讲稿 提高甲醇蒸汽的利用率

2025-02-04 版权声明 我要投稿

讲稿 提高甲醇蒸汽的利用率(通用2篇)

讲稿 提高甲醇蒸汽的利用率 篇1

大家好:

我发布的题目是《提高甲醇蒸汽的利用率》。

我们大庆油田化工集团甲醇分公司1998年建成投产的年产10万吨甲醇装臵,采用联产氢气的甲醇生产工艺,此生产装臵运行一直比较稳定,但由于一些问题某些指标仍未达到设计要求,尤其是蒸汽单耗历年来虽进行过多次技术改造,但未达到设计要求,给降低生产成本,提高市场竞争力造成了困难。

这是我们小组简介 这是主要成员情况

那么为什么我们会选择这一课题呢?

甲醇蒸汽单耗原设计为0.1t/t,虽然经过数次改造,2007年蒸汽单耗仍然达到0.38t/t,仅此一项年增加成本456元。近年来,随着甲醇生产厂家的增加,甲醇市场的竞争日趋激烈,降低甲醇生产成本,已经成为提高市场竞争力的必然趋势。随着装臵运行时间的增加,现场蒸汽跑冒滴漏现象较多,影响了车间标准化管理,与集团公司提出的科学化、规范化、标准化管理有很大差距。因此,我们提高甲醇蒸汽的利用率作为此次活动的课题。

针对这一课题,我们开展了一系列调查。小组人员首先对甲醇蒸汽单耗情况进行了调查,我们将蒸汽单耗与设计单耗进行了对比。

从图中我们可以看出:这些年蒸汽的单耗始终超过设计要求,2007年分公司又上了一套深冷设备,使蒸汽消耗有所增加。

那么,甲醇蒸汽单耗在甲醇甲醇生产经营中的影响是多大呢?解决它能不能更好的降低生产成本,促进企业“三化”管理呢?我们将甲醇各项原料单耗与设计单耗进行对比。

我们将超过设计单耗的指标进行重新统计,并制作了统计表,根据该表我们制作了排列图。

从图中我们可以看出,蒸汽单耗是甲醇原料单耗超标的主要问题。因此,我们把降低甲醇蒸汽单耗作为我们这次活动的主攻方向。

经测算,如果上述问题得以解决,原料蒸汽单耗可由2007年的0.38t/t降至为设定目标的0.15t/t。

蒸汽不能实现设计目标,与装臵原始设计有一定关系,装臵98年投产以后,在上级领导的大力支持下,通过我们的不懈努力,蒸汽单耗呈下降趋势,QC小组在实践活动中也积累了大量的实践经验,装臵在节能降耗上还有潜力可挖,因此,我们的设定目标应该可以实现。

那么究竟是什么原因影响甲醇蒸汽单耗呢?我们采用头脑风暴法,对影响蒸汽单耗的诸多因素进行了分析。这是影响甲醇蒸汽单耗因果图。由因果图我们可以看出,影响甲醇蒸汽单耗的末端因素有10个。

针对这十个末端因素,我们指定了要因确认表,并逐项进行分析确定要因。

针对操作人员未按要求未培训这一问题,我们按照培训计划对培训教师的授课笔记、职工的培训笔记、职工培训出勤率情况进行了检查。全部达到要求,因此这不是要因。

针对操作人员培训时间不够这一问题,车间每周利用付班上午时间组织操作人员进行集中培训,每次培训时间为2小时,每月培训时间为8小时,符合分公司要求和装臵实际需要。因此这不是要因。

针对操作人员培训方式不当这一问题,车间针对操作人员倒班的实际情况,通过各种方式不断提高职工的操作技能,职工技术水平达到生产要求,因此这不是要因。

针对工艺纪律相关方面未作明确规定这一问题,我们对2007年车间P1104蒸汽放空情况进行了调查,发现在转化、锅炉蒸汽发生波动,由于车间工艺纪律相关方面未作具体规定,精馏人员常常不及时联系调节,造成精馏P1104蒸汽放空开放,由此造成蒸汽的浪费,2007年全年就浪费蒸汽104吨,因此这是要因。

针对部分蒸汽阀门老化关闭不严这一问题,车间设备运行了10年,蒸汽阀门老化严重,造成了蒸汽的浪费,2007年车间针对这一情况,给现场所有的导淋都加上了一个管帽,有效的杜绝了这一现场的发生。因此这不是要因。

针对转化炉设计缺陷产汽不足这一问题,装臵投产后,由于转化炉设计问题,蒸汽产量一直未达到设计要求,由于受到某些条件的限制,这一现象无法改变。因此这不是要因。

针对合成催化剂温度控制超标这一问题,我们对2000年以来每年催化剂使用情况进行检查,粗甲醇合成率基本达到了设计要求。因此这不是要因。

针对粗甲醇含量低于84%这一问题,我们对2000年以来的粗甲醇含量进行了调查,粗甲醇含量均达到设计要求。因此这不是要因。

针对操作规程缺乏规范性这一问题,车间2007年开始实施新版操作规程,实行步步确认,使职工只有规定动作,没有自选动作,具有较强的指导性和可操作性,有效的杜绝了蒸汽浪费,因此这不是要因。

针对部分设备由于生产需要存在蒸汽放空原因这一问题,发现由于生产需要,一些设备常年会产生蒸汽放空,而且进入冬季后,由于室外温度较低,为防止部分设备、管线冻坏,需要放空防冻,从而造成了蒸汽的浪费,因此这是要因。

经过要因确认,我们最终找到了影响甲醇蒸汽单耗的主要原因。针对这两项主要原因,我们制定了对策实施计划表,并认真组织开展实施。

针对工艺相关方面未作具体规定这一问题,由于精馏岗位的热源由两部分组成,这两部分蒸汽的波动都会造成精馏热源的波动,使P1104会自动调整,产生放空,造成蒸汽的大量浪费。小组研究决定:如果P1104出现放空,首先要联系锅炉减蒸汽,尽量降低外网蒸汽的使用量,然后通过转化、压缩进行调整,直至P1104全部关死,并要求这一系列操作在15分钟 3 之内结束,否则给予考核,并将这一规定补充进工艺考核制度中。针对,冬季部分设备生产存在蒸汽放空这一问题,QC小组成员分工对各岗位冬季蒸汽放空进行排查,通过排查下发下列岗位存在蒸汽放空防冻。

对于这些防冻产生的蒸汽、凝结水,我们坚持循环利用、注重效益、保持稳定的原则。准备将产生的凝结水我们打入系统的除盐水进行利用,对回收的乏气将之并入低压蒸汽管网,对凝结水、乏气量较少,没有回收利用价值的,暂不回收,对回收会对系统稳定运行造成较大影响的暂不回收,按照这个原则,我们对可以回收利用的凝结水、乏气又重新进行了统计,并制作了统计表。

经过反复讨论,论证我们决定采取以下措施进行回收再利用。(1)将减温减压站、氧化铁伴热、1.1MPa转化蒸汽疏水送入JV301回收罐,通过泵送到除盐水线上;

(2)将汽轮机房导淋送入JV302回收罐,与合成、转化汽包产生蒸汽送入低压管网;

(3)对于除氧器,用密闭式液位自控溢流装臵取代多级水封;用电磁阀和缓冲罐解决大气式除氧器顶部大量冒汽难题;

(4)合成汽包、转化汽包蒸汽冷凝液由于含杂质较多,不适合作除盐水回收利用,将之做为仪表伴热。

其中,在JV301蒸汽疏水的回收过程中,由于管线内的疏水压力较低,而管线较场,一度造成管线内的疏水不能较好的回收,甚至造成管线冻堵,泵抽空的现象。如何解决这个难题呢?经过反复研究不断实践,我们终于找到了解决的办法,我们首先在泵出口管上设计一个液位自动调节阀,更好的控制液位,然后再泵出口设计成二路,其中一路吸收JV-301顶部分离出来的低压汽,这样就可进一步节省下一步除盐水加热蒸汽的利用量,又可降低罐内压力,减少疏水回收的阻力。另外一路作为工作流体抽吸收集来的疏水,在这两个关键部位我们加了我们称作“引射器”的装臵,从而有效的解决了这一问题。

这是乏气、凝结水回收工艺流程简图。途中红线是我们回收的乏汽,绿线为我们回收的除盐水.那么这些措施到底效果如何呢?

2008年3月25日,我们正式投入使用乏气回收系统,同时加强了对P1104放空的管理和考核。至2008年12月25日我们对P1104放空以及乏气回收项目的效果进行了验证。这是P1104实施前后对比表。从图中可以看出,P1104放空现象虽然还出现,但是放空出现次数、累计时间、浪费蒸汽明显减少,向标准化管理更加迈进了一步。采取以上措施后,不仅节约了蒸汽,而且节约了除盐水。从图中可以看出除盐水、蒸汽单耗均有所下降。

这是措施实施前后蒸汽设定目标与实际值对比图。

从图中我们可以看出,蒸汽单耗已经达到并超过了设计目标,从重新绘制的排列图中可以看出,蒸汽单耗超标已经成为单耗超标的次要因素,从最初的第一位降到了第三位。

经济效益,改造后不仅节约了蒸汽,而且节约了除盐水,除去运行费用和投资费用,当年取得经济效益为17.22万元。

社会效益,过去由于蒸汽跑冒滴漏,乱排乱放,造成装臵现场地面严重塌陷,产生了不安全因素,更影响了装臵面貌和标准化管理,措施实施后,现场地面平整,跑冒滴漏、乱排乱放得到彻底杜绝,大大降低了职工的劳动强度,而且减少了环境污染,为树立企业形象,提高企业竞争力创造了条件。

另外,我们QC小组成员,列出活动前后的自我评价表及雷达图,总结成绩,找出不足。

为了巩固我们的成果,我们指定了巩固措施 总结和今后打算

我们QC小组在各级领导的大力支持下,充分发挥小组成员的聪明才智,团结一致,出色完成了预定目标。经过本次活动,提高了我们利用QC知识 5 和工具解决实际问题的能力,为我们今后工作的开展打下了扎实的基础。

接下来,我们将继续针对降低甲醇生产成本开展活动,为企业节能减排,创造效益做出更大的贡献。

讲稿 提高甲醇蒸汽的利用率 篇2

所谓副产蒸汽, 就是在水煤浆气化工艺与甲醇合成工艺中为满足生产工艺运行需要, 采取水冷的方式复热回收热量, 副产水蒸汽。

我公司主要生产流程为:水煤浆的制备→水煤浆的气化→水煤气变换→变换气的净化→合成气合成甲醇。

下面将重点介绍我公司生产工艺中2.5MPa副产蒸汽的流程, 综合回收利用中出现的问题和处理措施, 检验蒸汽品质变化的方法及优化蒸汽运行方面的经验:

1 2.5MPa副产蒸汽流程介绍

正常运行时, 进合成塔新鲜气量为160000NM3/h, 合成塔副产2.5MPa饱和蒸汽100t/h, 变换E1511副产2.5MPa饱和蒸汽10t/h。公司2.5MPa蒸汽汽轮机情况如下:713汽动高压锅炉给水泵15t/h, 供水车间2台汽动循环水泵每台耗汽15t/h, 合成车间丙烯压缩机30t/h, 联合压缩机30t/h。2.5MPa蒸汽汽轮机蒸汽总用量约为105t/h, 系统副产2.5MPa蒸汽量完全可以满足各汽轮机的需要。

本系统设计采用回收变换炉出口合成气余热, 对副产饱和蒸汽过热, 以满足2.5MPa汽轮机对蒸汽过热度的要求;同时降低合成气温度。具体流程为:自合成塔与变换E1511副产的2.5MPa, 220℃左右饱和蒸汽, 与变换炉出口温度为430-440℃合成气在蒸汽过热器E1502中换热, 使副产蒸汽的温度提高至370℃, 而合成气温度降低至340℃。然后合成气再通过原料气预热器、E1511以及低压蒸汽废锅和循环水换热器降温, 最终温度降至40℃以下送往低温甲醇洗工段。

我公司2.5MPa汽轮机均采用全凝式汽轮机, 即蒸汽在汽缸内膨胀做功以后, 全部进入凝汽器凝结成水的汽轮机。此类型汽轮机正常运行时凝汽器内要保持一定真空, 才能充分利用蒸汽能量, 使蒸汽的热能转化为机械能, 确保汽轮机高效经济运行。如真空度降低, 汽轮机将转为背压环境, 汽轮机的有效焓降就将减少, 汽轮机运行经济性大大降低, 当真空降低过多, 排汽温度大幅上升时, 还会引起低压缸及轴承座部件受热膨胀使机组中心变化, 造成机组振动升高, 轴向推力增大;使凝汽器温度升高, 铜管可能热胀过大而泄漏损坏, 恶化凝结水水质等一系列问题。如果蒸汽带水, 同样会引起汽轮机出力下降, 耗气量升高, 严重时会造成汽轮机叶轮打坏或大轴弯曲变形。

2 2.5MPa副产蒸汽运行中出现的问题及采取措施

1) 设备泄漏引起蒸汽不凝气含量升高

合成塔正常运行时, 合成气侧压力 (管程) 为6.0MPa-7.5MPa, 温度为225-255℃, 而合成塔水侧 (壳程) 汽包压力为2.0-3.9MPa, 所以一旦合成塔发生泄漏, 合成气 (主要成分H2、CO、CO2、N2都为不凝气) 便泄漏至副产蒸汽中;过热换热器E1502及废锅E1511正常运行合成气侧压力为5.0MPa-6.0MPa, 而蒸汽侧压力为2.0MPa-2.5MPa, 一旦出现泄漏问题, 合成气 (主要成分H2、CO、CO2、H2S、N2都为不凝气) 便泄漏至副产蒸汽中。

以上三台设备均可造成副产蒸汽中不凝气含量升高, 蒸汽进入汽轮机内引起汽轮机真空度升高, 做功及经济运行效率下降;同时引起汽轮机排汽温度升高, 轴振动和轴位移增大, 严重时会导致汽轮机跳车。为防止以上问题发生, 主要采取以下措施:

(1) 严格监控各汽轮机真空度和排气温度的变化趋势, 如发现异常变化应立即汇报并采取紧急措施;

(2) 通过将部分饱和副产蒸汽外排, 减少2.5MPa副产蒸汽并入系统量, 从而降低蒸汽中不凝气的含量。

(3) 加大汽轮机抽真空力度, 尽量保持真空度和降低排气温度稳定;

(4) 可向热井中补少许脱盐水, 少开凝结水排污, 尽量降低排气温度;

(5) 做好事故预案, 做好倒泵或倒汽的准备工作, 确保全系统的正常运行。

2) 控制不当引起蒸汽带水

合成塔开车时暖管不充分, 或者正常运行时合成塔汽包液位及废锅E1511液位控制过高, 均会造成蒸汽夹带水滴进入蒸汽过热器E1502, 造成换热器水击, 损坏设备。同时蒸汽带水、温度下降造成汽轮机损坏。为防止以上问题出现, 主要采取以下措施:

(1) 确保合成塔开车时暖管充分;

(2) 变换接气开车前, 使用1.0MPa蒸汽对E1502提前暖管;

(3) 正常生产时严格控制合成塔汽包及E1511液位, 40~50%之间。

(4) 因工艺波动造成副产蒸汽过热后温度下降要提前通知各汽机用户, 温度降低至320℃时, 要将部分饱和蒸汽外排提高蒸汽过热度;温度降低至300℃以下时, 打开汽轮机进汽导淋排水。

3 监控2.5MPa副产蒸汽品质变化的方法

副产蒸汽品质下降会对汽轮机造成严重影响和损害, 同时影响到大系统的安全稳定运行。特别是蒸汽中不凝气含量升高时, 不易被发觉, 影响比较巨大, 因此必须制定严密的监控措施: (以下用气体报警仪检测均要戴好防护用品)

1) 每周对蒸汽中的不凝气抽样检查一次;

2) 每次巡检时必须对汽轮机抽气器尾气中有无CO或H2S进行检测。若有CO则可判断2.5MPa蒸汽中有合成气混入;若有H2S则可判断是E1502或者E1511泄漏。

3) 如蒸汽中含有H2S, 可将E1511暂时退出系统, 观察2.5MPa蒸汽管网不凝气变换情况, 如明显减少, 即E1511泄漏;否则, 检测E1502过热蒸汽出口导淋有无H2S, 若有H2S, 则判断是E1502泄漏;若无H2S则判断是合成塔泄漏。

4) 通过水冷器对蒸汽进行冷凝, 不凝气接流量计, 冷凝水用称计量, 以此判断设备泄漏量大小及变化情况。

4 副产蒸汽优化运行经验

在合成塔催化剂使用早期, 因催化剂选择性好, 活性较高, 反应热多, 为保证汽包压力稳定, 避免出现汽包操作超压引起合成塔催化剂床层超温, 影响催化剂使用寿命。配置了2.5MPa蒸汽减压并至1.0MPa蒸汽管线, 使合成塔汽包压力能够稳定控制在2.5±0.05MPa, 保证了催化剂使用寿命, 同时提高了副产蒸汽品质。调整后, 出蒸汽过热器E1502后的副产温度从364℃升高至380℃, 蒸汽过热度升高, 焓值增大, 各汽轮机耗气量明显减少, 同时使蒸汽管网的配置调整更加优化。

化工生产过程中副产蒸汽的利用, 不仅响应了国家进行企业改革的号召, 积极推行节能减排、技改创新措施, 而且实现了能源的充分合理利用, 真正达到了节能降耗、降低成本的目的。我公司实际生产过程中, 吨2.5MPa蒸汽的生产成本是85元, 利用副产蒸汽量是110t/h, 甲醇产量是70t/h, 使甲醇生产成本降低了133.57元, 为生产创造了可观的经济效益。

参考文献

[1]孙建龙.浅谈真空变化对汽轮机工作的影响[J].山西焦煤科技, 2005 (5) :20-25.

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