冲压模具维护记录表

冲压模具维护记录表

冲压模具维护记录表 篇1

1 日常维护保养

1.1 模具日常维护保养的内容

模具的日常维护保养可以分为模具使用前、使用中和使用后3个阶段。

1.1.1 使用前

(1)根据工作任务单领取正确的模具,并在使用前确认所选模具与使用的工艺要求一致。

(2)按照工艺文件的要求对冲压设备进行检查,确认机床的吨位、工作形成、漏料孔大小等是否与所选模具匹配。

(3)模具在安装上机床前,必须检查和调整模具冲箭刃口的间隙,避免因运输装卸过程造成刃口间隙走样。

(4)清理模具的上、下模座和冲压设备的上、下安装面,避免因异物造成冲压工作台面损伤,确保模具安装后上、下安装面的平行度。

(5)检查模具在冲床上的安装是否正确,上、下模压板螺栓是否紧固。

(6)安装完成后,将模具打开,检查确认模具结构部件是否完整;将模具各部分清理干净,特别是导向机构;对滑动部位进行润滑。

(7)冲压零件前,先在机床上进行合模检查,确保模具各工作机构正常工作。

(8)检查选用的板材是否符合工艺要求,以防因原材料不匹配造成模具损伤,并确保板材清洁。

1.1.2 使用中

(1)按照要求定时对模具型面或活动配合面进行表面润滑。

(2)按要求定时对模具的工作型面涂润滑油或冲压油。

(3)及时清理模具刃口内的铁粉状滞留物和废料。

(4)确保与生产无关的物品远离作业区,做到操作现场整洁,工件摆放整齐。

(5)严格遵守首件检查原则,经检查合格后方能正常生产,确保模具状况良好。

(6)模具在使用过程中要严格遵守操作规程,随时检查模具的使用状态,如果发现异常应立即停机,通知相关部门或相关区域确认和解决。

1.1.3 使用后

(1)对模具冲压后的末件进行检查,确保模具和零件状态一致。

(2)模具长时间使用后一定要研磨刃口,研磨后刃口必须进行退磁处理。

(3)清理模具的上、下模腔,确保模腔清洁、无异物,清理模具废料盒里残留的废料。

(4)检查模腔的型面、各滑动机构、导向机构、配合机构、工作刃口等是否有裂纹、损坏或松动,并按要求对各机构涂润滑油。

(5)对模具的标准件进行检查,更换变形的零件,紧固松动的零件。

(6)按操作规程正确将模具从机床上拆卸,绝对不能乱拆、乱卸,以免损坏模具。

(7)模具吊运应该稳妥、慢起、慢放,严格按照模具吊运作业指导书进行操作。

1.2 模具全过程维护保养的具体内容

有些模具维护保养需要贯穿于模具使用前、中、后的整个过程,具体包括以下检查内容和检查方法。

(1)模具工作成形零件的检查。在模具工作前、工作中和工作后,结合制件的质量情况,对凸模、凹模进行检查,检查内容包括:凸模、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损,凸模、凹模间隙是否均匀、大小是否合适、刃口是否锋利等。

(2)导向装置的检查。检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损及其配合间隙是否过大,安装在模板上是否松动。

(3)卸料装置的检查。检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠,顶件杆有没有弯曲、折断,卸料用的橡胶及弹簧弹力大小,判断其工作状况是否平稳,有无严重磨损及变形。

(4)定位装置的检查。检查定位装置是否可靠,定位销及定位板有无松动情况及磨损是否严重。

(5)安全防护装置的检查。检查安全防护装置使用的可靠性,工作时装置动作是否灵敏、安全。

(6)检查气动元件的工作状态。

2 定期维护保养

模具的定期保养应根据模具的具体运行状态制订保养计划,模具的使用周期可划分为磨合期、平稳期和磨耗期,在不同的时期,模具的维护保养频次各不相同,在容易出问题的磨合期和磨耗期应加大维护保养频次。

模具检修人员应该根据检修计划,对模具进行彻底的维护保养。模具定期维护保养的内容包括:①检查上一批末件形状及表面质量有无明显缺陷,与库存样件相比各部位尺寸精度有无降低。②清理模具型腔、模具表面的油污和废料,清洁完后对模具型腔喷防锈油;刷新表面漆层。③清洗导柱、导套、导板、楔机构、压边圈、导轨上的油污,重新加注新鲜干净的润滑油。④检查紧固、定位部件状况,对损坏部件进行更换,对松动部件进行紧固。⑤检查拉延、成形、压料面是否磨损,对磨损部位补焊、研配、抛光。⑥检查压料、卸料部件,对损坏部件进行维修、更换。⑦检查导向、斜楔机构,对磨损、开裂的部件进行维修、更换。⑧检查平时不可见部位是否有裂纹等疲劳损坏,对新发现的裂纹区及严重损坏部件,先征求工艺人员的意见再进行维修。⑨检查冲头、刃口的磨损状况,对磨损部位进行补焊、修磨、更换处理。⑩检查模板、模架的磨损、变形状况,对磨损、变形部件进行维修、更换处理。(11)检查翻边模、整形模的凸模、凹模间隙及棱线磨损状况,对磨损部位进行修复。(12)检查限位机构状况和气动元件状态。

3 随机维护保养

模具的随机维护保养是在工作环境下,对临时发生的模具故障进行修理而做的维护保养,具体包括以下内容。

3.1 更换新件

冲模在使用过程中,容易损坏需更换的零件主要包括2种:一种是通用标准零件,如内六角螺钉、销钉、模柄、弹簧、橡胶垫等;另一种是冲模的易损零件,如凸模、凹模和定位装置零件。

3.2 修磨工作零件的工作面

(1)当冲裁模中凸模、凹模刃口的磨损程度不大,为了避免冲模拆卸而影响定位圆柱销与销孔的配合精度及凸模、凹模间隙,一般不必将凸模、凹模拆下,可在压力机上用几组不同规格的油石蘸煤油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨,直到刃口光滑、锋利为止。

(2)对于拉深和弯曲模的工作表面,常常因磨损使金属微粒黏附在表面,致使工作表面出现划痕而严重影响制品的表面质量。这时可先用弧形油石或细砂纸将凹模圆弧面打光,然后再用氧化铬抛光。在打光与抛光过程中,必须使凹模洞口各处光滑,在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面连接处,要光滑平缓过渡,不能有任何棱边。若修磨后凹模圆角变大,可将凹模卸下,重新镀硬铬后再抛光,直到合适为止。

3.3 修复被损坏及变形的零件

由于冲模使用时间过长,某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下,容易产生变形甚至被损坏。例如,拉深模中压料板的压料面长期接触板料及受压会失去表面的平整度,影响冲压质量,这时应将压料面磨平。又如在级进模中,导料板经长期使用后很容易被条料磨损而变形,这时可将导料板卸下,把接触条料的面用平面磨床磨平;然后再扩大螺钉孔和销钉孔,重新装配后使之恢复到原来的精度。如果是局部磨损,可以采用补焊的方法修复,并在磨平后继续使用。

3.4 紧固冲模上的松动零件

冲模在使用过程中,由于压力机猛烈冲击,有些零件(如固定板、导料板和卸料板上的螺钉)受振而松动,致使这些零件位置发生变化而影响冲模的精度和工作性能,严重时会使冲模损坏,缩短冲模使用寿命。因此,在冲模过程中,应随时观察,一旦发现螺钉松动,一定要将其拧紧后再进行使用。

3.5 修磨受损伤的刃口

在模具工作过程中,若冲裁模刃口出现崩刃或裂纹,且崩刃及裂纹不严重、冲模精度要求不高时,可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修磨时,可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规则断面修磨成圆滑过渡的断面,然后用油石仔细研磨成锋利刃口。

3.6 补加润滑油

冲模由于长期处于工作状态,在使用一段时间后应在模具导向部位添加润滑油,以减少磨损,延长冲模寿命。冲模的随机维护性修理,是维护和保养冲模、提高冲模使用效果和寿命的一项重要措施。因此,在添加润滑油时必须认真操作,保证维修质量,维修后应仔细检查,确保维修后的使用效果。

4 模具的存储保管

模具存储保管得当能延长模具的使用寿命,具体要求如下:①存放模具的仓库应该通风良好,防潮防湿,便于存放和取出。②储存模具时应分类存放,整齐摆放。③小型模具应该存放在架子上,大、中型模具应呈金字塔形存放。④模具存放时,收藏保护块要完整,以避免卸料装置长期受压而失效。⑤模具应该整体装配后再存放,决不能拆开存放,以防止零部件丢失。⑥对于长期不用的模具,应经常拭擦涂油,防止生锈。⑦模具应分类保管,做到一物一卡,保持模具状态清晰。

5 结语

薄壁铝型材挤压模具设计和维护 篇2

关键词：铝型材；挤压模具；设计

1 挤压模具介绍

挤压模具结构设计和制造环节较多，包括选材、设计、制造、修模等环节，其成本占到型材挤压生产成本的35%左右。在型材加工生产中，一般有两种主要挤压方法：分流组合模挤压法和穿孔针挤压法。前者加工起来简单且成本较低，后者成本高且应用范围较小，在实际型材加工生产中，分流组合模应用更为广泛。

1.1 挤压模具的工作条件。对于大截面复杂型材的挤压成形，挤压难度比较大，对挤压模具的结构与形状要求也很高，特别是对于这种断面形状较复杂，壁厚相差悬殊，断面面积及外接圆大，多腔空心等型材，挤压模具的工作条件变得更加恶劣。因此，对挤压模具要求较高，主要有如下几个方面：一是高温高压条件下工作；二是要具有较好的抗磨损能力；三是具有很高的强度和韧性，避免在工作中出现应力集中而使模具破坏。

1.2 挤压模具的分类。挤压模具种类很多，根据不同的分类条件可以进行归类。分类的主要依据有模具结构和模孔压缩区断面外形。分流组合模在目前是应用最为广泛的一种模具形式，平面分流组合模的组成结构主要包括上模、下模、定位销和联结螺钉四个部分，其工作原理是在一定的挤压力作用下，锅淀通过分流孔被分流成金属流，流经焊合室进行汇集和傅合，最终由模芯和模孔流出，形成具有所要求几何形状的型材产品。

1.3 模具的设计步骤。实际生产中，产品类型、工艺方法、设备和模具结构都是影响模具设计过程的重要因素。但是在设计过程中，挤压模具模腔的设计一般按照以下步骤进行：

1.3.1 模腔参数确定和模孔布置。模腔参数的确定主要根据挤压机、工艺规程和现场工具设备来确定。模孔布置合理与否直接影响着模具强度，同时影响金属流动的均匀性。一般在设计过程中，即使非对称的型材也要尽量保证模孔的对称性，同时使其尽量接近中心紧凑一些。通常情况下，模孔多设置在同心圆上（模孔之间的间距大于30-50mm，模孔距离模具边缘大于25-50mm，模孔与挤压筒边缘的距离大于20-40mm）。

1.3.2 设计模孔尺寸。在计算模孔尺寸时，应该考虑各种因素。一般采用下列公式来计算模孔尺寸：A=A0+M+（KY+KP+KT）A0

其中A0、M、KY、KP、KT分别表示型材的工程尺寸、允许偏差、拉力作用而使型材部分尺寸减少的系数、拉伸矫直时尺寸缩减系数和管材的热收缩量。在设计过程中公式只是一个参考，还需要综合考虑模具弹塑性变形、弯曲变形等因素。

1.3.3 调整金属流动速度。合理的金属材料流动速度是指同一截面上的材料质点流出模孔的速度一致。为了达到金属流动速度合理调整的目标，不仅要增加分流孔数目，尽量对称排列，而且在确定工作带长度时，还要综合考虑壁厚差异及其与挤压筒中心的距离。在生产过程中，还可以通过调整阻流块、促流角或者分流孔的外形和数目来达到调控型材挤出断面上速度均匀性的目的。

2 分流组合模的设计

分流组合模由上、下模组合而成。其中，上模有分流孔、分流桥及模芯，下模有焊合室和型孔，在模芯与型孔上均设有工作带。对于分流组合模，制品的焊缝数与金属流的股数相同。所以分流模只适应于如铅、镁、锌及其合金等高温焊合性能好的金属，而不适合硬铝等焊合性能不好的金属。

2.1 分流比K的选择。分流孔的面积与制品面积的比称为分流比，用K表示。对于型材挤压过程而言，K值越大越有利于金属流动和焊合及减小挤压力，所以在模具强度允许的范围内，要尽量选取较大的尺值。对于空心型材，取k=10-30；而对于管材，取K=5-15。

2.2 分流孔的确定。需要确定的分流孔参数主要包括分流孔形状、数目、截面尺寸及分布。形状有圆形、腰子形和异形，对管材或简单断面型材一般取圆形，对复杂型材多采用异形。通常，可通过减少分流孔数目同时增大分流孔面积来减少焊合缝的数量和降低挤压力。对于分流孔的数目，一般有二孔、三孔及四孔等偶数个模孔，分流孔形状可以设计成斜孔，即入口小出口略大，同时也要根据型材的形状而具体确定，最终以有利于金属焊合为目的。

2.3 焊合室。增大焊合室高度有利于焊合区的焊合，但会使得模芯的稳定性下降和制品壁厚不均；当压力增大和焊合室高度过小时，就会影响焊合区的焊合质量。焊合室高度通常可根据挤压筒的直径而定（参考表1）。

表1 挤压筒直径与焊合室高度对照表

[筒径＼&115-170＼&170-220＼&220-280＼&300以上＼&焊合室高度＼&10-20＼&20-30＼&30＼&40＼&]

2.4 分流桥的确定。分流桥可按照其结构分为固定式分流桥和可拆式分流桥两种。若分流桥宽设置较小，则可以加大分流比和降低挤压力；若设置较大，则可以改善金属流动的均匀性。分流桥高度与模具强度及挤压力有直接关系，在保证模具强度情况下，应愈小愈好，若分流桥的高度过大，则压力就会变大。所以分流桥的高度值必须要能保证模具的强度。

3 挤出模具的维护

对于模具的维护和保管是直观的一个环节，从模具出厂以后就需要对模具建立档案，详细记载模具的相关情况，包括订购验收情况、工艺参数和使用过程中的技术状况、磨损和维修情况等。在平常使用过程中要根据使用强度对真空系统和冷却系统等进行必要的清理工作。使用过程中如果模具表面出现擦伤或轻微腐蚀现象，要及时用1000目以上的细砂纸打磨抛光，对严重的损伤要及时进行修复处理。在模具闲置不用的情况下要放置在清洁、干燥且通风的地方进行保管，谨防受到腐蚀，对于长时间不用的模具要采取油封等其他的防止损伤的措施。另外，模具的维修和养护需要具有专业技能的工人承担，切不可粗心大意。

参考文献：

[1]何钊.基于HyepXtrude的多孔模具研究及应用[D].中南大学，2012.6.

五金模具的修改维护 篇3

五金模具的修改维护

在模具的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决 所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因 及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．折弯变形尺寸变异

(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯冲子磨损；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯冲子无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位零件加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。

(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增 设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用 整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。

2．料带扇形

(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当； d、模内有屑料压伤；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。

(2)对策：a、研修下料冲子刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解 决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调 整。

3．下料偏位尺寸变异

(1)原因：a、.冲子刀口磨损，产生毛边；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差； c、下料位冲子刀口及剥料镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料 机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、剥料镶块压料位磨损，无压料功 能；i、剥料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销； e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功 能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、冲子刃部端面修出斜度或弧形，以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于剥料镶块上加设导位功能。

4．跳屑压伤

(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、冲子磨损，屑料压 附于冲子上；f、冲子太短，插入刀口长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制冲子刀口加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁；e、研修冲子刀口； f、调整冲子插入刀口长度；g、更换材料，修改设计。冲子端面装顶出或修出斜面或弧性。减少冲子端面与屑料之贴合面积；h、减小刀口刃口的锋利度，减小刀口刃口的研修量，增加刀口直刃部表 面的粗糙度，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

5．维护不当

(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位等；b、已经偏移过间隙之 镶件未按原状复原。

(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带

做必要的检查、确 认，并做出书面记录，以便查询。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压 油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性 事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验

6．冲子断裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、冲子强度不足；d、大小冲子相

距太近，冲切时材料牵引，引发小冲子断；e、冲子及刀口局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油 或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，冲子及刀口发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、冲子及刀口材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。

(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改 设计，增加冲子整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意冲子刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小 凸模长度磨短相对大刀口一个料厚以上；e、修改设计；f、控制冲子及刀口加工精度或修改设计间隙，细 小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，刀口下垫片需垫在垫块下面。

7．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或 松动； e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制冲子刀口加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认 模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

8．卡料

(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，扇形引发；f、定位孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下 脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送 料机垂直度偏差较大。

(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带扇形； f、研修冲定位孔的刀口及冲子；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模 具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。

9．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘； e、刀口直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛 光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、冲子刃部端面修出斜度或弧形，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

10．冲件高低（一模多件时）

(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、成形零件（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻 料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不 一致，冲子及刀口有磨损或崩刃; h、相关成形部位冲子及刀口有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。

冲压模具维护记录表 篇4

（一）维护保养

液压系统能否正常工作的关键在于保养油液的清洁度，清洁度问题使用者应高度重视，并采取各种措施达到和保持油液的清洁度，才能使液压机稳定，正常的工作，因此，防止油液污染，保持油液的清洁度是液压机维护保养的关键。

1.系统装配前必须仔细检查和清洁邮箱和充液箱内部和管道，保证清洁，无锈蚀和污染现象。2.推荐使用国产抗磨液压油作为工作介质。当室温低于20oC时，可用N32#抗磨液压油，室温高于30oC时，则应用N456#抗磨液压油或粘度相当的油液；使用油温应在15oC-30oC以内。

3.任何时候向邮箱充油时，必须经过严格过滤，漏出的油液不允许直接倒回邮箱，邮箱和充液箱内液面不能低于油标下线。

4.运作一周以后应对全部油液进行一次过滤，使用三个月后进行第二次过滤的，以后每半年换一次油，清洁度达不到规定要求时，必须对充液箱，邮箱和管路进行彻底清洗，油液进行过滤和更换。

5.装拆系统各元件时，必须保持清洁，禁止任何杂物进入阀块内造成污染。

6.应当根据实际需要在液压机额定工作压力25MPa范围内调整工作压力，不要过高，以延长各种阀的使用寿命，并节省能量，减少系统发热。7.发现漏油现象应停机检查更换密封件。

8.立柱及柱塞外露表面应保持清洁并经常喷住机油，最好每班在工作前喷住一次；滑块立柱孔内应经常注油润滑。

9.经常检查压力表，若表值不准或损坏，应及时修理或更换。

10.在公共力作用下集中载荷最大允许偏心距为80mm，偏心距过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。

11.工作磨具与活动横梁及工作台面的有效接触面积不应小于2200mm X 1600mm，否则容易将活动横梁及工作台面压馈甚至损坏机器。

12.在使用过程中，必须经常检查立柱锁紧螺母，油管接头等紧固件有无松动，发现有松动现象要随时拧紧。

13.根据使用班次，应定期（2-3个月）检查充液阀固定螺栓不得有松动，发现螺栓松动要随时拧紧。

14.机器较长时间停用时，应将各加工面清洗干净并涂上防锈油，用塑料布遮护。

（二）安全操作规程

各厂具体情况可能有所不同，安全操作规程提出以下意见，以供参考。

1.注意：未经学习且不了解机器的结构，性能和操作程序者不得开动机器，操作者应遵守一般冲压工安全操作规程。

2.注意：模具上在没有设置缓冲装置的情况下，不得进行冲载，落料等瞬时失压或有强冲击载荷的工作。

3.注意：开成前应检查设备各部紧固件有无松动，液压系统的油泵，控制阀，压力表是否正常。

4.注意：开车后如发现压力表指针不动或机器出现严重漏油以及在工作中发生其它不正常现象，如动作不可靠，噪声大，有振动等应立即停车，分析原因，并设法排除故障，不得使机器带“病”工作。5.警告！禁止将工具放入压制范围内，手和身体其它部分在危险区内（包括手不得扶立柱），不准启动滑块下行。

6.警告！调整模具，测量工件，检查，清理和维修设备，均应停车进行。7.注意：不得超载或超过规定最大载荷偏心距使用。

8.注意;严禁滑块超过最大行程使用。模具的闭合高度不得小于700mm。工作模具与滑块及工作台面的接触面积不能小于有效面积的三分之二。

9.警告！移动工作台动作时必须注意与主机的电器互锁。顶出缸下限位行程开关不得随意调整，否则会损坏机器。

10.电气线接地导线必须可靠