生产物料管理办法介绍（共5篇）
第一章总则
一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。
二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。
三、存货管理的一般原则：
1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行；
2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施；
3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离；
4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录；
5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。
第二章职责划分
四、存货管理中仓储部门的责任划分
① 以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库；
② 通知质检部门及时检验；
③ 打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字；
④ 制作登记“物料存卡”；
⑤ 拒收料的堆放及备查；
⑥ 编制及保送“仓存日报表”；
⑦ 依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料；
⑧ 存货盘点。
五、PMC部门职责划分
①编制月度（季、年）物料需求计划；
②对采购部门采购实绩的考核；
③编制外协件的需求计划；
④临时性采购计划的下达及审批；
⑤生产领料单的制作及下达；
⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达；
⑦参与合格供应商的评审；
⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。
六、采购部门职责划分
①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”；
②分解“月度采购计划”；
③下达“订货通知单”；
④对市场价格调整的收集处理；
⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行；
⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库；
⑦订单执行情况进行跟进；
⑧发票及货款跟进；
⑨参与“合格供应商”的评审工作；
⑩设定采购周期，达到经济订货量的要求；
⑾其他物料的采购工作。
七、财务部门职责划分
①月（季、年）物料需求计划的审核；
②根据采购资金需求计划筹集资金；
③入库物料数量的核对；
④发票及有关入库手续的审核结算；
⑤物料价格监控及差异分析；
⑥经济存货量的考核；
⑦参与合格供应商的评审；
⑧参与临时性采购计划的审批；
⑨参与对采购部门采购实绩的考核；
⑩负责组织对存货的盘点，并对盘点结果进行分析。
第三章供应商管理
八、供应商优化管理
供应商优化属品质部重要职责之一，品质部应主导推动供应商优化工作，对供应商优化，并有足够的否决权和调整权，PMC、财务等部门须积极配合。
九、合格供应商评定
1、项目投产初期，由品质部负责组织收集、筛选有关供应商资料，并组织技术、PMC、财务等有关部门进行审评，编制《合格供应商清单》，并报总经理批准后下发相关部门执行，制造部据此采购，财务部据此验收付款结算。
2、生产经营初期，每月由品质部组织相关部门对供应商进行评审，优胜劣汰，重新编制《合格供应商清单》。待合格供应商逐渐稳定后，每半年评审一次。
十、临时新增供应商评定
1、当合格供应商无法满足新的物料需求或无法达到公司对现供物料在品质、价格、供货期等方面的要求时，采购员及其他有关部门需新增供应商时，由需求人员提供物料清单或新增加的供应商名单，交品质部初评；
2、初评合格后，由采购员联系供应商提供所需物料样品及供应商资料；
3、技术部门对样品进行检测合格后交品质部确认；
4、品质部对供应商情况进行评估和评审，并组织技术、PMC、财务部商谈价格及服务；
5、经总经理批准后的新增供应商由财务部纳入合格供应商系统中，进行编码；未经审批程序采购物料拒绝检验入库，拒绝付款。
第四章存货采购计划
十一、采购计划是存货管理的首要环节和重要环节，加强计划管理是加强存货管理，提高存货周转速度的主要手段，采购计划分为季度（或半年）、月度采购计划及临时性采购计划。
十二、季度（半年）物料需求计划
PMC部根据每年初公司制定的有关生产计划大纲，以及对生产情况的合理预计，作出“季度（半年）物料需求计划”，并提交总经理审批。采购部门依据该计划及《合格供应商名单》拟定“采购合同”。“采购合同”是公司与供应商签订的意向性采购计划书，一般每季度（或半年）签订一次。具体执行合同标的以公司发出的“订货通知单”为准。
采购部门将拟定的“采购合同”连同“季度（或半年）物料需求计划”、“采购合同审批表”
依次提交制造部长、财务部门审核并呈总经理审批后方可与供应商正式签订。
采购部门应对合同的全部内容负责，PMC部主要审核合同的计划性，财务部门主要负责审核价格，总经理负责合同的批准确认。
十三、月度采购计划表
采购部门依月度生产计划表及技术工艺部门制定的材料工艺定额标准，考虑采购周期生产和仓库库存动态情况，结合公司的零部件加工能力，合理编制“月度采购计划表”。报PMC部主管及财务部门审核后呈总经理批准，与“采购合同”共同作为采购实施的依据。
第五章采购价格的确定及订单审批
十四、以PMC主管（或采购主管）和采购员为主，技术部、财务部参与供应商采购价格谈判；
十五、PMC部（或采购部）根据供应商报价，提出意见，交由品质部门会签，财务部审核后，报总经理批准，然后由供应商签字盖章确认生效；
十六、未经总经理审批的价格无效，财务部应拒绝付款。
十七、采购订单的审批流程：
1、一般情况下，要求采购价格协议签署后方可下达采购定单，特殊情况下可先采购，再定价，但定价时间不得超过物料入库起算30天。
2、采购员根据计划编制采购订单。
3、采购订单由PMC主管审核，报副总经理以上审批执行，并报由品质部、财务部备案。
4、对违反上述审批权限的采购定单，仓管员不得办理入库手续。
第六章存货采购实施
十八、下达“定货通知单”
日常采购实施采用“订货通知单”形式。“订货通知单”是公司与供应商签订的“采购合同”的实际履行文件，也是公司仓库允许收料、财务同意结算的必要依据之一。
采购部门依生产计划和已签订的“采购合同”、仓库实际库存动态及公司订货批量政策，将月度生产计划表分解到各供应商，发出“订货通知单”。
“订货通知单”需分连续编号，呈上级主管审批。然后以传真或其他由供应商签收确认的形式发出。
十九、定货数量及价格的确定
“订货通知单”累积订货数量一般不得超出“采购合同”。因生产原因确需超过，需呈总经理特别批准并补签合同。
“订货通知单”价格不得高于采购合同规定的价格。如市场价格已低于合同价格，采购部门必须按新的市场价格发出“订货通知单”；如市场价格已超出合同价格且供应商特别要求的情况下，可依核价程序呈总经理核准后执行。
非特殊情况不允许发出无价格“订货通知单”。
二十、订货的调整、取消
如因生产计划的变更等原因需调整或取消订货，采购部门应及时与供应商联系，发出“订货调整（取消）通知书”。
对订货的调整、取消，应尽一切努力争取供应商的配合、支持。如供应商不考虑我方实际执意要继续执行，则执行完该订单后，暂停订货。待来年进行合格供应商年审时取消其资格。采购部门日常发出订单时应考虑此因素，尽量将订单做细，以避免囤积物料。
第七章存货的检验和入库
二十一、物料验收入库原则
①公司所有物料都必须由仓库办理验收入库手续，除办公用品等公司另有规定的以外，其他任何部门均不得代替仓库验收。
②除特殊采购或公司另有规定的以外，所有采购物料的实物入仓必须以“订货通知单”为允收依据。无“订货通知单”仓库不得办理进仓手续。
③未经质检部门判定为合格品的物料不得验收入库。仓库应将供应商送来的经质检部门判定为不合格品的物料置放于待退料区并做明显标识，不合格物料严禁发出使用，严禁与合格品混杂堆放。
二十二、验收、入帐流程
对供应商送交的物料，仓管员应根据“订货通知单”及送货单位开具的正规的“送货单”，仔细核对物料品名、规格、包装、数量，确认无误后在“送货单”上签名，并分别按以下情况处理：
①对当天能办妥质检手续且质量和数量都符合要求的物料，仓管员应及时将“送货单”连同质检报告提交仓库总部，由仓库总部电脑输单员打印“收料入仓单”（注：应注明质检报告单号），并由仓管员在“收料入仓单”上签收后提交仓库主管签名确认。仓管员凭“收料入仓单”及时登记“物料存卡”。“物料存卡”要置于物品显眼位置。
②对当天不能办妥质检手续的，由仓管员在“送货单”上加盖“未质检”，暂按包装收件，请供应商在3天内持本单到本公司仓库换领正式“收料入仓单”。
对未开“收料入仓单”或其他原因暂存于本公司（但未入电脑帐）且尚未退回、处理的物料，仓库需用明显的标识与正常物料相区别，并设立专门的备查簿进行登记。
供应单位换领“收料入仓单”时，仓库应要求与经办人在“收料入仓单”结算联和仓库联备注栏签名并注明换领日期。
③各仓库的仓管员应将每日的收料情况登录于电脑“仓存日报表”，还应同时登录上月结存、当日进入、当月累计进入、当日发出、当日结存等详细数据。
第八章采购结果的跟进、考核
二十三、订单执行情况跟进
采购部门经办人员应根据质检报告、仓库日报表等及时跟进订单执行情况，采用“订单执行情况登记表”形式管理。对无订单送货不得办理入库手续。对生产中临时采购的急需物料，必须经PMC主管审核及总经理审批方可购买，验收入库，月终对无订单库存需盘点考核，对无订单库存比例上升的原因要由生产计划部门作出分析，调整采购计划表，提出改进措施。二
十四、货款结算跟踪
采购部门与财务部门共同负责货款结算的跟踪。其中采购部门负责根据合同、订单及订单执行进度、发票收取和已付货款等情况提出资金需求计划和付款申请；财务部门负责核对已收物料及相应发票、已付货款数，对付款申请签署审核意见。
二十五、存货周转管理及考核
根据生产特点，存货周转期超过三个月或自采购入库之日连续一个月未使用的存货既视同呆滞品，由财务部对采购部门提出预警，按照呆滞物料管理办法进行考核。
第九章订货批量及采购周期
二十六、采购部门应会同相关部门对各种物料分类设定采购周期，并考虑本行业的特点，及资金、采购成本等因素，设定最高存量、最低存量、经济批量等指标值。日常采购尽量按最优经济批量组织。
第十章存货领用及发放
二十七、生产定额领料
PMC部每日向车间下达“每日生产通知单”的同时，依“每日生产通知单”的排产数量和工艺技术部门制定的工艺定额标准，编制、打印“生产定额领料单”。
“生产定额领料单”经PMC部主管或其授权人签署批准后，随“生产通知单”同时下达，作为仓库定额发料的唯一凭证。
对于某些难以分批领用或分批领用难以适用于生产的物料，允许按月度排产计划分批领用。
二十八、超定额领料
车间因加工报废、超定额损耗等责任原因需超定额领料的，须填制“超定额领料单”办理。“超定额领料单”由车间主任签署并报PMC部，核准后交仓库发料。
二十九、补充领料
生产过程中发现材料质量不合格并将不合格材料退回仓库后，车间可凭仓库已签收的“生产退料单”填制“补充领料单”，办理补充领料。
第十一章存货盘点制度
三
十、各类存货必须作到日清月结，保管员每月对存货明细帐及存货卡进行核对，对实物进行自查。财务部将不定期对各类存货进行抽查。
三
十一、财务部将组织有关人员每半年对各类存货进行大盘点，查找差异原因，对相关责任人进行责任处罚。
第十二章附则
三
十二、本制度由PMC部负责制订并解释。
三
关键词生产作业;物料管理;实绩
中图分类号F2文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)041-0202-01
市场经济条件下,物料管理作为企业生产与运营的基础管理,在企业供应链中占据着重要地位,并日益凸显其不可估量的潜在优势。
现实中,生产稳定运行是企业最根本的利益追求。为实现这一目标,就必须保证提供精品物料,用最小的物料储备实现最佳的经济效益。同时,对物料的使用管理应从精细化角度出发,实行集中管控模式,合理配置资源,以避免浪费和漏洞产生,通过一系列过程监管和运营,最终达到管理流程清晰化、内部管理规范化、资源效益最大化的目的。
1物料管理的现状分析
宣钢公司原料品种多、数量大、货位紧张,资金占用缺乏科学指导,容易造成大量资源性浪费。
2物料管理的目的
为加强公司大宗原燃料部分中间产品、产成品的管理,准确掌握各种物料库存信息,更好地提高库存周转率,减少库存呆滞资金,降低运营综合成本,减少公司不必要损失。本着“挖潜增效、励行节约、降低成本、严细管理”的原则,切实提高投入产出效益,需对生产计划系统进行整合优化,达到“节俭、合理、优质、高效”的资源管理目的。
3物料管理的理论架构
为更好地深入推进宣钢公司精细化管理理念和标准化作业,以及进一步贯彻落实河北钢铁集团对宣钢发展的具体部署,从宣钢公司实际出发,以经济效益为中心,坚定不移地实施“精品战略和低成本战略”。
宣钢公司围绕跨越发展,积极创新管理举措,持续推行和深化“集中一贯制”组织模式。立足物流优化,提出了物料集中统一管理办法,成立专门业务管理机构,建立健全物料台帐,收集相关联单位数据信息,进行汇总整理、对比分析。高度关注问题点、矛盾点和效益点的辩证关系,在数据分析过程中切实考虑工艺合理性与运输损耗等客观情况,并在实际生产应用中不断完善,使物料管理更加科学规范。
4物料管理的系统实施
4.1完善组织机构,明确管理职权
4.1.1建立完备组织机构
组长单位:生产计划处;成员单位:企管处、财务处、审计处、计检中心、销售总公司宣钢分公司、采购总公司宣钢分公司、国贸公司宣钢分公司、综合利用厂、炼铁厂、焦化厂、炼钢厂、小型厂(含泰龙公司)、高线厂、型棒厂。
4.1.2权责界定
① 生产计划处:负责牵头组织物料核查工作,根据实际情况采用经济可行的物料核查方法,做到核查实物库存准确,并建立《物料核查台帐》;根据核查结果进行库存分析,撰写物料核查报告报送主管经理审阅。② 财务处:负责提供准确的财务数据,并对核查后的结果进行处理。③ 企管处、审计处:负责对物料核查过程的监督检查。④ 计检中心:负责进厂原燃料及成品、半成品的检斤、计量、质量检验,厂际间物料转移的检斤计量,保证计量数据的准确,并协调计量方面的异议处理。⑤ 销售总公司宣钢分公司、采购总公司宣钢分公司、国贸公司宣钢分公司及物料所属各厂负责提供现场物料库存数据并为物料核查工作提供便利条件。
4.1.3物料核查对象及范围
物料核查对象为公司所涉及有物料库存的单位,范围包括:① 炼铁厂:各种精粉、外粉(外矿)、球团、烧结矿、焦炭、焦粉、烧结煤、喷吹煤等;② 炼钢厂:铁合金、生铁块、废钢等;③ 焦化厂:炼焦煤、化产品等;④ 销售总公司宣钢分公司:各种成品钢材、外销坯等;⑤ 综合利用厂:废钢、生铁等;⑥ 国贸公司宣钢分公司:外粉(矿)、出口钢材等;⑦ 采购总公司宣钢分公司:外粉(矿)等。
4.1.4物料核查盘核周期
① 产成品和其他中间及相关产品每月盘核一次,其中季末、年末由生产计划处牵头组织盘核,时间为次季首月3日开始,其余时间由物料所属厂(单位)各自盘核,生产计划处进行监督检查,要求次月3日前将盘核结果报生产计划处计划科。② 大宗原燃料每季盘核一次,其中半年和全年由生产计划处牵头组织盘核,时间为7月份和次年1月份开始,其余时间由物料所属厂(单位)各自盘核,生产计划处进行监督检查,要求次季首月10日(其中10月份在15日)前将盘核结果报生产计划处计划科。③ 港口外粉(外矿)及钢材每年盘核一次,具体时间视情况而定。
4.2物料管理遵循的基本原则
1)为体现“一磅制”精神,核查全部进出厂物料均以本公司ERP计量数据为基准。计检中心对计量设施按规定定期校验、检修,保证准确度。若出现争议,在物料平衡会协调解决。
2)各种平衡的计算方法,以实际工艺要求为理论依据。
4.3细化管理、过程控制
1)核对帐目,严格考核。认真进行数据核对,做到帐帐相符,进(产)、消(销)存平衡一致。针对实测实盘过程中出现的盈亏问题处理情况进行检查,对未按照要求整改的单位(或部门)进行考核。
2)加强数据管理。各级统计数据要做到立足于基层,来源于现场,要求各单位上报的各项数据真实、准确,达到“数出一门,量出一家”,如实上报,并通过定期的物料盘核工作对上报数据进行检查,对上报数据虚假不实的单位进行严格考核。
3)分析解决存在问题。持续开展定期或不定期的物料盘查工作,每次物料盘查结束均出具盘库核查报告,每月定期对各单位上报的进耗存报表数据进行认真核对、平衡测算,做出各项物料平衡表,重点对各单位上报的与盘查结果相差较大,或不合逻辑的数据进行认真分析,定期对物料盘查中出现的问题召开专题会,拿出具体处理意见或建议,形成会议纪要经请示公司同意后进行善后处理。
4)盈亏库的处理。对于本单位的盈库:责任单位要分析盈库原因,出具分析报告,对于小于10万元(包括10万元)以下,可以冲销单位成本,10万元以上报公司领导。对于二级单位负责管理的物料出现不合理亏库原因,出具分析报告上报财务处请示公司领导后作出处理。
5)滞库处理。重点是运销公司的产成品,为了减少库存占用,每季度对运销公司宣钢分公司等单位的产成品及半成品产生的呆库进行盘核,并组织财务处价格管理科、资产管理科和运销公司宣钢分公司等相关单位拿出具体处理意见,请示领导做一次性处理,予以盘活资金。
6)修订合理库存。公司各项原燃材料储备的合理库存受产能、工艺状况、技术进步等因素的影响很大,通过对各项物料不间断的盘查和进耗存平衡的测算,科学准确地摸索并掌握了在目前公司产能、技术条件下的大宗原燃材料的合理库存数量,并通过便函的形式及时对与生产实际不相符的库存进行动态调整,逐步改善各种物料库存状态,减少资金占用。
5管理效果
（2天/12小时）
一、本课程培训的目的：
“计划又要改！你们计划怎么搞的”车间主管怨声载道。要么忙得要死：制造部门天天救火！产能不够！人力不够！材料告急！客户催货！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！
随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。
如何做好需求管理，获得较为准确的预测？如何做好主生产计划？以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定？如何制订生产计划和物料部门的目标，并进行有效管理，提高工作人员的执行力？
通过培训，进行有效改善，最终达到提高PMC及相关人员整体管理水平的要求。
二、培训后的收益：
通过本项目的培训，可以帮助贵公司解决以下问题：
1、使PMC有关人员明确自己岗位要求和必备的工作能力；
2、明确企业生产计划与物料运作管理的全过程；
3、了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织；
4、优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力；
5、平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源（人、机、物）利用效率；
6、有效缩短生产周期，提高交期达成率；
7、物料的账务管理能力，达到物账一致，库存管理的目标和库存量的计算；
8、企业如何实施物料计划控制，降低库存和物流成本；
9、从供应链管理目标出发，掌握建立现代物料管理系统的理论与方法，提高物料、库存控制人员的管理水平；
10、整体提升现场和PMC管理人员目标管理能力，计划能力和执行能力。
三、培训对象：
计划/跟单/业务跟单/客服/生管/物控/采购/仓库/品质/一线现场管理等负责人及相关人员
四、培训方式及特色：
（一）培训方式：
1、讲师激情、精彩演讲占45%
2、案例分析（从正面和反面两方面进行实例分析）占20%
3、互动提问：讲师现场提问，学员做答，讲师点评占10%
4、作业练习：现场练习和操作、表演展示占10%
5、分组讨论：头脑风暴：各小组给出答案，讲师点评占10%
6、视频教学：展示课程相关的视频欣赏占5%。
（二）课程特色
l、可操作性：聚焦于现场的实际操作训练与实践能力提升
2、系统提高：锁定生产计划和物料管理人员能力点，通过训练，改变管理行为，提升管理技能
3、寓教于练：制造型企业实际生产计划/物料/仓库/采购案例分析，您的困惑大家解答，您所参加的不是一堂枯燥的“填鸭”课程
五、课程大纲：
主题导入---在您的企业是否经常出现这样的问题？
1、产能是凭经验估出来的；
2、生产计划达成率低；
3、紧急订单特别多；
4、排生产计划无依据，排程技巧不佳；
5、没有做物料计划；
6、欠料、断料频繁发生；
7、交期达成率很低；
8、管理员不明白如何进行员工目标管理和评估；
9、管理和员工执行力差，工作效率低„„ 第一部分：组织规划篇——PMC工作定位与跨部门协作
1、PMC工作定位与规划
2、PMC工作必备五条件
3、[案例分析]心？
4、优秀PMC成功的关键：（1）生存理念；（2）工作的条理性
5、PMC是公司与客户之间联系的纽带和桥梁
6、PMC如何站在客户的角度把事做好？
7、PMC如何跨部门开展工作？
8、跨部门协作不良的原因
9、跨部门协作不良带来的后果
10、视频教学：沟通协调的技巧
11、[学员谈学习感想和体会]随机抽查或由员工自己举手发言：
（1）谈谈您对本部分内容学习的体会和感想；
（2）今后在工作和生活中您将如何把学到东西运用于实践？并简说其思路。第二部分：生产策略篇——现代生产管理创新思维 此案例您以为什么是您关注的重点？或者说您把什么做为您工作的重引言——竞争环境给企业带来的挑战：（1）多种少量——计划、执行难度加大（2）货期短——跟单的压力越来越大（3）质量高——既要保证货期又要保证质量（4）价格低——要求降低成本
思考：是什么原因导致环境形势这么严骏？
1、生产运作对客户满意度和财务成果的影响（1）影响客户满意度的主要方面；
（2）企业的最终目的是什么？影响企业利润有哪些因素？
2、MTS(按库存生产)的生产管理特点
3、MTO(按订单生产)的生产管理特点
4、精益生产管理理念及其指导作用
5、案例分析：现代订单型生产企业，生产计划人员怎样从跟单角度出发，进行管理，如何掌握技巧？如何面对跨行业的订单变更？
6、故事分享：所长和博士的故事。
7、现场讨论：小学毕业、初中未毕业——怎么做老板？ 博士为什么老是为老板打工？从中你得到什么启示？
第三部分：生产计划篇——生产的本质、生产计划制定与变更
1、生产的本质-运用“5M1E”达成“Q、C、D”的活动
2、销售预测方法
3、生产计划的内涵
4、生产计划的任务
5、生产计划的用途
6、生产计划的种类
7、制定生产计划的依据
8、生产计划的内容
9、生产计划看板管理
10、制定生产计划的基本原则
11、生产计划编制程序
12、月生产计划的拟定
13、实例分析：月生产计划的排定
14、日程计划追求的目标
15、日程计划拟定的技巧
16、实例分析：日生产计划的排定
17、现场讨论：生产例会的组织技巧--谁组织？谁参加？解决什么问题？相关部门如何配合？需准备什么会议资料？形成什么执行事项？前期确定的问题有无解决？ 第四部分：生产分析篇——生产能力分析、人力和机器负荷分析
1、什么是生产能力?
2、决定生产能力的步骤?
3、案例分析:（1）根据产能分析制定生产计划--某五金厂产能分析实例（2）根据人力负荷分析制定生产计划—某电器厂人力负荷分析实例（3）根据机器负荷分析制定生产计划--设备综合效率OEE的计算
4、现场练习：
（1）某配件厂机器负荷分析练习。（2）优先率的计算实例
第五部分：生产进度篇——生产异常分析、生产进度与交期管理
1、何谓生产异常？
2、如何掌握生产异常？
3、当出现生产异常时我们如何作出反应？
4、生产进度异常因应对策表
5、生产进度落后的措施
6、进度控制的类型
7、交期延误的原因探讨
8、交期延误的改善原则
9、交期延误的改善对策
10、生产进度的跟进技巧
11、生产进度异常的原因分析及解决的工具—特性要因图
12、现场讨论：（1）生产进度异常分析与工作改进？（2）插单生产如何应对？（多品种小批量订单的生产计划如何编制？
13、分析：产销失调原因及对策？
14、专题展开：PMC强势心理建设——只有主导才能打造成功 第六部分﹕现场控制篇——生产线平衡技巧与生产绩效管理
1、生产线平衡技巧与改善
2、企业平衡生产线范例
3、生产线改善前后平衡率的计算
4、生产统计与生产报表分析
5、生产系统关键绩效（KPI）
3）
6、目标管理与落实及绩效的评估
7、小组讨论：每个人写出自己做计划工作中最大的二到三个困扰问题。第七部分﹕物料控制篇——从供应采购、仓储、物控、品管的管理要点
（一）供应和品质层面的系统管理
专题讨论1：如何保证采购物料进度（质量）不会出问题？
1、培养供应商质量意识
（1）培养
2、培养供应商正确的质量方法——坚持“三步曲”：（2）供应商质量意识的关键——对待任何缺陷要做到“三不”政策；
2、公司采购要明确采购标准；
3、供应商早期参与设计；
4、供应商资格认证
5、检验与测试
6、关口前移实施免检
7、供方商质量的持续改进
专题讨论2：如何保证采购物料进度（交期）不会出问题？（如何缩短采购周期（从采购处理订单到送货结束），提供采购交期达成率？）
（二）物控层面的管理：
1、正确认识物料管理的5R
2、制定物料计划的目的
3、物料计划制定的依据
4、物料计划的核心内容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常备性物料的需求计划
7、某公司：[月份物料需求计划表]范例
8、某公司：[周物料需求计划表]范例
9、专用性物料需求计划10、11、12、13、14、15、某公司：[专用性物料需求计划表] 存量的设置与控制 物料交期跟催的方法技巧
课堂练习：（1）分析企业物料短缺及原因？（2）如何解决？ 物料延误后应采取什么措施
现场讨论：（1）如何控制物料的消耗？（2）物料管理中经常遇到的问题及改善对策？（3）老师点评。
（三）从库存控制层面进行管理：
1、库存的周转
（1）衡量一个企业运营好不好的四个指标（2）库存的周转的两个指标及其计算（3）加速库存周转的意义
2、库存管理
（1）库存管理的核心思想——一个中心、两个基本点（2）库存成本的构成——由两部分构成
（3）提高库存准确度——它是保证库存计划准确的关键。
3、如何加速仓库物料周转
4、如何降低原材料库存（1）供应商管理库存
（2）与供应商的关系发展——由对立关系转变为战略关系（3）共享的信息平台——用信息代替库存。
5、案例分享——西门子公司的VMI 第八部分：客户应对篇——客户服务和客诉处理的技巧
1、售前、售中、售后服务的技巧
2、思考三个问题：（1）如何确认客户所需样品？（2）何制定合理的报价？（3）如何接收客户正式订单？
3、补充说明：（1）如何进行订单评审？（2）如何处理口头订单？（3）如何签单（签约），应注意哪里细节问题，规避风险？（4）当客户订单有变更时如何处理？
4、程序服务与个性化服务的特点及应用
5、客户投诉的价值
6、处理客户投诉的步骤：（1）让客户发泄，充分道歉（2）受理客户投诉（3）寻求解决问题的方案（4）答复客户（5）跟踪服务 7.处理客户投诉的沟通方法和技巧：（1）“移情法”解法”（4）“引导征询法”
（2）“三明治法”（3）：“谅
8、与客户沟通禁止法则
9、与客户沟通九句禁语
10、获取客户好感的六大法则
11、客户永远是对的
12、PMC要具备的基本礼仪：（1）坐车（2）接待（3）乘电梯（4）拜访（5）用餐（7）握手（8）穿着等
13、PMC的压力与情绪调控
1-0 生产物料控制部组织架构及工作范围 1-1 部门作用
生产物料控制部为准时完成客户订单的生产目的，制定和合理调配作业方式、人员、设备、物料的系统计划库存控制以及出货运输。1-2 结构图：
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1-3 工作围
1-3-1 部门经理系统安排部门工作，负责与各部门沟通协调，管理和带动本部门做好各项工作。
1-3-2 生管组负责订单评审、订单生产分析、设计生产能力、制定生产计划以及生产进度跟催。
1-3-3 物控组负责建立客户订单物料需求计划、物料申购、确定物料配置以及配合生产计划进行物料进度跟催。
1-3-4 仓库组负责工厂所有生产材料、非生产性物料、产品的收、管、发工作，帐目、电脑数据的完善以及与供应商退补物料（品）跟进。1-3-5 出货组负责出货、运输以及客退产品之跟进。
3-0 工作职责
生产物料控制部（简称PMC，以下同）分四个部分：生管、物控、仓库、出货。3-1 PMC经理职责和权力：向董事总经理复命，并承担以下责任及权力。3-1-1 主导订单评审、物料需求计划以及仓库存量的控制。
3-1-2 对公司生产发展趋势作预测，进行生产能力负荷评估，向董事总经理提交生产能力设计方案。
3-1-3 统筹安排整体部门事宜，建立部门管理程序和标准，督导完成部门任务。
3-1-4 审订和修改PMC部工作规范和管理制度。
3-1-5 督导生管、物控、仓库、出货按工作指引进行工作。内容包括PC生产计划安排和调整，与营业部的沟通，生产进度跟催；MC物料需求计划的建立，与采购部沟通订料事宜，物料进度跟催，物料领、补的控制；仓库材料和产品的接收、保管、发放，完善帐目、电脑数据等事务；出货组之出货、运输、客退产品之安排与跟进。3-1-6 公司外部相关方的信息收集、处理和反馈；与香港营业部及采购部沟通；主持每周PMC部门例会，负责与其它相关部门信息沟通和协调。3-1-7 检查和审核下属各组工作进度和工作绩效。内容包括设定下属的工作目标和进程，追踪并进行定期工作绩效评估。
3-1-8 解决下属难以处理的异常事宜，并协调促进各组的配合与沟通，发挥团队作用。
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3-1-9 规划和设计PMC部发展计划并建立完善方案。3-1-10 培训并提升下属素质和工作能力，使其具备良好的管理和协调能力，提高PMC部 门整体水平，为公司发展培养人力资源。3-1-11 签发PMC部各级文件和单据。3-1-12 严格遵守公司规章制度。
3-2 PMC文员工作岗位职责
3-2-1 每周及每月之第1个工作日从MRP系统导出上周或上月之库存物料数量及金额比较并Email报给相关人员。
3-2-2 协助部门经理统计整理月报及年终总结报告。
3-2-3 依据PC生产计划打印每周之《物料领用通知单》交部门经理审核。3-2-4 根据部门预算协助部门经理控制本部门非生产性物料支出费用。3-2-5 每日排期会议的会议记录并发行。
3-2-6 每周跟进新产品之进度(包括BOM、作业指导书签板、物料、生产计划等状况)。3-2-7 协助部门经理跟进其它相关事务。3-2-8 严格遵守公司规章制度。3-3 生管（PC）
3-3-1 生管员工作岗位职责：
3-3-1-1 对生产订单进行分析，分类编排，根据生产能力和物料配置编排适合的生产计划下达生产部门及相关部门。
3-3-1-2 督促物料进度。
3-3-1-3 订单的更改和调配；生产异常情况调整；生产进度的跟催。3-3-1-4 信息的收集、整理和反馈。3-3-1-5 跟进出货员出货安排。
3-3-1-6 向部门经理呈报批示相关文件。3-3-1-7 严格遵守公司规章制度。3-3-2 作业流程
3-3-2-1 对工厂现有人力和设备统计，进行生产能力负荷评估。
3-3-2-2 根据公司营业部订单审核，对所有订单按优先原则（交货日期、客户等级）进行排序及订单合并。
3-3-2-3 根据工程部提供的各型号产品标准工时，计算出订单的耗用时间，分段把一星期内交货、半月内交货、月交货的订单归类汇总耗用时
间。分段的订单按产品作业特点、客户归类，按出货时间排序，以利作业计划的统一安排。3-3-2-4 把时间段的订单耗用时间同生产工段的正常作业时间对照，如订单耗用时间大于作 业时间，需增加工作时间或增加人员、设备及外发加工，以满足订单完成；无法完成订单知会营业部与客户沟通以达延期交货。如订单耗用时间小于正常工作时间，衡量后一星期交货订单，提前安排生产，达到订单耗用时间与正常作业时间之平衡。周时间段订单编为周生产计划，由部门经理审核后提前一周发放相关部门。同样方法建立半月计划和月计划，并提供给物控员参照制定物料需求计划。
3-3-2-5 根据物控员半月计划物料配置回复和总生产能力，协同生产部根据各生产线特点和瓶颈工序，利用优先安排原则，进行订单任务的分派，用甘特图表建立各生产线具体周作业计划。由部门经理审核后发放相关部门，物料控制员根据日程计划通知仓库备料、发料，生产部须按周作业计划安排生产。
3-3-2-6 新产品投产，生管员提前三天提醒工程部准备作业指导书，以便顺利生产。
3-3-2-7 接到营业部订单取消和更改，要立即对生产现状分析，并由物控员追查物料状况，由部门经理审核后回复营业部，落实调整计划方案。生管员变更通知单和调整生产计划通知生产部；物控员更改物料需求计划通知采购部，发料、退料计划通知仓库、生产部。
3-3-2-8 计划调整：如遇有人员、设备负荷与生产计划产量不平衡、材料配置异常以及生产 异常状况影响生产日程，生管员上报部门经理，知会相关部门（生产、工程、品管、采购）确定解决方案，计划调整方案经部门经理审核后，知会相应部门协同实施。
3-3-2-9 对生产计划的实施进行跟踪，通过生产部的生产日报表，了解设备、人员、材料运作状况和生产进度，建立生产进度跟催表；督促物料进度；参照QA批退报表和成品进仓单，督导出货安排。
3-3-2-10 收集和整理客户的外部有关产品信息，营业部、工程部、生产部、品管部等内部信息，呈部门经理核准后，《信息联络处理单》反馈文控中心，正常传递相关部门。3-4 物控（MC）
3-4-1 物控员岗位职责：
3-4-1-1 对产品所用物料分析，建立物料管制方案。
3-4-1-2 对生产计划的物料进行粗需求的计算；参照仓库提供的库存记录，建立物料需求申请计划。
3-4-1-3 根据生管员提供的作业计划，督导物料跟催。
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3-4-1-4 协助部门经理每季度检讨和制订安全库存。
3-4-1-5 控制呆料发生，并针对呆料发生后提供有效处理方法供部门经理参考。3-4-1-6 信息的收集、整理和反馈。3-4-1-7 向部门经理汇报工作。3-6-1-8 严格遵守公司规章制度。3-4-2 作业流程
3-4-2-1 对工厂所有物料进行分析，把漆包线、硅钢片等贵重物料定为A类，作为重点控制 对象；电线、电子组件、五金件、塑料件、胶芯作为B类，定为次要重点；铭牌、胶纸、招纸、包装材料作为C类，归属一般管制。分析表呈报部门经理会同董事总经理、营运经理确定分类方案，规范制度进行执行。
3-4-2-2 对分类物料会同采购部分析，确定订单采购明细和存量管制明细及三个管制数据： 安全存量、订购点、经济订购量。
3-4-2-3 根据生管员提供的半月生产计划、月生产计划和工程部提供的BOM，计算物料半月、月的物料粗需求，参照仓库提供库存记录（现有库存+已订未入库数），建立物料需求分析表。根据物料订购方式列出申购物料明细，正式请购，由部门经理签署后通知采购部。3-4-2-4 根据生管员拟定的日程作业计划制订备料和发料计划，由部门经理审批后下达相关 部门。3-4-2-5 要定期对材料存量审核，建立材料使用差异表。3-4-2-6 对生产部超领、补领物料进行控制。
3-4-2-7 收集、整理供应商外部有关物料信息及采购部、工程部、品管部、生产部等内部信息，呈部门经理核准后，《信息联络处理单》反馈文控中心，正常传递相关部门。
3-5 出货
3-5-1 PMC出货员岗位职责：
3-5-1-1 负责对产品出货的计划、时间、数量和运输方式的安排。
3-5-1-2 向部门经理汇报工作。3-5-1-3 安排货车司机的日常工作。3-5-1-4 严格遵守公司规章制度。3-5-2 PMC出货员工作程序
3-5-2-1 根据客户订单确认表，做出货计划。并按出货日期的先后，做《标准+联合近期交货明细表》（7天内的出货情况表）每天早上9:00前发送给营运经理、生产、采购、船务、PMC等部门相关人员，以便其跟进生产情况。
3-5-2-2 根据营业部船务员的通知更改客户出货日期。
3-5-2-3 跟进生产：如果生产过程中出现异常状况，导致不能如期出货；或客户曾将交期提前令生产无法完成任务等情况，需第一时间通知营业部船务员，待其与客户联系后重新调整出货日期。
3-5-2-4 对于交付客户大陆工厂的产品，每天早上8:00前打印出货通知单并交成品仓备货，并将送货安排填写在《出货通知单》上交成品仓管员按货装车。
3-5-2-5 如出货当天需要交货的比较多、车辆安排紧张，而所送货物重量又超过3吨以上，可填写《外车申请表》交部门经理与营运经理批示后请运输公司协助送货。QQ：136528678 3-5-2-6 对客户有要求送货时出具COC的，（如BEH、PHI、PRR、LNK等）在出货的前一天需将送货资料发送给品管部相关人员，通知其写好COC后交到成品仓与货一起送到客户处。
3-5-2-7 每日出货完毕后最迟于第二天上午12点前汇出《每日交货明细表》发送给相关部门。3-5-2-8 接到营业部船务员通知有出香港或集中拖柜出国外的产品时，先与报关部确认可以报关后，做《进出口货物装箱单》以邮件方式通知品管、仓库等相关部门，同时通知报关员进行商检。
3-5-2-9 对出港车、装货柜的产品要提前一天与生产部确认生产完成时间；得到确实资料后即刻通知报关部可以按商检资料办理报关手续。报关前如出现客户临时更改交货日期等意外状况，要及时通知报关部。
3-5-2-10 出港车的产品需要打印DN单（一式四份），做Packing List（一份），跟港车交香港同事。
3-5-2-11 每天做好送货单的回收工作，凡是因为特殊原因而未及时签回公司的送货单，务必于三天内取回。可与客户协商请客户将送货单快递回公司或安排专车去客户处提取；需要安排专车去客户处提取时，要得到部门经理和营运经理批准；有困难时及时联络营业部船务员或部门经理协助处理。
3-5-2-12整理送货单：每张DN单分成两份，一份为蓝色、绿色交给香港会计部，一份为黄色交大陆报关部；每周三(每月第1个工作周周三须将上个月之送货单统一整理)将送货单整理后交香港同事带回HK会计部并同时交大陆报关部保存（同时附录“标准/联合送货单交香港明细表”）。
3-5-2-13 建立对延误出货次数的登记记录，根据记录做每月的《履行客户订单交期准确率（KPI指数）》月报表。3-5-2-14 客户如有退货，必须征得营业部和品管部同意后方可从客户处将退货拉回；并根据客户要求确立补货日期、发出补退货通知给生产、品管等部门的相关人员。
3-5-2-15 根据营业部与工程的通知，及时将样板送到指定客户手中。本文来自生管物控网
3-5-3 货车司机出货程序
3-5-3-1 司机每天早上上班后需检查车辆是否有异常，确认车辆无问题后到司机休息室等PMC出货员的出车通知。
3-5-3-2 做好送货单的保管工作：送货时需清点送货单并在《成品出货单回收记录表》上签名，送货单（包括样板送货单在内）均要求客户货仓签名盖章。第二日上午8：30前将送货单交成品仓仓管员。
3-5-3-3 货车司机送货需走高速公路时要先填写《司机出车走高速公路申请表》交部门经理和营运经理或以上级别人员批示同意后方可走高速路。（若在路途中，必须电话申请批准后，才能走高速）否则就自行承担高速费用。
3-5-3-4 司机送货到客户处如有问题不得擅自处理，必须立即电话通知营业部船务员或PMC 出货员，按其指示办事；否则司机必须承担由此而产生的相关责任
3-5-3-5 未接到PMC出货员的通知，不得擅自将客户要求退货的产品带回公司；如有违反，该司机将受到解雇处理。3-5-3-6 司机无货出车时，（如：做二保，修车，接送客人等），需经PMC部经理、营运经理或以上人员签名后方可出车。
3-5-3-7 司机出车时须注意：不得利用公司车办理私人事务，或无故在路上停留；一经发现公司将做出相应处理。如因此而给公司造成经济损失，公司将要求其进行赔偿。3-6 仓库
3-6-1 仓库主管工作职责和权力：仓库主管需向部门经理复命，并承担下列责任和权力。3-6-1-1 负责仓库的全面工作，根据各分仓（成品仓、物料仓、危险仓等）不同工作范围，执行部门制订的管理标准和管理计划；同时，每日检查各仓库的工作质量，要求下属照章办事，手续齐全，帐目清楚。
3-6-1-2 确认“仓库月结报表”呈递部门经理并抄送HK采购部，督导完成每年一次盘点工作。
PMC管理
3-6-1-3 负责督促管理好仓库所有来往帐单，跟进仓库物、帐、卡之一致性。
3-6-1-4 对物料、财物保管负主要责任，要求仓管员做好防火、防潮、防虫、防腐和除尘工作；物料、成品摆放整齐，标识无损，布局合理。参照《纠正和预防控制程序》，《不合格品控制程序》，《标识与可追溯性控制程序》和《产品防护控制程序》。
3-6-1-5 培训仓库员工，包括物料贮存期限、进料、发料、补料之正规手续及物料先进先出规章，并督促执行和完成“5S”规定、仓库分区、分类贮存及仓库相关规章要求。3-6-1-6 负责督促仓库仪器、设备的维护保养（参照《生产设备维护与保养控制程序》）。
3-6-1-7 保持同部门内各组的协调与沟通，并组织每周本组人员例会，总结仓库工作情况并上报部门经理。
3-6-1-8 确保物品收发无误，并每月及时处理呆料、滞料。
3-6-1-9 内部相关信息收集整理，经部门经理核准后反馈文控中心，传递相关部门。3-6-1-10 严格遵守公司规章制度。3-6-2 仓库文员 / 收货员岗位职责：
3-6-2-1 熟悉各种物品和本组的整体运作，配合仓库主管工作。3-6-2-2 必须及时将检验合格的物品收发数据输入电脑。
3-6-2-3 对库存物品做好月报表的电脑统计打印工作，并于每月3号前完成，经仓库主管确认后交部门经理审批交相关部门及香港采购部。
3-6-2-4 不定期地核对各种物品的电脑、帐本、物料管制卡数据及实物数据，确保帐物一致。3-6-2-5 存放并管理好生产工具和设备仪器。3-6-2-6 准确及时地传达部门最新要求，做好文件管理工作。参照《质量文件控制程序》、《质量记录控制程序》。
3-6-2-7 所有不合格物料，应及时通知物控员和采购部联系相关供应商必须于3天内收回，并按物料的紧急优先序要求供应商补回退料。如供应商未按期限收回，应及时报告主管协助处理。
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3-6-2-8 严格遵守公司规章制度。3-6-3 物料仓仓管员岗位职责：
3-6-3-1 服从仓库主管安排，做好物料仓管理工作。
3-6-3-2 依据采购单核对进厂物料(包括物料名称、规格、电脑编号、数量、供应商)，确保采购单内容与实物相符合，经核对无误的物品摆放在待验区；若有异常情况，及时汇报仓库主管。（物料进仓前须加贴彩色label）
3-6-3-3 存放、管理经品管部检验合格的各类物料，包括每生产批次所退多余物料和来自供应商的补退货物料。要求标识完好无损，摆放有条理并特别注意同种物料的新、旧区别。
3-6-3-4 严格执行领料、退料、补料规定，手续齐全，帐目清楚（具体详见本指引领料、退 料、补料作业流程）。
3-6-3-5 依照生产计划凭“物料领用通知单”提前3天发放生产物料，遵循先进先出的原则。3-6-3-6 存放保管好各种物料，库存物料每年盘点一次，做好防潮、防鼠、防虫和除尘工作。3-6-3-7 物料存放时间超过有效贮存期限(*见后注)或有其它不良现象，发放时须填写“物品 重检通知书”通知品管部重新检验，合格者方可出仓。注意物料外包装箱要有重检合格标识。(注)有效贮存期限：硅钢片、电子组件为6个月，其它物料为12个月。3-6-3-8 对所有进出物料及时记录，确保账物相符。
3-6-6-9 物料进仓前须贴上代表不同月份的圆形彩色label（φ25mm）。
3-6-3-10所有不合格物料须及时记录，及时与物料仓沟通、协调，确保帐物相符；若发现异常情况及时向仓库主管反映，避免造成损失。3-6-3-11 库存退料每月盘点一次。3-6-4 退料仓仓管员岗位职责
3-6-4-1 服从仓库主管安排，做好退料仓管理工作。3-6-4-2 管理各种不合格物料，帐物相符。
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3-6-4-3 按章办理所退的不良来料手续，核对物料名称、规格、供应商及数量，帐目清楚。3-6-4-4 与供应商按章办理退(补)缺损(即来料不良或不足)物料并交仓库文员或收货员输入 电脑，及时填写“退货单”并与物料仓沟通，保证进出数目一致。3-6-4-5 收料流程图
3-6-5 成品仓仓管员岗位职责
3-6-5-1 服从仓库主管安排，做好成品仓管理工作。
3-6-5-2 存放、管理经品管部检验合格的各种成品，成品入仓时，按“成品转移单”核对生产编号、产品编号和数量，签收生产车间“成品付仓单”并在仓库的该份单上作相应记录。要求分类放置，整齐有序。
3-6-5-3 成品交付务必遵循先进先出原则，箱头周期与实物保持一致。
3-6-5-3-1 国内交货，由出货员派车送货，并确保产品在运输途中的质量相对稳定。3-6-5-4 各种成品都须有明细帐目(含名称、规格、数量)且帐物相符。
3-6-5-5 每天根据PMC出货员打印的送货单备货，并根据《出车通知单》安排搬运工按货单上的客户及送货数量装车并交送货单于司机（同时要求司机在“成品出货单回收记录表”上签收）。
3-6-5-6 当司机签回送货单后，务必将送货单于送货的第二天上午10：00前交PMC出货员核对并在“成品出货单回收记录表”上签收，将已经签收的“成品出货单回收记录单”归档存查。
3-6-5-7 根据《进出口货物装箱单》做好港车，吨车的出货准备；向PMC出货员汇报产品入仓情况。港车、吨车到位后将相应资料（如DN单，入仓纸、托运单等）交与司机。copyright www.sgwk.info
3-6-5-8 将每日成品入仓、出仓情况登记在《成品收付明细表》上，以便日后相关部门查证产品入仓，出仓情况。
3-6-5-9 根据PMC出货员提供的交期，对于存仓时间超过2个月需要出货的产品，接到营业部订单时当日由生管员知会成品仓管员填写《物品重检通知书》，要求QA按照检验标准重检，并在出货前十个工作日再次填写《物品重检通知书》通知品管部QA检验产品外观，合格后方可出仓出货；针对2个月内的仓存成品则只需在出货前十个工作日填写《物品重检通知书》通知品管部QA按检验标准检验，合格后方可出仓出货；如产品重检不合格，须通知 PMC出货员跟进返工情况。
3-6-5-10 按公司要求处理库存成品，发现异常情况及时向仓库主管反映，以便及时处理。3-6-5-11 存放、管理经检验合格的半成品，记录并标识。3-6-5-12 存仓半成品及成品每年须盘点一次。3-6-5-13 严格遵守公司规章制 一月份---橙色
七月份---白色 二月份---黄色
八月份---棕色 三月份---蓝色
九月份---紫色 四月份---绿色
十月份---荧光橙 五月份---灰色
十一月份---荧光黄
六月份---粉红色
十二月份---荧光绿 3-6-6 搬运工岗位职责
3-6-6-1 服从仓库主管和安排，做好搬运工作。3-6-6-2 协助各仓管员对仓库进行“5S”维护。
3-6-6-3 物品进出和成品装卸要有序不乱，按要求搬放，确保物品和人身安全。3-6-6-4 注意安全生产，搬放物品不能阻塞消防通道。
3-6-6-5 上班时间不准大声喧哗，没有搬货时应在指定地点待命。3-6-6-6 外勤出车送货时配合司机完成送货任务。3-6-6-7 严格遵守公司规章制度。3-6-7 碎料工
3-6-7-1 对塑胶车间之水口料进行分类标识，并称好重量，用袋子装好。3-6-7-2 等到一定数量后一起分批分类进行粉碎。
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3-6-7-3 上岗前接受操作培训、定期对碎料机器进行保养，保持碎料房“5S”工作。3-6-7-4 在工作闲时协助仓库进行清理和“5S”等工作。3-6-7-5 严格遵守公司规章制度。
3-6-8 发料作业流程
3-6-8-1 生产计划领料应持“物料领用通知单”，由发放人员及经手人员分别记录并签名。仓管员根据“物料领用通知单”收发数据汇总记录于“生产物料领用单”上，以此作为材料成本核算凭证。
3-6-8-2 非生产用料(包括作样板、做试验等)凭“工具物料领用单”领取。
3-6-8-3 发料过程中，领料员及发料员须逐一核对物料名称及规格（特别是那些规格相近、外表相似的物料），确保发料无误、领料正确；若有异常现象发生，须及时纠正，并汇报仓库主管。
3-6-9 退料（包括来料不良、生产批多余物料和损耗物料）作业流程
3-6-9-1 凡生产线上选出的不合格物料，由负责人在“退料单”和外包装箱上写明物料名称、规格、电脑编号、不良原因、数量、退料日期，由IQC确认方可入库。
3-6-9-2 凡生产线退多余物料，应在外包箱上写明名称、规格、电脑编号、数量、订单编号，退料单由IQC确认方可入库。QQ：136528678
3-6-9-3 凡属损耗所退物料，由生产线责任人在外包装箱上写明物料名称、规格、电脑编号、数量和责任人，同时由经手人和发料人在“ 物料损耗记录表”上记录并签名确认。
3-6-9-4 所有经IQC认可的不合格物料，须及时摆放到退料仓；合格物料分类存放物料仓，确保标识无损；属损耗物料应及时入废料仓。3-6-9-5 不合格物料由退料仓仓管员填写四联“退货单”写明物料名称、规格、不良原因、数量、供应商等内容，并由IQC检查无误签名生效，同时在外装箱上盖红色“REJECT”印章。3-6-9-6 四联退货单中，一联交HK采购部，一联交供应商，一联仓库留底，一联交部门物控员人员跟踪退、补情况。
3-6-9-7 各种退料，应按不同型号、规格、供应商分类包装，不可混杂（包括外包装箱）。
补料作业流程
3-6-9-8 凡超领、补领物料须经MC或部门经理批示后，才予以发放。3-6-9-10 退补流程图
补料作业流程 3-6-9-8 凡超领、补领物料须经MC或部门经理批示后，才予以发放。3-6-9-10 退补流程图
3-6-10 仓库储存要点
3-6-10-1 仓库物料和成品 储存区域要分待处理区、良品区、不良品区标识。储存条件要通风、通气、通光、干净，白天保持空气畅顺，下雨要关好门窗，保证物料干燥，避免受潮。常温0-38℃，相对湿度35%~90%，对易变质物料要有防护措施。储存原则包括：防火、防水、防压、定点、定位、定时、先进先出；物料上下叠放要上小下大、上轻下重；另易受潮物料应放货架和卡板；呆料须分开存放，以及注意消防安全。3-6-10-2 仓管员依据仓库物料储位图分布物料储存区域，标示于仓库明显位置，区域变更时，储位图也需作相应的修改。坚持每天巡仓，物料抽查，定期清理仓库呆滞料和不合格料。保存期满产品应及时通知IQC重检，如有变质，需书面呈报部门经理。
3-6-10-3所有物料需建立完整帐目和报表，每一种物料建立一张物料卡；不同物料，进厂后有明显标识；贵重物品要特别保管；推行5S活动。
4-0 参考文件： 运作控制程序 信息沟通控制程序 人力资源控制程序 工程部工作指引 生产部工作指引 品管部工作指引 采购部工作指引 营业部工作指引 产品防护控制程序 质量记录控制程序
生产设备维护与保养控制程序 质量文件控制程序
标识与可追溯性控制程序 不合格品控制程序 纠正和预防控制程序
5-0 参考记录： 生产计划序列表 瓶颈工序统计表 生产单位作业计划表 生产进度跟催表 生产能力分析表 变更通知单 物料领用通知单 生产物料领用单 补料单 请购单 物料跟催表
信息联络处理单 内容来自生管物控网 工具物料领用单 退货单
丰田供应链的基本构造
众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低成本、低油耗打进美国等发达国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式（TPS，TOYOTA Production System）”又被称作“精益生产（LPS）”，还被称为“准时生产制（JIT）”。仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。
首先从整体上看，车辆生产与零部件采购，在整体的需求链中，可以分为车辆的需求链与零件的需求链。
从整体着眼的目的是使具体的环节更容易理解，下面开始分块介绍。
车辆需求链-车辆生产计划制定
1、从车辆销售到生产计划
按需生产
丰田的4S店遍布全国，处在这个遍布全国的销售网络的顶端的则是丰田汽车的销售公司（FTXS）。各4S店每销售或预定一辆车都会将详细的购车信息登记到管理系统中，这些信息通过网络传送到FTXS，FTXS再将全国各地的信息进行汇总、整理、计算，并将与制定生产计划有关的信息传送到生产工厂，丰田对应的现地工厂（简称FTXD）。这些信息由FTXD中负责生产管理、计划制定、物流采购的生产管理部接受。
生产管理部的生产管理科是负责生产计划制定、新车推进和通关等工作的部门。其中的生产计划组使用着与FTXS的管理系统相连接的G-PPS系统。G-PPS是丰田的全球使用系统。
2、G-PPS的主要机能
G-PPS的主要职能有2个，分别是制定生产计划和计算零部件的必要数量。（1）制定生产计划
G-PPS根据FTXS发来的信息，结合安排生产所必需的“平准化”等条件，制定工厂的月滚动生产计划。
它可以制定出“未来5个月的生产台数”、“未来三个月的细分到等级和颜色的生产计划”、“未来1个月、1周、1天的生产计划”。
（2）计算零部件的必要数量
在第一个职能基础上，再明确每辆车使用的零部件的种类和个数，就能计算出零部件的需求数量（即必要数）。
概括理解公式：零部件的必要数量 = 计划生产台数×单台需要部品数量
G-PPS是作为制定生产计划的系统，所以它还需要“SMS”的帮忙。SMS是记录处理车辆的式样、零部件等信息的另外一个“全球系统”，记录着TOYOTA生产的所有车辆的式样信息。G-PPS从SMS获取到车辆信息后，就可以完成计算。
当G-PPS完成计算后它会分别将两个机能的计算结果发送给“生产指示系统”和“零部件采购”系统，从而完成更为具体的“安排生产”和“零部件采购”的工作。
（3）生产指示
“平准化”和“Just In Time”是制定生产指示的最基本原则。生产指示是为实现更高效率、生产更多种类多式样的车辆，而对人、设备（系统）发出容易明白的信号。
生产指示的种类可分为两大类：生产用生产指示、品质用生产指示。生产用生产指示包括生产顺序的决定（平准化）、零部件的组装指示、零部件的出荷指示等。品质用生产指示包括检查、防误操作、车辆纳期（提前或延期）等。
生产指示主要功能和必要性：
生产指示的主要功能有三个：符号化、车辆的生产顺序、生产指示的输出。-符号化(converter系统）
由于生产指示包含着大量的信息，所以必须将其符号化以便发出，也便于终端接收。同时，一些对生产指示没有用处的多余信息需要被去除。在G-PPS中，为了区分多种车型、多种部件种类等而必须使用多位数的编号，比如“71001-12560-B0”是G-PPS中皇冠的“黑色真皮座椅”的编号。但是针对一个工厂的，一个车型的，一个种类的部件，是完全可以使用更简洁的代号的，甚至可以直接用一个符号。
-车辆的生产顺序
说到车辆生产顺序的制定，就不得不提到“平准化”这个概念。作为丰田生产方式的支柱之一，它显然不是仅仅应用在这一个领域中，但是对于这个领域来说，它则是不得违背的基准，同时也是TMC的专家们评价一个工厂生产管理水平高低的一个非常重要的着眼点。
平准化就是TT（takt time）产品需要节拍和CT（cycle time）产品加工节拍的平衡，通过品种的顺序混排使得节拍均衡，最大满足计划期和生产线浪费损失最小。
-生产指示的发出与执行
在上面两个功能中，生产指示信息已经被符号化，并排定了生产顺序。指示信息仍需要传递到执行者或者设备上，只有这样才能付诸实施。
设备自不必说，可以通过系统直接向自动设备发出指令。而操作者接受指示，则需要通过现场的终端打印机。G-ALC会按照排定的生产顺序将工厂内各工位所需的指示信息传送至该工位的打印机处。作业者需要定时接受指示，并按照指示安排进行作业。工厂所使用的生产指示信息。
零件需求链-零部件采购
“Just In Time”是零部件采购的最高目标
零部件采购是将部件从前工程（零件供货商或者其他工厂）采购到车辆工厂中。倍受推崇的精益生产方式（以丰田生产方式为主）对零部件和原材料的采购方式和批量的把握极为精准，几乎是最大限度地降低了库存。丰田的采购方式是丰田生产方式最具代表性的体现。
以降低库存为目的的零部件采购概要
FTXD部件采购现使用“前补充方式”（也称“e-Kanban”）。那么，就不得不提到“后补充方式”。“后补充方式”也称“看板方式”，是从超市的管理方法中演化而来的。它实际上是使管理者和操作者更加准确的把握“量”的多少。1张看板代表1个单位的物品，那么有多少看板就有多少物品正处在生产循环之中。同时，它又是生产（引取）的命令符号，可以更准确、更简单地向执行者下达指令。TPS中另一个重要的概念-目视化，在此尤为得到体现。
“后补充方式”已经在一定程度上提高了管理水平、减少了多余的库存。但是随着时间的增加，“不安分”的丰田人针对不同工厂的情况，开始寻找它的问题，并持续进行着改善，才有了下面的前补充方式。
“前补充方式”是根据由生产计划（车辆生产顺序）得到的虚拟车辆顺序，预见未来的车辆部件使用时间，从而在必要的时间纳入必要的顺序量（Just in Sequence）。与“后补充方式”相比，“前补充方式”的库存量有了明显的降低。除此之外，它还有着其他“后补充”无法实现的优点，比如：在部件种类繁多的情况下更容易实现平均化；同“后补充”相比缩短了部件采购的物流时间等。
“前补充”的方式虽然存在着如上的众多优点，但同时也存在弊端。它的实施必须要有强大的完备的管理体系、管理系统、良好运转的设备以及能够彻底贯彻执行的员工等，从而才能够保证生产计划的准确性，进而保证部件需求预测的准确性。只有保证了它，才能保证部件准时的纳入。
还有一点要说明的是，“前补充”是针对不同工厂存在的不同问题而进行的，所以并不是放之四海而皆准的。“前补充方式”最先投入使用的地方，并不是丰田生产方式起源的日本，而是丰田在欧洲的工厂。由于中国与欧洲环境类似（长春、上海等远距离供应商大量存在），所以FTXD正在使用。
“前补充”并不适用所有工厂，当采购周期足够短或者生产规模不够大的情况下，“后补充”方式的成本反而可能更低。现在很多日本本土工厂仍在使用“后补充方式”。FTXD除了对外部件采购以外，内制生产、资材采购等均使用后补充方式。
“前补充方式”中部品的必要数量和必要时间的预计
现介绍外部物流、内部物流、虚拟车辆流、工程深度、必要数的预计等基本概念。外部物流：工厂外的物流运输，比如从厂家到FTXD的运输。
内部物流：工厂内的物流运输，从进入工厂开始到最终到达生产线的运输与作业。
虚拟车辆流：生产计划（VLT）完成后形成的一条排好的虚拟车辆顺序。因为排在投入装焊的最后一辆车后，未形成实体，所以称作“虚拟”。
工程深度：部品安装时间到下线点的距离（时间）。
必要数的预计：生产计划（VLT）是预计必要数的最基本条件。但是，我们既希望生产计划稳定，又希望它能保持与市场销售一致，那么我们确定的计划就不能太长。如果FTXD最远距离的部件厂家运输时间为6天，那么就必须固定6天的虚拟车辆流。
必要时间，虚拟车量流定下来后，那么就要去计算，这虚拟的每一辆车所需要的零部件必须要“哪一天”、“什么时间”纳入到工厂才会赶得及生产使用。计算方法及公式如下：
订单发注时间-部件安装时间 = 供货商准备时间+ 外部物流时间+ 内部物流时
如上公式，我们可以根据预计下线时间减去工程深度计算出部件的安装时间，再依次减去内部物流的时间、外部物流时间、供应商准备时间，就可以得到订单发出的必要时间。
总结
【生产物料管理办法介绍】推荐阅读：
如何做好生产计划与物料控制06-17
宣传物料管理办法09-16
物料配送管理办法10-02
物料控制与仓库管理06-10
机物料管理制度07-19
广告宣传物料管理办法06-03
物料管理与成本控制09-06
物料发放操作规程06-14
呆滞物料处理制度07-16
服装物料采购流程09-18
