煤粉炉结焦原因及防范（推荐4篇）
一；炉渣可燃物高的原因分析；
1、锅炉蒸发量和锅炉参数未达到锅炉规程规定值。
2、锅炉燃烧调整不及时，风、粉配比不合理，煤粉在锅炉炉膛内未完全燃烧，锅炉运行人员总体操作技能和技术水平差。
3、近期锅炉启、停炉频繁，锅炉燃烧工况改变燃烧不稳定不完全。
4、磨煤机切换频繁，锅炉火焰中心和锅炉燃烧工况改变。锅炉燃烧区域着火温度低炉膛温度不稳定。
5、锅炉设备和锅炉投运时未做任何实验，无任何燃烧调整依据。
6、煤粉细度不稳定。二；防范措施；
1、加强员工的操作技能和技术水平培训。
2、加强锅炉燃烧调整，合理的风、粉配比，根据锅炉燃烧工况合理的调整一、二次的配比。
3、尽量减少锅炉启、停炉次数，保证锅炉燃烧工况稳定、提高火焰中心、强化锅炉燃烧、保障煤粉燃烧完全。
4、尽量减少切换磨煤机次数，保证锅炉燃烧工况稳定根据锅炉燃烧工况，基本确定锅炉燃烧中心。
5、会同生产技术处对锅炉煤粉细度进行调整，保障合理合格的煤粉细度
锅炉专业
近段时间以来,湛江电厂4#锅炉经常性结焦非常严重,锅炉大量掉焦后把冷渣斗的排渣孔堵死,以致检修人员经常要打开渣斗人孔门打焦,这样大量灰渣容易瞬时从人孔门飞出灼伤人。另外,由于堵渣过多,曾出现过两次检修人员把冷灰斗堵渣打通后,锅炉大量掉焦,造成炉膛负压过大,导致锅炉灭火,这不仅严重影响了机组的安全经济运行,也给设备安全、人身安全带来了许多隐患。因此,急需找到引起炉膛大量结焦的原因,以便采取针对性的措施加以解决,从而保证机组安全、稳定、经济运行。
1 锅炉设备简介
湛江发电厂4#锅炉为东方锅炉有限公司生产的GD1025/18.2-Ⅱ型、亚临界压力参数、一次中间再热、单汽包、自然循环、单炉膛、平衡通风、尾部双烟道、固态排渣、煤粉汽包炉。锅炉设计煤种为晋东南无烟煤和贫煤各半的混煤,采用钢球磨中间储仓式热风送粉系统,四角布置直流式煤粉燃烧器,双切圆燃烧,假想大小切圆为φ800mm、φ600mm,每只燃烧器各由8层二次风喷口、4层具有稳燃作用的多功能船体一次风喷口和2层三次风喷口组成,在锅炉尾部后竖井下设置有2台容克式三分仓回转式空预器。锅炉辅机配有2台静叶可调轴流式引风机,2台动叶可调轴流式送风机,2台离心式一次风机。
2 锅炉结焦主要原因分析
2.1 煤质的变化影响
煤质的部分特性如挥发分、硫分、水分、灰熔点等直接影响锅炉的运行状态。湛江电厂设计燃用煤种为无烟煤和贫煤各半的混煤,由于燃煤的供应关系,后来改燃用澳洲混煤。这种煤含硫量大,灰熔点低,较容易结焦。两种煤种的指标比较见表1。
(1)由于澳洲混煤的含硫量较大,为0.61%,依有关文献及燃烧含硫煤的大量运行经验表明,随着含硫量的增加,锅炉的结渣现象加剧。
(2)澳洲混煤的灰熔融特性较差,其中t1=1120℃,t2=1250℃,t3=1340℃,从“七五”期间提出的我国煤种的结焦判别指数来看,t2>1390℃,结焦程度轻微,1260℃
(3)设计燃煤灰熔化温度t3为1500℃,炉膛出口烟温为1156℃,但澳洲混煤灰熔化温度t3为1340℃。根据炉膛实测结果表明,当锅炉全烧澳洲混煤而且负荷在220MW以上,从锅炉18.9～42m处炉膛内各段温度均高于澳洲混煤的灰熔化温度t3=1240℃,燃烧器周围的看火孔结焦已呈流体状,说明在弱还原性后气氛中锅炉容易结焦。
2.2 加设卫燃带的影响
4#炉炉膛宽度为12.8m、炉膛深度为12.22m,锅炉的炉膛设计时,考虑到设计假想切圆较大,为φ800mm,依设计煤种,炉膛火焰靠近炉墙燃烧,炉膛未敷设卫燃带,锅炉设计炉膛容积热负荷qV=429×103kJ/m3·h,炉膛断面热负荷qF=18.26×106kJ/m3·h,能满足设计煤种要求。近两年来由于燃煤供不应求,来煤质量不稳定,经常燃用热值及挥发分较低的非设计劣质煤种,因此2004年底,湛江电厂利用4#炉小修期间,在燃烧器周围全部加设了100m2的卫燃带,以提高燃烧器区域壁面热负荷,加强炉膛着火状况及稳定燃烧。由于卫燃带起绝热作用,卫燃带上的温度与炉膛中心温度相差无几,燃烧器区域壁面热负荷过大,使卫燃带上温度很高,超出灰熔化点温度,容易结焦。另外,4#炉的直流燃烧器喷口钝体易让煤粉气流在燃烧器周围产生回流,处于熔融或半熔融状态的粉粒和灰粒就很容易粘附在高温的卫燃带上,形成结焦。而且燃烧器周围壁面上一旦形成了焦,就会恶性循环,结焦会愈来愈严重,因此,4#炉频繁结焦而形成渣斗堵渣。
2.3 实际切圆偏移、偏大的影响
通过当时4#炉停炉后实地观察,炉膛C、D角的结焦情况较A、B角重得多,且结焦较为大块。依广东电力科学研究院对4#炉假想切圆的测量及空气动力场试验表明,切圆向炉膛CD面偏移中心400mm,切圆扩散为φ880mm。经检查,切圆偏移、偏大是由于2004年4#炉大修期间,对所有燃烧器及一次风管进行更换后,未对假想切圆校正所引起。由于切圆较偏向炉膛C、D角,粉粒和灰粒更容易在C、D角燃烧器周围吸附,因此C、D角燃烧器周围结焦更严重,而且由于切圆偏大,炉内气流旋转动量矩变小,煤粉气流更容易刷墙,旋转气流中较粗的煤粉颗粒、灰粒更容易甩到墙壁,形成结焦。另外,切圆变大,加剧了一次气流的偏转,这些,都增加了结焦的机会。
2.4 炉膛吹灰次数过少的影响
当锅炉受热面有少量结焦时,及时吹灰,可以加强受热面的换热效果,避免燃烧恶化和加剧结焦。因为在受热面结焦的初始阶段,生成的焦尚呈不连续、疏松状态,若及时吹灰清除,可减轻结焦程度,否则,结焦较多后,会使受热面的传热系数降低,炉膛温度进一步提高,更容易引起恶性循环结焦。湛江电厂的《锅炉运行规程》规定:“在锅炉正常运行时,每天白班对锅炉全面吹灰一次”。可见,在炉膛易结焦的情况下,湛江电厂《锅炉运行规程》规定的吹次灰数过少，也显得调整不及时。因此，4#炉结焦严重性不可避免。
2.5 运行工况调整欠缺的影响
运行工况如煤粉细度,一次风、二次风的风速,燃烧所需的风量即过量空气系数,炉膛出口烟温等对锅炉的结焦有较大的影响。由于煤种改变后,运行人员对燃烧非设计煤种经验不足,对燃用非设计煤种时运行工况调整有所欠缺,时而加大锅炉运行中的结焦程度。
3 防止锅炉结焦措施
3.1 优化配煤,提高燃煤的灰熔点
目前湛江电厂燃烧不是设计煤种,多为澳洲烟煤和越南无烟煤。澳洲烟煤的热值高、挥发分高,但是灰熔点低,易着火也易结焦。越南无烟煤热值低、挥发分低,但是灰熔点高,不易着火也不易结焦。要根据两种来煤的当时煤质进行掺煤燃烧。两种煤掺和后的热值、挥发分与设计煤种的热值、挥发分愈接近愈好,这样不仅能保证锅炉安全运行的要求,而且能满足锅炉负荷的要求。混和煤的灰熔点应选择愈高愈好,以提高整个锅炉灰熔点,防止锅炉结焦。依实际的经验,澳洲烟煤与越南无烟煤按1:1或6:4比例掺和,燃烧状况稳定,结焦程度较轻微,锅炉运行良好。
3.2 对卫燃带改造
对卫燃带的改造,要与配用的燃煤种相适应,兼顾锅炉燃料的经济性和安全性,在提高燃烧稳定性和经济性的同时,防止锅炉大面积结焦。针对湛江电厂现在几乎全燃烧越南无烟煤和澳洲烟的混煤,其水分大,挥发分低,因此,在提高燃烧稳定性、强化着火的同时,避免锅炉大面积结焦,减少原来的卫燃带面积,即把原来卫燃带的面积从原来的100m2减少为15m2。卫燃带采用分隔布置,只保留一次风喷口周围部分,其他部分全部打掉。由于卫燃带的销钉分布较密,易形成挂焦,对卫燃带打掉后,其销钉也应全部清除干净。
3.3 矫正切圆的偏离,使切圆符合设计值
用红外线检测仪重新对四角燃烧器的一、二、三次风喷口及风管进行精密调整,让假想切圆的中心位于炉膛中点,其最大的切圆为φ800mm,正偏差为零,负偏差10mm之内。
3.4 合理加强吹灰
吹灰是防止炉膛结焦的重要手段,吹灰应考虑既保证吹灰效率,也应避免吹灰过多影响受热面管子。把湛江电厂《锅炉运行规程》规定的吹灰次数更改,要求运行当值每天分白班和前夜班对锅炉受热面全面吹灰两次,特别是易结焦的部位要加强吹灰。
3.5 适当调整运行方式
(1)由于燃烧非设计煤种运行人员可能经验不足,为防止锅炉结焦,在《运行规程锅炉》规定运行人员应合理调整过氧空气量,控制氧量在5%～6%,防止缺氧燃烧在炉膛受热面附近产生,特别是要控制炉膛出口烟气温度不高于设计值1156℃,避免炉膛出口结焦。
(2)如燃烧器周围开始有结焦现象,应适当增加易结焦部位二次风量,保证燃烧区域受热面附近处于氧化性气氛下。
(3)根据配煤的情况,选择适当的一、二次风速,一次风速应达到22.5m/s,二次风速应达到44.5m/s,减少烟气回流,防止不完全燃烧造成灰粉在高温软化状态粘附在受热面上继续燃烧,形成恶性结焦。
4 结语
湛江电厂通过采取上述措施对4#炉的严重结焦情况治理后,其安全、经济水平有了很大提高,运行一年多以来,锅炉结焦状况较轻微,没有再发生过掉焦灭火事故,消除了渣斗堵渣现象,这说明所采取的措施是行之有效的。
参考文献
[1]岑可法,等.锅炉和热交换器的积灰、结渣、磨损和腐蚀的防止原理与计算[M].北京:科学出版社,1994.
关键词：锅炉 结焦 分析与措施
鹤煤公司热电厂2×135WM机组分别于06年、07年相继投产，自投产以来锅炉过热汽温一直达不到设计要求，影响机组的安全经济运行，核定的额定负荷仅为114MW。经过组织专家反复计算和论证，最终确定改造方案：①在水冷壁燃烧器区域敷设卫燃带，区域为燃烧器高度（上三次風至下二次风以下1m左右），标高12740至19800区域范围，卫燃带为分块布置，总面积约为100m2；①燃烧器所有喷口上摆12°；③增加高温过热器受热面，沿烟气逆流方向增加4排，增加受热面积386.6m2；三个方案同时实施，改造效果很好，各项参数均能达到设计要求。但是由于水冷壁敷设100m2卫燃带，锅炉结焦问题严重，甚至引发掉大焦灭火事故。仅2009年#1炉掉大焦灭火事故4起，严重影响到锅炉安全运行。
鹤煤公司热电厂锅炉是由东方锅炉厂生产和设计，型号为DG445/13.7-Ⅱ型。
锅炉为一次中间再热，超高压自然循环汽包炉，单炉膛，四角切圆燃烧，全悬吊，平衡通风，中间仓储式，管式空气预热器，固态排渣，钢构架露天布量。
1 锅炉结焦的原因分析
1.1 设计煤种和实际燃烧的煤种偏差大是锅炉结焦的原因之一。灰的熔融特性是判断煤粉在炉膛燃烧过程中是否发生结焦的依据。煤种不同，煤的熔性温度不同，煤的粘度也不同。如灰熔点温度低于设计值，粘度大于设计值，当负荷升高炉膛温度随即升高，灰粒很容易达到软化状态而引发受热面结焦。
1.2 炉内局部出现还原性气体CH4、CO、H2等气体，同时局部烟气的氧含量较低时，使灰的熔点温度降低时，结焦的概率增加。
1.3 炉膛燃烧区域热负荷不平均，燃料量在某个区域偏高，局部温度高，未完全燃烧的煤粉颗粒粘结在水冷壁的卫燃带上面，积聚造成结焦。
1.4 炉内空气动力场气流组织不合理，造成火焰中心偏斜，切圆直径偏大，造成一次风气流偏斜，造成局部结焦。
1.5 过量空气系数偏小。当炉内局部区域氧量偏小且煤粉与烟气混合不均匀时，可能产生还原性气氛，而煤粉在还原性气氛不能充分氧化，灰分中的Fe2O3被还原成FeO，FeO与SiO2等形成共晶体，其熔点温度就会降低，有时会使熔点下降150～200℃，造成结焦几率增加。
1.6 煤粉细度变粗，煤粉中的粗颗粒在炉内切圆燃烧离心力的作用下煤粉气流中分离出来与水冷壁发生冲撞，因煤粉颗粒较粗，燃烧时间增长，没有完全燃烧的煤粉颗粒在水冷壁卫燃带上继续燃烧，造成结焦。
2 锅炉结焦原因判断
2.1 水冷壁敷设卫燃带是锅炉水冷壁结焦的一个因素，但不是必然要锅炉结焦灭火。通过理论分析和试验测量相结合，得到了与吸热能力状态有关的特性系数■值。得出本炉ξ=1.05，属于轻微结焦。计算方法、判别方法如下：
■
T1——灰的软化温度（T1=t1+273）°K
M ——几何特性系数
ξ与炉膛平均温度水平及灰渣特性有关，是这样划分的
ξ＞1.16 不结渣
ξ=1.06～1.15 基本不结渣
ξ=0.98～1.05 轻微结渣
ξ=0.91～0.97 结渣较强
ξ＜0.91 强结渣
2.2 锅炉切圆偏斜。经冷态动力场试验，在炉内纵横“十”字线，坐标在A层一次风处。炉内观察可知：俯视一次风为逆时针的切圆，炉内冷态模拟切圆为椭圆形，椭圆圆心坐标为150mm，300。切圆的前后直径为3457mm，左右直径为3745mm，切圆直径略小，切圆偏于右后墙。
2.3 煤粉细度较粗。统计09年1月份#1炉#1制粉系统煤粉细度R90=17.68%，#1炉#2制粉系统煤粉细度R90=17.29%。我厂设计说明书要求煤粉细度R90=10%±2，实际煤粉细度高于设计煤粉细度40%左右。可见煤粉细度粗是我厂结焦的一个方面。
3 锅炉结焦解决的措施
3.1 降低一次风风速，防止一次风气流冲击对侧水冷壁，未完全燃烧的煤粉积聚在卫燃带上结焦。调整一次风箱压力，保持一次风速在22m/s左右。70MW时调整一次风箱压力为2.3Kpa，每升高10MW负荷提高一次风箱压力0.1Kpa。煤质灰分高时，在原有基础上，一次风压提高0.2Kpa。
3.2 保持一次风粉均匀性。一方面是同层各角一次风管的风速均匀，另一方面是同层各燃烧器的风粉成比例。不均匀的一次风粉配比会使机械不完全损失增大、氮氧化合物生成增加、火焰中心偏移、炉内结焦和喷燃器烧坏。同层一次风速均匀解决办法，根据冷态动力场试验报告各层一次风调平数据为：1A、2A一次风门开度80%，3A、4A全开；1B一次风门开度80%，2B、3B、4B全开；1C一次风门开度78%、2C一次风门开度80%，3C、4C一次风门全开。同层一次风给粉机转速偏差不大于30rpm，低负荷时，C层给粉机对角投入运行。#1制粉系统运行时，投入1C、3C给粉机运行；#2制粉系统运行时，投入2C、4C给粉机运行，保证炉膛热负荷均匀。
3.3 周界风的开度。在一次风喷口外缘布置周界风，目的是有四；一是冷却一次风喷口，防止喷口烧坏、变形；二是一次风煤粉气流着火首先从外边缘开始，在火焰外围容易出现缺氧现象，影响挥发分的析出，使煤粉在炉内燃烧时间增长，开启周界风起着补氧作用。三是周界风的速度在43m/s，一次风速在22m/s，周界风速高于一次风速，这样的好处在于增加一次风煤粉气流刚性，防止煤粉气流偏斜，冲击临侧水冷壁；最后是43m/s的周界风更利于卷吸高温烟气，促进一次风煤粉气流尽早着火，加剧一、二次风的混合强度。在实际运行中，运行中的一次风所对的周界开度在30%，停运一次风所对的周界风开度不小于50%。停炉检修中发现三次风喷口变形严重，C层一次风喷口的格栅有明显的变形。原因是三次风所对的制粉系统停运后冷却风量过小；C层一次风给粉机停运，冷却风量过小，致使喷口格栅变形。
3.4 控制炉膛出口空气过剩系数，并保证机械不完全燃烧和排烟热损失最小。50%负荷时炉膛出口氧量控制在5%-7%；60%-75%负荷炉膛出口氧量控制在4%-6%。
75%負荷以上时控制炉膛出口氧量控制在3%-5%。
3.5 配风方式。采取缩腰型的配风方式，将CC层和AA层的二次风挡板开度调节为45%，AB层、BC层二次风挡板开度调为30%。采取这种配风方式可提高火焰中心的温度，加强煤粉气流的着火，提高燃烧的稳定性和经济性，炉膛结焦也可加以改善。原因在于AB层、BC层二次风处于三个一次风煤粉气流的中间，当其动量较小时，一次风煤粉气流对其的卷吸能力较小，负压也较小，因此从上角来的主气流所造成的冲击力也较小，从而不会使一次风煤粉气流发生严重偏转冲刷水冷壁而引起在卫燃带上结渣。针对火焰中心偏右后墙问题，采取增大右后墙角的二次风量，将火焰中心推至炉膛中心。保证#4角的二次风门开度大于#1、#2、#3角5%的开度。
3.6 调整煤粉细度。运行中调节煤粉细度的方法主要是调整制粉系统的通风量和调节粗粉分离器折向挡板。通风量大时，携带煤粉的能力增大，煤粉细度变粗；通风量小时，携带煤粉的能力变小，煤粉细度变细。调整通风量调节煤粉细度的方法调节范围较小，实际煤粉细度与设计煤粉细度差40%左右，这种方法不能将煤粉细度调至正常范围内，所以采用调节粗粉分离器折向挡板的方法。我厂使用的是双轴向、多通道粗粉分离器。原#1炉两个粗粉分离器折向挡板的开度在45%，煤粉细度R90=17.5%左右，将两个粗粉分离器折向挡板的开度关至35%，煤粉细度R90=11.5%左右，详见数据。
４ 结论
通过对锅炉结焦的原因分析和判断，得出了操作过程中降低锅炉结焦具体措施：
①调整一次风风速和一次风的均匀性。
②控制炉膛出口氧量，防止缺氧燃烧炉内结焦。
③采取缩腰型的配风方式，调整火焰中心。
④调整煤粉细度在合格范围内。
采用以上措施后，锅炉燃烧稳定，经济性提高，卫燃带结焦现象明显减少。自2009年10月至今，未发生锅炉掉大焦灭火事故。本文所介绍的电站锅炉运行方面有关锅炉结焦的分析和经验总结，可供广大工程技术人员及电站锅炉运行人员参考。
参考文献：
[1]容銮恩等主编.锅炉原理.中国电力出版社，1997.
一、原锅炉设计概况
该机组配套锅炉系东方锅炉厂生产的DG445/13.7型锅炉, 锅炉采用一次中间再热, 超高压自然循环, 单炉膛, 燃烧器四角切圆燃烧, 全悬吊, 平衡通风, 管式空气预热器, 固态排渣, 钢构架露天布置。锅炉炉膛为光管加焊扁钢组成的膜式水冷壁, 断面尺寸为9 584 (宽) mm×8 864 (深) mm。前后墙水冷壁下部分形成倾角为55°的冷灰斗, 冷灰斗下部分布置刮板捞渣机, 后墙水冷壁上部向炉内突出2 500mm形成折焰角。炉膛顶部、尾部、竖井包墙及水平烟道包墙均为膜式壁包墙过热器, 全大屏过热器布置在炉膛上部, 屏式过热器布置在炉膛出口烟窗处, 在折焰角上部布置一级 (高温) 过热器。
炉膛与尾部竖井烟道间有3 700mm长的水平烟道, 在水平烟道内布置热段再热器。尾部竖井由中间隔墙过热器分为前烟道和后烟道, 在前烟道内布置上级省煤器, 后烟道内布置冷段再热器, 下级省煤器布置在两级空气预热器之间, 空气预热器采用管式, 由上、下两级组成。
锅炉的炉膛、水平烟道及尾部竖井包墙、过热器、再热器、上级空气预热器, 均通过吊挂管装置悬吊在锅炉炉顶板梁上。下级空气预热器、下级省煤器采用支承结构, 通过支承梁支撑在尾部构架上, 锅炉的膨胀中心设置在炉膛中心线与顶棚的交点, 以使锅炉各受压件按预期膨胀方向膨胀, 保证锅炉密封装置不被拉裂。锅炉尾部竖井悬吊部分与支承部分的膨胀差, 由尾部布置的非金属胀节和金属膨胀节吸收。
二、锅炉气温偏低原因分析
1. 炉膛出口烟温偏低。
炉膛出口烟温将会直接影响到过热器的吸热量和换热温差。目前, 绝大多数炉内传热的计算方法是建立在经验数据基础上的, 气温偏低的主要原因是由于原炉膛的计算方法不够完善。一般出口烟温的计算方法如下:
式中, Tl为烟气出口温度, K;Ta为理论燃烧温度, K;M为几何特性系数, 与燃料的性质、燃烧方法和燃烧器布置的相对高度有关;αl为炉膛黑度;σ0波尔兹曼常数;ϕ为有效系数;F为水冷壁的面积;φ为保温系数;Bj为计算燃料消耗量, kg/s;Vcp表示在温度Ta和Tl之间的燃烧产物的平均比热容, kJ/ (kg·k) 。
该炉的炉膛形状瘦长, h/d高达2.44 (h表征炉膛火焰中心至炉膛出口的高度, d为炉膛截面当量直径) , 超过常规值1.65～1.67, 致使几何特性系数M偏离设计值, 造成炉膛出口烟温偏低。经实际运行发现, 炉膛出口烟温偏低150℃。
炉膛出口烟温偏低表明, 炉膛吸热过多。而炉膛内吸热过多, 致使过热器和再热器吸热量相应减少, 造成主、再热汽温偏低。
2. 过热器受热面不足。
将实际煤种与设计煤种的成分及发热量对比 (表2) 。
由表2可以看出, 实际燃用煤种比设计煤种发热量下降1 400kJ/kg左右, 理论燃烧温度比设计值降低。理论燃烧温度下降导致辐射传热量减少而对流传热量增加, 体现在过热器上为:屏过 (以辐射吸热为主要吸热之一) 吸热量减少, 低过 (以对流传热为主) 增加。另外, 理论燃烧温度下降还导致各受热面传热温降下降, 因而增加受热面是必要的。
三、改造方案探讨
解决气温偏低的途径很多, 但要求结构简单 (施工方便) 、节约资金 (投资少) 、安全可靠 (不结焦、管壁温度安全、燃烧稳定) , 且锅炉热效率不受影响。在这些原则下, 笔者提出了以下改造方案。
方案一。即, 全大屏过热器向下延伸1m, 屏式过热器向下延伸1米, 高温过热器在进口逆流加一圈, 高温再热器第二圈向下延伸并与第一圈齐平 (共延伸2.72m) , 低温再热器垂直段逆流加一圈。
方案二。即, 高温过热器在进口逆流加一圈, 高温再热器第二圈向下延伸与第一圈齐平 (共延伸2.72m) , 低温再热器垂直段逆流加一圈。
方案三。即, 高温过热器进口顺流一圈, 出口顺流加3/5圈, 高温再热器第二圈向下延伸与第一圈齐平 (共延伸2.720米) , 低温再热器垂直段逆流加一圈。
方案四。即, 高温过热器在进口逆流加一圈, 高温再热器第二圈向下延伸与第一圈齐平 (共延伸2.720m) , 低温再热器垂直段逆流加一圈, 拆烟角以上的全大屏, 屏过四周, 炉顶部分加装厚度15mm的卫燃带。
对以上方案综合分析后我们发现, 如果大规模增加受热面, 不仅增大了改造的工作量, 还会造成炉内空间狭小而不利于检修。因此, 我们决定通过抬高炉膛火焰中心的方法, 提高炉膛烟气出口温度, 同时, 在喷燃器四周辐射卫燃带, 以减少水冷壁的吸热, 进一步提高炉膛出口烟气温度。通过计算, 决定采用以下具体措施。
一是在水冷壁燃烧器区域敷设卫燃带。区域为燃烧器高度 (上3次风至下2次风以下1m左右) , 标高12 740至19 800区域范围, 分块布置卫燃带, 总面积约100m2。卫燃带采用碳化硅材料, 厚度控制为60mm。
二是将燃烧器所有喷口上摆12°。燃烧器1次风、2次风、3次风喷口与原燃烧器筒体匹配, 油枪进退不受影响, 风管、煤粉管道也无需做相应改造;
三是增加高温过热器受热面。沿烟气逆流方向增加4排, 增加受热面积386.6m2。高温过热器共104屏, 管子材料为12Cr2MoWVTiB, 增加管夹附件、吊箍、防磨盖板、支吊角钢等, 现场焊口416个。
四、改造后的效果
