有限公司、盖茨霓塔传动带有限公司、无锡橡胶制品厂、上海胶带股份有限公司、宁波东方明珠传动带公司。

目前我国传动带主要采用氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、氢化丁腈橡胶和丁苯橡胶等作为主体材料。目前我国传动带整体水平较差，不仅产品质量不稳定，使用寿命较短，而且所需要原材料较少，性能较差，骨架材料主要依赖进口，尤其是使用的材料比较落后，如国外汽车V带主体材料主要采用氯丁橡胶和氢化丁腈橡胶，骨架材料主要选用聚酯帘线、芳纶帘线，而国内主要使用氯丁橡胶，氢化丁腈橡胶很少使用；骨架材料则主要选择人造丝和玻璃纤维。汽车同步带国内主体材料选用氯磺化聚乙烯和氢化丁腈橡胶，骨架材料为玻璃纤维；而国外主要采用氢化丁腈橡胶/异丁烯酸锌复合材料、耐寒氢化丁腈橡胶，骨架材料为芳纶帘线。

因此今后国内传动带制作应尽快由传统的氯丁橡胶和氯磺化聚乙烯橡胶向氢化丁腈橡胶过渡，同时骨架材料应立足国内开发解决。

2.6 其他橡胶制品

汽车用橡胶制品除以上介绍外，重要品种还有制动皮膜和皮碗、防尘罩等。今后应重点发展采用氟硅橡胶、聚酯织物为骨架材料制作而成的轿车用供油压力调节器膜片；采用氯化聚乙烯制备更多汽车用膜片。作为防尘罩用的材质，最重要需求就是耐候性好，而且要根据使用部位需要耐屈折、耐油、耐磨的特性，等速万向节一般采用氯丁橡胶，但是随着耐热性能提高，采用热塑弹性体逐渐增加，在欧美，大部分轿车上都使用聚酯类热塑弹性体来制作防尘罩，这类材料既能满足耐候、耐油、耐热的要求，同时还可以实现汽车的轻量化。

3.汽车用橡胶制品对材料及助剂的需求

汽车用橡胶制品(不包括轮胎)需要有一部分天然橡胶和通用合成橡胶，但是更多的是性能更优异的特种橡胶。

我国目前汽车橡胶配件中主体材料多为传统橡胶，如NR、SBR、CR、NBR和EPDM等，而ACM、FKM、SI、HNBR(氢化丁腈橡胶)、TPU(热塑性聚氨酯弹性体)等特种新型橡胶仅有少量应用，其中最主要原因是我国特种橡胶产量极少，生产没有形成规模，产品没有形成系列化，很多品种需要依赖国外进口，在某种程度限制和影响了我国汽车用橡胶制品向高性能领域发展，此外国内对这些特种橡胶研究开发不够，汽车工业的快速发展对汽车用橡胶制品的质量、性能和数量提出更高要求，因此在某种意义上也将刺激我国特种橡胶工业的发展。

2003年我国氟橡胶生产能力约为1300t，产量很少、品种单一，主要为26型氟橡胶，总产量约为700t左右。丙烯酸酯橡胶2003年生产能力约为2000t左右，年产量为1300t左右，主要产品为含氯型产品，烯键型和环氧型极少。国内氯醇橡胶2003年生产能力约为2000t，产量约为1400t左右，主要产品有均聚型氯醚橡胶、二元共聚型氯醚橡胶和三元共聚型氯醚橡胶等3个品种。氢化丁腈橡胶国内唯一是中石油兰化公司采用铑系催化剂溶液法均相催化加氢技术建设的15t中试装置；硅橡胶国内有数家企业进行研究开发，生产的商品量很少，每年数十吨左右。2003年国内氯磺化聚乙烯总生产能力约为6000t，产量约为4500t左右，除吉化公司规模较大外，其余生产企业均为小规模生产，且生产工艺落后，基本上采用四氯化碳为溶剂的工艺。聚氨酯热塑性弹性体国内研究较多，但是能够生产出供应汽车橡胶制品使用的产品极少。

国外汽车橡胶制品企业在大量使用ACM、HNBR、FKM、SI、CHC、氯磺化聚乙烯等特种橡胶外，还不断开发和应用性能独特的专用胶种，如美国埃克森美孚公司牌号为Vistalon8800的改性疏松型EPDM是一种充油、乙烯质量分数低、二烯质量分数高、在很低温度范围内压缩永久变形性好的超软型材料。荷兰DSM公司牌号为Keltan 7441A的EPDM是一种高温形态、力学性能和回弹性能好的橡胶，专用于汽车减震装置的制备；牌号Keltan 2340A的EPDM是一种低粘度、硫化速度快的橡胶，用于汽车制动胶管、密封垫和风挡刮雨器制备。美国道康宁牌号为Silas-tic4-9040、4-9060、4-9080的氟硅橡胶耐高温、耐燃油和耐溶性性能极好，非常适用于汽车胶管和密封制品制备。美国AES公司的Santoprene橡胶已用于福特、大众、丰田和奔驰汽车公司的汽车密封条等密封制品。国外开发的EPDM/有机硅改性橡胶制品在耐热性、耐候性、压缩永久变形性能方面优于硅橡胶，既可用硫黄硫化，又可用过氧化物硫化，适用于多种成型方式，因此可用于硅橡胶或乙丙橡胶不能适应的场合，主要用于汽车上减震材料等。

为了适应特种橡胶材料大量使用和汽车环保安全性能的要求，汽车用橡胶制品对硫化、加工助剂也提出更高更新要求，目前在助剂方面存在主要问题有，一是主要是通用型橡胶助剂，而专门针对特种橡胶材料加工应用的助剂很少，如ACM、FKM等橡胶使用防老剂、促进剂等；二是大量有毒橡胶助剂在使用，如萘胺类防老剂、由伯胺为原料合成的硫化促进剂品种等，严重影响了汽车的安全性和环保绿色化进程；三是橡胶加工助剂，尤其高性能加工助剂缺乏，如国外普遍使用的超细白炭黑、不溶性硫黄、分散剂、脱模剂、硫化返原剂等。助剂领域特别关注是纳米白炭黑、高性能不溶性硫黄、三嗪类硫化剂、ACM专用的防老剂TK-100、环保型硫化促进剂NS、分散剂T-78等。

4.发展建议

我国汽车工业正处于上规模、上档次、上水平的高速发展时期，越来越多的高新技术应用于汽车尤其是轿车的生产与制造过程中，与之相配套的橡胶制品迎来了难得的发展机遇和广阔的市场空间。因此今后要加快国内汽车用橡胶制品设计、开发与生产，加快整套先进生产线的引进。

公司生产技术部的工作报告 篇5

根据iso9001：XX在公司的实际运行中，本部门实行了对质量目标的分解，具体是“成品一次交验合格率大于等于99.5%，产品的出厂合格率达 100%，生产设备完好率达95%以上，工艺文件正确性达100%,公司无事故车间达100%，通过统计8月份插接件、插接器的合格率为99.8%，9月份插接件，插接器的合格率为99.72%。但在这次的内审过程中发现本部门存在着问题，那就是由于疏忽部分的外来文件没有发放记录，有一部分的图纸没有签字，还有就是以为公司文件确认了特殊工序的操作工就可以了，所以就没有发放“特殊工序操作工的上岗资格证书”基于此，我们生技部将作进一步的改进与补充，使质量目标的更好完成作努力。

四、记录的完整性

本部门按照iso9001：XX标准程序文件的记录要求，编制了《工艺纪律检查表》、《完好设备标准检查表》、《信息联络处理单》、《生产质量计划》、《技术文件发放记录》、《特殊工序能力鉴定记录》以及《外来文件的记录》。

五、标识的控制

各生产车间做好现场物资摆放区域的标识，贯彻iso9001;XX标准的要求，本部门对各车间的物资、在制品、成品堆放处均作了相应的标识，对车间的通道区域也作了明显的标识，有效防止了未加工和已加工产品的混杂、不良品和合格品的混杂、待检品与已检品的混杂，防止在生产过程中产品的混淆和误用，确保需要时，能对产品的质量形成过程进行追溯。

橡胶技术的生产实习报告 篇6

1 生产技术的发展趋势

随着聚烯烃弹性体技术的发展,乙丙橡胶的生产技术己从单一的Ziegler-Natta催化体系及其相应的溶液聚合工艺发展成现在的Ziegler-Natta系-茂金属系-单点催化等系列催化体系及其相应的溶液聚合工艺-悬浮聚合工艺-气相聚合工艺组成的多元化技术格局。同时,新产品的不断开发,使得其应用领域更加宽广。

1.1 溶液聚合工艺仍将处于主导地位

在今后一个相当长的时期内,合成乙丙橡胶的3种工艺,即溶液聚合、悬浮聚合体系和茂金属催化体系溶液聚合将会并行发展,其中传统催化剂体系的溶液聚合工艺技术成熟,产品质量好,品种牌号覆盖面广,仍将是近期合成乙丙橡胶的基础技术。茂金属催化剂体系有望逐步应用于溶液聚合以至悬浮聚合,成为更加重要的催化剂体系之一。气相聚合法是乙丙橡胶生产技术的重要进展,而且其催化剂体系从Ziegler-Natta经典型的预聚合型发展到茂金属型。同时生产工艺得到不断优化和完善。但是,由于该工艺本身的一些缺陷,尤其是产品牌号较少,无法更好地满足实际生产的需求,因此,在未来大规模发展的可能性较小,尤其是最近世界上惟一一套由美国陶氏化学公司拥有的气相法乙丙橡胶生产装置的关闭,有可能会延缓该技术的进一步推广[1]。

1.2 聚合催化体系不断更新

(1)茂金属催化技术优势明显。

茂金属催化剂应用于乙丙橡胶合成并实现工业化,标志着乙丙橡胶合成技术进入一个崭新的发展阶段,具有里程碑意义。茂金属催化乙丙共聚技术的优点是催化活性效率高,用量少,催化剂残余物极少,不需要脱催处理,可采用高温溶液聚合。

聚合反应液中乙丙橡胶浓度高 (16.4%),热能利用率高,产品颜色浅,聚合物结构均匀,链的长度均一,堆积密度小,相对分子量分布及化学组成较窄,尤其可通过改变茂金属结构可以准确地调节乙烯、丙烯和二烯烃的组成,在很大范围内调控聚合物的微观结构,从而合成出新型链结构的不同用途的产品牌号。这种既可生产二元乙丙橡胶,也可生产三元乙丙橡胶的特点使之成为乙丙橡胶具有发展潜力的催化剂类型[2]。

(2)非MAO茂金属催化体系成为热点。

助催化剂是茂金属催化剂的重要组成部分,目前使用最多的助催化剂是MAO。由于生产MAO的生产成本较高,且在茂金属催化体系中的使用量大,因而在很大程度上限制了茂金属催化剂的发展速度。因此,近年来,积极开发不使用MAO 助催化剂的高活性茂金属催化体系成为国内外乙丙橡胶研发领域的一个热点发展趋势。

(3)非茂单活性中心催化剂倍受关注。

在乙丙弹性体的合成发展史中,继传统的Ziegler-Natta催化剂和茂金属催化剂之后,非茂单中心 (也称单活性中心) 催化剂在乙丙橡胶合成中得到应用,并取得突破性进展。目前有竞争力的新一代非茂单点催化剂包括镍-钯系催化剂、铁-钴系催化剂等类型的单点催化剂。这类催化剂的某些性能已达到或超过茂金属催化剂,有些非茂单点催化剂已经应用于聚烯烃的生产中。荷兰DSM公司2008年底采用Nova化学公司的非茂单点催化剂在其荷兰 Geleen的一套三元乙丙橡胶装置生产新一类弹性体产品ACE,2009年初第一批特种三元乙丙橡胶 Keltan ACE产品面世,其中包括一类含高选择性乙烯基降冰片烯(VNB)作为第三单体的新型 三元乙丙橡胶[3]。

1.3 其它单体进入乙丙弹性体

近年来,除了目前常用的乙叉降冰片烯(ENB)、双环戊二烯(DCPD)以及1,4-己二烯(1,4-HD)等作为第三单体外,一些新的其他烯烃单体如5-乙烯基-2-降冰片烯(VNB)、1,7-辛二烯、7-甲基-1-6-辛二烯等也逐渐进入到乙丙橡胶聚合物中。这些烯烃化合物作为第三或第四单体参与乙烯和丙烯的共聚反应,制备出如乙烯-辛烯二元共聚物(EOC)、乙烯-丙烯-VNB三元共聚物、乙烯-丙烯-ENBVNB四元共聚物等新产品,从而赋予乙丙弹性体新的功能,使乙丙橡胶的性能更具有专门化、更具完善化。

1.4 需求结构不断发生变化

乙丙橡胶产品结构正在发生变化,传统的乙丙橡胶已受到其它更廉价热塑性弹性体的冲击。如乙丙橡胶基TPO、TPV等在汽车、聚合物改性等方面将成为乙丙橡胶的主要替代品。以改善下游制品加工性能、降低下游加工成本等为目的的各种新结构乙丙橡胶(双峰、长链支化等)、改性乙丙橡胶、专用乙丙橡胶已成为重要的乙丙橡胶品种,向着特性化、功能化、专用化方向发展,成为乙丙橡胶新产品的发展趋势。此外,低分子量、超低黏度乙丙橡胶和液体乙丙橡胶已作为热塑性弹性体的拳头产品进入聚合物改性领域,各种化学改性乙丙橡胶以及各种乙丙橡胶专用料等越来越受到应用者的青睐。采用新型单体合成的新型乙丙橡胶成为新的市场需求。总之,随着环保理念的进一步强化,环保化工艺以及环保型乙丙橡胶将成为乙丙橡胶生产和需求结构的重要变化[4]。

1.5 新型应用技术不断得到发展

近年来,乙丙橡胶工业化生产技术的发展已经步入一个相对稳定的完善时期,而应用开发则成为乙丙橡胶的研发热点,也是乙丙橡胶今后的发展方向。各种改性、共混、并用的新产品的开发研究,为乙丙橡胶应用拓展了新的领域。在改性研发上,主要有各种接枝(如Lion公司的Royal therm●系列有机硅改性乙丙橡胶)、卤化(氯化、溴化)、环氧化、离子化等改性乙丙橡胶;在并用研发上,乙丙橡胶与各种塑料(如PP等)、橡胶(如NBR等)共混或并用后得到的新型特种弹性体、复合材料,使乙丙橡胶的功能性得到广泛的延续和发展。

2 世界乙丙橡胶的供需现状及发展前景

2.1 生产现状

近几年,世界乙丙橡胶工业的发展呈现以下主要发展特征。(1)生产能力及产量总体呈现缓慢增长的趋势,新增装置的扩大与装置的减荷、关、停同时存在成为世界乙丙橡胶生产的最新发展现状;(2)合成技术以溶液聚合法为主,尤其是其中以茂金属为催化剂的溶液法得到了快速的发展,新建装置基本上都采用该方法;(3)新产品开发迅速,如高乙烯含量的高生胶强度乙丙橡胶、高不饱和的三元乙丙橡胶、液体乙丙橡胶以及热塑性乙丙橡胶等,使得应用领域不断拓展;(4)生产趋于集中。生产能力和生产技术主要控制在DSM弹性体公司、陶氏化学公司以及埃克森美孚化学公司等少数几个跨国公司手中;(5)市场竞争日益激烈。与其他合成橡胶品种相比,乙丙橡胶的市场竞争比较激烈,尤其是在亚洲的中国和东南亚地区,乙丙橡胶需求近年来一直保持较高的增长率,因而也成为全球乙丙橡胶未来装置和市场开拓的焦点[5]。

截止到2009年年底,全世界乙丙橡胶的总生产能力为127.7万t,生产装置主要集中在北美、西欧和亚洲地区,其中北美的生产能力占世界乙丙橡胶总生产能力的37.98%,西欧占31.32%,亚洲占25.06%。埃克森美孚化学公司是目前世界上最大的乙丙橡胶生产厂家,生产能力为26.5万t/a,占世界乙丙橡胶总生产能力的20.75%;其次DSM弹性体公司,生产能力为20.2万t/a,占总生产能力的15.82%。其中采用溶液聚合法的生产能力为112.2万t/a,占总生产能力的87.86%;采用悬浮聚合法的生产能力为15.5万t/a,占总生产能力的12.14%。随着亚洲(尤其是中国大陆)多套新建或扩建装置的建成投产,预计到2014年,全世界乙丙橡胶的总生产能力将达到约145.0万t,增长主要来自亚洲地区,而北美地区的生产能力将出现负增长,其他地区的生产能力基本保持不变。2009年世界乙丙橡胶的主要生产厂家情况见表1。

2.2 消费现状及发展前景

从总体上说,近年来世界乙丙橡胶的需求比较稳定。2004年,全世界乙丙橡胶的消费量为107.5万t,2008年为109.5万t,2009年消费量约为115.0万t,同比增长约5.02%。其中北美地区的消费量占世界乙丙橡胶总消费量的25.22%,拉丁美洲占4.00%,西欧占23.91%,中东欧占6.00%,亚洲占36.78%,世界其他国家和地区占4.09%。预计今后几年,世界乙丙橡胶的消费量将以年均约3.2%的速度增长,到2014年总消费量将达到约135.0万t,其中亚洲地区是消费增长的主要驱动力,消费量的年均增长率将达到5.0%,其次是拉丁美洲地区,年均增长率将达到3.7%,而北美和西欧地区的消费量虽然也有所增长,但年均增长率分别只有1.0%和0.7%左右。

在消费结构上,世界各主要国家和地区存在一定的差异。美国汽车部件对乙丙橡胶的需求量占乙丙橡胶总消费量的26.0%,聚合物改性占21.6%,防水卷材占17.2%,油品添加剂占8.8%,电线和绝缘电缆占10.3%,机械部件占2.9%;软管(不含车用)占2.2%,其它方面占11.0%;西欧地区汽车部件对乙丙橡胶的需求量占总消费量的49.4%,聚合物改性占11.4%,防水卷材占11.3%,电线和绝缘电缆占9.2%,油品添加剂4.0%,机械部件4.0%,其它方面占12.1%;日本工业橡胶制品的需求量占乙丙橡胶总消费量的52.6%,塑料掺混制品占26.3%,防水卷材占3.2%,电线和绝缘电缆占2.8%,汽车轮胎及软管占1.9%,其它方面占13.3%。

3 我国乙丙橡胶的供需现状及发展前景

3.1 生产现状

我国乙丙橡胶的研究开发始于20世纪60年代。1997年吉林石油化工公司引进日本三井化学公司溶液聚合法技术,建成1套2.0万t/a的乙丙橡胶生产装置。该装置是目前我国唯一的一套乙丙橡胶生产装置。

随着技术的不断进步和生产装置的稳定生产,我国乙丙橡胶的产量稳步增加。2001年产量为1.50万t,2007年达到2.01万t。2008年由于受到世界经济危机的影响,产量下降到1.85万t,同比下降7.96%。2009年产量为1.80万吨,同比下降2.70%。

3.2 装置新建或扩建情况

为了弥补国内市场需求空缺,进一步抢占国内市场,吉林石油化工公司正在新建一套5.0万t/a乙丙橡胶生产装置,其中第一期2.5万t/a装置已经建成,正在试车当中,全部装置将于2010年底建成投产。另外获悉,美国协和石油集团计划在浙江宁波投资建设一套4.0万t/a乙丙橡胶生产装置,日本三井化学公司计划与中国石油化工集团公司合资在上海化学工业园区内投资200亿日元新建一套7.5万t/a三元乙丙橡胶生产装置,装置计划在2013年第四季度建成投产;南京化工园区计划新建一套5.0万t/a乙丙橡胶生产装置,德国朗盛公司拟在抚顺高新技术产业开发区新建一套5.0万t/a乙丙橡胶生产装置。预计到2014年,我国乙丙橡胶的总生产能力可能达到15.0万~20.0万t,届时将大大缓解我国乙丙橡胶的供需矛盾[6]。

3.3 进出口情况

近年来,我国乙丙橡胶的供应主要由中石油吉林石油化工公司产品和国外进口产品构成,且以进口产品为主,国内产品为辅。根据海关统计,2004年我国乙丙橡胶的进口量只有7.11万t,2007年突破10万t大关,达到11.47万t。2009年进口量达到17.46万t,同比增长31.77%,2004~2009年进口量的年均增长率达到19.68%。进口产品主要来自美国、日本、荷兰、意大利、韩国、德国以及法国等国家和地区,2009年来自这7个国家和地区的进口量为16.33万t,占总进口量的93.53%,同比增长33.96%,其中美国的进口量占总进口量的32.82%,日本占27.43%,荷兰占9.22%,韩国占13.57%,法国占4.01%。

在进口的同时,我国乙丙橡胶也有少量的出口。2004年出口量为0.21万t,2007年为0.50万t,2009年出口量为0.29万t,同比减少65.06%,产品主要出口地区到韩国、美国、中国香港、印度以及肯尼亚等。

3.4 消费现状及发展前景

近年来,随着我国汽车工业、建筑业等行业的迅猛发展,对乙丙橡胶的需求量大幅度增加。2005年我国乙丙橡胶的表观消费量只有9.23万t,2007年达到12.98万t,2009年进一步增加到18.97万t,同比增长33.03%。

我国乙丙橡胶主要用作汽车部件、防水卷材、电线电缆、油品改性剂以及聚烯烃改性剂等领域。2009年我国乙丙橡胶的消费结构为:汽车工业对乙丙橡胶的需求量约占总需求量的42.11%,防水卷材约占9.47%,电线电缆约占8.95%,油品添加剂约占9.47%,聚合物改性约占12.11%,塑胶跑道约占12.63%,其它方面约占5.26%。今后几年,随着我国汽车工业以及城市基本建设、轨道交通建设等的不断发展,对乙丙橡胶的需求量也将会不断增加。预计到2014年,我国对乙丙橡胶的总需求量将达到约24.0万t。近几年我国乙丙橡胶的消费现状及预测情况见表2。

4我国乙丙橡胶未来发展所面临的挑战及对策

4.1 面临的挑战

(1)国际市场上乙丙橡胶的产能已经过剩,而我国不足需,对国际市场的依赖性很大。因此,产能过剩的国家和生产厂家必然会进一步扩大对中国市场的“侵占”,凭借技术先进、产品牌号齐全、生产成本低以及良好的售后服务等,以较低价位向中国实施倾销,对国内市场造成巨大的冲击,影响我国乙丙橡胶未来的发展。

(2)与国外同类产品相比,目前国内产品质量还不能完全满足一些特殊行业的需求,生产所用的第三单体和催化剂等原材料仍依赖进口,导致成本高居不下。而国外副牌胶以低价占领国内中、低档制品用户的市场,严重冲击了国产胶的市场占有率。另外,国内产品牌号还很少,只有10多个,而国外的产品牌号有近百个。品种牌号少,客观地削弱了与进口胶的市场竞争力。

(3)国内新增乙丙橡胶产能将影响未来的发展。由于乙丙橡胶在未来一定时期内具有较好的发展前景,因此,许多厂家都准备新建或扩建生产装置,预计到2014年,我国乙丙橡胶的生产能力将有可能达到15.0万~20.0万t,届时将大大缓解国内的供需矛盾,进口量将大大减少,相应与国外产品的竞争将更加激烈。

(4)周边国家产能的增长将冲击我国未来的市场发展。首先是韩国SK能源公司恢复了其在Yeochon闲置的4.0万t/a乙丙橡胶生产能力;另外,日本三井化学公司于2008年在日本千叶新建成的一套7.5万t/a茂金属EPDM装置,其高质量产品主要以快速发展的中国为目标市场。此外,2007年初,阿拉伯最大的化学品生产商沙特基础工业公司(SABIC)与美国ExxonMobil化学公司签署了一项协议,拟在沙特建设包括 EPDM、热塑性聚烯烃(TPO)在内的合成橡胶厂,计划在2011年投产,产品将供应沙特和国际市场。这些不断增加产能的公司,将对国内产品构成严重威胁。

由此可以看出,今后我国乙丙橡胶的发展前景虽然看好,但随着国内外产能和技术的不断发展,其市场竞争也将会持续升级。

4.2 我国乙丙橡胶的发展对策

目前我国乙丙橡胶的消费处于增长阶段,具有较为广阔的发展前景,但目前生产能力小,市场占有率低,产品品种和牌号较少,不能满足下游市场需求。因此,根据世界乙丙橡胶未来的发展特点和趋势以及我国的实际情况,今后应该采取如下措施:

(1)加快乙丙橡胶的扩能建设,增加装置能力,实现规模化经营。目前我国乙丙橡胶的生产能力只有2.0万t/a,产量远远不能满足国内实际生产的需求。建议有条件的地方,采用新技术,新建几套生产规模在5.0万t/a以上的乙丙橡胶生产装置,以从根本上解决我国产不足需的矛盾,实现规模经济化经营,进而初步缓解国内乙丙橡胶供不应求的局面,增强国际市场的竞争能力。

(2)应用新技术,增加新品种、新牌号,扩大应用领域。国产乙丙橡胶主要用于生产密封条、防水卷材及油品添加剂等领域,而在汽车以及电线电缆等方面应用的产品则主要依赖进口。因此,应该依照市场需求,加大汽车轮胎等领域新产品的研究和开发,以提高产品市场占有率。此外,我国在乙丙橡胶改性方面进行了大量研究,应当尽快实现产业化,以提升乙丙橡胶下游市场的科技含量。在门尼值方面,由于中低门尼值的牌号比较符合国内加工工艺的需求,因此,应该着重开发;在聚合物组成方面,以侧重于高乙烯含量的牌号为宜,这样有利于提高胶料的硫化胶强度,改善耐老化性能。在不饱和度方面,重点应放在中速硫化的通用牌号上,即碘值在12~15的品种;然后再发展快速硫化及超高速硫化的牌号,以适应并用硫化的要求;在此基础上,发展挤出型和充油型牌号及扩展牌号系列,以满足国内实际生产的需求。

(3)加快生产所需单体助剂和催化剂的国产化,以减低生产成本,提高经济效益。目前,国外在乙丙橡胶合成方面,除使用传统的ENB、DCPD及1,4-HD外,还开发出许多新型的第三、第四单体,使得产品性能得到不断改善。而我国的新型单体主要依赖进口,限制了新产品的开发和应用。另外,工业化生产中所需的V-Al催化剂目前也主要依赖进口,增加了生产成本。今后应该尽快实现助剂国产化,以降低生产成本。

(4)密切关注周边国家和地区,尤其是韩国和日本乙丙橡胶的发展情况。针对国外大公司产品对国内市场造成的巨大冲击,继续采用更加有效的反倾销等应对措施,以确保国内产品的市场占有率。

(5)关注新技术的发展动向,开展关键技术的研究开发。尽管20世纪90年代出现的气相法有其优点,但溶液聚合技术以其技术的成熟和产品牌号的广谱性在今后相当长的时间内仍将是生产乙丙橡胶的主导技术。因此,应该加强吸收、消化与创新工作,尤其是在催化剂方面,除钒系催化剂外,还应该开展高效钛催化剂和茂金属催化剂及其工业应用的研究和开发工作,以提升我国乙丙橡胶的整体技术水平。

参考文献

[1]白东明.乙丙橡胶工艺进展[J].化学工程师,2010,(6):41-48.

[2]王桂轮,章龙江,马昌锋,等.茂金属催化剂在乙丙橡胶中的应用[J].合成橡胶工业,2003,26(5):324-327.

[3]吴淑华.DSM公司与Nova公司协议将Keltan ACE推向市场[J].橡胶工业,2007,54(9):550.

[4]关颖.乙丙橡胶生产技术发展趋势[J].中国化工信息,2009,(48):15.

[5]关颖.国内外乙丙橡胶市场分析及预测[J].橡胶科技市场,2009,8(18):1-6.

经济作物生产技术实习报告2 篇7

实习时间：2013.4.15-2013.4.20

地点：黎水植物园区

实习内容：

1、了解小豆植物学特征、生育期、生育时期、生长发育所需要的环境条件

2、了解绿豆各生育阶段的特点

3、了解南瓜各器官的组成，各生育阶段的特点玉米籽粒的类型。

4、掌握甜菜栽培的基础知识及大豆生长发育所需要的环境。

5、掌握花生整地施肥、种子处理、播种，田间管理技术和收获储藏技术。

6、掌握向日葵、烟草整地施肥、种子处理、播种，田间管理技术和收获储藏技术 参加实习人员：董科

橡胶技术的生产实习报告 篇8

小组成员 韩金京 陈旭 孔德超

课程名称：现代作物生产技术与实践

教师：王璞

人员：全体同学

时间：2013年12月5日

地点：窦店

实习内容：窦店村小麦试验

简介

据窦店村的张师傅讲，窦店村位于北京市房山区窦店镇，距北京城西南38公里处，全村1260户、3900口人、4000亩土地，是汉、回、满、壮四个民族共居的大村。自2005年新任领导班子上任以来，遵循着“为牧而农，实现农业产业化经营”的发展思路。窦店村进行了大刀阔斧地改革，实现了结构的调整。首先将11个农场发展为11个畜牧场，4000亩土地，有1500亩小麦玉米良田，剩下的全部种上了牧草、花卉、苗圃和黄金梨，实现了农业由高产向高效的转变。窦店村由于没有分田到户，全是集体经营，这和我们现在讲究的“规模经营”是很吻合的。我们所参观的小麦基地，小麦播种品种为农研987，播期为11月5日到6日，播种面积230亩，底肥施用含量45%小麦专用肥共计100斤（其中15%N，20%P、10%K），然后中耙，耕翻，清靶，然后播种。播种基本苗要求为34靶，调查结果实际情况为33.8靶，基本符合规定，立冬之后基本上暂时不需要管理。经实验，认定底肥施用浓度比较高，有的地方有烧苗现象，这样19号左右都进行了一次补苗，因10月1号降雨到现在60天没有什么有效降雨，所以在12月1日又补交了一次水，以保证小麦的顺利过冬。对于发芽率和出苗率，他并没有轻信政府部门和企业相关数据，而是亲身做了实验研究，发现发芽率和出苗率略有不同，因此根据亲身实验和墒情从总体上布置了大田小麦补苗的情况，并设置了保险系数5%，在这方面保证了小麦的高效生产。之后王璞教授又向我们补充，对于小麦来说，不同的籽粒的千粒重不一样，发芽率、出苗率等也不一样。要想科学种田的话，就应该像张师傅说的，不管政府或者企业说的种子发芽率多少，自己都要亲身试验一下，不仅仅是发芽率，出苗率也要进行实验，因为虽然有的能发芽，但苗势很弱，不能发芽。这样要播多少苗，需要播多少种子基本上就有了，另外还需要设置一定的保险系数，例如玉米精播机起码需要增加10%-15%的保险系数，这样平均下来平均每出一苗应播1.1-1.15颗种子，保证出苗能达到我们的预期。最后我们在张师傅的带领下，参观了面积更大的窦店农场，类似一种推广站+农户+基地的经营模式，使农户的种植利益得到了保障，生产利益得到了得到了最大化体现，更能够在农业基地的建设过程中使农民学习到了新的栽培和管理模式，新的品种和技术得到了引进和吸收，大大提高了农民的种植积极性。王璞教授对此作了充分的肯定。

在窦店农场参观过程中，我体会到，我们不仅需要提高自己的能力，还需要

橡胶技术的生产实习报告 篇9

整套装置综合能耗较国外同类工艺降低20%

中科院长春应用化学研究所开发的“3万吨/年稀土异戊橡胶成套工业化技术”成果, 近日通过由中科院组织的成果鉴定。专家组认为, 该项目整体达到了国际领先水平, 标志着我国稀土异戊橡胶生产技术已经走在了世界前列。

该成果以自主开发的催化剂、聚合、凝聚和后处理技术为核心, 集成先进的反应器技术、自动控制技术和节能环保技术开发出国内首套3万吨/年稀土异戊橡胶工艺包, 并建成国内外单线产能最大的工业生产装置。在提出的稀土催化双烯烃聚合新机理基础上, 开发的催化剂具有高活性、高顺式定向性、低成本和产品分子量及其分布可控 (Mw/Mn≤2.5) 的特点。催化活性达0.18kg稀土钕/吨胶, 稀土元素利用率由传统8%~10%提高至近100%, 聚合时间由原有6~7小时降至目前3小时以下, 较国外催化剂效率提高近1倍, 产品顺式含量达97%以上。并开发了适合于高粘胶液体系的多釜连续串联聚合、凝聚、后处理和溶剂回收技术, 其中包括多项专利和专有技术, 同时解决了诸如高粘体系橡胶胶液的热平衡和传输等工程和技术难题, 整套装置综合能耗较国外同类工艺降低20%。

经中国橡胶工业协会材料检测研究中心认证, 工业化产品性能超过国外同类产品水平, 可完全替代天然橡胶用于全钢载重子午线轮胎胎面胶。目前该成套技术已申请73项国内外发明专利, 其中35项已获授权, 形成了自主知识产权体系。该成套技术成果与国外现有同类技术相比, 具有单线产能最大、能耗物耗最低、节能环保先进等特点, 其中每吨异戊橡胶产品其催化剂成本降至800元以下, 整套装置综合能耗较国外降低20%, 更重要的是首次实现了稀土异戊橡胶完全替代天然橡胶用于轮胎生产, 摆脱了我国对天然橡胶的完全依赖, 对于增强我国橡胶行业的整体科技水平, 促进我国大品种合成橡胶自主生产技术研发具有重要意义。

(科技日报)