管道输送工艺及技术

管道输送工艺及技术（精选7篇）

管道输送工艺及技术 篇1

一、工艺流程的设计原则及要求

（1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。

（2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。

（3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。

（4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。

（5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统 通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。

二、各类站场的典型工艺流程

（一）输油首站

1．输油首站典型工艺流程说明

（1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。

（2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。

（3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。

（4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和 185

控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。

（5）倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行，后者流程较为复杂，需设专门的倒罐泵。为了简化流程，也可不设专门的倒罐流程，采用给油泵在停输的情况下进行倒罐。

（6）输油泵根据需要可采用串联、并联或串并结合的运行方式，由于输油泵运行方式的不同，管线的连接流程也不相同。

（7）当原油采用热处理输送时，为节约能源，热处理后的原油应采用急冷方式与冷油进行换热，再输油泵前设置冷、热油换热器。当采用加剂输送时，降凝剂应在油品加热前注入，减阻剂应在输油主泵后注入。

（8）管道出站应设高压泄压阀，泄压阀可接入油罐，也可直接接到油罐出口管线（给油泵入口管线）。

（9）对于顺序输送的管道首站，应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s。

2．输油首站工艺流程应具有的功能（1）接收来油进罐；（2）油品切换；（3）加热/增压外输；（4）站内循环；（5）压力泄放；（6）清管器发送。

必要时还应具有反输和交接计量流程。成品油首站出站端还应设置油品界面检测系统。

3．输油首站典型工艺流程图

输油管道首站输油工艺有油品的常温输送、加热输送、顺序输送等，由于输送工艺的不同，其流程也不相同。

常温输送首站典型工艺流程举例：图3-1-1为“泵串联运行、罐区单管”的流程，图3-1-2为“泵并联运行、罐区双管”的流程。

顺序输送首站典型工艺流程举例：图3-1-3为“泵并联运行、混油掺合”的流程，图3-1-4为“泵串联运行、混油掺合”的流程。

加热输送首站典型工艺流程举例：图3-1-5为“泵串联运行、直接加热炉” 186 的流程，图3-1-6为“泵并联运行、热媒加热炉”的流程，图3-1-7为“直接加热炉、带反输”的流程，图3-1-8为“直接加热炉、带交接计量”的流程，图3-1-9为“直接加热炉、热处理”的流程。187

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（二）中间泵站

1．中间泵站典型工艺流程说明

（1）中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式，采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。

（2）管道清管流程根据需要可设清管器接收、发送设施，也可采用清管器自动越站方式。

2．中间泵站工艺流程应具有的功能（1）增压外输；

（2）清管器接收、发送或越站；（3）压力越站；（4）全越站；（5）压力泄放；（6）泄压罐油品回注。必要时还应设反输流程。3．中间泵站典型工艺流程图

中间泵站根据输油泵的运行方式和清管功能的不同，工艺流程也不相同。中间泵站典型工艺流程图举例：图3-1-10为“泵并联运行、清管器收发”的流程，图3-1-11为“泵串联运行、清管器越站”的流程。

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（三）中间加热站

1．中间加热站典型工艺流程说明

（1）为节约能源加热系统应设冷热油掺合流程。（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。

（3）中间加热站根据需要可设进站超压泄放流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。

2．中间加热站工艺流程应具有的功能（1）加热外输；

（2）清管器接收、发送或越站 ；（3）热力越站；（4）全越站。

必要时还应设反输流程。3．中间加热站典型工艺流程图

中间加热站根据加热方式及清管功能的不同，工艺流程也不相同。中间加热站典型工艺流程图举例：图3-1-12为“直接加热炉、清管器越站”的流程，图3-1-13为“直接加热炉、反输”的流程，图3-1-14为“热媒加热炉、反输、清管器收发”的流程。

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（四）中间热泵站

1．中间热泵站典型工艺流程说明

（1）为降低加热设备的设计压力，提高加热设备运行操作的安全性，热泵站应采用“先炉后泵”的流程，加热设备应设置在外输主泵前。为节约能源加热系统还应设冷热油掺合流程。

（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。

（3）中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式，采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。

（4）根据需要可设清管器收、发设施，也可采用清管器自动越站方式。2．中间热泵站工艺流程应具有的功能（1）加热/增压外输；

（2）清管器接收、发送或越站；（3）压力/热力越站；（4）全越站；（5）压力泄放；（6）泄压罐油品回注。必要时还应设反输流程。3．中间热泵站典型工艺流程图

中间热泵站根据输油泵的运行方式和清管功能及加热方式的不同，工艺流程也不相同。

中间热泵站典型工艺流程图举例：图3-1-15为“泵并联运行、热媒加热炉、清管器收发”的流程，图3-1-16为“泵串联运行、直接加热炉、清管器收发”的流程，图3-1-17为“泵串联运行、直接加热炉、带反输”的流程。

（五）中间分输站

中间分输站根据功能不同分为：分输泵站、干线分输计量站、支线分输计量站等。

1．中间分输站典型工艺流程说明

（1）中间分输泵站需设进、出站的超压泄放流程，因此还需设泄压罐油品回注流程；分输加热站根据需要设进站泄压流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。

（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。

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2．中间分输站工艺流程应具有的功能（1）加热/增压外输；（2）调压、分输；（3）计量、标定；

（4）清管器接收、发送或越站；（5）压力/热力越站；（6）全越站；（7）压力泄放；（8）泄压罐油品回注。

成品油分输站还应设置油品界面检测系统。3．中间分输站典型工艺流程图

中间分输站典型工艺流程图举例：图3-1-18为“中间分输泵站（泵串联运行、清管器收发）典型工艺流程”，图3-1-19为“干线分输计量站典型工艺流程图”，图3-1-20为“支线分输计量站典型工艺流程图”。

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（六）中间输入站

1．中间输入站典型工艺流程说明

中间输入站包括：输入站、输入泵站、输入加热站、干线输入站等。（1）中间输入泵站需设进、出站的超压泄放流程，因此还需设泄压罐油品回注流程；输入加热站根据需要设进站泄压流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。

（2）输入站应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s（3）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。2．中间输入站工艺流程应具有的功能（1）接收来油进罐；（2）油品切换；（3）加热/增压外输；（4）调压输入；（5）站内循环；（6）压力泄放；（7）泄压罐油品回注。（8）清管器接收、发送或越站。

成品油输入站还应设置油品界面检测系统。3．中间输入站典型工艺流程图

中间输入站典型工艺流程图举例：图3-1-21为“中间输入泵站（泵并联运行）典型工艺流程图”，图3-1-22为“中间输入泵站（泵串联运行）典型工艺流程”。

（七）中间减压站

中间减压站包括：减压站、减压分输站等。1．中间减压站典型工艺流程说明

（1）为保证管道的运行产安全，减压站必须设进站和出站压力泄放系统。（2）减压阀上下游应设置截断阀。减压阀应设两组以上，热备。2．中间减压站工艺流程应具有的功能：（1）减压/加热外输；（2）压力泄放；

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（3）清管器接收、发送；（4）压力泄放；（5）泄压罐油品回注。3．中间减压站典型工艺流程图

中间减压分输站典型工艺流程图举例：3-1-23为“减压站工艺流程图（带分输）”，对于独的减压站，取消分输部分。

（八）中间清管站

中间清管站主要包括：清管站、清管分输站、清管输入站等。1．中间清管站典型工艺流程说明

（1）单独的清管站操作阀门可采用手动阀门，若阀门的口径较大，操作不便，可对操作的阀门可采用电动阀门，阀门可采用临时移动电源。

（2）清管分输站根据需要，设进站的超压泄放流程，可采用泄压罐，也可采用泄入管道下游段，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。

2．中间清管站工艺流程应具有的功能（1）越站外输；（2）清管器接收、发送。3．中间清管站典型工艺流程图

中间清管站典型工艺流程图举例：图3-1-24为“清管站典型工艺流程图”，图3-1-25为“清管分输站典型工艺流程图”。

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（九）末站

1．输油末站典型工艺流程说明

输油末站根据输送油品的不同，主要分为单一油品末站和多种油末站。根据末站的外输功能不同，输油末站外输应包括：管道转输、油品装火车/汽车、装船等。

（1）对于装船、火车、汽车的流程部分根据规范要求，应在装车栈桥及装车台的规定部分设置便于操作的紧急切断阀。

（2）对于加热输送的输油管道，必要时还应设置反输流程。

（3）在进站压力允许的情况下，流程应做到接收上站来油后，不进油罐，可直接经计量后外输。

（4）输油末站和输油首站一样，油罐区的管线可采用单管或双管。倒罐流程根据需要可设独立的流程，也可不设。

（5）在有油品交接的管道末站，应设管道交接计量流程，流量计的标定应为在线标定，设固定式标准体积管及水标定系统。

（6）对于易凝原油的装船管线应设置为双线，并应具有管线循环功能。2．输油末站工艺流程应具有的功能

根据末站的外输功能不同，输油末站外输应包括：管道转输、油品装火车/汽车、装船等。

（1）清管器接收；（2）接收来油进罐；（3）油品切换；（4）油品转输；（5）站内循环；（6）压力泄放；（7）油品计量交接；（8）流量计标定；（9）混油掺合。

必要时还应设反输流程。成品油末站还应设置油品界面检测系统。

3、输油末站站典型工艺流程图

单一油品末站典型工艺流程举例：图3-1-26为“管输”的流程，图3-1-27为“管输、带反输”的流程，图3-1-28为“装火车”的流程，图3-1-29为“装

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船”的流程。

多种油品末站工艺流程举例：图3-1-30为“管输、混油掺合”的流程，图3-1-31为“装火车、装汽车、混油掺合”的流程，图3-1-32“装船、混油掺合”的流程。

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三、工艺流程图的设计深度要求

输油管道的工艺流程设计在设计前期工作、初步设计与施工图设计阶段中，在满足设计输入文件各项内容要求的情况下，其绘制的深度也不同。设计前期阶段的工艺流程图为原理流程，初步确定主要设备及管径。初步设计阶段的工艺流程为工程性的，设备、管线的规格、数量必须确定。施工图设计阶段的工艺流程图，除主要工艺管线外，尚需绘制辅助系统的流程，设备与管线连接的相互位置应同安装图一致。

管道输送工艺及技术 篇2

关键词：原油,管道,工艺计算,校核计算

柴塘管线工程全长437km, 年设计最大输量为600万吨, 最小输量为354万吨。

管线沿程地形起伏较大, 最大高差为422m, 经校核全线无翻越点;在较大输量时可热力越站, 较小输量时可压力越站。

1 最优管径的选择

在设计输量下, 若选用较大的管径, 可以降低输送时的压头损失, 减少泵站数, 从而减少泵站的建设费用, 降低了输油的动力消耗, 但同时也增加了管路的建设费用[1]。

本设计中根据国内热油输送管道的实际经验, 热油管道的经济流速在1.5-2.0m/s范围内, 在此基础上选择1.8m/s的流速进行初步的管径计算, 然后对附近管径系列进行计算, 分别算出不同系列的费用现值, 根据费用现值的大小选择出最优管径。最终选定了外径φ457, 壁厚6.4mm的管径。

2 工艺计算说明

2.1 概述

对于易凝、高粘、高含蜡油品的管道输送, 如果直接在环境温度下输送, 则油品粘度大, 阻力大, 管道沿途摩阻损失大, 导致了管道压降大, 动力费用高, 运行不经济, 且在冬季极易凝管, 发生事故。所以为了安全输送, 在油品进入管道前必须采用降凝降粘措施。目前, 国内外很多采用加入降凝剂或给油品加热的方法, 使油品的粘度降低。

本设计采用加热的方法, 提高油品温度以降低其粘度, 减少摩阻损失, 降低管输压力, 使输油总能耗小于不加热输送, 并使管内最低油温维持在凝点以上, 确保安全输送。

2.2 确定加热站及泵站

2.2.1 热力计算

埋地不保温管道的散热传递过程由三部分组成的, 即油流至管壁的放热, 沥青防腐层的热传导和管外壁至周围土壤的传热, 由于本设计中所输介质的要求不高, 而且管径和输量较大, 油流到管壁的温降比较小, 流态为紊流, 故油流到管内壁的对流换热和管壁自身的热传导可以忽略不计。而总的传热系数主要取决于管外壁至土壤的放热系数。

计算中周围介质的温度取最冷月土壤的平均温度, 以首、末站平均温度作为油品的物性计算温度。

由于设计流量较大, 根据经验将出站油温定为60℃, 进站油温定为36℃。然后根据苏霍夫公式计算站间距, 从而进一步求得加热站数。

2.2.2 水力计算

当管路的流态在水力光滑区时, 摩阻仅与粘度的0.25次方成正比, 可按平均温度下的油流粘度, 用等温输送的方法计算加热站间摩阻。

先根据流量和管径判断流态, 在36℃-60℃之间一直处于水力光滑区, 由平均温度求出平均粘度, 再根据列宾宗公式计算站间摩阻。

泵站、热站内局部摩阻均为15m。

2.2.3 初步确定热站、泵站数

由热力计算可以确定加热站数, 加以化整。确定泵站数时, 要考虑到管线的承压能力选定输油主泵, 再根据流量及扬程确定泵机组的组合方式, 最后由全线所需的压头求出所需的泵站数, 并结合水力计算定出。

2.2.4 站址确定

根据地形的实际情况, 本着热泵合一的原则, 进行站址的调整。确定站址, 除根据工艺设计要求外, 还需要按照地形、地址、文化、气象、给水、排水、供电和交通运输等条件, 并结合施工、生产、环境保护以及职工生活等方面的因素综合考虑, 最终确定站址如表1所示:

3 校核计算说明

3.1 热力、水力校核

由于对站址的综合考虑, 使热站、泵站的站址均有所改变, 因此必须进行热力、水力校核。求得站址改变后的进出站温度和压力, 以确保管线的安全运行。

3.1.1 进出站温度的校核

为了满足工艺和热力的要求, 对其冬季最小输量校核时, 应固定进站油温为36℃, 本设计通过编程迭代出相应的出站油温, 出站温度小于60℃, 则满足要求

3.1.2 进出站压力的校核

为了防止进站压力过低影响泵的吸入或者出站压力过高超过管道最大承压能力而发出事故, 故需对进出站压力进行校核, 所得校核结果如下表2:

根据表格知, 各站进站压力均满足泵的吸入要求, 出站压力均不超过管道的最大承压, 校核合格。

3.2 压力越站校核

当输油主泵不可避免的遇到断电、事故或检修时, 或由于夏季地温升高, 沿程散热减小, 从而导致沿程摩阻减小, 或者生产负荷减小而导致的摩阻减小, 为了节约动力费用, 可以进行中间站的压力越站, 以充分利用有效地能量。

压力越站的目的是计算出压力越站时需要的最小输量, 并根据此输量计算越站时所需要压力, 并校核其是否超压。

3.3 热力越站校核

当站场不可避免地遇到断电、事故或检修时, 或由于夏季地温升高运行流量较大, 沿程散热减小或者摩阻升温较大, 可以进行的热力越站。

3.4 动、静水压力校核

3.4.1 动水压力校核

动水压力是指油流沿管道流动过程中个点的剩余压力, 即管道纵断面线与水力坡降线之间的垂直高度, 动水压力的变化不仅取决于地形的变化, 而且与管道的水力坡降和泵站的运行情况有关, 本次设计的最高动水压力为645.46m液柱, 小于管道最大承压795.80m, 动水压力最小值为31.97m, 大于最小的动水压力30m, 故此时动水压力满足输送要求。

3.4.2 静水压力校核

静水压力是指油流停止流动后, 由于地形高差产生的静液柱压力, 沿线高点与其后面的低点之间垂直高度最大为422m, 由于管道承压较大, 故产生静水压力时不需要增加壁厚, 而且也不需要设置减压阀, 所以本设计中静水压力符合要求。

3.5 反输校核

当油田来油不足时, 由于流量小, 温降快导致进站油温过低或者由于停输等原因有可能出现凝管现象, 需要进行反输。由于反输是非正常工况, 浪费能量, 故要求反输量越小越好。本设计取管线可能的最小输量为反输输量。根据具体计算的结果可知, 可以满足反输条件。

参考文献

[1]陈娟, 等.长输原油管道设计方案评价研究[J].油气储运.2007

[2]杨筱蘅, 张国忠.输油管道设计与管理 (第一版) [M].山东东营:石油大学出版社, 2005:23-192

管道输送工艺及技术 篇3

关键词：天然气管道；防护套管；施工工艺；夯管；套管

一、工程概述

高密豪佳燃气有限公司天然气管线需下穿胶济客专线铁路，为了保证铁路线路的安全运营，需在胶济客专线K93+400处增设一条外径Ф630mm螺旋焊缝钢套管。该工程钢套管长度72.0m，采用夯进法施工，穿越土层土质为粉质粘土。

二、施工流程

穿越施工流程：定位—勘察—设备就位—夯管—清土—穿管—完成。

三、主要工程项目施工工艺及技术

（一）工程定位放线

进场后首先按施工图现场建立控制坐标网和水准点。并采取保护措施，确保坐标点及水准点不被破坏。工程放线定位后要经建设单位验收合格后方可开始施工。

（二）工作坑施工技术

1、工作坑开挖。结合该套管所处的地形、地质条件，确定工作坑在胶济上行侧进行开挖，工作坑位于路基坡脚栅栏外，坑口距栅栏5米，采用两步台阶法开挖，工作坑在开挖前，应按施工安全协议要求了解开挖范围内电、光缆埋设情况，并进行迁移或防护。

2、安装导向轨。为保证顶进管节的前进方向，在顶进施工时，将管节安放在导向轨上。导向轨做成1‰的上坡，施工中严格控制轨面的高程、内距及中心线。为防止套管的防护层被破坏，在套管与导轨之间每间隔2～3m的距离放上弧形铁板，并在铁板上垫上胶皮，另外在第一根管入土端的内外侧安装削土器。导向轨高程及内距允许误差为±2mm，中心线容许误差为3mm，管节外径距枕木面不得小于20mm。

3、夯管施工工艺。（1）场地平整：选择运输方便、平坦无障碍的一侧，修建施工便道。平整出宽12m、长度为单根套管长加5m的夯管施工场地，以对侧作接收场地。（2）测量放线：根据设计图纸和现场交桩放出穿越管段的中心线和夯进操作坑、接收操作坑的位置，打上控制桩。穿越管段中线应避开地下电缆、光缆、管道等障碍物。（3）开挖夯进操作坑和接收操作坑：夯进操作坑应保证坑底长度为单根套管加长3m，坑底宽度为3m，上口长度及宽度根据深度及地质情况而定（不同的地质条件采用不同的坡比），深度根据设计管底埋深确定。在靠近套管入土的一侧挖出焊接作业坑，长度为2m，宽度为0.8m，深度为0.5m。接收操作坑应保证坑底长度为4m，坑底宽度为4m，上口长度及宽度根据深度及其地质情况而定，深度与夯进操作坑相同。根据地质情况和地下水位的不同，确定坑底是否打水泥基础和应采取的降水措施。对于易塌方的地质，应采取打钢板桩或临时支撑的方法以保证操作坑内的施工安全。（4）设备和套管安装就位。①夯进操作坑挖好后，根据单根套管长度在坑底埋好若干块枕木（枕木顶端比坑底高出约3～5mm，间距2～3m）并找平，将导轨放到枕木上，用经纬仪按设计中心线找正、找平，然后将导轨固定在枕木上。导轨应按设计要求的精度找正，因为导轨的位置决定了套管及夯管锤的摆放位置，从而影响穿越的精度误差。②将套管吊入夯进操作坑中放到导轨上。为防止套管的防腐层被破坏，应在套管与导轨之间每间隔2～3m的距离放上弧形铁板，并在铁板上垫上胶皮，另外在第一根套管入土端的管口内外侧安装削土器。③安装击帽。根据管径大小选择配套的击帽安装到套管上。④安装夯管锤。将夯管锤吊入操作坑中与击帽连接后找正，使夯管锤、套管的中心线与设计中心线吻合。然后将夯管锤与空压机之间的管路连接好，启动空压机，打开操作阀，将夯管锤头部与击帽和套管固定紧后，关闭操作阀，检验夯管锤的方位与水平角度，若偏差超过0.5°需重新调整就位。当套管的直径较大时（DN 830），夯管锤尾部与导轨之间需垫一弧形托板，托板须随夯管锤的前进而在导轨上滑动，以保证夯进时夯管锤的水平度；托板的中心应与设计中心吻合，以保证夯管锤的左右方位。⑤打开操作阀，进行试夯，无异常后方能进行正常夯管施工。（5）夯进第一根套管。启动空压机，打开操作阀，夯管锤在气压的作用下开始夯进套管。在第一根套管夯进500mm后，应认真测量一下套管的方位与水平角度，角度偏差不超过0.5°、轴线偏差不超过夯进长度的1%时可继续夯进。若轴线偏差超过允许范围，应进行纠偏，将轴线偏差调整到允许范围后继续夯进工作，直到管头到达指定位置。（6）套管前进阻力较大时进行清土。在套管夯进的过程中，如发现套管前进的速度非常缓慢或停滞不前，应立即退出夯管锤，卸掉击帽，将套管内的积土清除干净后再安装击帽和夯管锤继续夯进。清土时，可用高压水枪将套管内的积土冲出。（7）第二根套管焊接和补口补伤。第一根套管夯到预定位置后，退出夯管锤，卸掉击帽，吊入第二根套管与第一根套管进行组对焊接和补口补伤，均按设计要求和施工规范进行操作。要保证对口的质量，以防止将套管夯偏。（8）夯进第二根套管。补口补伤完成后，按照工序5和6的方法夯进第二根套管，然后重复操作到夯进设计要求的长度。夯管作业开始以后，要求连续进行，尽量减少作业间歇时间，且不宜中途停止。（9）清除套管内的积土。套管全部敷设到位后，根据管径的大小采取不同的方式清除套管内的积土：对于DN830的大口径套管，采取人工掏土的方式清土；对于

四、结束语

ABS工艺管道施工技术措施 篇4

1、工程简介

2、施工程序

3、施工方法

4、采用标准

5、质量保证措施

6、安全注意事项

7、需要施工机械

1、工程简介

台塑宁波有限公司ABS工程工艺管道工程的安装工程量约28000DB，主要材料为碳钢不锈钢两大类。碳钢有：A53、A106。不锈钢由304、316、316L。管道最小壁厚为1.53mm，最大壁厚约为。

2、施工程序 1）、管道预制施工程序

2）管道现场安装施工程序

3）夹套管预制程序：

3、施工方法

1）本工程中使用的焊材的按照表一选用。表一焊材选用规格表2）焊接方法的选定：公称直径小于2” 和管道壁厚小于3.5mm的管道焊接均采用全氩弧焊；其余均采用氩弧焊打底电弧焊盖面。

3）焊材的领取、保管、烘烤和发放：

焊材由业主提供，我方领用。所有领用的焊接材料的材质、规格、型号必须符合计划要求且具有质量证明书，、质量应符合国家有关规定，否则拒绝领用，焊材验收后分类存放，进行明确耐久标识，并建帐，焊丝贮存主要防锈蚀，避免接触金属物，焊条贮存应防潮，外观检查应合格。焊条烘烤温度、数量、发放等记录专人负责。碱性焊条烘烤温度为350℃，保温烘烤2h；要求不同焊条，应分类分次烘烤，焊条不得重复烘烤三次，做好烘烤记录和发放记录。

4）管材及管道配件的领取、保管、发放：

管材及管道配件由业主提供，材料领取时其型号、规格、数量符合计划要求，其材料质量证明书与实际到货材料相符，否则拒绝领用。管材领用后按其规格、材质分类堆放，合金

钢、不锈钢管及其组成件堆放在木垫上且与碳钢隔离。阀门、法蓝、管件、垫片、螺栓领取后存放在配件仓库内，碳钢螺栓涂防锈油保护。碳钢法兰面与加工面，涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

5)下料

管子切断前应将内部杂物清理干净，不锈钢管D外≤108mm采用砂轮切割机；D外〉108mm采用等离子切割或管道坡口机切割。碳钢管D外≤108mm采用砂轮切割机；D外〉108mm采用氧—乙炔切割或管道坡口机切割。材料的切割必须按照图纸的下料尺寸切割，切割后用砂轮机将切口表面磨光。切割后应在管段上标明管线号，必要时标上焊口编号。切口端面倾斜偏差Δ≤1%D外，Δmax=3mm。

6)坡口加工

坡口采用电动坡口机加工和角向磨光机修整坡口。其坡口型式参见下图：

δ=3mm及以下δ>3㎜

7)预制管段的组装

预制管段的组装在管道预制厂内进行，管段的组装以管道内径为基准进行组对，组对前，将钢管内清理干净和坡口及其接口处内外表面20mm范围内清理干净，方可正式的组对工作。预制管段组对时其与设备管口及地下管线的配管段应须预留尺寸以便现场安装。预制管段制作完成后管端用塑料袋或管套进行封闭，并做上管线编号的标记，其标记应覆盖管段下料的标记。管子或管件对口，做到内壁齐平，其内壁错边量做到小于0.3mm。

8）焊接

焊前准备：彻底清除接头外的氧化膜、油脂、油漆、涂层、加工用的润滑剂等。将焊口表面任何不规则物（如波纹、凹陷、焊渣、飞溅物等）进行修磨；不锈钢焊道两侧100mm范围内在焊前涂刷焊渣防止剂；对法兰的密封面做适当的防护

定位焊：所用的焊材与正式焊接的焊材相同，焊接参数与正式焊接的焊接参数相同。正式焊接：正式焊接的焊材与焊接参数参见表二。

氩弧焊引弧：采用高频振荡器或高压脉冲发生器进行非接触引弧。焊接时焊枪、焊丝与焊件的相对位置如图2所示，焊枪应顺着旋转方面离最高点一定角度，施焊时，焊枪除作匀速前移外，还做各种摆动（横向）。焊件上形成一个适当的熔池后，填充焊丝才能缓慢送进。填充焊丝不得与钨极相碰，并避免扰乱氩气流。停止停止处多添加些金属，在弧坑填满后停止送进，但填充焊丝的末端仍处在氩气流的保护下以防氧化。注意采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧所采用纯度为99.99%的氩气，且保证有足够的提前送气和滞后停气时间，不锈钢在施焊时仔细观察金属表面的颜色，判别氩气保护效果（见表二）焊接时如发现接触钨电极现象，应停止焊接，并将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊。

图

29)管架制安

A．管线支架应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，进行喷砂除锈后鞍要求涂刷底漆，并妥善保管。

B．制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，用砂轮磨光机整修边缘。C．制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别。

D．安装点的位置，按照设计图所示正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定。刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量。刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态。

E．安装过程中弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷。F．”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定。

G．勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。

H．膨胀节的预拉伸 ：先将相关固定支架安装经检验合格后，再实施冷拉伸。

I．管线的临时支撑不允许在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。

10）管道安装

管道安装原则：先大管径后小管径，先主管后支管。安装前首先要核对所安装的预制管段与设计图和所做的标记是否相符合，并检查所使用的材料是否与设计相符合；检查合格后再对预制管段内的异物、焊渣等进行清理确保管内清洁，法兰表面也应清理干净，其接触面有损伤的应设法修补，修补的表面应平整光滑。阀门的安装按施工图规定的型号、流向，在关闭的状态下进行安装。法兰安装：安装前应检查法兰密封面及密封垫片外观质量，法兰应和管道同心，法兰间应保持平行其偏差＜1.5‰D外。

11）

12）焊前预热和焊后热处理：碳钢管厚度大于26mm的需要进行焊前预热；对于碳钢管道厚度大于30mm，不锈钢管道在室温低于10℃时需要进行焊前预热，所有不锈钢管道均不做焊后热处理。热处理采用焊接热处理机，其加热带的宽度约150-400mm，热处理的技术参数依据表四的规定执行。

13）系统试验：

系统系统试验前应按设计要求检查并将不能参与试验的系统、设备、仪表元件等隔离。试。

液压试验---试验介质为洁净的工业水。奥氏体不锈钢管道的试压用水还须符合下列要求：

液压试验压力为设计压力的1.5倍

气压试验---试验介质为空气或其它非可燃性气体。试验压力为设计压力的1.1倍，但最高不得超过0.7Mpa。

系统的试验详见《工艺管道试压技术方案》。

14）吹洗：热媒及压缩空气等管路系统采用压缩空气进行吹洗，蒸汽管线采用蒸气吹扫，其它介质的工艺管路系统采用水冲洗。

15）施工要求：

水煤浆的管道输送工程 篇5

水煤浆的管道输送工程

阐述了立足山西大同煤炭资源优势和与北京、天津、河北等地的运输优势建设输浆管道的`意义,并介绍了输浆管道概况、前期工作和沿线用户开发情况.

作 者：赵光宇 窦文英  作者单位：赵光宇(大同汇海水煤浆有限责任公司,山西,大同市,037008)

窦文英(煤炭科学研究总院,北京和平里青年沟,100013)

刊 名：中国煤炭  PKU英文刊名：CHINA COAL 年，卷(期)： 29(8) 分类号：F4 关键词：水煤浆   管道运输   大同  

油气输送管道线路工程施工技术 篇6

1 管道线路走向选择原则

路由走向根据地形、工程地质、沿线供气点的地理位置以及交通运输等条件经多方案比选后确定。线路力求顺直、平缓, 以缩短线路长度, 并尽量减少与天然和人工障碍物交叉。重视市场意识, 尽量考虑到管道沿线大的用户, 以获得最大的经济效益。尽量靠近或沿现有公路敷设, 以便于施工和管理。河流大、中型穿越位置的选择, 应符合线路总体走向。线路局部走向应根据河流大、中型穿越位置进行调整。宜避开多年生经济作物区域和重要的农田基础建设设施。线路应尽量避开重要的军事设施、易燃易爆仓库、国家重点保护单位的安全保护区。把保证管道的安全施工和安全运行放在首位, 尽量绕避滑坡、崩塌、泥石流等不良地质区。结合所经地区鱼塘虾池、水利工程规划及城镇、工矿企业、铁路和公路的规划和发展, 尽量避免管道线路与之发生矛盾。

2 管道敷设原则与技术要求

管道敷设主要分为一般地段管道敷设与特殊地段管道敷设, 本文重点论述一般地段管道敷设技术要求。管道敷设必须满足《输气管道工程设计规范》 (GB50251-2004) 的要求。全线采用沟埋敷设, 采用弹性敷设、现场冷弯、热煨弯管三种型式来满足管道变向安装要求。在满足最小埋深要求的前提下, 管道纵向曲线尽可能少设弯管。

管道全部采用埋设方式敷设。管道的埋设深度根据《输气管道工程设计规范》 (GB50251-2003) 的有关条款规定, 并考虑到当地最大冻土深度影响, 管道全线均为鱼塘、虾池和盐场, 管顶覆土厚度不小于2.0m。管道的水平和竖向转变, 可根据具体情况分别采用弹性敷设、冷弯弯管和热煨弯管来处理。在地质条件和地形允许的情况下, 要优先选用弹性敷设的方式。在管道平面和纵向发生变化, 并且无条件采用弹性敷设时可采用冷弯弯管。应尽量避免采用热煨弯管。采用弹性敷设时, 弹性弯曲的曲率半径Re≥1000D (D为管道外直径) , 对于竖向下凹的弹性弯曲管段其曲率半径还应满足在管道自重作用下的变形条件。

3 管道穿跨越施工技术

管道穿跨越包括管道穿跨越河流、公路等自然和人工建 (构) 筑障碍物, 执行《油气输送管道穿越工程设计规范》 (GB50423-2007) 。以河流穿越为例。

1) 当采用定向钻穿越河流时, 对于河流大中型穿越, 穿越的入土、出土点距河岸或大堤脚外≥80m, 以满足河流管理部门规定和定向钻穿越所需长度。对于其他穿越, 也应留出一定距离。定向钻穿越的入土角应选为8~18°, 出土角应选为4~12°, 定向钻穿越段的曲率半径R≥1500D。定向钻穿越入土点距曲线起点的最小直管段应≥20m, 管道位于设计洪水冲刷线以下的最小埋深不小于6m, 并应满足河流管理部门规定。

2) 穿越小河、渠道的管沟开挖, 要选择好施工季节, 并应在管道组装焊接做好充分准备之后再开挖。管沟的开挖深度应保证管道的设计埋深, 当水流不可中断时, 应采取有效的导水措施。穿越完成后, 应按照有关要求对河道、渠道进行恢复。在穿越河流沟渠时, 根据地质水文条件、穿越长度采取聚丙烯环保型管道浮力平衡压袋稳管措施。

4 线路附属设施技术要求

线路附属设施主要包括管道标志桩、警示带、警示牌。以管道标志桩来说, 主要包括:里程桩、转角桩、穿跨越桩、交叉桩、结构桩。

5 管道焊接技术与检查

5.1 管道焊接方式

要考虑到工程的沿线地形、地貌和沿途气候等外界环境因素, 同时也要考虑工程的管道直径、壁厚和材质等因素, 一般采用半自动焊和手工下向焊两种主要焊接方式, 即易于采用半自动焊的地段优先采用半自动焊, 其它地段采用手工下向焊。

5.2 焊接材料

管道焊接所用焊材一般根据焊缝金属与母材“等强匹配”的原则来选用, 焊材的性能应分别符合AWSA5.1《碳钢用手工电弧焊焊条》、AWSA5.5《低合金钢用手工电弧焊焊条》和AWSA5.29《低合金钢用药芯焊丝》的性能要求。

5.3 管道焊缝检验方式及要求

依照《输气管道工程设计规范》 (GB50251-2003) 的有关要求以及结合工程的实际情况, 管道环焊缝检验方式推荐采用100%的X射线照相检验, 河流大中型穿越、等级公路等特殊地段管道采用100%X射线检验和100%超声波检验。执行《石油天然气钢制管道无损检测》 (SY/T4109-2005) 标准, X射线检验和超声波检验均Ⅱ级为合格。

6 管道试压

6.1 管道试压总体要求

试压是管道工程中关键环节之一, 按照《输气管道工程设计规范》、《油气输送管道穿越工程设计规范》的规定, 管道应进行分段试压, 河流大中型穿越管段、Ⅱ级以上公路穿越段都应进行单独试压。

6.2 试压介质

按照《输气管道工程设计规范》的规定, 一、二级地区采用水或空气;三、四级地区采用水作介质试压。

6.3 试验压力及要求

按照《输气管道工程设计规范》的规定, 输气管道必须进行分段强度试压和整体性严密试压。按照地区类别的划分, 如采用清洁水作为试压介质时, 三级地区强度试验压力为管道设计压力的1.4倍;整体严密性试验压力为管道的设计压力。穿跨越管道单独试验压力段的强度试验压力为管道设计压力的1.5倍。管道强度试压稳压时间不得小于4h, 严密性试压稳压时间不得小于24h。

7 管道干燥与置换

管道干燥的方法采用干燥空气法。管道干燥时, 在管道末端配置水露点分析仪, 干燥后排出气体水露点值应连续4h比管道输送条件下最低环境温度至少低5℃、变化幅度不大于3℃为合格。投产时, 在管道内宜采用气顶气方式, 中间加注氮气, 不设隔离清管器, 用天然气顶氮气, 氮气顶空气的方式进行置换, 达到投产条件。

油气输送管道线路施工技术要求高, 应本着高标准、高质量、高效率的总原则, 打造优质工程、示范工程、绿色工程, 服务国家能源、经济建设。

摘要：随着经济的飞速发展, 石油天然气的需求日益增加, 预计在未来1015年内, 石油天然气的需求量将增加1倍。作为石油和天然气的一种经济、安全、不间断的长距离输送工具, 油气输送管道线路工程施工技术是施工中必须确保的关键技术。

变味的“跟投”：利益输送新管道 篇7

万科总部参与盈安合伙，一线公司则参与跟投项目，这其中的跟投制让不少员工收益颇高，有媒体质疑其做法是否合法合规。

跟投制并非万科的发明，事实上跟投制早已在私募股权投资中运营了多年；在其他上市房地产企业中，碧桂园、金科等也实行跟投制。万科原则上要求项目所在一线公司管理层和该项目管理人员，必须跟随公司一起投资，该制度实行初期，部分区域存在管理人员参与跟投制不积极的现象，后来员工开始踊跃参与。截至2015年8月，万科一线人员累计跟投92個项目，共有27000人申请跟投，其中6600人申请成功，认购资金达17亿元，累计为员工分红5亿元。

理论上实行跟投制的好处，是可以把一线核心员工的利益与项目利益紧密地捆绑结合，项目盈利员工就盈利、项目亏损那么员工就亏损，这使得员工在做投资决策以及实际操作中，都会更加理性、合理、节约。

然而在跟投制中，项目利益与员工利益如何划分这很重要，如果不规范，弊端也是非常明显。据报道，有的上市公司跟投制背后是一个资源倾斜的运作机制，在运营、成本、资源等倾斜下，公司剥离营销费用，确保跟投收益率，有的员工还加资金杠杆，很多有一定职级的员工，跟投收入几乎抵得上工作收入。也就是说，跟投制在实际的运作中，或许已经有点变味，员工利益不知不觉凌驾于项目利益之上。

而且，房地产业北上广深的项目可能利润率更高一些，三四线城市利润率会低一些，这样员工抢着跟投一二线城市的项目，三四线城市的项目则乏人问津，上市公司赚大钱的项目都让员工们分享了，赚小钱的或者亏损的项目员工却不愿参与，员工趋利避损、其实等于利用了内部人的信息优势，从上市公司瓜分丰厚利益点。除非强制要求所有员工对所有项目都同等比例跟投，否则就可能形成与内幕交易非常类似的问题。

从上市公司管理层角度来看，当然愿意员工通过跟投制实现共同“致富”；但从股东的角度来看，对此或许有所忌惮。比如2015年5月8日，金地集团核心成员跟投计划在股东大会上被否决，金地的两大股东生命人寿和安邦保险投了反对票，他们认为没法控制管理层向员工倾斜利益。不过今年金地集团管理层绕开股东大会，以董事会的名义力推项目跟投计划。4月13日，金地集团公告称董事会高票通过了有关议案，并指出该计划“自董事会审议通过后生效，并由董事会负责解释”；这个绕道做法或许借鉴了万科，2014年3月28日，万科董事会审议一次性通过了关于建立项目跟投制度的议案。

从理论上来讲，推行跟投制似乎没有太大的必要性。现在不少上市公司都在推行员工持股计划，这方面证监会出台了《关于上市公司实施员工持股计划试点的指导意见》，操作员工持股计划有明确的规范指引，而员工持股计划的好处就是建立和完善劳动者与所有者的利益共享机制，改善公司治理水平，提高职工的凝聚力和公司竞争力。既然可以通过实行员工持股计划，由此员工也成为上市公司的股东、也会由此产生主人翁意识，其利益与上市公司利益紧密连接，具体到每一个项目上，项目利益关乎公司利益、当然也关乎员工自身利益，故理论上员工持股计划同样有将项目利益与员工利益紧密捆绑的作用，那跟投制还有什么必要性？如果员工持股计划不能把员工与公司利益捆绑，跟投制又一定能实现吗？况且目前跟投制没有任何规范指引，管理层想怎么操作就怎么操作，成为暗箱操作的糊涂账。

假若按跟投比例最高占项目股权8%计算，无形中每个项目的股东利润就要相应减少8%。即便对于没有实行员工持股计划的上市公司，难道跟投制就必须吗？如果上市公司没有跟投机制，员工就不会谨慎决策和节约资源，那上市公司所有规章制度、激励约束机制都只是摆设？而至于要通过跟投制的隐性福利留住人才，那么不同上市公司的人才相互攀比收入，欲望永无限、又如何留？