天然气管道事故案例
案例一：某用户家中通上了管道天然气，由于用的是低挂表，为了保持厨房的整体装潢效果，便将管道及灶具下方用木板进行了包封。一天做饭点火时，突然听到一声巨响，灶具下方的橱柜门被炸飞，并撞到其身上，用户知道发生了爆炸，便不顾疼痛，及时关闭了表前阀门，并跑出家门打电话报修。原因分析：
1、因该用户用木板将灶具下方的燃气管道包封起来，所以造成燃气泄露不容易被及时发现。
2、泄漏的燃气不能及时逸散，容易造成积聚，所以遇明火发生爆炸。注意事项：
1、严禁用户因装潢等原因私自包封燃气管道。
2、此用户在发生燃气泄漏爆炸事故时及时关闭表前阀门，切断气源，防止了天然气进一步的泄漏，使事故得到了有效控制。
案例二：2004年，长沙市发生用户使用热水器中毒死亡事故。死者妹夫约姐姐一家吃团圆饭，久等未见，电话手机均联系不上，赶赴姐姐家，见门紧闭，于是打110报警，强行打开房门，发现姐夫倒在厕所内，姐姐和儿子分别倒在床上，进入现场的公安和死者妹夫见证，打开房门后有一股焦糊味，该室门窗紧闭，厨房换气扇未开，卫生间、卧室门未关，与安装燃气热水器房间的过道连通。原因分析：
1、该用户私接热水器，而且没有安装排气烟道。
2、该用户门窗紧闭，三人连续使用热水器洗澡，由于没有保持空气流通，室内氧气不足，造成天然气不完全燃烧，产生含有一氧化碳的烟气。
3、用燃气时，室内厨房、洗浴间、卧室门均未关，有毒气体在室内流串。注意事项：
1、使用前应检查灶具连接状况，用户要使用正规厂家生产的热水器，而且热水器一定要接烟道。
2、严禁用户私接、乱改燃气设施。
3、严禁在卧室、厕所安装热水器等燃气设施。造成燃气泄漏主要原因：
1、点火不成功，气出来未燃烧。
2、使用时发生沸汤、沸水浇灭灶火或被风吹灭灶火。
3、关火后，阀门未关严。
4、由于燃气器具损坏造成的漏气。
5、管道腐蚀或阀门、接口损坏漏气。
6、连接灶具的胶管老化龟裂或两端松动漏气。
7、搬迁、装修等外力破坏造成的接口漏气。
1 调峰方式
天然气储气调峰设施主要有储气罐、高压管束、长输管道、液化天然气 (LNG) 与液化石油气 (LPG) 、地下储气库等[1]。结合本管道的实际情况, 可以利用的调峰设施有LNG和地下储气库。
2 调峰分析
2.1 主要工艺参数
本管道全长368km, 设计压力8.0MPa, 管径DN800。该管道主要气源有三个, 各气源分布见图1, 各气源供气量见表1。
2.2 工艺分析软件
本文管线系统稳态模拟分析采用TGNET模拟仿真软件[2]进行工艺分析。
2.3 事故调峰分析
由外界不可抗力等其他因素的影响造成的某一气源突然中断供气, 需要由其它气源提供应急补充, 即为事故调峰。根据管道实际情况, 考虑均日工况下, 一旦气源A或LNG中断供应, 该管道的应急调峰能力。
2.3.1 气源A中断
(1) 由LNG和储气库共同调峰
如果气源A中断, 需要调峰气量1428×104 m3/d, 约束LNG供气压力7.6MPa, 以均日工况对管网进行适应性分析, 结果如下表2。
(2) 由储气库单独调峰
如果由储气库单独调峰, 约束LNG供气压力7.6MPa, 以均日工况对管网进行适应性分析, 结果如下表3。
(3) 由LNG单独调峰
LNG最大调峰气量为503×104 m3/d, 而气源A中断时, 管道所需的调峰量为1428×104m3/d, 可见LNG可提供的调峰量远不能满足气源A中断时的用气调峰需求。
综上, 当LNG和储气库共同提供调峰气时或者由储气库单独提供调峰气时, 均可以保证均日用气需求;当LNG单独提供调峰气时, 不能满足均日用气需求。
2.3.2 LNG气源中断
如果LNG中断, 则需要储气库提供的调峰气量为1929×104 m3/d。约束管道沿线各站压力不低于4.0MPa, 以均日工况对管网进行适应性分析, 结果如下表4。
由表4可以看出, 当LNG气源中断, 仅由储气库提供调峰气量时, 储气库所需提供的压力均超出所能提供的最高压力, 故不可以满足均日供气需求。
经核算, 储气库能向管网提供的最大气量为1800×104 m3/d, 管道中各主要气源能提供的最大气量为3542×104m3/d, 虽不能满足全部均日供气需求3671×104 m3/d, 但可以满足95%的均日用气需求, 对维持天然气的稳定供应起到了一定的作用。
3 结论
地下储气库、LNG的调峰能力比较强, 在管道事故调峰中起到很重要的作用, 确保了天然气的平稳安全供应。另外, 本管道属于多气源供气、多方向调峰的供气格局, 这样的供气方式可以使管道各个气源相互补充、互为备用。当管网内某一气源中断后, 可以通过管网灵活调度另一气源进行补充。
多气源、多方向、多种调峰方式共同作用, 将会成为未来天然气输配发展的方向。
摘要：天然气的供应涉及到千千万万的居民以及工业用户, 因此, 天然气供应必须具备稳定安全的特点, 并充分考虑在紧急事故发生后的应急预案。本文主要分析储气库和LNG对天然气管道事故调峰的作用。
关键词：天然气,管道,事故调峰
参考文献
[1]袁宗明, 谢英, 梁光川编.城市配气.石油工业出版社.2004
关键词：输气站场；雷击案例；安全检测
中图分类号：TV547 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）14-0156-02
1 工程概况
川气东送管道工程西起川东北普光首站，东至上海输气站，途径四川、重庆、湖北、安徽、江苏、浙江、上海等7省（直辖市）53个县市。管道设输气站场25座、阀室93座。管道管径1016mm，设计输送压力10MPa。
2 站场阀室防雷设计
综合楼均为三类防雷建筑，建筑物的防雷装置满足直击雷、防电感应雷及防雷电波的侵入。在屋顶采用￠10热镀锌圆钢作避雷带。接地母线采用-40×4的镀锌扁钢，接地极采用镀锌角钢L50×5×2500。自控仪表接地电阻不大于3欧，其余接地电阻不大于10?。其中自控、通信、防腐电涌保护器由机柜自带，电源系统电涌保护器安装于UPS及配电柜内。将自控、通信、防腐设备及其它正常不带电的外壳与MEB连接，MEB与户外的接地网连接。同时，放空区与工艺区的接地网是互相独立的。
3 案例分析
3.1 案例一：应急发电机控制器故障分析
该管线输气站场的发电机电压等级为400V，频率为50Hz，功率因数为0.8，功率从80～125kW不等。
某晚雷雨天气，某站场市电中断，值班人员启动了应急发电机。40分钟后，在站控室内看见工艺区收发球筒方向有一道耀眼的闪电，并伴有巨大雷声，随后发现发电机组停止运转、工艺区照明关闭、收发球筒区视频监控装置无法正常工作、激光对射有两组报警无法消除。在雷电减弱后，对发电机进行检查，发现控制器内保险并未受损，但控制器主逻辑通讯电路板的集成模块爆裂，互连板电路板也无任何反应，判断此现象为控制器多处受到雷击而造成机组不能正常工作。
部分输气站场的应急发电机在雷雨季节均出现工作不正常的现象，如控制器内通讯端口输出电压不正常，导致数据无法上传至站控室，无法实现远程监视；发电机无法连续运行，频繁异常停机。经过分析，判断结果为设备遭受雷击，导致发电机组的电源板、主板损坏，致使应急发电机组不能正常。如果站场的外电源一旦长时间失电，应急发电机不能连续正常运转，将严重影响输气生产。
原因分析：（1）部分应急发电机所在建筑并没有防直击雷的措施，建筑物顶上未安装避雷带或者避雷针，仅发电机外壳接地。（2）在直击雷击发生时，大约50%的雷电流将沿接闪——引下线通路直接泄放入地，频率成分非常复杂的雷电流快速通过引下线时会感应出极强的电磁场，建筑物中的管线相对切割磁力线产生感应电流（即雷击电磁脉冲），间接导致应急发电机损坏；另外，至少有50%的雷电流将沿着进出建筑物的管线泄放，因控制器内的各种电路板件对大电流敏感，因此对控制器构成直接威胁。
解决措施：为了保证各站场燃气发电机在雷雨季节的正常运行，减少雷击事件的发生，根据应急发电机厂家提供的资料及发电机遭受雷击的具体情况分析，经过与发电机组供货商沟通，对发电机在400V输出回路、充电回路、通讯回路、直流回路（自带的直流装置前端）、自启动控制回路加装浪涌保护器等进行了防雷设计，如图1所示。浪涌保护器通过外壳或就近的接地点进行有效接地。通过电源浪涌保护器防止由电源线侵入的感应雷电或电涌破坏数据、信息、控制等系统；通过信号浪涌保护器防止由信号传输线侵入的感应雷电或浪涌破坏数据、信息、控制等
系统。
3.2 案例二：可燃气体控制器机柜GIA102故障分析
该工程阀室内有一台可燃气体控制器，柜内电源走向如图2所示，根据可燃气体控制器柜内电源走向，合上开关后，报警器显示F4，现场可燃气体探头无显示，经检查，报警控制器没有24V电供给探头，0.5A保险多次烧毁。
原因分析：检查现场探头到火气机柜的电缆没有短接和接地现象（可以判断出保险熔断不是由于现场的原因），因报警器损坏，换上新的保险后再次烧毁。为什么有大电流通过此回路，浪涌保护器未起保护设备的作用呢？虽然此设备有接地线引至等电位端子排，但测量等电位端子排处的接地电阻为100?以上，说明等电位端子排并未与接地网实现良好连接，无法将大电流引入地网。
解决措施：将接地扁铁表面防腐层打磨，然后与等电位端子箱母排连接，及时整改完成后，要求接地电阻小于4?，以免造成控制设备损坏。
3.3 设备遭雷击的原因
本工程发生了多次因雷击或接地系统问题导致的设备故障或者损坏，站场阀室在投产运行两年内发生此类雷击现象，经过分析，造成以上情况的原因可总结如下：
（1）因部分施工方未严格按照防雷设计的要求进行施工，部分设备并未与接地系统实现连接。如浪涌保护器、可燃气体检测仪、可燃气体探头、电子控制单元、摄像头、太阳能电池板的基座、各种机柜外壳未接地。
（2）因部分阀室地处山区，施工难度较大，接地系统的接地电阻未能满足设计要求。
（3）因雷雨季节，天气潮湿，设备与接地系统连接处锈蚀严重，连接效果不好，影响接地效果。
（4）因部分地区为雷雨多发段，个别设备内部自带的防雷设计不能满足要求，设计未能全面考虑感应雷的防护措施。
（5）浪涌保护器的型号选择有误，未严格根据该地区的雷电流进行选型。
4 日常运行防雷安全检测要求
4.1 检测的范围
输气管道行业定期进行防雷防静电安全检测是雷电防护系统工程的重要一环，防雷防静电安全检测应当每半年检测一次，全面检测建筑物、生产装置、设备、容器、自控仪表、电气配电装置、防静电装置的接地情况，与以前数据进行对比，以便及时发现雷电灾害安全隐患，避免或减少安全事故的发生。
4.2 检测要点
根据相关的标准规范，防雷接地检测要点如下：
（1）下雨后和土壤吸收水分太多的时候以及气候、温度、压力等急剧变化时不能测量。
（2）接地电阻测试方法有误必然产生错误的测试结果，从而为管道运行增加了不安全因素。在进行接地电阻测试时，应打开断接卡进行测量。若没打开断接卡，测试结果是不准确的，同时有可能会损坏仪器仪表。
（3）测量地极的安排。为了正确地测量出某地极的接地电阻，接地极应合理安排，尽量避免将其安排在工艺生产区，远离地下管道、电缆等较大金属体，其中电流极应远离10m以上，电压极应远离50m以上。同时宜选择土壤电阻率大的位置时候。
（4）注意电流极插入土壤的位置，应使接地棒处于零电位的状态。
（5）外引加联接线的影响。测量地点比较远，地极和测量仪器的所放位置受限制而不能到达被测位置时，应加外引加接线，所用的加接线的截面积一般不应小于1～1.5mm2。
（6）各种引线应与地绝缘。测量时引线中会流过微弱的电流，如果各种引线的绝缘破坏，会影响电流的分配从而引起测量数据的不准确。
（7）反复在不同的方向测量3～4次，取其算数平
均值。
5 结语
天然气长输管道站场阀室的建筑物、设备、容器、构筑物大多为易燃易爆场所，企业要求必须重视防雷工作，在实际生产中，不仅要保证防雷施工按照规范进行，建立完善的综合防雷系统；同时也要做好安全检测工作，保证测量的接地电阻真实可靠，以便及时发现问题，及时整改，以免影响人身安全和生产事故。
参考文献
[1] 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范（GB50169-2006）[S].北京：中国计划出版社，2006.
[2] 董振亚.电力系统的过电压保护（第2版）[M].北京：中国电力出版社，2003.
[3] 川气东送管道工程站场系统燃气发电机组防雷设计文件.
[4] 李良福.易燃易爆场所防雷抗静电安全检测技术（第二版）[M].北京：气象出版社.
作者简介：吉敏（1987—），女，四川人，供职于天然气川气东送管道分公司，研究方向：天然气川气东送管道输气部分站场阀室的配电系统。
2000年2月19日零时06分，山东三力工业集团有限公司濮阳分公司发生地下废弃天然气管线爆炸事故，造成15人死亡，56人受伤，其中重伤13人，直接经济损失342.6万元。
一、企业概况
山东三力工业集团有限公司濮阳分公司是由山东三力工业集团有限公司1998年8月，在文留镇第二化工厂原厂址上独资建设的高硼硅玻璃企业，有三个车间，设有安全科、生产科等9个科室，其中发生爆炸的三车间共有职工128人，分三班运转。
该公司第三车间位于生产区的东部。三车间共有5#、6#两座玻璃炉窑，4座退火炉设计规模为年产8000吨玻璃拉管。每座炉窑建有四条玻璃拉管生产线，有蓄热室、工作池、料道、风机、燃烧系统、电熔化等部门组成；其炉窑所需热能来源于燃烧系统和电熔化两部分产生的热量。燃烧系统由供风系统和低压天然气（0.05Mpa）系统组成，车间用电为常规用电和电熔化用电。车间内在5#、6#炉南侧有一条东西走向，长27.6米、深1.53米、宽1.23米的主电缆沟。在5#、6#炉中间有一条南北走向，长15.8米、深1.52米、宽0.96米的电缆沟。东西与南北电缆沟相连接，连接处有一个1.2米*0.73米的人孔。整个电缆沟上覆盖30厘米厚的水泥现浇层地面，共有北、中、西3个人孔。
在第三车间建设前，公司发现地下有一条中原油田废弃的529毫米天然气管线，距地面0.77米。在做5#炉基础时，该公司将废弃的529毫米管线进行了处理，割除20余米，其西北端口在车间外，东南端口距5#炉蓄热室东南角1.25米处，两端口均由三力公司焊工焊接盲板封堵。
二、事故经过
2000年2月18日晚10时37分，三车间电缆沟内可燃气体爆燃，将车间内电缆沟中间人孔和西侧人孔盖板冲开，车间主任张尤鹤发现后，一边派人通知领导，一边赶往配电室通知停电。电工申英强与张尤鹤先后到三车间救火。公司领导接到通知后也相继赶到现场，组织人员继续扑救电缆沟内的火。由于火源在电缆沟内，难于扑救，公司打电话通知文留镇政府，请求支援。文留镇政府立即与中原油田采油一厂消防队联系，晚10时50分，油田采油一厂消防队赶到现场投入救火。控制住火势后一名消防队员从中间人孔下到电缆沟内用水枪扑救电缆沟内的火，随着火势的减弱，看见电缆沟北墙缝隙处有火苗窜出。晚11时58分火被扑灭。由于车间停电，供风系统无法运转，炉窑燃烧系统不能正常工作。公司员工为防止炉窑内高温玻璃液降温过快引起生产事故，按操作规程利用供气备用系统加热护炉。2月19日0时06分，三车间5#炉东侧发生爆炸，当场死亡12人，受伤59人，在送往医院途中又有一人死亡，抢救过程中，因伤势严重，经抢救无效死亡2人。
三、事故原因分析
根据现场勘查及物证技术鉴定结果可以确定，529毫米管线在废弃时管道内存有残留天然气，在该公司三车间施工处理管线时又进入了部分空气。由于电缆沟着火，火焰烘烤横穿电缆沟内的废弃529毫米管线外壁，使管线内温度达到了天然气和氧气的反应温度，管线内的天然气和氧气发生氧化反应，放出大量热量，致使管线内气体压力升高，超过了废弃529毫米管线端口焊接盲板的承受压力，盲板炸飞，可燃气体冲出529毫米管线。由于5#炉蓄热室墙体的阻挡，喷出的可燃气体向上和反向扩散。又因为管线内原来混入的氧气有限，从管道内喷出的气体中仍含有大量反应过剩的天然气体，遇炉窑明火再次发生爆炸，导致了这次恶性事故的发生。因此，事故发生的主要原因是：
1.三力公司在施工时对地下529毫米废弃天然气管道处理不当，盲板封堵焊接质量差，随着蓄热室周围温度升高，管道内残余的天然气受热升温形成正压，穿过其端口盲板焊接气孔进入电缆沟。电缆沟内积聚达到爆燃浓度，并沿电缆沟穿孔进入6#炉常规电控柜，6#炉常规电控柜内空气开关电热作用引燃天然气，是造成电缆沟着火的直接原因。
2.由于电缆沟着火，火焰烘烤横穿电缆沟内的废弃的529毫米管线外壁1小时21分，使管线内温度达到了天然气和氧气的反应温度，放出大量热量，致使管线内气体压力升高，超过了废弃的529毫米管线端口焊接盲板承受压力，盲板炸飞，可燃气体冲出废弃的529毫米管线，由于5#炉蓄热室墙体阻挡，喷出的可燃气体向上和反向扩散，遇炉窑明火再次发生爆燃，是造成这次特大伤亡事故的直接原因。
3.由于现场人员误认为电缆沟着火是电缆短路起火，对废弃管道发生爆炸预料不到，在电缆沟发生火灾造成车间停电的情况下，当班职工加热护炉，未及时撤离现场，是造成这次事故伤亡人数较多的主要原因。事故2 兰州石化分公司2002年8月27日 硫化氢中毒事故分析
2002年8月27日，对于兰州石化公司是一个刻骨铭心的日子，尽管事过四年之久，但至今记忆犹新，事故惨象历历在目。17：10分，炼油厂北围墙外西固环形东路，发生一起H2S气体泄漏导致人员中毒的重大事故。造成5人死亡，45人不同程度中毒，留给我们的是永远的痛苦和恐惧。“8.27”中毒事故是兰州石化公司成立以来发生的最为严重的事故，事故教训惨痛，不仅给中国石油形象造成了严重的负面影响，也造成了恶劣的社会影响，今天，根据会议安排，对2002年8月27日炼油厂的硫化氢泄漏中毒事故进行一次深刻剖析，希望能共同深刻吸取教训，引以为戒。不当之处，敬请领导和同志们批评指正。
一、事故经过： 2002年8月，兰州石化公司决定对炼油厂1998年停产的旧烷基化装置进行拆除。炼油厂烷基化车间为了确保旧烷基化装置的拆除工作安全顺利进行，计划对该装置进行彻底工艺处理。在处理废酸沉降槽（容－7）内残存的反应产物过程中，因该沉降槽抽出线已拆除，无法将物料回抽处理，由装置所在分厂向公司生产处打出报告，申请联系收油单位对槽内的残留反应产物进行回收。
2002年8月27日15时左右，烷基化车间主任张某带领车间管理工程师程某、安全员锁某，协助三联公司污油回收队装车。由于从废酸沉降槽（容－7）人孔处用蒸汽往复泵不上量，张某等三人决定从废酸沉降槽（容－7）底部抽油。在废酸沉降槽（容－7）放空管线试通过程中，违反含硫污水系统严禁排放废酸性物料的规定，利用地下风压罐的顶部放空线将废酸沉降槽中的部分酸性废油排入含硫污水系统。酸性废油中的硫酸与含硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化氢气体，硫化氢气体通过与含硫污水系统相连的观察井口溢出。
8月27日17时10分，在兰州石化公司炼油厂北围墙外西固区环形东路长约40米范围内，有行人和机动车司机共50人出现中毒现象。17时15分，兰州石油化工公司总医院急救车到达现场将受伤人员送往医院抢救。其中4名受伤人员在送往医院途中死亡，1名受伤人员于9月1日经抢救无效死亡，45人不同程度的中毒，经济损失达250多万元。
二、事故原因：
烷基化车间在对废酸沉降槽进行工艺处理过程中，由于蒸汽往复泵不上量，决定从废酸沉降槽（容－7）底部抽油，在废酸沉降槽（容－7）放空管线试通过程中，违反含硫污水系统严禁排放废酸性物料的规定，将含酸废油直接排入含硫污水管线，酸性废油中的硫酸与含硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化氢气体，硫化氢气体通过与含硫污水系统相连的观察井口溢出。这是导致事故发生的直接原因。
事故发生后，我们深刻剖析事故发生的深层次原因。我们深刻认识到，我们公司在报废装置管理、员工培训和制度执行、安全环保隐患治理等方面还存在严重问题。从中也反映出部分管理干部安全素质不高，对作业变更后方案的危害认识不足，车间管理人员违章指挥，鲁莽行事，贪图便捷；操作人员对含酸废油排入含硫污水系统会产生硫化氢的常识不清楚，业务技术不过关，这是造成事故的间接原因。
三、事故教训： 这起事故的发生，反映出我们公司各级员工特别是部分领导干部没有真正将“安全第一”的思想深入脑海，安全生产责任制没有得到有效的落实，遵章守纪还没有成为广大员工的自觉行为。同时，对安全生产工作重视程度不够，标准不高，工作不细，管理不严。事故教训极为深刻。
1、安全防范意识差，贪图便捷盲目操作。炼油厂烷基化车间主任张某等人在对废酸沉降槽进行工艺处理时，操作人员对含酸废油排入含硫污水系统会产生硫化氢的认识不清，安全防范意识差，业务技能不过关，没有掌握最基本的应知应会，可谓不知不会，无知无畏，对作业过程中的危害性认识不够，后果估计不足，贪图便捷，鲁莽行事，盲目操作，员工没有具备保证安全生产的基本技能。在试通管线过程中，将含酸废油直接排入含硫污水管线，导致了事故的发生。
2、制度执行不力，“三违”行为屡禁不止。《兰州石化公司固体废弃物管理规定》、《兰州石化公司污水管理规定》及《烷基化装置操作规程》都明确规定，废酸渣不允许排入含硫污水系统，应送出装置综合利用或拉运到工业渣场进行填埋处理。规章制度都源于对生产实践，源于事故教训，是用鲜血写成。不遵守制度，不按科学规律办事，就一定要付出沉重的代价。烷基化车间主任张某，作为车间第一安全负责人，无视公司制度和规定，有章不循，违章指挥操作人员将含废酸油排入含硫污水系统，导致了事故的发生。从中也暴露出公司基层安全管理基础薄弱，“三违”现象普遍存在，安全管理制度执行层层弱化，执行力差的问题。
3、安全监督不到位，不能有效扼止违章。安全员锁某做为车间现场安全监督人员，对车间主任的违章指挥、操作人员的违章作业视而不见，没有认真履行安全监督职责，没有对违章现象进行及时的制止和纠正，而是接受了违章指挥，也成为违章作业者。暴露出公司安全监督体系没有完全发挥作用，对安全监督人员的选拔考核不严，安全监督人员素质低，责任心不强，业务不精，造成安全监督人员没有能力发现和纠正违章现象。
4、生产管理不到位，安全措施不能有效落实。车间主任协助施工单位进行污油回收时，在蒸汽往复泵抽油不上量，无法按原方案进行污油回收操作的情况下，既没有对现场作业风险进行认真辨识，也没有履行必要的审批手续，就现场变更工艺处理方案，并组织操作人员实施，这说明公司在生产管理上存在方案执行不严，落实不够的问题。同时，公司生产运行处作为废油回收工作的审批单位，没有按照“谁主管，谁负责”的原则，对含酸废油回收处理过程中的安全措施提出明确的要求，对装置处理现场只进行了简单的现场检查后，就批准了酸性废油回收申请。说明公司管理方式粗放，管理上存在漏洞，部分领导干部“安全第一”的思想还没有入心入脑，在安全管理措施上还存在重视不足，落实不到位的现象。
5、变更管理不到位，不能有效规避风险。在进行污油回收前，车间编制了处理方案，对存在风险进行辩识，并制订了相应的防范措施。但在作业执行过程中，在蒸汽泵不上量的情况下，改变了处理方案，决定从废酸沉降槽（容－7）底部抽油，如果在作业前分析出变更方案存在的风险，对变更可能导致的风险制订有效控制措施，就可完全避免事故的发生。从中反映出我公司在变更管理上还存在管理制度不完善，缺乏管理的问题。
6、报废装置管理不善，为事故发生埋下隐患。报废装置在停车后应该进行彻底工艺处理，倒空物料，装置出入界区物料管线加堵盲板。但旧烷基化装置于1998年长期停车后，没有及时对停车后的装置进行彻底的工艺处理，致使废酸沉降槽（容－7）内残存反应物未及时处理。同时，调查发现装置停车后，在装置前期拆除过程中，没有进行风险辨识，制订的拆除方案不严密，导致正常的倒料流程被提前拆除，致使槽内含酸废油无法按照正常流程回抽处理。这反映出公司在报废装置管理上存在严重的问题。
7、隐患治理力度不够，无法确保本质安全。含硫污水硫化氢吸收塔由于设计原因，经常出现碱结晶，系统运行受到较大影响，硫化氢吸收效果较差；同时含硫污水系统观察井没有及时进行封闭。含硫污水系统的清污分流工作由于受到技术上的限制，一直未能实施。另外，随着周边地区的发展，公司生产装置被周围村庄、道路包围，城市道路和周边居民与公司生产装置的安全防护间距严重不符合国家规范的要求，这为事故的进一步扩大留下了隐患。从中反映出我公司对安全环保隐患治理的认识不足，治理的力度不大，也暴露出我公司对周边环境没有引起足够的重视的问题。
8、公司管理存在问题，安全责任制没有落实。事故的发生，暴露出我公司在安全管理上存在隐患，在员工培训、隐患治理、制度执行等方面还存在不到位的现象，各级领导的安全生产责任制没有真正落到实处，“安全第一”的思想还没有深入脑海，对安全工作的责任感、危机感不够，工作作风不够扎实，导致各级领导在抓安全管理上标准不高，工作不细，要求不严。有些领导对安全工作还停留在一般性的开会布置、下发文件上，没有将安全工作真正落实到基层。
以上几个方面的教训，使我们深刻认识到，安全生产目标的实现，需要我们公司上下同心，全力以赴，做更加扎实和细致的工作。
四、事故责任者处理：
1、烷基化车间主任、管理工程师、安全员在试通管线过程中违章操作、违章指挥，对事故负直接责任。给予车间主任撤消其职务,开除厂籍,留用察看一年的行政处分；工程师、安全员行政降级处分。
2、炼油厂副厂长作为该厂主管安全生产的责任人，安全管理不到位，对事故负管理责任。给予其行政记过处分，责成其在该厂党政工联席会上做检查。炼油厂厂长作为该厂安全生产的第一责任人，对职工的安全教育和培训不够，对事故负领导责任。给予其行政警告处分，责成其在公司主要领导会议上做检查。
3、生产运行处处长、生产运行处工程师管理不严，对事故负有一定的管理责任。给予生产运行处处长行政警告处分；给予生产运行处工程师行政警告处分。
4、给予公司总经理、主管生产副总经理行政记过处分。
五、安全措施：
1、事故发生后，根据事故原因，为汲取事故教训，杜绝类似事故的发生，公司组织相关部门在安全生产组织和安全管理上立即采取了以下措施： ⑴ 迅速开展安全生产整顿活动。从各级领导的安全意识、安全责任、安全管理、制度执行以及安全措施、隐患治理等各个环节进行整顿，进一步加强对安全生产的领导，强化安全生产管理，认真落实“安全第一，预防为主”的安全生产方针，搞好下一步安全生产工作。
⑵ 迅速开展“增强责任，严格纪律，完善制度，夯实基础”的主题教育，教育公司全体员工吸取事故教训，结合本单位、本岗位实际，查思想、查制度、查违章、查隐患，针对存在的问题，制定整改措施，彻底扭转安全生产的被动局面。
⑶ 在事故发生1周内迅速完善原有H2S吸收塔系统，对含硫污水观察井进行封闭，将含硫污水管线中的气体引入H2S吸收塔，利用碱液进行吸收。同时，立即开展新的H2S吸收塔设计施工工作，目前已投入使用。
⑷ 完善含硫污水系统的H2S气体监测系统，在容易发生泄漏的部位安装H2S报警仪，对含硫污水系统的H2S进行监测。
⑸ 对所有进入含硫污水系统的污水进行清理，减少含硫污水外排量。工作完成后，含硫污水量由原来的150立方/小时降为50立方/小时。
⑹ 加强对含硫污水系统的管理，做到含硫污水的有序排放。立即组织对含硫污水系统进行检查，凡与含硫污水系统相连的酸性物料管线，全部加堵盲板，严禁强酸介质进入含硫污水系统。⑺ 立即完善《兰州石化公司含硫污水排放的管理规定》，规定含硫污水排放的管理细则，各单位不得擅自排放碱渣。
⑻ 加强完善报废、停用装置的安全环保管理，制定《兰州石化公司报废、停用装置的安全环保管理规定》。⑼ 进一步完善各项规章制度，公司组织对工业用火等26项安全管理制度进行修订，组织对员工进行安全培训。
2、尽管“8.27”事故已经过去将近四年了，但我们一直在对事故进行反思。几年来，我们振奋精神，变压力为动力，从保证人的可靠、管理可靠、技术装备可靠的“三个可靠”为工作切入点，不断提高各级人员的安全技能，完善HSE管理体系，强化各项规章制度的执行力，狠反“三违”，大力消除安全环保隐患，不断夯实公司的安全基础，使我公司安全环保形势得到了进一步的好转。
⑴ 坚持以人为本抓管理，强化教育培训考核，用先进文化引领，全面提高员工安全意识、行为安全、安全技能水平，确保人的可靠。一是我公司坚持“以人为本”抓管理不动摇，扎实推进企业安全文化建设。大力倡导“热爱生活、珍爱生命、关爱健康”的文化理念，创新管理办法，将传统管理办法与现代管理手段有机结合，用先进的理念拓展思路、指导实践。二是进一步加强员工作培训考核。培训考核是确保人的素质能够持久满足公司安全生产需要的一项基础性工作，是企业安全生产工作的后天之本。“基础不牢，地动山摇”，班组是生产的基础单位，通过广泛的多种形式的培训，提高生产一线员工的总体安全素质。分级组织培训，分级考核检查，使培训考核多种手段并驾齐驱，逐步经常化、规范化、标准化。加强员工应知应会培训和考核，开展“双百培训上岗”活动，以激发员工自主学习安全知识、掌握安全技能的积极性，不断提高全员的安全素质，逐步达到员工技能可靠。三是进一步完善反违章的手段，全面推行“停止作业卡”制度，赋予员工安全的权利，使每一位员工时刻自觉关注自身的安全和健康、他人的安全健康，自觉遵守制度和规程，约束自身行为，保障个人、他人和企业的安全，确保员工行为可靠。
⑵ 坚持完善管理制度，落实“谁主管、谁负责”和“一岗一责”、“一职一责”的责任，全面实现管理可靠。一是将“谁主管、谁负责”的安全管理理念落实到生产运行、设备检修、工程建设、物资供应等各项生产经营活动中去。严格按照“方向比效率更重要，计划比实施更重要，安全比进度更重要，质量比成本更重要”的原则，狠抓落实，真正树立起“谁主管，谁负责”的大安全的管理理念，做到管理理念可靠。二是通过修订完善管理制度，规范和简化流程，使管理制度可靠。公司按照“理顺流程、简化管理、弱化权利、强化监督”的要求，进一步理顺和优化管理流程，有效规范员工的行为，帮助员工养成良好的作风和习惯。要按照制度和标准两种形式对现行安全管理制度进行完善修订，以基层车间为单元，以岗位为落脚点，针对各装置特点，结合生产过程各类人员职责分工，分层次制订各个环节的安全检查表，从而形成全公司的安全检查标准，规范检查内容，实现安全标准化管理。三是加大制度执行力度，使制度执行可靠。各级领导要带头履行对员工的承诺，做到制度面前人人平等，谁也不能凌驾于制度之上；执行制度要求严之又严，谁也不能越雷池一步。同时，要牢固树立实事求是的工作作风，严肃事故管理，重点从险情和未遂事故抓起，做好责任追究；对待违章，要采用“零宽容”的态度。坚持“谁主管、谁负责”的原则，建立车间领导、技术员安全定点联系关键机组和要害设备制度，逐级签订安全合同，逐级提出安全承诺，接受员工监督。
⑶ 持续改进QHSE管理体系，全面提高健康安全环保管理水平。改进健康、安全、环保管理体系建设和运行中存在不规范、两张皮现象，实现管理升级，从传统的状态管理向系统过程管理转变，将员工体系意识、体系理解、体系能力与体系建设紧密结合起来，尤其要加强领导干部、专业管理人员对体系的学习、理解，使各级管理人员以身作则，带头自觉遵守和严格执行程序文件，按体系要求开展工作。通过全员、全方位的努力，达到领导理念可靠、制度可靠、执行可靠，监督队伍素质提高，管理体系有效运行。
⑷ 强化管理，加大安全环保隐患治理投入，实现技术装备的可靠。兰州石化公司属于50年代投产的企业，存在的安全环保隐患较多，我们必须进一步增强责任感和紧迫感，要把隐患治理作为搞好安全环保工作的一项重要任务。对查出的隐患和问题，要及时采取监控措施，凡是能够整改的必须立即整改，一时整改不了的要排出计划限期整改，对严重威胁生产安全又确实整改不了的，宁可停产也不能带病运行。对新上项目和改扩建项目，要严格执行“三同时”原则，防止留下新的隐患，并要严格防止设备超期服役和报废在用，提高安全技术与装备保障能力。兰州石化公司的隐患治理得到了股份公司各级领导的高度重视，对兰州石化公司周边环境隐患、电气隐患、环境应急设施等治理项目投入了大量的资金，我们将不辜负股份公司管理层对我公司的厚爱，积极工作，采取一切必要措施，利用一切有效手段，下大力气抓好安全环保隐患治理工作，努力实现企业发展与安全环保的协调。把保障员工身体健康、保证安全生产和保护环境当作企业的重要职责来抓，把安全环保要求不折不扣地落实到企业生产经营的各个环节和每一个岗位，切实提高兰州石化公司的本质安全水平，为兰州石化公司安全生产创造良好的安全环境。⑸ 完善和细化各类应急预案，不断提高应对突发事件和重大事故的防范能力。组织各单位对已编写的208个厂级《应急救援预案》、52套生产装置《应急救援预案》进行细化完善，使其更具可操作性。尤其对涉及周边居民，影响周边环境的应急预案进一步细化，完善地企联动的防范措施，积极与地方政府协调定期演练，提高公司的事故应急处理能力。进一步完善和细化与兰州石油化工公司的联动互保机制，在检维修、工程项目建设、重大事故的处理中做到“五共”（制度共制定、风险共辨识、措施共落实、作业共监督、责任共追究），共同组织开展现场联合检查，共同处罚违章现象，共同治理环保隐患，共同维护和建设“两兰”安全生产的长效机制，为“两兰”的和谐发展提供有力保障。安全工作任重而道远，面对我公司曾经发生的各类事故，我们深感安全管理工作的责任重大、意义深远，只有树立强烈的危机感和责任感，经过公司全体员工的不懈努力，变压力为动力，认真吸取事故教训，夯实安全管理基础，才能不辜负中国石油对我们的期望，全面实现兰州石化的科学发展、安全发展、清洁发展。事故3 吉林市煤气公司液化气102号球罐爆炸，1979年12月18日14点7分，该市煤气公司液化气站的102号400立方米液化石油气球罐发生破裂，大量的液化石油气喷出，顺风向北扩散，遇明火发生爆炸，引起球罐爆炸。由于该罐爆炸燃烧，大火烧了19个小时，致使五个400立方米的球罐、四个450立方米卧罐和8000多只液化石油气钢瓶（其中空瓶3000只）爆炸或烧毁，罐区相邻的厂房、建筑物、机动车及设备等被烧毁或受到不同程度的损坏，400米远的相邻的苗圃、住宅建筑及拖拉机、车辆也受到损坏，直接经济损失约627万元，死36人，重伤50人。
该球罐自投用后两年零两个月使用期间，经常处于较低容量，只有三次达到额定容量，第三次封装后四天，即在18日破裂。
该罐投用后，一直没有进行过检查。破裂前，安全阀正常，排污正常关闭。球罐的主体材质为15MnVR,内径9200毫米，壁厚25毫米，容积400立方米，用于贮存液化石油气。
先天留缺陷，后天欠管理。经过分析，事故原因有四：
根据断口特征和断裂力学的估算，该球罐的破裂是属于低应力的脆性断裂，主断裂源在上环焊缝的内壁焊址上，长约65毫米。经宏观及无损检验，上、下环焊缝焊接质量很差，焊缝表面及内部存在很多咬边、错边、裂纹、熔合不良、夹渣及气孔等缺陷。
事故发生前在上下环焊壁焊址的一些部位已存在纵向裂纹，这些裂纹与焊接缺陷（如咬边）有关。球罐投入使用后，从未进行检验，制造、安装中的先天性缺陷未及时发现和消除，使裂纹扩展，当罐内压力稍有波动便造成低应力断裂。
国务院1980年曾以国发99号文批转《关于吉林市煤气公司液化石油气厂恶性爆炸火灾事故》时指出：这次事故暴露出来的压力容器组装质量差、使用管理混乱，领导干部不重视安全生产，不认真执行安全规章制度，不懂业务，不注意技术管理以及对设备长期不检验等问题，在不少企业、事业单位中都不同程度的存在，应当引起各级领导的高度注意。为防止同类事故发生，提出三条措施：
在球罐设计、制造、安装中要把住质量关，特别是要保证焊接质量。球罐投用后，使用单位的领导要提高安全意识，重视球罐的安全。要建立健全必要的规章制度，提高管理人员和操作人员的素质。事故4 大庆石化分公司2004年10月27日 硫磺装置酸性水罐爆炸事故分析 2004年10月27日，我公司炼油厂硫磺回收车间发生重大火灾爆炸事故，造成7人死亡，直接经济损失192万元。这起事故是大庆石化历史上少有的一起重大亡人责任事故，也是集团公司、股份公司2004年发生的最严重的事故之一。事故给遇难员工及家庭带来了灾难，也给企业造成了严重的负面影响，教训十分深刻，代价十分惨痛。事过一年多，我们回顾和反思这起事故，依然刻骨铭心，终生难忘。
一、事故的经过
2004年10月20日，我公司炼油厂硫磺回收车间新建投用仅87天的酸性水汽提装置原料水罐V403罐顶与罐壁之间焊口开裂，造成装置停产。为尽快恢复生产，炼油厂把修复工作委托给大庆石化总厂工程公司第一安装工程公司。修复过程要将连接原料水罐V402与V403的平台及管线拆除。
10月27日8时，施工人员在车间的指导配合下，用吊车将连接V402和V406的管线吊起，管工将盲板放入法兰内，并在盲板与上法兰之间放入一根焊条以备吹扫，随后车间用氮气对该管线进行了吹扫。8时30分，车间开具了用火票。8时45分，吹扫完毕后，管工将法兰螺栓紧固。9时20分左右，施工员到车间领取火票，并送给V402罐顶的气焊工。同时，车间设备主任、设备员、监火员和操作工也到了V402罐顶。9时40分左右，开始切割，9时44分，V402罐发生爆炸着火。
公司立即启动了事故应急预案，展开扑救工作，10时45分火被扑灭。爆炸导致2人当场死亡，5人失踪。10月29日13时，5名失踪人员遗体在V402罐内找到。
二、事故原因
黑龙江省、股份公司事故调查组分别对事故原因进行了调查。V402罐爆炸的原因是：罐内的爆炸性混合气体，从正在切割的DN200管线根部焊缝或罐壁与罐顶板连接焊缝开裂引起泄漏，遇到在V402罐上气割管线作业的明火或飞溅的熔渣引起爆炸。
“10.27”事故是一起典型的在装置检修过程中发生的由于违章指挥、违章作业造成的重大安全生产责任事故。主要原因有： V403罐顶开裂，没有查清原因就急于组织修复。
《V403罐抢修方案》和施工作业风险评价存在欠缺，特别是对相连的V402罐存在风险考虑不够，方案不够细致，操作性不强，工作计划不周密。违反用火安全管理制度，将一级用火自行降低为二级用火作业，且在作业现场盲板尚未加装完毕，也未对看火地点及动火管线进行爆炸气体采样分析的情况下开具用火作业票。
安全生产素质不高，意识不强，违章指挥、违章操作，监督管理不到位，一系列“三违”行为没有得到有效监督： 1、10月24日，在V403罐内物料尚未倒空情况下，车间组织施工单位在现场进行检修作业准备工作。2、10月27日，在对V403罐取样检测前，车间就开出“V403罐内有限空间作业票”，允许施工作业人员进入V403罐内作业。3、10月27日开具的用火作业票，时间为上午8：30，实际动火是9：40，动火时超过规定时限。
4、所有作业准备都是针对V403罐所做的，而现场作业是在V402。
5、吊车违章吊拉V402与V406罐连接管线加装盲板。
6、对施工单位气焊工持上岗证情况，各级安全监督都没有进行有效查验。事故的间接原因还有：
工程施工质量不合格而没有验收出来，包括用材和焊接质量，罐体焊缝44％不脱硫剂选取不合适，与工艺配合不当。大幅度更换一线管理人员，新上任的基层干部对本单位情况不明、对本人工作职责不清。
三、事故责任人的处理情况
公司和炼油厂党政主要领导，分管生产、设备领导，相关部门和车间相关责任人共17人受到处分。其中，警告2人、记过2人、记大过7人、撤职5人、追究刑事责任1人。
四、事故的深刻教训
1、没有牢固树立“以人为本、安全第一”的思想，安全意识不强、安全思想不严肃。
集团公司一直非常重视安全生产工作，特别是2003年的“12.23”事故以来，加大了安全工作力度。但我们对炼油化工高危行业认识不足，汲取事故教训不够，执行集团公司、股份公司安全稳定生产要求不到位，致使连续发生了“10.27”重大责任事故和“3.03”违章作业事故，近期又发生了承包商事故和塑料厂包装线配重砸人致死事故。这些事故的发生不是偶然的，是我们长期以来没有牢固树立“以人为本、安全第一”的思想，安全意识不强、安全思想不严肃的结果。发生“10.27”事故的硫磺回收车间酸性水汽提新装置开车以后，运行一直不平稳，10月20日，V403罐顶发生开裂后，公司各级领导虽然先后到现场，提出过意见和要求，但对受V403罐开裂影响而发生局部损坏的V402罐可能造成的危害和影响认识不够，也没有查明V403罐顶开裂的原因，没有认真落实执行“四不放过”的原则，在未查明事故原因的情况下，就急于组织修复，充分说明了安全意识之薄弱、安全思想之麻痹。安全意识薄弱、思想麻痹表现在具体工作上，事故发生在操作层，但实质在领导、在管理层面，主要是领导干部“安全第一”的思想不牢固、认识不到位；责任心不强、责任制不落实；心浮气躁、作风不扎实；管理方式粗放、缺乏科学性和计划性。
2、员工教育不够深入，员工的纪律素质和业务素质不高、安全能力不强。在员工操作层面，安全也是一个综合体现。要真正达到本质安全，员工必须“想安全、会安全、能安全”。我们在员工教育上存在不少空洞的说教，或以点带面的一些简单形式，员工纪律素质没有从思想和制度方面共同提高，没有帮助员工树立起遵守操作纪律、工作纪律是保障自身安全的思想观念。对于公司内部的一些局部成效，仅以简单的宣传方式介绍经验，代替了扎实有效的具体落实。对于员工具备的纪律要求、业务技能要求、安全能力不明确、不系统、不严格、不核实。“10.27”事故中遇难的车间设备主任、设备员、监火员和操作工，就是安全技能不高、风险辨识能力差、不能有效地规避风险、不懂正确的作业规程、没有起码的自我保护能力。事发时，竟然有7人站在5000立方米、高18米、液位为77%、并充满易燃易爆气体的罐顶。近期发生的包装线码垛机砸人事故，操作工史平也是对设备的性能不掌握，不执行操作规程要求，钻入运行的设备内拿取落地料，同班人员也没有制止，说明工艺知识和操作技能之差，说明安全教育和员工培训中的欠缺。
3、规章制度不落实，管理工作不到位，执行力不强。
大庆石化公司成立40多年来，也形成了一套行之有效的规章制度，如果管理到位、执行到位，事故是完全可以避免的。公司动火制度中规定：装置停工大检修，工艺处理合格，经二级单位组织检查、认定可以动火后方可作业。炼油厂虽然组织机动处等四个部门分别进行了检查，但在未形成会签的情况下，车间就自行降低级别，开具了二级火票。当天开具的用火作业票，用火地点是“V403平台上”，用火目的是“V403平台上管线拆除”，而现场施工组织人员为了减少工作量，临时将用火地点变更为V402罐顶。用火地点变更后没有对施工方案进行风险识别、评价和审批，没有对变更后的用火地点测爆分析，也没有重新开具用火作业票，在场人员也没有制止这种临时变更。
这些都暴露出我们的安全规章制度不落实、执行不力，干部员工没有把严格执行规章制度变成自觉行动，存在着制度执行不严不细、习惯性违章等问题。一些安全生产流程被人为简化，有章不循，有法不依。许多习惯性违章慢慢地变成了“规范”操作，安全管理逐级弱化，安全制度没有真正落实到基层、落实到人，管理工作不到位。
4、项目管理职责不清，工作中存在严重的漏洞。
在制定《V403罐抢修方案》和施工作业风险评价时，没有充分考虑V402罐存在的风险。在组织实施中，炼油厂有关领导和部门参与的力度不够，对车间制定的检修方案没有进行及时的跟踪、指导。在安全检修工作环境和条件尚不具备，施工方案不完善被退回及风险评估报告未经炼油厂审批的情况下，车间就允许施工方进入现场作业，炼油厂机动设备部门也未加制止。此外，施工安全管理及监督部门和车间对施工单位气焊工持证上岗作业的情况失察，对进厂施工的特种作业人员资格的审查监督工作不到位。在吊车违章吊拉连接V402和V406罐的连接管线加装盲板时，现场管理及监督人员没有履行监督的责任，及时发现和纠正作业中存在的违章行为。说明我们在施工安全许可制度执行上不严格、管理职责不清晰，安全监督及防范措施不到位。
5、工程建设项目存在缺陷，检查验收把关不严。
新建64万吨／年酸性水汽提装置开工仅80天，V403罐就因采用的脱硫工艺不成熟、选取的脱硫剂不合适，发生了焊口撕裂事故。“10.27”事故后调查又发现：V402罐顶与排气管线连接处补强板设计选用6毫米厚的钢板，实际使用4.5毫米厚的花纹板；补强板的内环和外环设计焊缝高度为6毫米，而实际焊缝高2.4毫米；焊接质量有缺陷, 罐体焊缝有44%不合格。这些都反映出在装置的设计、采购、制造、施工等过程中均存在一定的质量问题，而这些问题我们在工程的设计、建设和验收过程中，没有发现并及时进行补救，给安全生产埋下了“祸根”。说明我们少数管理人员工作的责任心不强，对待工作缺乏严肃的态度和严格的管理，缺少“三老四严”的工作作风，在工程建设及质量检查验收环节上存在严重的漏洞。
6、基层管理队伍不够稳定，基层管理工作薄弱。
在事故发前不到一年的时间里，炼油厂两次大幅度调整基层干部，仅10月8日一次就调整了76人，而硫磺回收车间就有4人调整。大幅度调整基层干部，给干部队伍带来了不稳定的因素，出现了新任基层干部工作职责不清，管理经验不足等问题。近年来，部分业务素质较好的干部员工逐步走上了上级管理岗位，造成车间管理、技术人员青黄不接，许多理论及技术业务素质达不到要求的员工，或者刚刚参加工作不久、岗位锻炼不够的学生就走上了管理、技术和安全管理岗位。这些都不同程度地削弱了基层管理工作的力量，制约了基层的安全管理工作，反映出我们在抓基层工作上研究不够深入，工作不够扎实。
五、采取的安全措施
“10.27”事故的惨痛教训，在大庆石化干部员工中引起了极大震动。事故发生后，我们在全公司广泛开展了安全生产大整顿活动。主要内容是：整顿思想，加强安全教育培训，进一步强化全员安全意识，提高安全技能；整顿作风，强化各级干部和员工的安全责任，认真落实安全生产责任制；整顿管理，切实加强基础工作，深入开展安全隐患排查活动，召开各层面的座谈会，认真分析安全形势，摸清各单位、各装置的安全状况，制定应对措施；整顿制度，对照标准和规范，对工艺、设备、安全、消防、气防等进行专项检查，对“三违”行为进行整治。研究安全问题，去年三季度以来，我们多次集中机关和二级单位主要领导专题研究安全管理问题，分析现状，探索措施，分步提出实施方案。一年多来，我们虽然在安全生产工作投入了许多精力，做了一些有针对性的工作，取得了一定效果，但“三违”现象依然没有得到有效遏制，习惯性违章违纪现象时有发生，致使“10.27”事故之后，又相继发生了“3.03”污油罐卸车爆炸亡人事故、“1.16”承包商亡人事故和“5.09”机械伤害亡人事故。再次说明我们在安全生产工作上还有盲区和死角，工作中还存着很多薄弱环节，各专业各层面基础工作不牢固；科学管理、制度建设不到位；已有制度执行不好、执行力不强；安全生产没达到持续可控状态。我们要花大力气、下苦功夫，采取有力措施，努力建立安全生产长效机制，实现本质安全。
1、加强安全教育培训，提高员工技术业务技能，解决“安全第一”思想不牢固、在实际工作中“蛮干”和“不会干”等问题。加大员工安全教育和技能培训工作力度，培养懂安全、会安全、能安全的员工，使员工熟练掌握工艺知识和操作技能，为安全工作提供保证。深化岗位操作人员培训，以“一岗精”为目标，重在提高岗位操作人员的制度执行能力和岗位实际操作技能。加强操作演练和岗位练兵，提高岗位操作人员分析判断能力、应急处理能力和日常操作技能，强化员工安全生产过程中的规定动作，进一步提高员工安全意识、安全技能和自我保护能力。
2、全面推行“四有”工作法，加强工作过程控制，解决“工作计划性不强、方案不严密、监控不到位”问题。认真学习和推广西太的“四有”工作法，全面落实生产操作“有指令、有规程、有确认、有监控、卡片化”的要求，提高员工按程序操作、按规定办事、全面落实岗位责任制的能力。加大“三违”查处和考核力度，实行员工违章积分制，对有违章行为的员工，加大惩处力度，教育员工改掉投机取巧、爱走捷径的陋习和毛病，按科学规律办事，加强生产操作的监控和有效确认，解决有章不循、有令不行、“三违”现象屡禁不止问题。提高安全生产受控水平。
3、加强安全检查和隐患治理，及时发现和消除事故隐患，解决“安全生产状况掌握不够、预防措施不完善、生产受控管理缺乏深度”等问题。增强工作的预见性，将安全环保工作的重心前移，开展经常性的岗位责任制大检查、季节性安全检查和专业性检查，加大事前防控工作力度。同时实行全过程、全方位的“日查、周检、月考核”制度，及时发现各类不安全因素，摸清家底、弄清情况、做好基础工作，使运行的装置、生产、设备始终处于严密的监控状态。科学合理地安排和使用资金，治理好排查出的安全隐患，集中解决历史遗留问题和新标准实施后产生的问题，整改事故发生后暴露出来的隐患，确保关键部位和关键环节始终处于受控状态。对暂时解决不了的隐患，制定预防措施和事故预案，做到人员、责任、措施和时间“四落实”。
4、加强基础工作，用《安全要则》规范员工行为，解决“各层次员工安全职责不清晰、标准不明确、执行不到位”等问题。按照总部要求，我公司结合自身实际，为解决安全基础工作薄弱等问题，我们制定了《大庆石化公司安全要则》。下一步，我们将通过宣贯《要则》，把《要则》中的要求转化为明确的具体规定、规程和方案，践行“人是关键，人最重要；没有一件事比安全更重要；公司每一项工作都与安全相关；所有安全事故都是可以避免的”安全理念。把公司的工作力量集中在有益于保证生产受控和本质安全与生产装置、岗位操作人员直接相关的工作上，减少不必要的扰动。从行为、状态、技能、操作、纪律等5个方面规范一线岗位操作层的工作，从责任意识、员工培训、把握装置、人力配置、公正办事、关心员工、装置条件和资料保证等方面规范基层车间管理层行为，从遵章指挥、科学管理、调查研究、服务基层等方面对两级机关管理层进行要求，进一步提高员工按程序操作、按规定办事、全面落实岗位责任制的能力，使各项工作处于可知、可控的状态。
5、加强基层建设，提高车间干部、工程技术人员和班组长的素质，解决“车间班组安全生产管理、技术力量薄弱”等问题。车间、班组是组织安全生产的主体，在车间配备强有力的车间干部、技术力量和班组长，配备横班运行工程师，强化安全责任意识，提高车间班组安全管理能力、技术能力和处理突发事件能力。同时，进一步加强安全专业队伍的建设，提高安全管理人员的技术素质和管理能力。在选用安全管理人员时，先考核，后使用，保证各级安全管理人员符合安全工作的要求。
各位领导，同志们，“10.27”事故已经发生一年多了。反思这起事故最深的感受就是：安全工作不能有死角，必须坚持以人为本，依靠全体员工，时时刻刻都要把“安全第一”的思想落实到每一项具体工作中，一切生产活动都不能忽视安全工作。前事不忘，后事之师。事故教训是深刻的，对于石油化工企业而言，很多制度规程和管理经验都是用鲜血写成的。我们吸取事故教训，就是要把这些制度、规程和经验贯彻好、执行好、落实好，从而打牢安全生产的基础，努力营造和谐安全的生产经营环境，为企业持续有效较快协调发展创造有利条件。事故5 大庆石油化工总厂2004年10月27日 硫磺装置酸性水罐爆炸事故分析
2004年10月27日，大庆石化总厂工程公司第一安装公司四分公司，在大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间64万吨/年酸性水汽提装置V402原料水罐施工作业时，发生了重大爆炸事故，死亡7人，造成经济损失192万元。现将大庆石化“10.27”事故汇报如下：
一、事故经过
2004年10月20日，64万吨／年酸性水汽提装置V403原料水罐发生撕裂事故，造成该装置停产。为尽快修复破损设备，恢复生产，大庆石化分公司炼油厂机动处根据大庆石化《关联交易合同》，将抢修作业委托给大庆石化总厂工程公司第一安装公司。该公司接到大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间V403原料水罐维修计划书后，安排下属的四分公司承担该次修复施工作业任务。修复过程中，为了加入盲板，需要将V406与V407两个水封罐，以及原料水罐V402与V403的连接平台吊下。
10月27日上午8时，四分公司施工员带领16名施工人员到达现场。8时20分，施工员带领两名管工开始在V402罐顶安装第17块盲板。8时25分，吊车起吊V406罐和V402罐连接管线，管工将盲板放入法兰内，并准备吹扫。8时45分，吹扫完毕后，管工将法兰螺栓紧固。9时20分左右，施工员到硫磺回收车间安全员处取回火票，并将火票送给V402罐顶气焊工，同时硫磺回收车间设备主任、设备员、监火员和操作工也到V402罐顶。9时40分左右，在生产单位的指导配合下，气焊工开始在V402罐顶排气线0.8米处动火切割。9时44分，管线切割约一半时，V402罐发生爆炸着火。10时45分，火被彻底扑灭。爆炸导致2人当场死亡、5人失踪。10月29日13时许，5名失踪人员遗体全部找到。死亡的7人中，3人为大庆石化总厂临时用工，4人为大庆石化分公司员工。
二、事故原因分析
事故的直接原因是，V402原料水罐内的爆炸性混合气体，从与V402罐相连接的DN200管线根部焊缝，或V402罐壁与罐顶板连接焊缝开裂处泄漏，遇到在V402罐上气割DN200管线作业的明火或飞溅的熔渣，引起爆炸。
“10.27”事故是一起典型的由于“三违”造成的重大安全生产责任事故。通过对事故的调查和分析，大庆石化总厂主要存在以下四个方面的问题：
1、违反火票办理程序，执行用火制度不严格。动火人未在火票相应栏目中签字确认，而由施工员代签。在动火点未作有毒有害及易燃易爆气体采样分析、动火作业措施还没有落实的情况下，就进行动火作业，没有履行相互监督的责任，违反了《动火作业管理制度》。
2、违反起重吊装作业安全管理规定，吊装作业违章操作。吊车在施工现场起吊DN200管线时，该管线一端与V406罐相连，另一端通过法兰与V402罐相连，在这种情况下起吊，违反了《起重吊装作业安全规定》。
3、违反特种作业人员管理规定，气焊工无证上岗。在V402罐顶动火切割DN200管线的气焊工，没有“金属焊接切割作业操作证”，安全意识低下，自我保护意识差。
4、不重视风险评估，对现场危害因素识别不够。施工人员对V402酸性水罐存在的风险不清楚，对现场危害认识不足，没有采取有效的防控措施。反思以上四个方面的主要问题，究其深层次的原因，深刻地反映了我们在思想认识上、安全管理上、监督检查上、安全教育培训上，都存在着不容忽视的严重问题。
一是对“以人为本”的管理思想认识不深刻。领导班子到各级干部都没有真正树立“安全第一，以人为本”的安全管理理念，在安全生产管理上不严不细，层层递减，落实不到位，抓安全生产只停留在一般性的工作布置上，没有真正落实到基层、班组和岗位。在V403罐抢修施工作业过程中，基层单位的领导很少到现场，对现场情况不了解。部分干部职工安全意识不强，在安全与生产、安全与效益发生矛盾时，往往考虑的是生产和经济效益，忽视安全；在检维修作业时，完全考虑服务而不考虑安全的作业环境，在思想上没有真正把安全放在首位。为了抢工期，在加入第17块盲板时，使用吊车违章起吊。二是安全管理制度执行不严格。虽然制定了比较完善的制度，但是在执行过程中不严格，制度形同虚设。现场施工员不但不对火票进行严格审查，而且代替动火人签字。在检维修施工中，低标准、老毛病、习惯性违章没能杜绝，在动火、吊装作业中，没有对作业环境进行认真的安全风险评估，在施工作业程序的执行上不严肃，尤其对安全合同的管理不严、不细、不规范。气焊工没有特种作业资格证书，有关管理部门未经审查，就同意上岗。三是HSE体系管理落实不到位。建立HSE体系管理的目的不明确，为了认证而认证，存在严重的“两层皮”现象。部分领导对HSE管理重视程度不够，认为实施HSE体系管理太麻烦，只要能按期完成生产施工任务即可。风险管理中存在薄弱环节，安全意识淡薄，对岗位存在的风险习以为常，风险识别不全，甚至根本不识别风险。对项目实施“两书一表”更是不以为然，编制的“两书一表”没能做到层层把关，即使是领导签了字，也只不过是履行一下签字手续而已。在V403罐抢修中，虽然编制了“两书一表”，但只停留在纸面上，没有落实到作业中，导致危害因素识别、风险评价、削减措施、应急管理都没有真正落到实处。四是全员安全教育培训不严不细。安全教育培训没有真正落实到基层，落实到人头。不注重对职工的知识更新，过分依赖不科学的经验操作，临时用工只靠短时间的安全教育，难以满足化工生产检维修施工作业的安全要求，对职工风险识别能力、自我保护意识、基层特种作业人员的教育和培训不到位。在本次事故中，遇难的3名临时用工人员虽然经过了短期安全培训，但是安全素质远没有达到作业要求，自我保护意识差，在不了解V402罐体安全风险、没有采取保护措施的情况下，就登上高18米、液位为77%、充满易燃易爆气体的5000立方米的V402罐顶。
五是安全监督检查不深入。安全监管体制不畅，安全监管职责不清，管理与监督职能没有完全分开，作业现场的安全管理和安全监督职能由一人承担，无法保证异体监督，基层的监督检查只停留在表面，根本发现不了深层次的问题。工程施工质量管理检查流于形式，安装四公司制造的V402罐补强板选材和焊接质量都存在问题，但是在施工检查和验收中都没有发现，致使出现质量缺陷。
三、事故相关责任人处理情况 事故发生后，根据黑龙江省事故调查组的调查和处理意见，在报请集团公司同意后，总厂、二级单位、基层车间、相关部门的领导和基层相关责任人共计17人受到处分，其中：行政警告6人，行政记过5人，行政记大过3人，行政撤职1人，开除厂籍留用察看2人。
四、事故的惨痛教训
“10.27”事故重大，教训深刻，职工群众的生命财产因事故而付出了巨大的代价，集团公司良好的安全生产形势因事故而受到了影响。惨痛的事实、血的教训，强烈地震撼了我们，使我们进一步认识到安全形势的严峻性，更加清醒地认识到安全是人命关天的大事，责任重于泰山。事故发生后，我们总厂党政班子成员深感不安、愧疚和自责，深感辜负了党组的信任，辜负了集团公司领导的教诲，辜负了总厂干部职工的期望。以生命为代价换来的惨痛教训，令我们刻骨铭心，终生难忘。第一，事故教训时刻警示我们，必须从思想深处牢固树立“以人为本、安全第一”的思想，真正把安全放在首要位置。违章指挥就是害人，违章作业就是害人害己，无论是谁，都必须深刻认识安全就是生命、安全就是效益、安全就是和谐的深刻内涵，切实增强安全意识和自我保护意识，以保证人的生命安全和身体健康为根本，真正把安全工作当作头等大事，做到以人为本，在任何时候、任何情况下，都绷紧安全生产这根弦，绝不能放松，绝不能麻痹。第二，事故教训时刻警示我们，必须以严格管理贯穿全过程、落实到全方位，保证安全监督管理执行有效。事故虽然发生在基层，但是根源在领导、责任在领导。作为领导干部，在安全工作上只能加强，不能疏忽;只有补位，没有越位；宁听严格管理招来的骂声，不听事故发生带来的哭声，一定要认真落实陈总“安全思想要严肃、安全管理要严格、安全制度要严谨、安全组织要严密、安全纪律要严明”的“五严”要求，真正把安全工作做严、做实、做细、做好。
第三，事故教训时刻警示我们，必须在细节上夯实“三基”工作，为本质安全打牢坚实的基础。细节决定成败，安全工作更是如此，安全生产工作的出发点在基层，落脚点在现场，必须从细微之处入手，把“强三基、反三违”落实到实际行动中。必须强化基本素质培训，解决不知不会、无知无畏的问题;必须在基层的细节和小事上严格监督管理，解决心存侥幸、习惯违章的问题;必须严格规范工艺技术规程和操作规程，解决粗心大意、操作失误的问题。
第四，事故教训时刻警示我们，必须把具体安全措施落实到每一个环节，实现安全工作的全过程受控。安全工作是全员的工作，每个人都必须落实安全措施，才能保证每个环节都处于受控状态。必须向大连西太石化生产受控管理那样，坚持工作有计划、行动有方案、步步有确认、事后有总结，保证每一个过程、环节和行为都有法可依、有章可循、有据可查，最终实现安全工作的全员、全过程、全方位、全天候受控，确保本质安全。必须以高度的责任心，落实安全保证措施，做到周密细致、不厌其烦、持之以恒，真正实现安全工作的受控管理。
五、主要整改措施
“10.27”事故发生以来，我们严格按照“事故原因不水落石出不放过，事故教训不刻骨铭心不放过，事故处理不切肤之痛不放过，事故整改不举一反三不放过”的“四不放过”原则，痛定思痛、言危思进，坚定信心、狠下功夫，牢牢把握“强三基、反三违、严达标、除隐患”的主题，采取强有力的措施，做了大量的整改提高工作。主要有以下几个方面：
(一)扎实深入地开展安全环保整治工作。按照集团公司开展“安全生产基础年”和“安全环保基础年”活动的总体部署，全面反思“10.27”事故教训，扎实开展了安全环保整治工作。一是制定下发了《反思“10.27”事故，开展安全生产整治工作实施方案》，组织开展“10.27”事故教训大讨论。通过大讨论，职工提出“10.27”事故应吸取的教训127条，工作中经常见到的“三违”行为116条，对安全工作的意见和建议319条，我们都分类进行了剖析，有针对性地开展职工安全教育，增强了职工的安全意识。二是深入开展了“六查、三落实、五整顿”活动。“六查”是查上岗人员资格，查上岗安全培训，查作业程序执行，查作业风险识别，查安全隐患治理，查习惯性违章。“三落实”是重点落实各项安全生产制度，重点落实各项安全生产措施，重点落实各级干部的安全责任。“五整顿”是开展特种作业人员资质大整顿，全面清理无证人员；开展施工质量大整顿，强化全员质量管理；开展职工教育培训大整顿，提高教育培训的效果；开展安全作业程序大整顿，严管严惩不按程序施工作业行为；开展安全管理大整顿，全面整改管理不到位的问题。并将“六查、三落实、五整顿”内容转化为劳动纪律、工艺纪律和规章制度等30项考核内容，组成联合检查组，结合第132次岗位责任制大检查，对所属22个二级单位、72个基层单位的安全生产整治工作进行全面检查验收。全厂安全生产整治共查出各类问题和低标准2859个，当期整改2774个，目前已全部整改完毕。针对特种作业人员持证上岗问题，进行了深入细致地检查，并对3865名特种作业人员进行了严格培训和考核，培训率达100%，实现了全员持证上岗。三是重点对工程技术服务系统进行了安全专项整治。制定了《分包、清包队伍安全管理规定》，在全厂范围内彻底取消工程转包。全面开展了“向安全低标准、老毛病、陈规陋习宣战”活动，采取逐层、逐项解决问题的方式，严格对照制度进行认真检查和处罚，共查出低标准、老毛病、陈规陋习602人次。一年多来，工程建设系统未发生一起重大安全事故。四是集中开展了隐患治理工作。确立集团公司级3项、总厂级16项隐患治理项目，努力消除安全隐患。
（二）进一步加强了对安全环保工作的组织领导。全面强化安全环保工作，努力做到“五个到位”。一是安全环保工作机构和人员设置配备到位。成立了安全监督站，配齐配强各级专业安全监督员282名，实现了机构和人员的优化配置，满足了安全监督工作的实际需要。二是安全环保工作领导责任到位。进一步明确了党政主要领导为安全环保第一责任人，各级领导坚持经常性地深入到生产装置、施工现场、班组和岗位检查指导工作，督促安全责任制的落实。总厂副总以上领导、机关处室长共承包安全要害部位25个，定期深入承包点，帮助解决安全问题。三是安全环保目标责任到位。将“五个杜绝、三个不超、两个确保”的安全环保目标，通过责任状的形式分解落实，各二级单位与基层车间共签订安全责任状234份。四是安全环保制度建设到位。全面修订完善了各类安全生产管理制度和规定54项。五是考核奖惩到位。将安全环保业绩与领导干部的年终兑现奖挂钩，与二级单位的经营业绩挂钩，实行安全考核一票否决。
（三）进一步强化了安全环保工作监督机制。牢固树立“一切事故都是可以避免的”观念，不断建立和完善安全监督和受控机制。一是坚持实行动态监督，对基层车间存在的“低标准、老毛病”进行严格考核，从根本上提高安全管理的整体水平。二是对重大施工作业场所、关键施工作业项目实施现场派驻监督，及时纠正“三违”行为，并以《安全监督通报》的形式在全厂进行通报。一年多来，石化分公司和总厂共有70余套大小生产装置、23个重大施工项目进行检修改造，全部实现了安全环保预期目标。三是对化工生产装置实施总厂、分厂、车间三级安全监督模式，使化工生产的全过程始终处于受控状态。
（四）进一步强化了“三基”工作。紧紧抓住班组、岗位这个安全环保工作的重点，切实加强安全基础建设。紧密结合总厂生产经营实际，严格进行生产操作全过程的控制和监督，狠反“三违”行为，做到只有“规定动作”，杜绝“自选动作”，真正实现安全生产的科学管理、全过程管理、规范管理和精细管理。积极借鉴国际惯例和先进企业的成功做法，实行安全作业许可制度，把HSE管理体系落实到生产操作、施工作业的岗位和过程中，实现安全环保的闭环式管理和全过程管理。按照三个“100%”的要求，积极开展岗位练兵活动和技术培训，努力做到“四懂三会”，不断提高广大员工的基本素质和安全操作技能，增强了全员安全行为能力。
（五）进一步建立健全安全生产长效机制。加强安全文化建设，制定下发了总厂《安全文化手册》，深入开展了“安全生产月”、“10.27安全警示日”等活动，全面贯彻总厂安全环保工作的基本理念和基本原则，促进了干部职工安全观念的转变，培养了职工的自觉安全生产意识，营造了良好的安全文化氛围。积极推进HSE管理体系建设，开展了“两书一表”精品工程评比活动，提高了“两书一表”的执行水平。一把手做到“四个亲自”，分管领导重点抓好“三件事”，管理层明确职责、监管到位，操作层做到认真负责、执行不走样，努力形成了事事有人管、层层有人抓的责任体系。
“10.27”事故发生已经19个月了，但这起事故血的教训，对总厂上下的震撼和警示，却使我们始终如芒在背、终生难忘，我们一定会把“10.27”作为总厂安全生产永远的警示日，牢记教训，时刻反思，刻骨铭心，警钟长鸣！以上汇报，不妥之处，请各位领导批评指正。事故6 吉林石化分公司2004年12月30日
合成气装置爆炸事故、2005年11月13日 双苯厂爆炸事故分析
“12.30”事故，特别是“11.13”爆炸事故及松花江重大水污染事件，给沿江两岸人民群众的生产、生活带来了困难，给中国石油带来了很多的麻烦，给党和人民造成了极大的损失，产生了不良的社会、政治乃至国际影响，我们深感内疚和自责。事故发生以来，集团公司党组、股份公司管理层对安全环保工作都提出了明确要求，做出了一系列重大部署。今天又专门召开座谈会，深刻吸取事故教训，研究如何按照科学发展观要求，做好安全环保工作，这对于我们进一步强化“经济效益是政绩，安全生产也是政绩”观念，促进企业实现科学发展、安全发展、环保发展有着重要的意义。
下面，按照会议要求，就吉林石化分公司“12.30”爆炸事故、“11.13”爆炸事故及有关工作情况作以汇报，不当之处，敬请批评指正。第一方面，“12.30”、“11.13”爆炸事故的经过及原因分析
（一）“12.30”爆炸事故经过及原因分析
2004年12月30日14时20分左右，化肥厂合成气车间发生爆炸事故，导致3人死亡、3人重伤，2号终洗塔报废，部分仪表、管线损坏，厂房部分门窗受损，直接经济损失为273.5万元。这是一起严重违章重大操作责任事故。吉林省事故调查组对事故责任人处理情况如下：
1、依据《中华人民共和国安全生产法》第九十条和《中华人民共和国刑法》第114条规定，追究合成气车间主操作工赵志刚刑事责任。
2、合成气车间化工班长武振林，本应追究刑事责任，鉴于已在事故中死亡，不予追究。
3、给予合成气车间主任行政撤职处分。
4、给予合成气车间生产副主任行政撤职处分。
5、给予合成气车间设备副主任行政记大过处分。
6、给予化肥厂生产副厂长行政记过处分。
7、给予化肥厂厂长行政警告处分。
8、给予公司主管生产副总经理行政警告处分。
9、按照《中华人民共和国安全生产法》的规定，对事故单位罚款10万元人民币，由吉林市安全监管局执行。
事故经过：2004年12月30日8时，化肥厂合成气车间气化工段气化炉当班操作工赵某接班后，1号、3号气化炉处于正常生产状态，其中3号气化炉温度为1277℃。9时左右，操作工赵某认为炉温低，与氧压机岗位联系，进行了提氧操作。9时20分，3号气化炉温度呈上升趋势，10时最低的一点温度达到1386℃，超过了允许的最高操作温度（正常指标为≤1380℃）；11时炉内三点温度分别升至1548℃、1566℃、1692℃；12时炉内三点温度分别升至1656℃和1800℃以上（指示表最大量程为1800℃）。而在此过程中，赵某连续6个点的手写记录都为1293℃。12时35分左右，值班长在组织对3号气化炉进行降温操作无效后，通知工厂调度室对3号气化炉紧急停车处理。在处理过程中，14时20分左右，2号终洗塔突然发生爆炸。
原因分析：由于当班操作工严重违章，没有认真监盘，填写“假记录”，操作失控，导致过氧和炉温持续升高，在终洗塔后部形成氧气积聚，与合成气中的高浓度氢气和一氧化碳混合，形成爆炸混合物，发生爆炸。
（二）“11.13”爆炸事故和引发的重大水污染事件经过及原因分析 2005年11月13日，双苯厂苯胺二车间发生爆炸事故，造成8人死亡，1人重伤，59人轻伤，并引发了松花江重大水污染事件，直接经济损失为6908万元。事故经过：2005年11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不畅，替休假内操顶岗操作的二班班长徐某组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。10时10分，徐某组织人员进行排残液操作。在进行该项操作前，错误地停止了硝基苯初馏塔T101进料，没有按照规程要求关闭硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀，导致进料温度升高，在15分钟时间内温度超过150℃量程上限。11时35分左右，徐某回到控制室发现超温，关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。
13时21分，在组织T101进料时，再一次错误操作，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150℃量程上限。13时34分启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度较低的26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后，由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内，与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。5次较大爆炸，造成装置内2个塔、12个罐及部分管线、罐区围堰破损，大量物料除爆炸燃烧外，部分物料在短时间内通过装置周围的雨排水口和清净下水井由东10号线进入松花江，引发了重大水污染事件。爆炸事故原因分析：由于操作工在停硝基苯初馏塔进料时，没有将应关闭的硝基苯进料预热器加热蒸汽阀关闭，导致硝基苯初馏塔进料温度长时间超温；恢复进料时，操作工本应该按操作规程先进料、后加热的顺序进行，结果出现误操作，先开启进料预热器的加热蒸汽阀，使进料预热器温度再次出现升温。7分钟后，进料预热器温度超过150℃量程上限。13时34分启动硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度较低的26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后，出现突沸并产生剧烈振动，造成预热器及进料管线法兰松动，造成密封不严，空气吸入系统内，随之空气和突沸形成的气化物，被抽入负压运行的硝基苯初馏塔，引发硝基苯初馏塔爆炸。
污染事件原因分析：由于苯胺装置相继发生5次较大爆炸，造成塔、罐及部分管线破损、装置内罐区围堰破损，部分泄漏的物料在短时间内通过下水井和雨排水口，进入东10号线，流入松花江，造成松花江水体污染。也就是说，爆炸事故是导致重大水污染事件发生的直接原因。因装置连续爆炸着火，火势凶猛，在事故初期，人员无法进入现场实施封堵下水井和雨排水口等措施；另外，虽然当时采取了一些应急措施，但因爆炸造成装置管架倒塌，压住了部分下水井和雨排水口，仍然无法及时有效实施封堵等措施，导致泄漏物料进入东10号线。经专家估算，这次事故中约有80吨苯系物流入松花江。第二方面，应吸取的教训
两次重大事故的发生，特别是“11.13”爆炸事故及松花江重大水污染事件的发生，影响恶劣，损失巨大，教训惨痛。自去年11月份以来，为了深刻吸取事故教训，我们把每个月的13日定为“事故反思教育日”，全力解决安全环保工作存在的问题。我们组织召开了各个层次人员参加的座谈会，专题研究应该深刻吸取的教训及下步的整改措施。在“事故反思教育日”、座谈讨论中，大家对事故的发生都感到触目惊心，痛心疾首。可以说，为了安全生产，各级干部寝食难安、如履薄冰，广大职工日日夜夜的操作、巡检，也都是为了安全生产，都觉得这些年该管的管了、该投的投了、该严的严了，但为什么仍然发生了如此重大的事故？大家都感到很苦恼。痛定思痛，通过反思，公司的干部员工对事故的教训有了更加深刻的认识。特别是“大连西太”生产受控管理现场会结束后，我们对事故的教训也有了更加清醒的认识。主要有以下七个方面：
（一）管理基础不牢，造成了事故频发，酿成了难以挽回的影响。虽然吉化在50多年发展过程中，积累了一定的管理经验，但由于多年连续巨额亏损、大批装置淘汰等多方面的原因，优良的传统没有继承，新的基础又没有得到及时有效的建立，造成管理基础的缺失，“规定动作”不细、不到位，凭经验、靠口头，缺乏程序约束的“自选动作”大量存在。2004年底以来，在不到一年的时间里，公司16个二级单位共发生一般及以上事故24起，其中重伤以上事故5起（2004年1起，即“12.30”事故，2005年4起），一般事故19起。仅2005年一年之中，先后发生了电石厂“7.04”有机硅二车间单体精馏单元火灾事故；有机合成厂“7.10”芳烃车间员工坠落淹溺死亡事故；炼油厂“9.19”联合芳烃车间员工中毒窒息死亡事故；双苯厂“11.13”爆炸事故和重大水污染事件，同时还发生了15起一般事故。这些事故造成13人死亡、5人重伤、81人轻伤，经济损失巨大，暴露出了公司在安全管理、环保管理等方面基础不牢、存在漏洞、执行不力等突出问题。
（二）抓安全生产的精力不够集中，生产管理严重失控。部分干部没有牢固树立起“以人为本，安全第一”的思想，急于求成、急功近利、形式主义的问题比较突出，各级干部抓安全生产的精力不集中，没有认真抓好整个生产过程的控制，造成“三违”现象比较突出，存在着麻痹侥幸心理，存在着不负责任、有章不循、有法不依、违章作业等问题。“12.30”爆炸事故，按照规定，岗位正常编制为4人，事故发生时只有2人在岗，他们将1人调到稳定办，另外1人安排休假，导致该岗位人员严重不足，暴露出劳动组织管理失控。“11.13”爆炸事故，从10点10分开始切断进料，直到13点34分37秒发生爆炸，3个多小时的切断进料，一直没有向车间报告，只有班长领着几个操作工在处理，工厂、车间的干部都没有在现场，安全生产指挥严重失控。同时，两起事故都是超温，都是不监盘，缺少超温报警设施，都是顶岗操作，暴露出工艺纪律管理不严，设备没有实现本质安全。
（三）生产技术管理存在薄弱环节。公司生产技术管理水平不高，缺乏对工艺规程、操作法的审核和监管，没能及时发现存在的问题。在“12.30”事故中，在技术上对超温过氧停车后可能造成的后果不清楚，没有制定在操作中特别是在过氧状态下要采取的必要措施，以致于发生过氧现象都束手无策。在苯胺装置的操作法中，对于超温可能带来的严重后果，规程没有明确，车间工艺规程、岗位操作法没有可操作性。
（四）人员素质和快速发展的炼化事业不相适应。炼化装置高温、高压，易燃、易爆，有毒、有害，生产技术先进，控制手段科学，对从业人员素质要求高，对安全行为规范要求严，特别是对生产一线操作人员的素质要求更高、更严。但从现实情况看，由于吉化几年前经营困难，员工流失严重，加之又实施减员增效政策，一大批有经验的员工离开了岗位，使公司现在岗员工平均年龄只有36岁，一线员工30岁左右，且新员工居多。同时，由于培训工作没有跟上，各装置的操作骨干捉襟见肘，具有较高操作技能的一线技术工人匮乏，重要操作岗位的工人实践经验少，对岗位应知应会知识、岗位操作规程掌握不透，没有处理突发事故的能力，给安全生产和准确操作带来了很大的盲区。几年来，由于培训工作的激励机制不健全，员工缺乏参加培训、提高技能的积极性。炼化企业的安全生产主要是取决于操作层面的实际技能。管理干部靠晋升，技术干部靠职称，工人盼着进技师、高级技师。但由于受到指标的限制，全公司2.4万名员工到去年年底进入技师和高级技师的仅有124名，只占员工总数的5%，过去提倡的“钳工大王”、“起重大王”、“操作状元”越来越少。由于对岗位人员培训缺乏针对性，考试考核脱离实际，造成了该学的不学，学的无益于岗位操作，甚至出现了“不懂操作会背题的就能成为星级操作员”的现象。“12.30”、“11.13”两起事故，直接原因是员工误操作所致，但从深层次分析，其实质就是“不会操作”。同时，由于管理干部交流频繁，“能手”变“新手”、业务不熟的问题也非常突出。
（五）吉化是1954年建厂的老企业，一些装置技术落后，污染严重。由于装置工艺过程复杂、原材料及公用工程消耗高、尾气排放严重超标，虽经多次局部改造，但大多数设备都腐蚀严重，仍然带病运行，给生产和操作带来极大的隐患。部分老装置流出口污水指标严重超标，增加了污水处理的难度。比如，过去靠大量的新鲜水稀释高浓度的污水，我们今年开展节水工作，每天节水3万立方米，就暴露出了污水处理技术差、点源排放浓度高的问题，排出水的COD大幅度上升。
（六）环保意识淡薄。吉化从80年代开始，才陆续关闭和淘汰了85套污染严重、安全隐患大、能耗高、工艺落后的装置，建成了日处理能力19.2万吨的污水处理厂，实现了公司工业污水、生活污水的集中处理，但在相当长的一个时期内，根本就没有污染防控设施，厂区内土壤污染严重，排污管线也淤积了大量的污染物，绝大部分干部员工在没有发生污染事件之前，对此习以为常、熟视无睹，没有引起足够的重视。特别是周边的一些民营企业，为了降低生产成本，至今还存在着白天生产、夜晚偷排的问题。“三废”处理设施陈旧老化，环保设施不完善，不具备防控重大污染事件的能力的问题相当突出。
（七）“12.30”、“11.13”事故都是由于“违章”操作造成的，“三违”出现在基层操作层面，根源在领导、在管理。
一是考核机制不够合理，导致了事故层层隐瞒，装置出现问题不向分厂报告、分厂出现问题不向公司报告，生产指挥严重失控。在“12.30”事故中，操作工从9时30分到12时35分左右，3号气化炉连续6个点的手写记录都是1293℃（该表最大量程为1800℃），而实际上，10时最低的一点温度已达到1386℃，超过了允许的最高操作温度（正常指标为≤1380℃）。11时3号气化炉三点温度分别升至1548℃、1566℃、1692℃；12时3号气化炉三点温度分别升至1656℃和1800℃以上。由于3号气化炉长时间超温、长时间过氧，值岗主操作工长达3个小时没有监控炉温测量表，没有及时发现并处理气化炉内温度逐渐升高的异常状况，做“假记录”，造成系统严重过氧，致使2号终洗塔爆炸。
为什么发现异常不报告、操作工做“假记录”呢？座谈中，大家认为，还是与考核机制有关。比如，对预知检维修和计划外停车考核界限不清，存在着对计划外停车考核过严、处罚比例过大的问题，造成了应该切断进料的不切，仅做局部的调整和处理。按照原来的规定，全公司的每年非计划停车不能超过3次，综合考核不足80分，单位“一把手”、主管领导及相关责任人的风险抵押奖就要全部被扣掉。如果出现一次非计划停车，综合管理考核扣20分，再出现一点其它问题，这个单位的“一把手”就要损失6万元，车间主任、主管副主任、生产科主管科长要损失5000元，导致了个别员工出了问题不报告现象的发生。再比如，公司原来要求每半小时记一次巡检记录，漏记、错记或勾抹都属于违纪，就这样的一次违纪，不仅影响当期收入，年终要扣风险抵押金，而且还关系着年终评比、甚至末位淘汰等各个方面，导致了做“假记录”现象的发生。
二是追求高速度、超负荷，给安全生产带来了隐患。效益增长的高速度，诱发了生产经营管理工作的超常规，施工、检修期限一压再压，装置该预知检维修的不修，带病运行，“高速度”、“打破常规”，直接结果就是不按炼化企业生产的客观规律办事。“12.30”和“11.13”两起事故,在生产出现异常的情况下都没有及时停车处理。在检修作业中，各个单位为了提前投产、早见效益，在评比中能够取得好成绩，纷纷压缩时间，出现了计划15天完成的检修任务5天完成的现象，造成应该检修清洗的未处理；有的塔、罐的人孔打开了，还没来得及检查就封上了，给新周期的安全生产带来了巨大的隐患。在项目建设中，工期压得非常紧，施工单位长时间24小时连续作业，技术力量跟不上，质量检查也不能及时进行，给新装置的开工埋下了隐患。
在座谈讨论中，大家一致认为，事故的发生，有客观的原因，但更重要的是主观原因；有长期积淀遗留问题，也有暴露出的新问题。全公司15885台转动设备、143089台静设备、1513154米压力管道处在运行状态，出现生产和设备问题是常见的。但如果我们真正做到安全发展、环保发展、科学发展，不急于求成，不急功近利，力戒形式主义，力戒官僚主义，使炼化企业每个生产运行过程都处于受控状态，切实增强执行力，就能够避免事故的发生。第三方面，下步采取的主要措施
对炼化企业来说，安全稳定是最大的政治，没有安全生产，就没有人心的稳定，就没有大局的稳定，就没有发展的资本。我们将把安全环保工作作为企业的头等大事来抓，以科学发展观为统领，认真贯彻落实党中央、国务院和总部关于做好安全环保工作的新要求和各级领导的重要指示、批示精神，以“安全第一、预防为主、综合治理、强化基础、突出重点、常抓不懈”方针为指导，围绕“四个必须”、“四篇文章”，坚持“一个集中，三个强化”，把重心落在基层，把重点放在现场，彻底整改安全环保隐患，坚决杜绝重伤以上人身伤害事故，杜绝重大生产、设备及火灾爆炸事故，杜绝重大环境污染事故，实现企业的科学发展、安全发展、环保发展。
1、不欠新账还旧帐，抓好安全环保隐患治理。我们在总部的大力支持下，要投资13.6亿元进行隐患治理，其中，用于环保隐患治理11.3亿元，用于安全隐患治理2.3亿元。这方面重点要抓好两项工作：一要全面抓好三级防控体系建设。6月30日前，装置与罐区的围堰等一级防控措施、6个事故缓冲池和2个拦污坝等二级防控措施竣工投用；9月30日前，在污水处理厂设置水解酸化池的三级防控项目竣工投用。二要集中力量抓好隐患治理。我们通过召开公司的安全委员会会议，认真分析了公司安全生产形势，理清了公司级隐患8项，工厂及车间级隐患189项。为实现“力争安全隐患项目当年全部实施”的目标，我们每周要召开一次隐患治理会议，盘点隐患项目设计、施工等进度，落实责任人，协调解决实施过程中存在的问题，确保隐患治理项目实施进度严格受控，实现项目治理工作周周有反馈、周周有进展。年内要整改完成197项安全隐患、33项环保治理项目；2007年要完成安全隐患治理70项，完成安全环保隐患治理5项；2008年要完成安全隐患治理35项，完成环保治理项目11项。到“十一五”末，基本消除安全环保隐患，实现公司安全环保局面的根本好转。
2、学习“西太经验”，抓好生产过程的全面受控。我们要坚持“一个集中，三个强化”，认真学习“西太经验”，全面推行“工作有计划，行动有方案，步步有确认，事后有总结”的“四有”工作法，严格执行确认制，对生产操作、工程施工、设备检维修等要100%进行风险评估和落实削减措施，特别是对作业过程要一步一确认，使每个人、每项作业、每个环节都安全、都受控，确保炼化装置安全、平稳生产。
3、坚持科学的发展观，确保安全发展、环保发展。吉化是座落在松花江边的炼化企业，在下一步发展中，安全的投入机制要逐年加以改进，项目的论证、设计和建设都要坚持做到“三同时”。同时，要根据吉化的特点，进一步加大力度，逐步淘汰技术落后、能源消耗高、安全隐患多、污染严重的装置，切实坚持发展“四条主线”，做到“四个必须”，做好“四篇文章”，努力把吉化建设成核心业务突出、主导产品集约、竞争优势明显、发展能力充足的炼化一体化石油化工生产基地，打造全新的吉林石化。
4、依托“基地”，迅速在全公司开展强化培训工作。我们要在前一阶段工作的基础上，进一步抓好仿真模拟、电仪、钳焊、化验分析培训基地建设，并以此为依托，本着干什么学什么、缺什么补什么的原则，全面强化员工培训，使操作人员充分掌握本岗位的操作技能和应急处理能力。今年年底前公司评聘技师人数要达到200名，明年开始每年增加100名。到“十一五”末，我们要培养出2000名优秀的操作工队伍，以及500名技师和高级技师，实现“552”人才培训目标，切实培养一支“一岗精、两岗通、多岗能”，规范操作、精细操作能力强的员工队伍。
5、扎实工作，低调处事，力戒心浮气躁，努力建设一支高素质的干部队伍。炼化企业要求干部要能坐得住、生产要能盯得住，力戒形式主义。我们要坚决杜绝使用“四种干部”，要以“忠于企业、乐于奉献、工作上有思路、行动上有办法，能够埋头一线，耐得住寂寞，耐得住清贫”为标准，严格把好干部的培养、选拔、考核、使用关。同时，我们要突出抓好以人为本与从严管理的结合，大力培育公司新型企业文化：要教育和引导物资采购人员牢固树立“今天的采购质量，就是明天的装置安全”的理念；工程管理人员要牢固树立“要为企业长治久安负责一辈子”的理念；生产管理和操作人员要牢固树立“违章指挥就是杀人，违章操作就是自杀”的理念；安全环保管理人员要真正做到“一夫当关，万夫莫开，把好每一道关口，遵守规程不动摇”；一线员工要牢固树立“为了自己不流血，亲人不流泪，把握好自己每一伸手”的理念。通过几年的努力，真正培养一支专业技术熟练，能根据生产需要进行技术革新和新产品开发的专业技术队伍；建设一支政策水平高，指挥管理、生产控制能力强的管理干部队伍。
尊敬的各位领导，同志们，当前，吉化正处在一个非常特殊的历史时期，经受着十分严峻的考验，公司采取的每一项措施，特别是安全环保的每一项工作都倍受各方瞩目。我们将在集团公司党组、股份公司管理层的正确领导下，在各兄弟企业的大力支持和帮助下，认真贯彻落实这次座谈会精神，组织和带领全体干部员工，继续集中精力抓好安全平稳生产，强化生产指挥控制、强化基础工作、强化人员培训，全面加强生产受控管理，努力实现企业的安全发展、清洁发展、科学发展，为全面提高中油公司炼化业务的整体竞争实力作出应有的贡献！事故7 1944年10月，美国俄亥俄州克里夫兰市发生了一次液化天然气贮罐爆炸并引起大伙大重大恶性事故。这个液化天然气贮存基地共有大型贮罐四台，一台为圆筒形低温储罐，建于1942年，其余三台为球形，这是世界上最早的天然气贮罐。1944年10月20日下午，这台圆筒形低温贮罐（直径21.3米，高12.8米）在运行中突然发生脆性破裂，并产生许多碎片。大量的可燃气体夹着液滴，成雾状向四周扩散。附近的工厂、商店、住宅等先后发生气体爆炸和火灾，周围的市区被火焰包围，形成一片火海。20分钟后，与圆筒形低温储罐相邻的3号球罐（直径17.4米）由于支柱（无隔热层）被烧弯而倒塌，整个球罐在火焰烘烤下发生剧烈的蒸气爆炸，使79栋住宅，219辆汽车和2座工厂全部烧毁，另外还有13座工厂和35栋住宅遭到部分破坏，死亡人数达到133人。由于这是世界上最早的天然气贮罐发生爆炸，使美国的液化天然气工业受到严重挫折，停滞近20年。后经查明，事故原因是由于低温储罐内罐材质不合格产生低温脆裂造成的。事故8 1973年2月10日，美国纽约的斯塔坦岛上，一个容量约为10万立方米的液化天然气贮罐发生爆炸事故，罐内正在施工的40个操作人员立即死亡，轻重伤者3人。下午1时10分左右，在进行检修作业的贮罐内，发生了火灾。在贮罐南侧离顶棚3米左右吊着的一个脚手架上，进行作业的两个操作人员，听到响声，向下一看，发现贮罐底部有烟和火焰上升。他们急忙爬梯子上来，从圆形顶盖的开口处逃出。这时，烟已从开口处向外冒出，追随在两人之后，腾空升起。在贮罐外边的人们，亲眼看见储罐的顶盖一度上升后又落入大罐中，烟和火焰喷上高空。顶盖落下后，贮罐继续燃烧了5－6小时。这是由于储罐内的聚酯、聚氨酯、聚乙烯、粘合剂等有机物质燃烧的缘故。
贮罐内部的修理作业中，在取掉聚酯膜时引起气压降低，使浸透在聚氨酯绝热材料中的丁烷，戊烷等可燃气体，进入贮罐内的空间。
虽然无法确认火源，但是可以推测是真空清扫机的电机火花、静电火花、或者打火机等的明火之中的一个，使烃类气体着火。这个火焰使在聚氨酯层和聚酯膜之间的爆炸性混合气体着火，从而使聚酯膜从聚氨酯层上剥离，进一步促进了气体的放出。在聚氨酯绝热材料壁和聚酯膜中吸附的烃类气体燃烧火焰的支持下，火灾扩大起来。
及验收规范
1、总则
1.0.1为了提高天然气集输管道工程施工技术水平，保证工程质量，降低工程成本，特制定本规范。
1.0.2本规范适用于新建天然气集输管道工程的施工及验收，其适用范围如下：
1.0.2.1设计压力：1.6～16MPａ 1.0.2.2设计温度不大于80℃
1.0.2.3输送介质为净化及未净化天然气 1.0.2.4碳素钢、普通低合金结构钢 1.0.3天然气集输管道应包括下列各类管道
1.0.3.1由气井采气树至常温集气站或低温集气站之间的采气管线、集气支线。
1.0.3.2由常温集气站或低温集气站到净化厂或外输站之间的集气干线。
1.0.3.3净化厂到用户门站之间的输气管线 1.0.4本规范不适用于下列工程的施工及验收 1.0.4.1城市天然气管道
1.0.4.2总跨≥100ｍ或单跨≥50ｍ的跨越管道 1.0.4.3宽度≥40ｎ的河流穿越管道 1.0.5天然气集输管道压力等级分为二级 1.0.5.1中压管道：设计压力为1.6≤PN≤10MPａ 1.0.5.2高压管道：设计压力为10＜PN≤16MPａ
1.0.6天然气集输管道工程所用的钢管、阀门、管件、坚固件、焊材等必须有质量证明书或合格证，并符合设计要求。用于输送酸性天然气管道的钢管、阀门、管件、坚固件、焊材还应符合SYJ12《天然气地面设施抗硫化物应力开裂金属材料要求》的规定。
1.0.7天然气集输管道工程形式前必须经过图纸会审、设计及施工技术交底。
1.0.8天然气集输管道施工及验收除应符合本规范外，还应符合设计要求修改设计或材料改代应征得设计单位同意。
1.0.9天然气集输管道施工中的安全技术、劳动保护应符合国家现行的有关标准或规范的规定。
2、钢管
2.0.1钢管使用前应进行外观检查并符合以下规定： 2.0.1.1钢管表面裂纹、折迭、重皮等缺陷；
2.0.1.2钢管表面不得有超过避厚负偏差的锈蚀或机械划伤。2.0.2钢管外径及避厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准 2.0.3高压钢管的检查及验收还应符合GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇第2.2.4至2.2.16条的规定。
3、阀门
3.0.1阀门的外观检查，应无裂纹、砂眼等缺陷，阀杆、阀兰密封面应光滑不得有划痕，阀杆丝扣应无毛刺或击痕。3.0.2阀门安装前应逐个进行强度和严密性试验。3.0.3阀门强度和严密性试验应符合以下规定：
3.0.3.1施工前阀门应具有制造厂的强度及气体严密性试验的全格证，阀门强度试验及用清洁水进行，PN≤16MPａ的阀门，强度试验压力为公称压力的1.5倍，当升压至强度试验压力时稳压5ｍｉｎ不渗漏或无压降为合格；
3.0.3.2奥氏体不锈钢阀门水压试验时，清洁 水内氯离子含量应小于25PPｍ。
3.0.3.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水及污物，密封面应除防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试验记录。
3.0.4阀门传动的装置和操作机构应清洁，动作灵活、可靠、无卡涩现象。
3.0.5球阀安装前应按下列要求进行调试。
3.0.5.1球阀壳体水压强度试验，必须在半开状态下进行。3.0.5.2球阀壳体水压强度试验，压力为公称压力的1.5倍，稳压5ｍｉｎ，无渗漏为合格。
3.0.5.3球阀严密性试验，首先将球体转到关闭位置，然后将水充入体腔内，直至检查孔有水流出为止，随后升压至公称压力进行检查，稳压30ｍｉｎ，若充水口不见水流出，同时压力不下降，即为合格，用同样方法试另一侧。
3.0.6电动、气动、气液联动阀门安装前，除按说明书要专业户作强度和严密性试验外，安装后应作动作，联动等性能试验。
4、管件及紧固件
4.0.1公称压力大于1.6MPａ小于10MPａ的管件及紧固件，技术要求应符合GB897《双头螺栓》、GB899《双头螺栓》ｂｍ＝1.5ｄ、GB900《双头螺栓》ｂｍ＝2ｄ、GB170《I型六角螺母牙A和B级》的要求。
4.0.2公称压力大于1.0MPａ小于等于10MPａ的高压管件及紧固件，技术要求应符合JB450《Pｇ100～320㎏ｆ／㎝2化工、石油工业用锻造高压阀门、管件和紧固件技术条件》的有关规定。
4.0.3管件及紧固件使用前应核对制造厂的质量说明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准：
4.0.3.1化学成分； 4.0.3.2热处理后的机械性能 4.0.3.3合金钢管件金相分析结果 4.0.3.4高压管件及紧固件的无损探伤结果
4.0.4管件及紧固件外观检查应符合相关要求及规定。4.0.4.1法兰密封面应平整光滑，不得有行刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整无损伤，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度，平焊法兰，对焊法兰的尺寸允许偏差应符合相关要求及规定；
4.0.4.2螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
4.0.4.3高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行，其硬度值、机械性能应符合GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的要求：
（1）螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检查；
（2）螺母硬度不者不得使用；
（3）硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用；
4.0.4.4集输管道所用弯管应选用热煨弯、高频弯、热冲压弯等工艺制造，公称直径150～500㎜，其弯曲半径应大于或等于4倍公称直径，公称直径为600～700㎜，其弯曲半径应大于或等于5倍公称直径，阀室管道所用弯头的弯曲半径应为1.5倍公称直径；
4.0.4.5用于输送有应力腐蚀介质的碳素钢、合金钢管道的弯管，弯曲半径应大于5倍公称直径，冷弯弯曲后应进行应力消除；
4.0.4.6钢板卷制的热冲压弯管其内径应和相应的管道内径一致；
4.0.4.7高频加热弯制的弯管，其表面硬度值应符合原母材硬度值的要求；
4.0.4.8弯管内外表面应光滑、无裂纹、疤痕、折皱、鼓包等缺陷；
4.0.4.9弯头端面坡口尺寸应符合本规范的相关要求及规定； 4.0.4.10弯管及异径管制尺寸偏差应符合相关要求及规定； 4.0.4.11焊接三通应符合以下规定：（1）主管按支管实际内径开孔，孔壁应平整、光滑、孔径偏差为±0.5㎜；
（2）支管端面和主管开孔处表面应严密吻合；
（3）主、支管组焊时，支管内径必须对正主管开孔口，错口不应大于0.5㎜；
（4）高压三通支管倾斜度应不大于其高度的0.6%；且不大于1㎜；中压三通支管倾斜度应不大于其高度的1%；且不大于3㎜；
（5）三通焊缝检验应按三通设计图的规定进行。
5、管沟开挖及复测
5.0.1管沟开挖前必须由设计单位进行管道设计平面图、管道纵断面图及设计说明书的设计交底和现场交桩。
5.0.2管道穿越公路、铁路、河流、沟渠等除测量纵断面之外，当穿越复杂地形时，还应补测平面、横断面。
5.0.3在管道埋深合格的条件下，根据土质类别、地形起伏，每公里管线纵向转角总度数，山区管线应小于等于900°，一般地形应小于等于600°；小于等于3°的纵向转角在测量时可以调整到两端纵向转角内。
5.0.4管沟开挖应符合下列要求：
5.0.4.1管沟开挖应根据管沟纵断面测量成果表进行开挖中心线及沟边线；
5.0.4.2管沟开挖应保留控制桩及沟边灰线；
5.0.4.3管沟开挖前应清除各种障碍物，并进行青苗处理； 5.0.4.4管沟开挖前，施工员必须向有关人员进行管沟的挖深、横断面、沟壁坡度、弃土位置、施工便道、地下隐蔽障碍物、管沟中心线、挖深偏差等技术交底；
5.0.4.5管道施工临时占地宽度应根据管道直径、土质类别、挖方量、开挖方法确定，丘陵地形管道施工临时占地宽度不宜超过以下规定：
DN≤200㎜
占地宽度≤12ｍ 200＜DN≤400㎜
占地宽度≤18ｍ 400＜DN≤700㎜
占地宽度≤20ｍ
平原地区采用机械挖沟上组焊管道时，其临时占地宽度应小于20ｍ。
5.0.4.6管沟深度小于等于3ｍ时，管沟沟底宽度应符合相关要求及规定；
5.0.4.7沟壁不加支撑，管沟开挖深度小于5ｍ，其管沟沟壁坡度应符合相关要求规定；
5.0.4.8旱耕地管沟开挖时，应将耕地表面耕植土、下层土壤及岩石等分别弃土；
5.0.4.9水田管沟开挖时，应根据临时占地宽度扎埂、排水，然后开挖，并有排水措施；
5.0.4.10石方地段管沟爆破开挖时，应取得当地有关部门爆破许可证，有安全措施，根据爆破安全规程进行爆破及开挖；
5.0.4.11管沟开挖完工后，应进行验收，沟底平直、转角、无塌方、无积水，在任意20ｍ管沟内，管沟开挖允许偏差应符合相关要求及规范；
5.0.4.12管沟复测的管沟纵断面测量成果表内容必须符合管道设计说明书、线路平面图、管道防腐结构、管壁厚度、材质、埋深及转角数等设计要求。
6、弯管、钢管下料及管口加工
6.0.1弯管及钢管下料必须符合管沟纵断面测量成果表的要求，其转角必须符合以下规定：
6.0.1.1转角为3°～5°两直管用斜口连接； 6.0.1.2转角大于5°配置相应度数的预制弯管。
6.0.2弯管和斜口下料允许偏差为±2㎜，直管下料允许偏差为±L／100（L为下料长度），应检查两端管口的圆度，并符合要求。
6.0.3管道穿越铁路、公路、河流，其穿越长度小于等于10ｍ时，下料时中间不宜出现环形焊缝。
6.0.4焊缝的位置应避开应力集中区，并便于焊接和热处理，一般应符合下列规定：
6.0.4.1不应在焊缝及其边缘上开孔；
6.0.4.2螺旋焊缝钢管对接时，两丁字焊缝最小距离应大于100㎜。
6.0.5管口宜采用机械切割、气割等方法，采用切割加工的坡口，必须除去坡口表面的氧化皮，并打磨平整。
6.0.6管口打磨后，钝边应经过平板检查，平板同钝边最大间隙应小于1㎜。
6.0.7当钢管（薄件）壁厚小于等于10㎜，厚度差大于3㎜，或者钢管壁厚大于10㎜，厚度差大于薄件厚度的30%或者5㎜超过，坡口形式必须符合相关要求及规定。
6.0.8直管段两相邻环焊缝间距应大于管子外径的1.5倍，且不小于150㎜。
7、组对及焊接
7.1.1管口的坡口形式和组对尺寸应符合焊接工艺评定及下列规定：
7.1.1.1上向焊管口组对形式应符合相关要求及规定，坡口尺寸应符合相关要求及规定。
7.1.1.2下向焊坡口组对型式应符合相关要求及规定，坡口尺寸应符合相关要求及规定。
7.1.2管口组对前，应将管内浮锈，泥沙杂物清除干净；下班时，必须用盲板将待焊管口封好。
7.1.3壁厚相同的管口组对时，应将内壁对齐，并符合以下规定：
7.1.3.1Ⅰ、Ⅱ级焊缝的管口其错边量不应超过管壁厚度的15%且不行大于1.5㎜。
7.1.3.2Ⅲ级焊缝的管口其错边量不应超过管壁厚度的15%且不得大于1.5㎜。
7.1.4壁厚不同的管口组对应符合以下规定： 7.1.4.1有缝弯头同直管组对应内壁对齐； 7.1.4.2无缝弯头同直管组对应外壁对齐；
7.1.5管口组对时，应采用外对口卡具组对，组对时应将坡口及坡口内外两侧不小于20㎜范围的底漆、垢锈、毛刺清理干净。
7.2焊接工艺评定
7.2.1对首次使用的焊接钢材，在确认材料的可焊生之后，其焊接工艺评定应符合SYJ4052－92《油气管道焊接工艺评定方法》的规定。
7.2.2焊工施焊应以焊接工艺说明书为依据，焊接工艺说明书应以经评定合格并审查批准的焊接工艺评定报告为依据。
7.2.3从事管道焊接的焊工，必须持有本单位焊工考试委员会发给的管道焊工考试合格证；焊工施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置、有效期等均应与焊工本人考试合格证相符。
7.3焊接
7.3.1下列管道焊缝应进行氩弧焊封底，封底后的焊缝应及时进行填充焊：
7.3.1.1穿跨越铁路、河流、四级以上公路的管道焊缝及穿跨越河道等地段的焊缝；
7.3.1.2含硫天然气管道焊缝及设计压力≥6.4MPａ的净化天然气管道焊缝；
7.3.1.3同阀门焊接的焊缝。
7.3.2管道焊接宜采用上向焊、下向焊、气体保护焊等工艺，其电流、焊接速度、焊条直径、焊接层数，必须符合焊接工艺说明书的规定。
7.3.3使用焊条时，应根据不同牌号的焊条说明书所规定烘烤温度、时间，进行烘烤，并在保温筒内保温，重复烘烤焊条的次数不得超过两次。
7.3.4定位焊的长度、厚度及定位焊缝之间的距离应以接头固定不移动为基础，定位焊的工艺所用焊材应符合焊接工艺说明书的规定。
7.3.5每道焊缝必须连续一次焊完，相邻焊道的起点位置应错开20～30㎜。
7.3.6管道施焊环境应符合下列规定：
7.3.6.1当焊接环境出现下列任何一种情况时若无有效防护措施严禁施焊；
（1）手工电弧焊风速大于等于8ｍ／ｓ；（2）气体保护焊风速大于等于2ｍ／ｓ；（3）相对温度大于90%；（4）雨雪环境。
7.3.6.2当焊件温度在－5℃时，应在始焊处100㎜范围内预热到15℃左右。
7.3.7焊接时，严禁在焊件表面或非施焊处引弧，并注意起弧、收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
7.3.8每条焊缝焊完后，应在管顶离焊缝100㎜处打上焊工代号钢印。
7.4焊前预热及焊后热处理
7.4.1为降低焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应根据焊接工艺评定、结构刚性及要求的使用条件，综合参考进行150～200℃焊前预热和600～650℃焊后热处理，焊后热处理应以热处理工艺依据。
7.4.2焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列规定：
7.4.2.1加热速度：升温到300℃后，加热速度不应超过220×25÷δ℃／ｈ且不大于220℃／ｈ（Δ为壁厚㎜）；
7.4.2.2恒温时间：碳素钢每毫米壁厚恒温时间为2～2.5ｍｉｎ，合金钢每毫米壁厚恒温时间为3min，且不小于30 min；
7.4.2.3冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25÷δ℃／h，且不大于275℃／h，冷却到300℃后，即可在空气中冷却。
7.4.3当环境温度低于0℃时，预热温度应比有关要求预热温度适当提高。
7.4.4要求焊前预热的焊件，在焊接过程中的层间温度不应低于预热温度。
7.4.5要求焊后热处理的焊缝必须经无损探伤合格。7.4.6预热的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于管壁的3倍；热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝管壁的3倍。
7.4.7焊缝接头经热处理后，应测硬度，并作好记录及标记，焊缝及热影响区的硬度值其极限值分为二级：Ⅰ级应小于或等于HB200；Ⅱ级应小于或等于HB225。
7.4.8当设计没有明确要求时，经热处理焊缝硬度检查数量应符合以下规定：
7.4.8.1管径小于等于57㎜时，检查数量为热处理焊缝总数的5%；
7.4.8.2当管径大于57㎜时，检查数量为热处理焊缝总数的10%；
7.4.8.3焊缝硬度值的检查，每条焊缝打一处，每处打三点(焊缝，热影响区和母材)。
7.4.9热处理后的焊缝其硬度值超过规定时，该焊缝应重新进行热处理，每条焊缝热处理次数不能超过两次。
7.5焊缝检验
7.5.1焊缝表面质量的外观检查应在焊缝无损探伤，热处理、硬度和严密性试验之前进行，其表面质量应符合下列规定：
7.5.1.1焊缝宽度应每边超出坡口1～2㎜，宽度差≤3㎜； 7.5.1.2咬边深度不得大于0.5㎜，在任意300㎜连续焊缝中，咬边长度不得大于50㎜；
7.5.1.3焊缝表面不得有裂纹、凹陷、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷；
7.5.1.4焊缝余高：上向焊h≤1+0.1C，且局部不大于3㎜，长度不大于30㎜，下向焊h=0～1.6㎜，且局部不大于3㎜，长度不大于50㎜，自动焊h=0～3㎜(h为焊缝余高，C为焊缝宽度)。
7.5.2焊缝无损探伤应由有相应级别的合格证的持证人员进行。
7.5.3管道焊缝无损探伤比例应按设计要求进行当设计没有规定时，每个焊工所焊的焊缝无损探伤数量及合格等级应符合相关要求及规定。
7.5.4管道焊缝射线探伤应符合GB／T12605《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》的规定，超声波探伤应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》的规定。
7.5.5对于设计压力小于16等于Mpa的管道，其焊缝经X射线抽查若发现不合格时，应对被抽查焊工所焊的焊缝加倍探伤；若仍有不合格则应对该焊工所焊的全部剩余焊缝进行无损探伤。
7.5.6不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查，每处焊缝返修不得超过两次，如超过两次，必须经单位技术负责人审批，提出措施才能返修，但最多不得超过三次。
7.5.7焊缝经无损探伤后，应在离焊缝中心100㎜管顶部打上探伤工代号。
7.5.8无损探伤资料，施工单位应保管七年。
7.5.9穿跨越河流、铁路、公路的管道焊缝应经100%射线探伤，合格等级达到Ⅱ级。
7.5.10经清管试压后的管段，其相互连接的死口焊缝应经100%射线探伤并符合设计要求。
8、管道工厂防腐及现场补口补伤
8.0.1 管道防腐及补口补伤，其结构、等级及所用防腐材料除应符合设计要求外，还应符合相应的施工及验收规范。
8.0.2石油沥青防腐施工应符合SYJ4020《埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范》的规定。
8.0.3环氧煤沥青防腐层施工应符合SYJ4010《埋地钢质管道环氧煤沥青支施工及验收规范》的规定。
8.0.4胶粘带防腐层施工应符合SY4014《埋地钢质管道 聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收规范》的规定。
8.0.5包覆防腐层施工 符合SYJ4013《埋地钢质管道包横征暴敛聚乙烯防腐层施工及验收规范》的规定。
8.0.6 管道现场防腐，补口补伤应符合SY4058《埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范》的规定。
8.0.7现场防腐层钢管堆放、装卸、拉运必须用软垫子保护接触面。
8.0.8集输管道阴极保护施工应符合SYJ4006《长输管道阴极保护施工及验收规范》的规定。
9、管段下沟、回填
9．0．1管段下沟之前，其防腐层必须完好无损并经电火花检验。
9.0.2管段下沟之前，沟底应清理平整，石方沟底应填厚细土，水田沟底应无积水。9.0.3管段下沟之后应及时回填，并注意将悬空处填实石方地带管沟回填应分为两次进行，第一次回填细土至管子顶部900㎜并适当夯实，应使管道防腐层得到保护，第二次回填其他土质及地貌恢复；最大悬空长度应符合其相关要求及规定。
9.0.4管道下沟回填时，应及时输隐蔽工程验收手续。9.0.5管道回填之后应及时砌筑堡坎、护坡及埋设里程桩等。
10清管及试压
10.0.1管道安装完毕后必须进行清管、强度和严密性试验。10.0.2管道清管试压必须依据清管试压技术措施进行，其措施应经有关部门批准。
10.0.3管段清管试压可分段进行，分段长一般以10～15公里为宜。
10.0.4管道试压介质应为空气或水，强度试验宜以水为介质，强度试验后应进行严密性试验。
10.0.5以空气为介质的管道强度试验压力应为1.25倍设计压力，以水为介质的人口稠密地区强度试压应为1.5倍设计压力。严密性试验压力应为设计压力。
10.0.6管道以空气为介质试压时，升压应均匀缓慢进行，每小时升压不得超过1Mpa，当强度试验压力大于3Mpa时，分三次升压，分别在30%、60%的压力时各稳压半小时之后对管道进行检查，若未发现问题，可继续升至强度试验压力，稳压6小时，压降率不大于1%为合格；然后将压力降至设计压力进行严密性实验，稳压24小时后对全线进行详细检查，无渗漏、压降率不大于1%为合格。
10.0.7以水为介质进行管道强度试验时，应尽量排除管道内部空气，升压要求、稳压时间、压降率等均按相关规定执行。
10.0.8阀室、小型穿越、跨越，可连管道一起进行清管试压。10.0.9管道分段试压时，在其两端应安装压力表和温度计各2支，压力表应经校验合格，其精度应不低于1.5级，温度计分度值应小于1℃。
10.0.10管道清管应在试压之前进行，使用清管球或清管器时，其直径应比管道内径有一定的过盈量，清管时必须使管内的泥土、杂物清除干净。
10.0.11以气体为介质的强度和严密性试压稳压时间内的压降率按下式计算：
△P=100(1-P2T1╱P1T2)% 式中：△P—压降率，% P1—稳压开始时首端和未端试验介质平均压力Mpa P2—稳压终了时首端和未端试验介质平均压力，Mpa T1—稳压开始时首端和未端试验介质平均绝对温度K T2—稳压终子时首端和未端试验介质平均绝对温度K
11、工程竣工验收
11.0.1集输管道工程竣工后，建设单位应根据本规范和设计要求，组织施工单位和设计单位共同对集输管道进行检查和验收。11.0.2天然气管道工程竣工后，施工单位应提供下列技术资料。
11.0.2.1管道敷设竣工图；
11.0.2.2管材、管件出厂质量说明书； 11.0.2.3施工图修改通知单； 11.0.2.4施工变更联络单； 11.0.2.5材料改代联络单；
（交通部、石油工业部一九七八年五月二十三日颁发）
中国石油新闻中心
[ 2007-04-18 14:22 ]
为保证石油、天然气的正常输送和公路交通运输的安全畅通，以及公路的正常养护、维修与发展的需要，本着统筹兼顾、全面安排的方针，特制定本规定。
一、在地方党委的一元化领导下，石油部门和交通部门，都必须依靠群众，密切协商，妥善处理因敷设油、气管道或修筑公路所出现的相互干扰问题。
在现有公路两侧敷设石油或天然气管道时，石油部门应将管道走向和使用要求等，事先与有关省、市、自治区交通部门联系，在地形困难地段管道定线时，应有交通部门主管路段的人员参加。双方要从全局出发，充分协商，根据“三结合”和现场设计的原则，慎重研究排除干扰的具体措施，并在修建管道过程中切实执行。在协商中，交通部门如对现有公路有改建提高的计划时，应将该计划提供石油部门作为修建管道的参考；如有已批准的改建公路设计或有关文件，应作为管道定线时的依据，以尽量减少相互干扰。
在油、气管道附近新建公路时，交通部门应按上述原则，事先与有关石油部门联系协商。
石油部门和交通部门，在各自施工中，必须经常对施工人员进行爱护公路、管道及其附属设施的思想教育。
二、在现有公路两侧敷设油、气管道，或在现有油、气管道附近新（改）建公路时，油、气管道的中心线与公路用地范围（注）边线之间应保持一定的安全距离。
⒈ 对于石油管道，安全距离不应小于１０米。
⒉ 对于天然气管道，安全距离不应小于２０米。
⒊ 在县、社公路或受地形限制地段，上述安全距离可适当减小；在地形困难的个别地段，最小不应小于１米。
对于地形特殊困难，确实难以达到上述规定的局部地段，在对管道采取加强保护措施后，管道可埋设在公路路肩边线以外的公路用地范围内。新（改）建公路路基必要时也可填压管道两侧的防护带范围，但其填压长度不应超过１００米。
新（改）建公路需要进行爆破作业可能危及管道安全时，公路与管道间的安全距离，或一次使用的炸药量，应由公路部门同石油部门事先进行协调确定。
敷设油、气管道应避开公路采石料场，或隔有足够的安全距离，以免开山放炮影响管道安全，妨碍公路部门采运石料。公路部门新设采石料场，距离现有管道也应有必需的安全距
离。这些安全距离大小，由双方有关部门根据实际情况协商确定。公路部门不得在油、气管道防护带内取土、新植树木。
油、气管道防护带为管线中心算起，两侧各５米的范围。
三、油、气管道与公路应尽量减少交叉，如必须交叉时：
⒈ 一般采取垂直交叉,从公路路基下穿越。如必须斜交,斜交角不宜小于６０度；在特殊情况下,不应小于４５度。在山区因受地形限制的个别地段,斜交角最小不应小于３０度。
⒉ 管道在公路路基下穿越（或路基填压管道）时，管道（或套管）顶面距公路路面顶面不应小于１．０米，距公路边沟底面不宜小于０．５米。同时还应结合石油部门有关管道穿越公路的技术规定，对管道采取相应的加强或保护措施。
四、油、气管道与公路桥、涵和渡口的关系：
⒈ 油、气管道穿、跨越河流时，管道距大桥或渡口的距离，不应小于１００米；距中桥不应小于５０米。
在现有水下管线上下游新建公路桥梁时，大、中桥距水下管线不应小于１００米。
对小桥、涵洞应符合本规定第二条１、２项的规定。
⒉ 油、气管道如在公路桥梁上游附近跨越河流时，其跨越构造物的设计洪水频率标准不应低于下游公路桥梁的设计洪水频率标准；如采用支架跨越，应采取加强措施。在现有跨河管道上游附近修建公路桥梁时，交通部门也应本此原则，确定设计洪水频率和加固桥梁结构。
⒊ 石油管道如需在现有公路桥梁上跨越河流或与公路桥梁结合修建时，双方应根据桥梁和管道的结构类型、承载能力和技术状况协商确定。
天然气管道不得利用公路桥梁跨越河流。
⒋ 公路渡船不得在水下管线附近抛锚。
⒌ 油、气管道不得通过公路隧道。
⒍ 在穿河管道附近新建桥梁时，施工机具不应进入管道的防护带内。
五、因敷设管道而损坏现有公路时，恢复公路所需的工料和费用，应由石油部门负担；因新（改）建公路而损及管道时，交通部门应对管道采取加强或保护措施，并负担所需的工料和费用。在实施上述工作过程中，如某一方面限于条件或技术力量不足而难以完成时，可通过协商，委托对方协助或代为办理，但所需工料和费用，均由委托单位负担。
六、在本规定颁发以前，各地已敷设的油、气管道或已建成的公路，如果存在相互干扰的不安全因素，石油部门和交通部门应按本规定的原则，认真协商，分别情况，有计划地逐步进行改建。对于有严重相互干扰地段，主要是从公路桥梁上跨越河流的或在公路用地范围内裸敷的天然气管道，以及在路肩上裸敷的各种管道等，均应迅速采取措施，在双方商定的时限内，排除干扰，保证安全。
为实施上述改建或排除干扰的工程，凡在原有公路用地范围内或桥梁上敷设的管道，应由石油部门负责；凡在原有管道附近新（改）建公路的，则由交通部门负责。
七、其他：
⒈ 因管道施工或检修，涉及到砍伐行道树、拆毁现有公路设施等问题时，应征得有关交通部门的同意，并按现行有关规定办理。管道紧急抢险来不及联系时，应事后及时通知交通部门，并按现行有关规定办理。
⒉ 管道施工机具、材料，不应堆放在公路上，以确保公路运输的安全畅通。
⒊ 管道施工确实难以避免占用公路时，石油部门应事先取得有关交通部门同意（如属紧急抢险,事先来不及协商时,应在占用的同时进行联系、协商），并采取维持公路通行的措施;如需维持公路单车道通行时,单车道通行的路段长度不应超过１５０米。管道施工完竣后,石油部门应负责将占用的公路路段按原来标准，恢复到原有状况。
⒋ 管道施工必须挖断公路时，石油部门应事先征得交通部门的同意，并修好便道或采取其它维持交通的措施，管道应尽快埋好，回填夯实，铺好路面，恢复公路原状，以保证正常交通。
⒌ 公路沥青加热场地应避开管道。施工机具不得离开现有公路进入管道防护带内，以保证管道安全。
⒍ 凡为敷设管道修筑的专用公路、桥梁、隧道，还应符合有关管道设计的技术要求。
⒎ 其它未尽事宜，或有特殊要求时，应根据本规定精神，由双方协商解决。
近年来天然气管道泄漏爆炸事故时有发生,特别是长输天然气管道的泄漏,无论是“西气东输”还是“川气东送”工程所用管道,输送介质工作压力高,距离长,所经过的地形和地下状况复杂,容易受到环境影响,且事故发生具有一定的隐蔽性;加上油气介质具有易燃、易爆和易扩散的特性,油气管道一旦发生泄漏或断裂将有可能引发爆炸、中毒等重大事故。目前对于这类事故的后果分析,主要是计算分析事故状态下天然气管道的泄漏及扩散过程,计算泄漏后易发的火灾及爆炸过程,指导应急等措施。本文主要通过对现有的速率计算模型分析,利用连续性方法对模型进行推导和改进,简化计算,并更加贴近工程实际,能够为实际事故后果的仿真提供参考和帮助[1]。
1 天然气管道泄漏分析过程
危险源泄漏和扩散过程的模拟预测,通常可以采用经验模型、半经验模型和CFD(计算流体力学)模型进行。常见的经验模型包括Guassian扩散模型和Sutton扩散模型,这类模型由于计算简单而得到了广泛应用,但仅适用于低动量泄漏和扩散过程的模拟。典型的模型如:烟羽路径模型(PPT)及其改进的重气扩散模型、Jo和Ahn的射流扩散模型[2,3,4,5,6,7]等。目前泄漏模拟软件很多,有限元软件模拟多用CFD[8]、AutoReaGas等,也有很多基于各类扩散模型所编写的软件,但是其对泄漏速率计算的公式需要计算泄漏面积,而泄漏面积在事故中难以快速获得,因此考虑采用流体力学方法,忽略泄漏面积对结果的影响。天然气的泄漏过程,特别是高压天然气泄漏是射流与膨胀过程的耦合。泄漏时的射流过程,实质上是孔口喷出的天然气与周围空气进行动量、质量和热量的交换,通常在孔口形成湍流自由射流。由于泄漏过程中,泄漏点面积是引起流动特性变化的主要原因,所以流动假设为无摩擦和绝热的,即等熵流动。首先计算出泄漏速率(质量流量kg/s),再估计泄漏情况和相关流体、环境特性分析扩散面积,然后分析可能造成的火灾、爆炸、中毒危害,最后确定风险情况。天然气管道泄漏分析过程如图1所示[1]。
所以,在天然气输气管线发生泄漏后,对于其泄漏速度的计算是进行下一步扩散以及火灾爆炸计算的基础。通常,天然气管道泄漏一般为孔口泄漏或者裂缝泄漏,管道泄漏图如图2所示。0-0面表示驻点位置,一般管道都具备自动关断装置,泄漏同时,关断装置自动保护,使得泄漏管道可以近似为一个固定容积的压力容器,驻点所在即为关断装置位置。1-1面表示泄漏口对应管道中心面,即入口面,2-2面表示泄漏口面,即出口面。P、v、c、A表示该位置处流体的压力(Pa),比容(m3/kg),速度(m/s)和流出口面积(m2)。
在分析泄漏速率时,通常采取经验公式方法,本文结合流体力学、热力学方法,推导泄漏速率,并进一步改进计算过程,使计算结果更接近实际情况。
2 泄漏速率的推导
假定天然气管道中的天然气为理想气体,流动是一维、绝热、无摩擦的,其连续方程是式(1):
其中,
根据热力学第一定律,稳定流动时,总能量守恒,即满足式(2):
因为等熵流动,且无势能和机械功,得到式(3),动能差与焓差关系:
由于泄漏速率相对管道流体流动速率要大很多,式(3)简化为式(4):
将
其中,Δu为系统内能变化,cv比定容热容,R为阿伏加德罗常数,K为比热比。
再次将等熵关系式p1 v1 k = p2 v2 k代入式(5),并结合连续方程式(1),得到式(6),即泄漏速率的表达式,单位kg/s:
从式(6)可以看出,如果入口条件不变,那么质量流量的变化主要是由泄漏口的压力p2和出口面积A2决定的。A2有三种算法,小孔模型将泄漏口看成是一个足够小的孔,将管道看成是一个足够大容积的容器,因而假设由于泄漏孔孔径较小,管道内压力不受泄漏影响而发生变化;管道泄漏模型是由于某种原因管线发生全截面断裂或泄漏孔径与管径接近相等时计算气体泄漏率所采用的模型;大孔模型用于当管道破坏的尺寸大于小孔而小于管径时。[4]学者冯文兴等提出,当d/D≤ 0.2时,采用小孔模型计算,准确简单;当d/D<0.2时,采用大孔口泄漏模型比较准确。[11]
然而在实际泄漏过程,式(6)中的入口面P1、T1,出口面P2都比较好计算,但恰恰泄漏口面积A2很难直接检测,需要工作人员前往现场勘测,然后分析数据,这样往往贻误了分析,因此,需要改进算法,消去A2,从而达到简便计算的目的。
3 改进算法
在实际生产运行中,高压输气管线发生泄漏后,无论管段两侧阀门关闭与否,管内气体压力均要下降,导致气体泄漏速率变化。一般来说,可压缩流体压力下降导致比容上升,而泄漏速率和比容成反比,也就是压力下降使得泄漏速率更小,这样用初始状态计算的则更安全。于是作进一步改进假设,即流动为一维稳定流动,满足连续性方程。
那么在面1-1,面2-2再次建立能量方程式(7):
T0是驻点的温度,h0是驻点的比焓,如果流动是绝热的,那么驻点温度T0沿着流线方向是常数,用马赫数M=V/a代替速度,则有式(8)[11]:
利用理想气体等熵关系TP(1-K)K=常数,式(8)可以转化为压力关系式(9):
接下来引入驻点压力p0,对于管道内的等熵流动而言,泄漏过程中的驻点压强p0就是关断装置处压强,对流体来说,可以认为是从压强p0处通过一段等熵管道把流体输送到该状态。
因为整个泄漏过程,临界泄漏起到主导作用,所以利用驻点位置特殊性改进式(9)可得到式(10)、式(11),M为该点的马赫数:
再根据连续性方程,得到式(12):
结合式(10)、(11)、(12),得到式(13),D为管道直径,M为马赫数:
因为
4 计算实例
某天然气管道输送管线管径d=300mm,管内的初始压力p1=2MPa,气体温度T1=42℃,流体流速C1=200m/s,比热比k=1.3,天然气分子量M=21.22kg/mol,比定压热容Cp=54.9J/(K×mol)。假设该管段的控制阀能够在泄漏事故发生的第一时间启动并将管道关闭,计算泄漏口的泄漏速率[12]。
设定流动是无摩擦绝热的,忽略驻点的速度,根据能量方程,有:
由式(10)可得
M1=0.9
将M1、P1、T1代入,得到:
在此基础上,使用matlab软件,对泄漏孔径为20mm、30mm、40mm、50mm、60mm、70mm的管路,用原公式进行计算,求解其泄漏速率,可以得到图3所示。
由图3可知,泄漏孔径对泄漏速率有较大影响,泄漏孔径越大,泄漏速率越大,这与实际吻合。比较来说,改进算法的泄漏速率偏大,也趋于保守,有一定的保守余量,对实际安全计算会有更好的指导作用。同时由算例可以看出,改进算法对大孔泄漏存在一定程度的误差,需要进一步使用补偿系数修正算法。
由图4所示不同孔径下,泄漏点距驻点距离分别为50m、100m、150m、200m、250m、300m时的泄漏速率,由图可以看出,随着距离的增加,泄漏的速率逐渐减小,孔径小的下降趋势较为平缓,所有数据都没有超过忽略孔径算法得到的泄漏数值,即忽略孔径算法在数值上仍然偏保守。
在实际泄漏过程中,泄漏点距驻点(管线控制阀)位置,定义为x,比泄漏孔径更易测量,故使用位置参数x修正大孔泄漏误差,建立线性补偿公式
由图5 看出,经过修正后的算法对大孔泄漏有较好的拟合效果,在随孔径逐步变大同时,修正算法的误差开始变大,表现为数值变大,但考虑到实际泄漏的安全度,修正后的数据将更加保守,即安全度提高,可以为决策部门进一步的救援措施提供理论支持。
5 结论
泄漏速率通常由小孔泄漏和大孔泄漏模型进一步推导而出,但在实际泄漏过程中,泄漏孔径的大小往往不能及时获得,所以需要通过保守的算法,以最能获取的参数最快估算泄漏速率,确定疏散面积并指导应急救援。本文在数学推导的基础上得到以下结论。
(1)运用了流体力学和热力学方法,对天然气泄漏速率的经验公式进行了推导验证。
(2)根据实际泄漏过程中,泄漏口的面积不易获取的情况,对该计算公式进行了改进计算。在保守计算的基础上,假设流动的稳定性和绝热性,改进了计算公式,以实际泄漏事故中最容易获得的参数估算泄漏速率。
(3)该公式在计算验证中,具有保守性,有利于实际安全工作。但在大孔泄漏中,存在一定误差,需要设计补偿系数矫正差值。
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