砂浆生产工艺流程图

砂浆生产工艺流程图（共8篇）

砂浆生产工艺流程图 篇1

施工步骤：

1、基材表面处理：基层表面洁净牢固、平整，上道工序留下的沟槽、孔洞等应进行填实修整，表面宜提前洒水润湿，施工表面不得有明水。光滑基层面宜采用相匹配的界面砂浆进行界面处理。有防水要求的地面施工前应对立管、套管和地漏与楼板节点之间进行密封处理。

2、拌和：拌合水必须符合建筑用水的要求；砂浆应随用随拌，不得将干混料放在水中浸泡；加水量按干混砂浆重量的14-17%；搅拌时间应以搅拌均匀为止，但不低于3分钟。

调好的浆料宜在3小时内用完（高温天气宜在2小时内用完）。

3、施工：面层砂浆的铺设宜在室内装饰工程基本完成后进行，地面砂浆铺设时，应随铺随压实。磨平、压实工作应在砂浆凝结前完成。

做踢脚线前，应弹好水平控制线，并应采取措施控制出墙厚度一致。踢脚线突出墙面厚度不应大于8mm。踏步面层施工时，应采取保证每级踏步尺寸均匀的措施，切误差不应大于10mm。

地面砂浆铺设时已设置分格缝，分格缝间距不宜大于6mm。

4、养护： 地面砂浆完工后应及时保养，养护时间不应少于7天。产品在常温下即可硬化，通常室内施工无须洒水养护，而在高温（32°C以上）或特别干燥天气（相对湿度35%以下），需施工后及时洒水养护，确保强度的稳定，面层砂浆抗压强度未达到设计要求前应采取保护措施。

注意事项：

1、施工完毕，皮肤如粘上浆，及时用清水冲洗，如不慎入眼，应用大量清洁水冲洗，并及时就医处理。

2、特别注意：在高温（35°C以上）或特别干燥季节，施工后应及时洒水养护。

3、施工温度5-35°C，当温度在-5-5°C施工时，应按冬期施工规范进行。冬期施工应采用防冻措施：参照《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T104-20115、施工过程的质量控制应符合 建筑地面工程施工质量验收规范《GB50209》的要求。

砂浆生产工艺流程图 篇2

普通干粉砂浆是指经烘干筛分处理的细集料与无机胶结料、矿物掺和料和保水增稠材料按一定比例混合而成的一种颗粒状或粉状混合物。它一般包括砌筑、抹灰和地面用砂浆等。

2 普通干粉砂浆各组分组成

2.1 胶凝材料

胶凝材料是普通干粉砂浆中重要的组成成分, 起着粘结剂的作用。胶凝材料主要分为无机胶凝材料和有机胶凝材料, 其中无机胶凝材料应用最为广泛。

水泥:是最主要的无机胶结材料, 也是普通干粉砂浆的重要组成部分。其性能直接影响到砂浆的流变性、硬化性、强度、干缩率等。

石膏:硫酸钙半水化合物和无水石膏均通过遇水形成硫酸钙二水化合物而硬化。属于水硬性胶凝材料。

熟石灰:熟石灰通过与二氧化碳反应生成碳酸钙而硬化, 属于气硬性胶凝材料, 可以在水泥中加入质量百分比为5%～30%的熟石灰来改善普通干粉砂浆的施工性。

根据我国目前的水泥生产实际情况看, 普通硅酸盐水泥占了绝大部分, 而其他种类的水泥产量相对较小, 因此, 普通干粉砂浆中主要使用普通硅酸盐水泥。但我们在选择水泥时应值得注意的是:为了保证砂浆产品的质量稳定, 要尽量选择大中型企业生产的水泥, 且要选择回转窑生产的水泥;针对不同种类的砂浆应选择不同强度等级的水泥。

而石膏和石灰由于本身的局限性, 一般只适合用于地上或干燥的环境中, 不宜用于潮湿环境中, 更不能应用于水中。

2.2 骨料

集料的级配和细度模数会影响砂浆的塑性及其硬化体的力学性能, 集料颗粒的形状也会影响砂浆的工作性。骨料的粗细程度和颗粒级配反映骨料所具有的总表面积和空隙率的大小。在砂浆中, 骨料的空隙是由水泥浆来填充的。级配好的骨料, 空隙率小, 则所需填充的水泥浆量少, 达到相同的和易性的砂浆拌和物所需的水泥浆量就少, 可以节约水泥。

而骨料的粗细程度影响骨料总体的表面积。骨料越粗, 比表面积越小, 则骨料总的表面积小, 需要包裹的水泥浆量减少, 可以节省水泥, 经济性能好;但是骨料过粗, 总的表面积过小, 骨料涵养水分的能力降低, 容易产生离析和泌水现象, 同时骨料与水泥浆体之间的界面面积减少, 对砂浆强度也不利。另外, 骨料的最大粒径也取决于普通干拌砂浆的种类, 一般普通砌筑砂浆骨料的最大粒径不超过4.75 mm, 普通抹灰砂浆骨料的最大粒径不超过2.36 mm。骨料级配对普通干粉砂浆成本的影响比较明显, 是普通干粉砂浆产品价格的重要影响因素。

2.3 矿物掺合料

普通干粉砂浆质量既依赖于胶凝材料及骨料, 又依赖于正确选择无机矿物掺合料。其配方组成必须研究砂浆拌合物的凝固硬化过程。目前广泛应用的矿物掺合料有粉煤灰、矿渣微粉、硅灰等, 掺加不同种类和掺量矿物掺合料的砂浆表现出性能也不同。

2.4 保水增稠材料

在普通干粉砂浆中, 保水增稠材料的添加量很低, 但能显著改善湿砂浆的性能, 是影响砂浆施工性能的一种主要添加剂。

现在, 在普通干粉砂浆中使用的保水增稠材料主要是由有机和无机材料复合而成的一种添加剂。

3 普通干粉砂浆生产工艺

3.1 普通干粉砂浆生产工艺

(1) 砂的预处理分为破碎砂 (机制砂) 处理和河砂处理。破碎砂 (机制砂) 处理过程:从砂矿运回粗料, 然后进行破碎、干燥、筛分、储存。河砂的处理过程:干燥、筛分。部分有条件的厂家可直接采购成品砂, 然后将胶凝材料、矿物掺合料以及保水增稠材料灌入储料仓或入仓储存; (2) 配料与称量; (3) 混合; (4) 产品包装和运输。

3.2 工艺流程图

普通干粉砂浆生产工艺流程见图1。

3.3 普通干粉砂浆生产线的七大系统

(1) 砂干燥、筛分、输送系统; (2) 粉状物料仓储系统; (3) 配料称量系统; (4) 混合搅拌系统; (5) 包装系统; (6) 收尘系统 (环保必备) ; (7) 控制系统 (进口原料组装为宜) 。

4 普通干粉砂浆生产设备

一般普通干粉砂浆厂按产量可分为四种:

A型 (大型) :年产10万t以上, 700万～1 000万人民币 (可匹配2～3台进口主机与关键设备) ;

B型 (中型) :年产5～10万t, 500～700万元人民币 (可匹配1～2台进口主机与关键设备) ;

C型 (小型) :年产2～3万t, 300～500万元人民币 (可匹配1台进口关键设备) ;

D型 (微型) :年产1～2万t, 200～300万元人民币 (只匹配全部国产设备) 。

普通干粉砂浆生产工艺按要求及市场不同有不同方案。常用的是塔式工艺布局, 将所有预处理好的原料提升到原料筒仓顶部, 原材料依靠自身的重力从料仓中流出, 经电脑配料、螺旋输送计量、混合再到包装机包装成袋或散装入散装车或入成品仓储存等工序后成为最终产品, 全部生产由中央电脑控制系统操作, 具有配料精度高、使用灵活 (采用密闭的生产系统设备使得) 现场清洁、无粉尘污染, 保证了工人的健康。

4.1 干砂设备

选用技术先进, 运行经济的振动流化床干燥机。振动支撑阻尼有弹簧和压缩空气式, 压缩空气式可以克服弹簧由于材料疲劳而产生的失效。流化床干燥机和传统的滚筒式干燥机相比其优点有:高效、经济、几乎无辐射热损失、无相对机械运动、几乎无磨损、维修保养费用低、启动时间短、噪音低。

4.2 干砂分级筛分机

优先选用质量可靠、投资低的投影式振动筛分机, 与传统水平式筛分机比较具有如下优点:投资低、体积小、可靠。即使在过载的情况下, 筛网由于倾斜设置不会被撕裂。稳定的系统误差保证配方修正, 从而保证产品质量。

4.3 原材料的储存和上料

水泥、粉煤灰等填充料一般采用气力输送设备送入原料仓。小掺量的保水增稠材料可用人工倒料的方式进入小原料仓, 由控制系统自动按配方要求配料, 也可以人工称量后, 直接投入混合机中使用;大掺量的保水增稠材料可以采用气力输送设备送入原料仓。筒仓的布置采用模块式, 由中央向外侧扩展, 使得分期投资得以实现。筒仓的材料使用状况由筒料显位计来监视, 同时控制上料。筒仓锥部装有流化装置, 在原料板结时通入压缩空气帮助卸料。

4.4 精确配料计量系统

计量有多种方式, 其中性能最好、用得最多是改进的螺旋输送机, 它适用于几乎所有的粉状物料。计量输送系统应具备计量一致性高 (输出密度或重量随时间变动小) , 可调范围大 (1∶30) 的特点, 这两点是高精度的前提。螺旋计量输出量的大小和传输速度呈线性关系, 控制系统非常稳定。

滑板阀只适用于流动性好的物料, 比如, 大于1 mm的颗粒骨料。由于受最小开口度的限制, 其流量可调范围很小, 大约1∶5, 而且其流量和控制阀门开口量 (阀位移或转角) 是非线性关系, 从而降低了计量精度。

螺旋输送机有以下主要优点:可调范围大, 计量精度高、耐磨损 (改进设计和材料) 、维修简单及维修费用低、运行费用低 (无需流化用压缩空气) 。

4.5 高效混合系统

高效混合机是普通干粉砂浆生产中最关键的一环, 是工厂的“心脏”。通过研究开发和应用, 高效混合技术已被广泛认为是普通干粉砂浆均匀混合中最有效的。关键设计的准则是物料在达到什么样的运动状态下具有最有效的混合, 所以, 高难度高效混合机的系列产品开发应以相似力学为基础, 通过试验手段来确定最优参数。

4.5.1 高效的混合机性能

高效的混合机应能够达到如下性能: (1) 高混合均匀度, 均匀度应以相对差表示, 应在质量标准要求的误差范围内, 如小于1%; (2) 尽可能只有一个搅拌区, 混合时间短40 s～120 s, 高混合效率, 对于较粗糙颗粒产品应避免过长的混合时间, 以免产生过大的粒级配比而造成的质量误差; (3) 卸料时残余量少, 一般换产品不用清理混合机; (4) 卸料速度快10 s～15 s; (5) 能耗低; (6) 更有效地配置高速刀片, 能高效混合纤维和颜料; (7) 整体耐磨损设计; (8) 维修保养方便, 以降低运行费用。

4.5.2 混合机的原理

混合机的原理有多种, 粉体材料中常用的是: (1) 重力混合; (2) 强制式动力混合; (3) 气力混合。

现代干混砂浆的混合技术是建立在相似力学和试验的基础上。考虑干混砂浆中组分特性的差异, 强制式的动力混合原理得以进一步应用。一些具有很强附着力粉体材料如颜料需要足够的剪切力方能分散, 使得微细颜料颗粒通过分散混合以及范德华 (vanderWaals) 力附着在其他颗粒外表, 而形成鲜艳的色泽。高速分散还能混入短纤维以及难混合的材料。

4.5.3 混合机的类型

高效混合机按混合设备的种类分为以下四种: (1) 高精度盘条式混合机; (2) 双/三螺旋锥型混合机; (3) 无重力双轴浆叶混合机; (4) 犁刀式混合机。

图4中列举了一些混合机的形式。

选择混合机是一项艰难的工作。必须考虑到所用物料的特性, 产品的市场质量要求, 经济性和可靠性等等。同时, 还要进行设备整体布置, 考虑综合成本等。

4.6 包装机

粗细普通干粉材料的包装应注意包装机的选型, 细的粉状料可以用水泥包装机包装, 粗产品选用气吹式包装机比较可靠。

5 结束语

在建筑工业不断发展、人们对环境保护和健康居住的要求日益提高的今天, 普通干粉砂浆这种新型绿色环保建筑材料已逐渐被人们所接受, 并成为世界建材行业中发展最快的一种新产品。在国内, 普通干粉砂浆技术的应用尚处于初级阶段, 尤其在基础研究方面、应用技术的研究方面、产品的性能检验与质量控制方面远不能满足建筑干粉砂浆大规模推广应用的需要, 也因此而制约了建筑干粉砂浆产品的进一步开发和技术水平的提高, 制约了建筑干粉砂浆产品在建筑工程中的合理应用。因此, 我们今后要着眼于普通干粉砂浆的基础研究, 为它更快更好的发展打下坚实的基础。

摘要：普通干粉砂浆是由无机胶凝材料、集料、矿物掺合料及保水增稠材料组成的新型建筑粘结材料。分析了普通干粉砂浆的各组成成分及其作用机理, 并介绍了普通干粉砂浆生产的生产工艺、设备。

关键词：普通干粉砂浆,组成,作用机理,生产工艺,生产设备

参考文献

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[7]严凌, 柴天红, 郭红真.建筑干混砂浆的生产及工艺设备[J].江西建材, 2007 (4) .

家具生产工艺流程 篇3

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

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7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

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4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

叉车生产装配工艺流程 篇4

1、把喷好油漆的车体架的两个油箱清洁干净，并把螺丝孔清丝；然后把液压油箱盖板和燃油箱盖板一些附件安装好与车体接合面加密封垫，涂密封胶，上好螺丝，各连接管路不扭曲，不干涉，结合面保证不漏油，不渗油。

2、成品转向桥与生产线转向桥支架配合良好，装上后桥减震垫，涂上润滑油，再把清理好的车体架与后桥结合安装并固定螺栓。

3、驱动桥、变速箱、发动机三大件组装要保证同轴度，各结合面处加密封垫、涂密封胶，不得渗漏；油泵安装外表无损伤，接合面处密封垫和密封胶，按标准力度、拧紧螺栓，脚制动安装要操纵灵活，有上下调整余量，刹车油管安装不得渗油。

4、驱变发吊装，驱动桥与车体两端连接要涂螺丝胶，发动机与车体支座接合面加防震胶垫，固定螺栓涂螺纹胶，按标准力度拧紧。

5、主线路连接不能与油管困扎一起，走线时应避开排气管道等高温处；电瓶支座安装要固定牢靠垫上橡皮垫；蓄电池安装电瓶状态要良好，线路安装牢固；护顶架底部与车体相应孔对准，与车体左右对称，固定螺栓按标准拧紧；电气仪表安装各种灯具，电器外表无损伤，固定牢靠，接通电源要求所有灯能正确亮熄，喇叭声音庙角清脆，仪表各种功能只是正常；方向管柱安装角度调节灵活，锁定牢靠；手制动安装牢固。变速箱操纵杆装配后再空档位置横向在同一平面内，检查换挡时操纵灵活，无卡阻。

6、水箱安装位置必对准风扇中心固定，不允许倾斜，风扇叶有1/3伸出导风罩，水箱及进出水口不允许漏水，消声器和排气管连接处涂上高温密封胶，与车体连接处加减震垫；倾斜油缸后轴端锁片应锁住销轴，安装后加注润滑油；多路阀安装要检查有无损伤，进气管内清洁干净，连接无扭曲，液压油管装所有管道内应清洁干净外观无破损，锈蚀现象，油管接头处不允许渗油，漏油，各连接处按标准拧紧。

7、前后轮胎按要求力度拧紧，并做好标准，并注意充气嘴是否装正。发动机、变速箱、驱动桥液压油箱、燃油箱内按规定标准加油至油尺规定范围，并做好标记

棉纺织生产工艺流程 篇5

清棉工序

1．主要任务：（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。

2．主要机械的名称妥饔?br>（1）混棉机械：

自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。

（2）棉箱机械：棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。

（3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。

（4）打手机械：

①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。

梳棉工序

1．主要任务

（1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。

（2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。

（3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。

（4）成条：制成符合要求的棉条。

2．主要机械名称和作用：

（1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。

齿尖将纤维带走，并转移给锡林。

（2）锡林、盖板

①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。

（3）道夫：

① 剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。

条卷工序

主要任务：

1．并合和牵伸：一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。

2．成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。

精梳工序

主要任务:

1．除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。

2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。

3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。

4．成条：制成符合要求的棉条。

并条工序

主要任务

1．并合：一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。

2．牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。

生产工艺流程管理制度 篇6

安全生产管理制度

版本号：01

1.4安全控制点

控制点

控制内容

备料

防止静电产生

升温

明火扩散和灼伤

醇解反应

高温、防烫伤

脂化反应

高温、溢锅

兑稀

高温、溶剂挥发

过滤入罐

清洗防毒

2、醇酸漆流程、工艺控制和安全控制点

2.1工艺流程图

树脂、粉料树脂、溶剂

溶剂、助剂助剂

↓↓

预分散→研磨→调漆→过滤包装→成品入库

2.2程控制点：

控制点控制内容

拌合温度、搅拌时间

研磨温度、细度

调漆颜色、黏度、细度

过滤包装外观、重量

2.3安全控制点：

控制点控制内容

拌合防静电、温度

高速分散温度

砂磨机研磨温度

过滤包装清洗防毒

苍耳子配方颗粒生产工艺流程设计 篇7

1 苍耳子配方颗粒生产流程概述

1.1 有效成分

水溶性苷类:苍耳子中水溶性苷类主要指苍术苷与羧基苍术苷及其他苷类衍生物等, 其中苍术苷与羧基苍术苷为苍耳植物体内主要有毒化学成分[1]。

倍半萜内酯类:倍半萜内酯是菊科植物的特征性成分, 它是其生物活性的一个主要功能团[1]。

挥发油类:已鉴定出含有倍半萜类化合物及倍半萜含氧衍生物等20几种化合物, 其特性还有待研究[2]。

1.2 制法概述

取苍耳子饮片总量1/3, 去皮, 60℃以下干燥, 装入超临界萃取釜进行萃取;将其余苍耳子饮片 (超临界后的粗粉按比例混入饮片投料) 投入提取罐, 加水煎煮2次, 第1次加饮片量8倍的水, 煎煮2h;第2次加饮片量8倍的水, 煎煮1h, 药液滤过, 滤液泵入药液贮罐, 放置3h以上;取上清液滤过, 真空浓缩至相对密度为1.02 (80℃) 的浸膏;取苍耳子浸膏, 喷雾干燥, 收集干膏粉, 粉碎过80目筛, 混匀, 干法制粒, 加入挥发油, 用药用复合膜包装 (装量0.6g/袋) , 即得。

1.3 工艺流程 (见图1)

2 苍耳子配方颗粒生产工艺流程设计

2.1 提取过程

提取过程包括超临界萃取与水提, 浓缩收膏, 喷雾干燥及粉碎。

2.1.1 超临界萃取

目的:提取挥发油等有效成分。挥发油是存在于植物体中一类可随水蒸气蒸馏得到的与水不相混溶的挥发性油状成分, 具有特异香味, 具有很强的药理活性[3]。但挥发油为脂溶性, 沸点低, 受热易变质或挥发。传统提取方法主要有水蒸气蒸馏法、有机溶剂提取法和压榨法等, 其中以水蒸气蒸馏法最为常用, 不仅收率低, 且挥发性成分大量损失, 某些成分发生分解变化, 运用SFE-CO2萃取工艺可有效避免这些问题, 提高吸收率和产品质量。

取苍耳子饮片总量的1/4, 60℃以下干燥, 粉碎成20目粗粉, 装入超临界萃取釜进行萃取。调节萃取釜压力20MPa, 分离Ⅰ压力9MPa, 分离Ⅱ压力5MPa, 萃取温度为45℃, 分离Ⅰ温度为60℃, 分离Ⅱ温度为35℃, 萃取时间为2h, 收集萃取油。处理后约1 300mL, 1.2kg。如图2所示。

2.1.2 煎煮

目的:提取水溶性有效成分。根据传统苍耳子汤剂的煎煮方式进行水提取, 该工序是提取阶段最重要的环节。将苍耳子饮片 (超临界后的粗粉按比例混入饮片投料) 投入提取罐, 加水煎煮2次, 第1次加饮片量8倍的水, 浸泡40min, 煎煮2h;第2次加饮片量8倍的水, 煎煮1h, 药液滤过, 滤液泵入药液贮罐, 放置3h以上。药渣按废弃物管理规程处理。

2.1.3 浓缩收膏

浓缩是使溶液中的溶媒蒸发、溶液浓度增大的过程。蒸发一般情况下是用加热的方法, 使溶液中部分溶媒气化并除去, 从而提高浓缩液浓度的工艺操作。影响蒸发的主要因素有温度、压力和蒸发面积等。要使蒸发速度加快, 则要求加热温度与液体温度有一定的温度差 (即加热的温度要绝对高于液体的温度) , 从而使溶媒分子获得足够的热能不断汽化。在同等条件下, 液体暴露面积越大, 蒸发速度就越快。在实际操作中我们可以将浓缩罐内的液面高度控制在加热器喷口的1/3处, 用液体喷射动力带动浓缩罐内液面翻腾, 来增加液体暴露面积。减压蒸发又称真空蒸发。减压蒸发是指在密闭容器内, 通过抽真空的方式来降低液体表面压力, 使液体低温沸腾蒸发的操作方法。

将上清液打入二效节能浓缩器中进行浓缩 (蒸汽压力在0.04～0.2MPa之间, 真空度-0.04～-0.08MPa) 。继续浓缩至相对密度1.02～1.04 (80℃) , 用收膏车趁热过200目筛, 把浸膏放入洁净干燥的容器里, 密封。

2.1.4 喷雾干燥及粉碎

喷雾干燥是系统化技术应用于物料干燥的一种方法。于干燥室中将液体物料雾化在与热空气的接触中, 水分迅速气化, 即得干燥产品。将浸膏放入喷雾干燥岗位的浸膏储罐内, 混匀, 加热至70℃, 控制进风温度175～185℃, 出风温度85～95℃, 塔内负压-300Pa左右;连续喷雾干燥, 定时收集干膏粉, 把膏粉放入洁净干燥的塑料袋, 密封, 称量, 贴上标签。理论干膏率为10%。粉碎, 目的:粉碎可减少粒径, 增加比表面积, 促进制剂中成分的混合均匀, 有利于提高制剂质量。将膏粉用粉碎机粉碎过80目筛, 置混合槽混合20min, 装入洁净干燥的塑料袋, 密封, 贴上标签, 称量。喷雾干燥及粉碎收率控制在95%以上。

2.2 制剂过程

包括:配料称量、制粒整粒、干燥、总混、药用复合膜喷印、颗粒分装 (内包) 、外包装。其中D级洁净区的岗位有:配料称量、干燥、制粒整粒、总混、药用复合膜喷印、颗粒分装 (内包) , 温度18～26℃, 相对湿度45%～65%。一般生产区岗位有:外包装。

2.2.1 制粒

目的:改善物料的流动性, 便于计量准确, 避免黏附和飞扬, 防止各组分离析, 改善溶解性能, 便于服用[4]。苍耳子浸膏粉本身具有较强的黏性, 浸膏粉中含有一定水分可以诱发其黏性, 故在干法制粒过程中不需加入干性黏合剂, 减少了辅料用量。但是, 浸膏粉含水量不宜过高, 否则浸膏粉容易黏附在轧轮上, 经正交试验优化出2%含水量既满足制粒需要, 又不影响制粒过程。

本工艺采用干法制粒:把膏粉分次加入干法制粒机料斗内, 下部出来的颗粒和细粉转移至漩涡震荡筛内进行整粒, 过20和40目筛;震荡筛出来的粗粒和细粉重新加入到料斗内制粒;最后制得粒度在20～40目范围、色泽均匀的颗粒。将颗粒装入物料桶称重, 挂贴物料标签, 标明品名、批号、规格、重量 (净重) 、岗位名称、生产日期、操作人。物料收率控制在95%以上。

2.2.2 干燥

目的:控制水分, 提高药物的稳定性。干燥岗位将领入的物料铺平在烘盘 (烘盘上先铺上干燥洁净的烘布) 中, 物料厚度1～2cm, 将烘盘放入烘箱推车中, 放料结束后, 将烘箱推车推至烘箱内;打开蒸汽阀门, 蒸汽压力控制在0.1～0.2MPa, 温度控制在75～80℃;干燥50～60min后, 推出推车进行物料翻盘, 翻盘结束后, 再将推车推至烘箱中, 开机运行;按指令要求干燥规定时间后收料。将干颗粒装入物料桶称重, 挂贴物料标签, 标明品名、批号、规格、重量 (净重) 、岗位名称、生产日期、操作人。物料收率控制在98%以上。

2.2.3 总混

目的:使药物各组分在制剂中均匀一致。采用三维混合机, 混合机理:混合机内粒子的运动非常复杂, 混合机理是由Lacey (1954) 提出的三种运动方式: (1) 对流混合; (2) 剪切混合; (3) 扩散混合。将物料 (颗粒) 装入三维混合机中, 混合机的转速调至10r/min, 混合20min, 每次混合量不得超过该机容量的2/3。操作结束后, 放料, 称重。物料收率控制在98%以上。

2.2.4 挥发油加入

目的:为了保证苍耳子配方颗粒具有与苍耳子饮片相同的香味, 使超临界萃取物与颗粒充分混合。领取苍耳子颗粒置于混合机中, 加入挥发油 (按每公斤颗粒加入5mL挥发油) , 调节混合机转速至10r/min, 混合20min, 密闭12h以上, 使分子充分扩散。

2.2.5 喷码

目的:便于识别和商品宣传。根据生产工艺和喷印通知单从电脑内存中调出喷印内容并输入喷码机, 进行喷码。

2.2.6 颗粒分装

目的:将产品定量分装成小包起到保护功能和方便应用, 颗粒分装岗位操作人员更换0.6g装量的容杯, 装好复合膜, 打开料桶加料;设定机器的转速, 开机调整好颗粒剂的装量后, 取20袋样品进行测试, 认可后继续生产。按颗粒桶顺序号先后取料, 根据包装机的下料速度, 每隔一段时间加料1次, 随时观察下料情况, 避免料斗中物料出空, 造成空包, 并定期检查机器运转情况。分装完毕, 将分装好的配方颗粒小包装入盛装容器, 贴上标签, 标明品名、批号、数量、操作人及日期, 入中间站交中间站管理员。计算物料收率, 物料收率控制在95%以上。

2.2.7 外包装

目的:便于储存、运输。领取包材, 检查其质量相符后, 打印批号、生产日期。包装要求: (1) 包装规格为25袋/中袋×4中袋/大袋×50大袋/箱, 准确计数25袋并将其放入中袋塑料袋, 贴上合格证;将4个中袋放入一个大袋塑料袋, 将50个大袋装入一个纸箱 (中转箱) , 在纸箱两侧贴上品名、数量标签。 (2) 零头处理:零头不作合箱处理, 不足1个中包装的零头交中间站管理员及QA人员销毁, 不足整箱的中包装用纸箱装好后, 不封箱, 在箱外注明零头数量。将不合格产品拣出, 计算成品包装合格率, 控制在95%以上。

3 苍耳子配方颗粒质量控制

质量是产品的生命, 产品质量是企业生存之本。完善的、标准的检验标准可及时发现产品存在的质量问题以确保产品质量。

3.1 质量控制要素

水分:应小于或等于5.0% (内控标准) [5]。主要控制点位于干燥工序以及后续操作工序的空气温湿度。

粒度:能通过五号筛的细粉, 不得过13.0% (内控标准) [5], 主要控制点位于干法制粒工序。

溶化性:为了保证其能够恢复成汤液形式使服用后体内吸收作用与传统汤剂大致相同, 应全部溶解, 允许轻微混浊, 不得有焦屑等异物[15]。主要控制点位于水提取、喷雾干燥和干法制粒工序。

装量差异:是指配方颗粒剂的实际装量与规定装量的差异程度。颗粒剂的装量规格是经过大量研究后确定的, 如果装量差异超出范围, 势必影响临床疗效, 甚至会产生毒副作用。要求控制在±9.5%范围内[5]。主要质量控制点位于颗粒分装工序。

微生物限度:细菌数应≤900CFU/g, 霉菌数应≤90CFU/g, 大肠埃希菌不得检出[5]。主要控制点位于喷雾干燥到颗粒分装的各个工序。

浸出物:用于测定中药中尚不明确的成分含量, 也可以有效控制颗粒中辅料的量。用70%乙醇作溶剂, 不得少于16.0%[5]。主要控制点位于提取、喷雾干燥和制粒过程。

摘要：苍耳子是菊科苍耳属植物苍耳的干燥成熟带总苞的果实, 是一味常用中药, 能有效调节免疫、抗氧化和抑菌, 治疗鼻科等疾病效果突出。在了解苍耳子有效成分、药理药效和中药配方颗粒质量标准的情况下, 就如何提取出苍耳子的有效成分制成中药配方颗粒, 研究其生产工艺和质量控制, 并分析一些新工艺在生产中的运用情况, 最终设计出适合生产的工艺流程。

关键词：苍耳子,配方颗粒,工艺流程

参考文献

[1]王蓓, 赵卫星.苍耳化学成分研究及应用[J].化工时刊, 2011, 25 (7) :47-49.

[2]郭亚红, 李家实, 潘炯光, 等.苍耳子中挥发油的研究[J].中国中药杂志, 1994, 19 (4) :235.

[3]曹光明, 蔡宝昌, 施顺清, 等.中药制药工程学[M].北京:化学工业出版社, 2004.

[4]张汝华, 毛凤斐, 屠锡德, 等.工业药剂学[M].北京:中国医药科技出版社, 2008.

砂浆生产工艺流程图 篇8

关键词 墙体 开裂 钢筋网砂浆 加固

一、适用条件

钢筋网砂浆加固方法既适用于开裂的墙体加固，又适用于抗震承载力不足的墙体加固。

二、加固原则

墙体结构加固，是通过改善结构内受力途径，从而提高开裂墙体抗震性及承载力。根据结构的破损程度有针对性进行，本着安全有效、经济合理的原则，可选择结构整体加固，也可选择局部部位加固。如果房屋结构无构造柱、圈梁，宜设置外加柱和圈梁，外加柱位置一般设置在转角处、纵横墙处等。

三、加固方案

由于双面加固墙体的初裂荷载、极限荷载和刚度均高于单面加固的墙体，所以在加固时一般采取双面加钢筋网砂浆的方式来加固墙体。确实无法进行双面加固而采取单面加固方法时，面层应加厚。

（一）钢筯网布置

钢筋网的钢筋直径应为4mm或6mm，间距为300mm的双向配筯。钢筋网四周与圈梁、构造柱要求可靠锚固，使加固后结构形成一个整体。锚固采用直径为6mm以上，长度为300mm的短筯连接，短筯植入混凝土内150mm，短筯两端要求做180€巴涔常涔吵ざ？.25d。见图一。

当钢筋网遇到门窗洞口：双面加固时，钢筋在洞口两侧闭合，锚固搭接长度为100mm，见图二；单面加固时，在窗洞侧边单面弯入锚固，锚固长度150mm，见图三。钢筋网在室内外地面下延长长度不小于400mm，并用C20混凝土填塞密实，以达到可靠锚固。在外加柱处，钢筋网与柱锚固长度为150mm。

（二）拉结钢筋布置

双面加固墙体时采用钢筋直径为6mm，间距为不大于900mm的S形连接；单面加固墙体时采用钢筋直径为6mm，间距为不大于600mm的L形连接，按照梅花状布置，见图一。

1、面层强度、厚度设计

面层采用强度等级为不小于M10的水泥砂浆。双面加固时，单面厚度宜为35mm；单面加固时厚度宜为40mm。

2、 外加柱和圈梁设计

外加柱在直线处可采用240mm€？800mm或240mm€？50mm的方柱，纵向钢筋采用4根不小于12mm的钢筋，箍筯采用6mm的钢筋，间距宜为200～250mm；

在转角处可采用边长为600mm的L形等边角柱，厚度不应小于150mm，纵向钢筋可采用12€%O12，并宜双排布置，箍筋可采用€%O6，其间距宜为150～200mm；

外加柱应做基础，埋深宜与外墙基础相同，当埋深超过1.5m时，可采用1.5m，但不得小于冻结深度。

圈梁宽度不小于120mm，高度不小于150mm，纵向钢筋采用4根不小于12mm的钢筋，箍筯采用6mm的钢筋，间距宜为200～250mm。

（三）加固施工

1、清理墙面

墙体加固主要是依靠钢筋砂浆面层与旧墙体的黏结力，因此应将原墙面装饰层凿除，并清扫干净，施工前还要淋水湿润，以提高砂浆与旧墙面的黏结效果。在凿除原装饰层时，不可加重对已破坏墙体的损害。

2、裂缝修复

对宽度较小的裂缝，采用胶结材料直接在裂缝处将其封闭，或者先采用压力灌浆的方法灌浆后，裂缝两侧的墙体待注浆液固化凝结在一起后，再用胶结材料将其封闭。修补后墙体的强度可按照原砌筑砂浆强度等级计算。

对宽度较大的裂缝，采用拆除开裂的墙体，清洗干净旧墙体，涂刷界面处理剂后，砌砖恢复，砌筑砂桨强度要求高于原旧墙体砂浆强度一个等级。

3、墙体钻孔

在墙体钻孔时，应按设计要求先划线标出锚筋（或穿墙筋）位置，并用电钻打孔。双面加固时，穿墙孔直径宜比“S”形筋大2mm，在钻孔处注入植筯胶后，马上插入拉结筯，植筯胶固化后再用拉结筯将钢筋网固定在墙体上；单面加固时，锚筋孔直径宜为锚筋直径的2～2.5倍，其孔深宜为100～120mm，锚筋插入孔洞后，应采用1：1水泥砂浆填实。

4、钢筋布置

柱、梁：按照设计要求布置主筯和箍筯；

墙体：钢筋网与柱梁要求可靠锚固，锚固长度不小于150mm。钢筋网与旧墙体的距离不小于5mm，钢筋保护层不小于10mm。铺设钢筋网时，一般水平钢筋在外，竖向钢筋在内，并采用钢筋弯头支起。

5、水泥砂浆抹面

采用人工抹灰的方式分层抹面。先湿润墙面，然后刷墙面专用界面处理剂或刷水泥浆一道，再分层抹灰，第一层厚度为20mm，并压平拉毛，第二层厚度为15mm（单面加固时为20mm）。如果能采用压力喷浆的方式，效果则会更好。结硬后进行养护。

通过这种加固处理后，砌体结构的抗剪能力、整体性、承载性、抗震性都能得到明显的改善。

参考文献：

[1]李德虎.建筑抗震加固技术规程（JGJ116-98）简介[J].工程抗震，1999（01）.

[2]许清风.钢筋网水泥砂浆加固旧砖墙的试验研究[J].土木工程学报，2009（04）.

[3]王满生.钢筋网水泥砂浆加固砖墙的抗侧承载力和刚度计算[J].工程抗震与加固改造，2011（06）.