生产全过程质量控制管理制度

生产全过程质量控制管理制度

生产全过程质量控制管理制度 篇1

纯净水的产品质量实行过程控制。纯净水的生产过程包括从原辅材料采购到纯净水产出及销售的全过程。

1、中的人员职责：质量负责人（副总经理）对质量负全责，制定质量方针和目标，并组织实施。制水车间经理负责督促员工严格操作规程，并负责设备的保养维护，保证设备性能良好，精度达标。质量部经理负责制定和完善全公司检验、检查制度，并全面监督实施，负责进公司原辅材料的检验和验证以及生产全过程的检验工作。化验员负责纯净水检化验并记录，严格按国家标准化验，实事求是，保证出水厂的纯净水合格率达100%,对不合格产品负总责。

2、原辅材料的采购要严格按公司采购制度和验证制度办理，保证原辅材料符合国家标准或行业规定。

3、人员要求：员工全部竞争上岗，经培训、考核合格后进入岗位，具有一定的技术操作能力，并严格操作，文明生产，身体健康，有衡水市卫生防疫站颁发的健康证。

4、公司的设备：采用的纯净水灌装设备，设计科学合理，各项性能良好，有熟练的职工按操作规程正确操作。

5、要加强过程检验，在进入下一道工序前；必须对上一道工序的质量进行检验，不合格者不得进入下一道工序。

6、各操作岗位进行自检互检。

7、化验室负责过程检验，做好过程检验记录，并对检验结果负责。

8、严格不合格品的控制程序。（见不合格控制程序）

生产全过程质量控制管理制度 篇2

⑴原材料选用质量控制

(1) 水泥:优先使用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥, 并且富余强度大为好。参照GB175的要求。

(2) 外加剂:采用萘系高效减水剂, 在混凝土搅拌过程采用后掺法加入;高效减水剂产生减水的作用和增加混凝土粘稠性、和易性, 且大幅度提高混凝土的强度。参照GB8076的要求。

按照实际的生产经验和要求, 这两项的原材料并不是符合标准要求就可以直接使用, 在生产预应力混凝土管桩之前要对高效减水剂进行结合工艺试验, 主要的项目有;同选用的水泥是否相互匹配, 减水剂的最佳掺量, 减水率, 混凝土和易性等试验, 试验的设计方法可采用多因子的试验设计, 常用正交表, 以便于找到最好的搭配方案, 通过试验制成的混凝土样品在与生产工艺同条件下检测其拆模强度和压蒸强度是否分别达到C45和C80以上。

(3) 砂:一般采用洁净天然中粗河砂, 细度模数为2.5~3.2为宜, 含泥量不大于1%, 氯离子含量不大于0.01%, 硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%, 质量符合GB/T 14684的有关规定。

(4) 石:一般采用碎石, 5~25连续级配, 见表1;针片状较少, 不含风化石, 石的含泥量不大于0.5%, 硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%, 质量符合GB/T 14685的有关规定。

对于砂、石在混凝土中同属骨料, 且要求控制含泥量, 以越少为好, 在配制高强混凝土, 石子的质量是重要的关键, 它对混凝土强度的影响要比砂子大得多, 以等级为42.5的水泥在大量的试验表明石的压碎指标超过10%的石料制作的混凝土, 其标准试块及钻芯件的抗压强度常不足80MPa, 为达到这一强度等级的混凝土, 必须耗用较多的水泥等材料, 且常会不稳定;因此的实际的生产中, 石料的内控压碎指标值一般选用在不大于8%, 且骨料是否洁净也是比较明显地影响混凝土的强度。

(5) 水:一般采用生活用的自来水, 参照JGJ 63。

(6) 钢筋:高强预应力混凝土管桩采用的是PC筋, 是一种可施加预应力的高强特殊钢棒, 抗拉强度不小于1420MPa, 非比例延伸强度不小于1280MPa, 除厂家提供质保证书之外, 在生产过程采用批量进货检验, 按照GB/T 2828抽样程序对进货批次检验是否符合GB/T5223标准。加工后的预应力钢筋主要是对其长度偏差、镦头尺寸检测, 镦头部位强度不低于该材料的抗拉强度的90%, 由于常有因为设备冲压头耗损慢慢变化和有时原材料材质的不稳定, 使外观尺寸偏差较大和镦头强度损失较大, 因此在生产过程中每批次或班次都进行对钢筋原材和加工后的钢筋质量检测, 并对检测数据进行数理统计, 一般利用X-R控制图观察其分布的变化, 因此, 在这些监测点比较准确和直观地发现所出的质量问题。

⑵装配时要注意端头板的孔径观察, 主要防止钢筋孔周边有空洞, 另外注意钢筋镦头尺寸、锚固螺丝等是否正常, 这是关系到在施加拉力时的效果, 做好这些细节工作都是有利于减少不合格品的产生。

⑶喂料阶段基本要求桩身均匀分布下料, 两端稍多料并适度振动, 有利于桩头混凝土密实, 另外对检测人员来说也是重要过程, 因为在喂料的同时完成混凝土的和易性及标准试块制作等抽检工作, 并使试块与管桩同条件养护, 根据标准用混凝土标准试块的强度来评定管桩混凝土强度等级。

⑷张拉工序是通过螺杆和锚固板对PC筋施加一定的拉力, 形成对管桩的预应力实施, 常见的故障是有断镦头和拉穿端头板、端头板与桩身垂直度超标准要求, 因此除在装配时控制外, 施加拉力与管桩在同一水平是很关键;在实际的操作中留意张拉时声音和仪表数值变化等是较容易把握的。

⑸离心成型分为低、中、高速等到几个阶段, 可以使混凝土更加密实, 实验表明经过离心工艺成型的高强混凝土容重超过2500千克每立方米;在这个阶段影响质量是有跑浆、内壁挂浆和钢模跳动, 跑浆是由于没有密封好模具, 可能是操作合模过程有骨料或密封材料移位等造成外观上质量缺陷, 离心后桩内壁挂浆及波纹很主要原因是原材料发生了变化, 常采用调整混凝土配合比;钢模的跳动是主要是钢模变型, 在离心过程严重跳动除了影响安全生产外, 对桩内在质量可能会造成分层离析和裂纹等较大的影响, 因此务必要记录模号进行跟踪, 修愎正常后才能使用。

⑹高温高压养护是使混凝土强度等级在最少的时间内达到C80的保证手段, 由原材料加水搅拌到成品出厂进入施工使用可以24小时内完成。关键控制在十倍大气压和大约180℃的条件下有足够的压蒸养护时间, 特别温度的影响, 如果温度偏低太多就不能保证混凝土强度等级达到要求, 另外降温不能太快, 且出釜时要求桩的温度不能过高, 否则很容易出现裂纹等影响质量, 在冬季和下雨天的时候这种现象比较明显。

⑺对于混凝土的质量控制管理是对调整生产材料用量有重要指导意义, 通过在喂料过程取样、编号制成的混凝土试块, 在试验室根据检测数据进行每班次、每日统计, 按照混凝土强度的分布绘制X-R等图表, 可以及时发现强度过高和强度不合格的问题, 调整生产材料用量, 起到了节约材料的效果。

结束语:在整个质量控制与管理体系过程中降低生产成本的有效手段是减少不合格品的出现, 利用检测数据和生产管理经验, 根据图表的特点是比较容易发现由于原材料原因, 设备原因和人为因素等造成的质量波动, 采取相应的预防措施防止不合格品出现, 从而做到稳定、保证质量。

摘要：高强预应力混凝土管桩代号为PHC, 现用GB13476-2009标准, 由于预应力高强混凝土管桩的质量特性使其在施工应用具有很大效率和效益的优势, 在现有的工艺制造技术已较为成熟, 预应力高强混凝土管桩具有单桩承载力高、易于施工、周期快等优点, 已广泛应用于房地产、厂房、路桥等基础工程建设;难点在于用较低生产成本来保证稳定质量, 因此, 对生产高强预应力混凝土管桩的过程质量实施控制和管理是很有必要。

生产全过程质量控制管理制度 篇3

【关键词】鸡肉粉 加工工艺 生产过程 质量管理 HACCP

目前，国内生产鸡肉粉主要是采用高温高压蒸煮、萃取、酶解反应和喷雾干燥等复合工艺流程来完成。采用此工艺将鸡肉粉在高温高压蒸煮热反应及酶解后，采用喷雾干燥技术工艺生产出来的鸡肉粉既能保持烹饪技术和酶解出来的鸡肉天然风味，保持绝大部分鸡肉的营养成份不流失，又能使产品具有易仓存性、便利性、货架期增长等特点，深受市场青睐。这种鸡肉粉生产加工关键技术与工艺流程如图1所示。

HACCP是一个保证食品安全的预防性管理控制体系，也是目前国际上公认的最有效的食品质量安全保证体系，在生产过程中，引进HACCP关键控制点的食品管理体系，加强对整个生产的管理，保证生产的产品的质量符合安全标准。

一、复合法工艺加工鸡肉粉流程中的质量检测分析与预防控制

根据复合法工艺鸡肉粉生产流程，为避免有害物质，在关键工序时要进行有害物质分析与检测，预防有害物质进入到工艺流程中，应从生物学、化学、物理三个方面进行危害分析和预防。

1.微生物检测

目前，微生物污染是影响鸡肉粉食品安全的最主要因素，微生物污染主要包括细菌 性污染、病毒和真菌及其毒素的污染。细菌性污染是涉及面最广、影响最大、问题最多和一种污染。在鸡肉粉的加工、储存、运输和销售的过程中，原料受到环境污染，杀菌不彻底，储运方法不当以及不注意卫生操作等是造成细菌和致病菌超标的主要原因。在鸡肉粉加工过程中，主要是食品真菌，比较常见的是曲霉、青霉、毛霉、根霉、镰刀菌等20余种，以及霉菌产生对人体有害的毒素，如黄曲霉毒素、杂色曲霉毒素、黄米霉毒素、岛青毒素、环氯霉素、展青霉素、念珠菌毒素。在原料控制和加工过程中要严格检测分析，防止不合格产品进入市场。

2.营养成分指标的检测

鸡肉的营养成分主要是蛋白质（氨基酸）、脂肪、碳水化合物等。营养成份的检测主要保证营养成份在加工过程中不被破坏或大量流失，达到与鸡肉的高蛋白低脂肪的营养和天然香气风味。

3.有害污染物的检测

主要是农药、兽药残留、重金属（铅、镉）、有机污染物（二垩英、多氯联苯、氯丙醇）等的检测。这些污染物以化学危害产生，检测的目的主要分析有害成分，达到预防和进步控制的目的。在鸡肉原料控制和加工最终成品过程中，进行检测分析和预防控制。

4. 异物的检测

主要是进行金属或异物等探测，防止设备中有金属或异物落入到产品中。主要是物理过程中产生的危害，在原料检测控制和加工过程中要严格探测分析，防止不合格产品进入市场。

二、复合法工艺加工鸡肉粉过程中的质量管理与控制措施

根据鸡肉粉生产工艺流程，按HACCP体系建立危害分析，确立关键控制点以便更好地进行质量系统监控管理。复合法鸡肉粉生产工艺确立的关键控制点详见图2。

根据工艺工序流程，分析潜在的危害，确定关键控制点（CCP），进行有效的预防监控。详见表1。

在复合工艺生产加工鸡肉粉过程中，应严格遵守食品安全法律法规，清洁生产，做好质量管理和监督控制，保证从原料、生产加工到消费者的全过程食品安全。

结论

面粉生产过程中的质量控制点 篇4

一、配麦工序：

生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。

要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题：

1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。

判定依据：现场取样送检。

处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。

2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。

判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。

处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。

二、清理工序：

1、毛麦清理：

依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。

要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；

巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题：

判定依据：现场取样送检。

1）、水份不符合要求：

处理办法：与品保部协商研究搭配方案

2）、杂质清理不符合清理指标：

处理办法：

1）、超标较小时，加强净麦工段清理；

2）、回机重新进行毛麦清理

2、净麦清理：

依净麦清理要求组织净麦清理。

要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题：

判定依据：现场取样送检。

1）、杂质清理不符合清理指标：

处理办法：回机重新进行净麦清理。

三、制粉工序：

生产车间依品保部生产通知单组织生产。

要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。

可能出现的问题：

1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求;

处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。

2、添加剂添加异常；

处理办法：

1）

2）

3）

3、添加剂领用品种和数量控制； 操作工每小时检测，生产班长抽查监测； 品保部每班次不定时抽查监测并判定是否添加准确。产品出率和质量要求出现矛盾；

当生产过程中出现在保证产品质量符合质量要求时，产品出率低于成本控制点的处理办法：各部门协商生产方案4、5、6、生产过程中的小时产量、总出粉率、吨粉电耗/吨麦电耗； 车间环境卫生与回料； 生产过程中不合格产品的处理；

四、打包工序

打包组依生产要求，领取包装对生产的面粉进行打包和计量。

要求：包装不能混用、错用；包装斤两和封口质量符合公司要求。责任人：打包组长、打包工。

可能出现的问题：

1、包装袋错用和混用；

处理办法：挑选，换包装。

2、封口质量不符要求；

处理办法：挑选，换包装。

3、缺斤少两或多出斤两；

处理办法：

1、标签标示到人，责任落实到人，每小时抽称校秤，生产班长不

定时抽查监称；

2、3、专人维护打包机； 品保部不定时在仓库抽查监管。

五、产品入库和副产品打包入库1、2、对生产的麸皮、次粉等副产品进行计量、打包和码放； 对车间打包的面粉分类码放。

要求：

1、麸皮、次粉打包同面粉打包工序要求一致；

2、码包入库数量与打包机电脑计数保持一致，码包整齐划一，便于装卸。

责任人：码包组长、码包工。

可能出现的问题：

1、包装袋错用和混用；

处理办法：挑选，换包装。

2、封口质量不符要求；

处理办法：挑选，换包装。

3、缺斤少两或多出斤两；

处理办法：

1）标签标示到人，责任落实到人，每小时抽称校秤，生产班

长不定时抽查监称；

2）

3）专人维护打包机； 品保部不定时在仓库抽查监管。

4、码包入库数量与打包机电脑计数不一致；

生产全过程质量控制管理制度 篇5

任何企业，在面临生产旺季的时候，总会存在质与量的选择。要么求一时之利而毁企业之发展前程；要么顾及质量、精心耕耘。如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉。因此，加强企业产品质量管理势在必严。

一、生产过程的质量管理

工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。

衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费（包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。

要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。因此，生产管理必须从基础条件入手。二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。我们近期推行的5S管理以及将要推行的全面质量管理，都是完善我们管理水平的具体措施。

生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。

二、生产过程质量管理措施

1、坚持按标准组织生产。标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序物料的质量，层层把关设卡，使生产过程处于受控状态。在技术标准体系中，各个标准都是以产品标准为核心而展开的，都是为了达到产成品标准服务的。我们公司的工作标准中的生产工序流程和办房吓数，具有随意改动性，这是必须加以重视完善的一个问题。

管理标准是规范人的行为、规范人与人的关系、规范人与物的关系，是为提高工作质量、保证产品质量服务的。它包括产品工艺规程、操作规程和经济责任制等。企业标准化的程度，反映企业管理水平的高低。企业要保证产品质量，首先要建立健全各种技术标准和管理标准，力求配套。二是要严格执行标准，把生产过程中物料的质量、人的工作质量给予规范，严格考核，奖罚兑现。三是要不断修订改善标准，贯彻实现新标准，保证标准的先进性。

2、强化质量检验机制

质量检验在生产过程中发挥以下职能：一是保证的职能，也就是把关的职能。通过对原材料、半成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定该产品或该批产品是否接收。保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的产品不出厂；二是预防的职能。通过质量检验获得的信息和数据，为控制提供依据，发现质量问题，找出原因及时排除，预防或减少不合格产品的产生；三是报告的职能。质量检验部门将质量信息、质量问题及时向厂长或上级有关部门报告，为提高质量，加强管理提供必要的质量信息。

要提高质量检验工作，一是需要建立健全质量检验机构，配备能满足生产需要的质量检验人员和设备、设施；二是要建立健全质量检验制度，从原材料进厂到产成品出厂都要实行层层把关，做原始记录，生产工人和检验人员责任分明，实行质量追踪。同时要把生产工人和检验人员职能紧密结合起来，检验人员不但要负责质检，还有指导生产工人的职能。生产工人不能只管生产，自己生产出来的产品自己要先进行检验，要实行自检、互检、专检三者相结合；三是要树立质量检验机构的权威。质量检验机构必须在厂长的直接领导下，任何部门和人员都不能干预，经过质量检验部门确认的不合格的原材料不准进厂，不合格的半成品不能流到下一道工序，不合格的产品不许出厂。

3、实行质量否决权

产品质量靠工作质量来保证，工作质量的好坏主要是人的问题。因此，如何挖掘人的积极因素，健全质量管理机制和约束机制，是质量工作中的一个重要环节。

质量责任制或以质量为核心的经济责任制是提高人的工作质量的重要手段。质量管理在企业各项管理在占有重要地位，这是因为企业的重要任务就是生产产品，为社会提供使用价值，同时获得自己经济效益。质量责任制的核心就是企业管理人员、技术人员、生产人员在质量问题上实行责、权、利相结合。作为生产过程质量管理，首先要对各个岗位及人员分析质量职能，即明确在质量问题上各自负什么责任，工作的标准是什么。其次，要把岗位人员的产品质量与经济利益紧密挂钩，兑现奖罚。对长期优胜者给予重奖，对玩忽职守造成质量损失的除不计工资外，还处以赔偿或其它处分。

此外，为突出质量管理工作的重要性，还要实行质量否决。就是把质量指标作为考核干部职工的一项硬指标，其它工作不管做得如何好，只要在质量问题上出了问题，在评选先进、晋升、晋级等荣誉项目时实行一票否决。

4、抓住影响产品质量的关键因素，设置质量管理点或质量控制点。

质量管理点（控制点）的含义是生产制造现场在一定时期、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主要因素等采取的特殊管理措施和办法，实行强化管理，使工厂处于很好的控制状态，保证规定的质量要求。加强这方面的管理，需要专业管理人员对企业整体作出系统分析，找出重点部位和薄弱环节并加以控制。

生产全过程质量控制管理制度 篇6

水泥工业是耗能大户。近年来，随着新型干法水泥生产的迅猛发展，回转窑在热利用水平上有了大幅度提高。有效热利用率由过去的25%～30%提高到了≥60%。但是，在电能的有效利用方面，我国大部分水泥企业，目前还没有显著的提高，水泥生产综合电耗一般都在90kWh/t左右。其中：生料粉磨电能消耗约18～23kWh，水泥粉磨电能消耗约30～35kWh。在水泥生产中，粉磨原燃材料和水泥所消耗的电能占了水泥生产总耗的60%～70%，但该部分电能的有效利用率仍处于较低水平。

面对水泥市场的激烈竞争，必须采取有效措施降低生产成本，而降低生产综合电耗的节约空间最大。因此，分析研究并梳理在水泥生产过程中，各个生产环节的节电工作控制要点，降低水泥生产的过程分步电耗是挖潜增效、降低生产成本的重要手段。

水泥生产过程中，影响电能消耗的因素是多方面的，降低电能消耗，不能完全寄托于先进的生产设备和优化的生产工艺，应该充分认识：质量参数对电能消耗同样会产生巨大影响。掌控质量参数对电耗的影响也是至关重要的。

要提高质量参数对电能消耗影响的认识，就需要进一步提高对产品品质评判标准的认识。对产品是否优质的评价，不能仅评价产品品质的优劣，还要结合产品在生产过程中的能源消耗情况进行综合评价。

过程质量决定产品质量，产品质量必须从源头抓起。评价质量参数对电能消耗的影响，也不能仅对单个工序进行评价，而应该对整个生产系统的能源消耗状况进行综合评价。

2 生料粉磨过程的质量控制

2.1 将生料磨得更细一点

将生料磨得更细一点：将节省熟料煅烧所用的燃料;将节约水泥粉磨所耗用的电能。

生料的粉磨细度与其成分配比、原料的性质、均匀性系数、物料的水分等关系密切。是优质高产低能耗生产水泥熟料的前提条件。生料细度之所以重要，原因在于它将对物料的易烧性构成影响。众所周知，熟料煅烧的主要过程是原料之间固相反应的过程。回转窑内的物料煅烧，在C3S形成之前，首先进行的是固相反应。物料之间在温度1100～1200℃的区间范围内，通过固相反应产生大量的C3A、C4AF。同时，C2S含量亦达到最大值。固相反应是固体物质通过表面接触进行的反应。生料粉磨得越细，组分之间接触面积就会越大，固相反应速度就会随细度的增加而加快。有利于熟料的煅烧和硅酸盐矿物的形成。但是，过高的粉磨细度，又势必导致磨机台产的降低，粉磨电耗的增加。所以，要做到在降低粉磨电耗的同时，又能优化回转窑内物料的固相反应速度，就必须对粉磨物料的细度做出恰当的选择。更细的生料细度，应根据原料中各种物料的性质具体确定，适宜磨细的细度就是更细的细度!武工大通过不同生产条件的试验和实践，曾提出生料适宜细度为80μm筛余<12%;大于200μm的粗颗粒筛余<1.5%。目前，得到生产企业较为普遍认可的比较优化的控制指标是：80μm筛余12%～15%。

磨细的细度≡适宜的细度=固相反应速度的提高+(生料+水泥)粉磨电耗的降低。

2.2 最佳生料筛余量

由于窑内物料的反应速度与颗粒尺寸的平方成反比，因而在生料粉磨过程中，即使有少量的粗颗粒物料存在，也会导致延缓固相反应过程的完成。通过粉磨作业可以证实，在生料中存在的粗颗粒物料，主要就是原料中带入的粉磨难度大的成分，同时它还会加剧物料间固相反应的困难。因此，在进行粉磨作业，控制生料细度时，保证生料中细颗粒含量固然重要，但更要重视对大于200μm粗颗粒的控制，保证生料质量的均匀性。生料质量的均匀性包括化学成分的均匀和细度的均匀，两者相互干扰影响，并直接影响到熟料的易烧性。因此，同是粉磨作业，对生料粒径分布范围的要求与对水泥的要求却迥然不同。在粉磨生料时，要重点控制颗粒粒径的均匀性，生料的颗粒分布范围越窄，均匀性越好，越有利于熟料煅烧。对过程质量的控制，就是要采取措施尽力保证生料颗粒的均齐，使颗粒粒径分布在较窄的范围内。

国内外很多企业的生产实践证明，小于200μm的生料就能满足于煅烧需要。为充分发挥粉磨系统综合性能，合理控制生料颗粒粒径，减轻熟料煅烧难度，就应逐步调整质量控制理念，把现在的细度控制指标的以80μm筛余为主，调整为以控制200μm筛余为主。对生料细度控制，最佳生料筛余量可控制为200μm<2%。实践证明：这样的设计可以实现良好的易烧性目标。

2.3 控制石灰石中游离硅

减少生料的筛余，尤其是硅质的筛余，会降低熟料煅烧温度，降低研磨电耗。同时也会有利于熟料和水泥强度性能的发挥。

随着科技的进步，目前水泥生产原料的利用已经实现了石灰质原料低品位化，硅、铝质原料岩石化，铁质原料废渣化。随着低品位石灰石被广泛采用，在原料中不可避免地会混入某种杂质和有害成分。为保证生料的易烧性，就必须高度重视对有害成分的处理。当石灰石中燧石(fSiO2)或石英含量增大时，由于燧石结构致密、质地坚硬、耐压强度高，很难磨细。并且化学活性还很差，反应能力较无定型SiO2低得多，这种石灰石对粉磨及煅烧的负面影响都非常大。据实测，石灰石中燧石含量每增加3.5%，易磨性则要增大20%。生料的粗颗粒中主要就是含有这两种组分。为减少有害成分对物料易烧性的影响，只能对生料的粉磨细度提出更高的要求，导致粉磨电耗增加。

Heilmann对此进行了专门研究，并导出石英、燧石的粉磨极限粒径为44μm，方解石的极限粒径为100～150μm。国外也习惯用此控制生料的粉磨细度。如：美国控制方解石为150μm筛余<5%;石英75μm筛余<0.5%，前苏联控制方解石<100μm;石英<30μm。

由此可见，既要满足生料筛余量，同时也要满足筛余颗粒的允许粒径，是生料粉磨的主要任务。为减轻有害成分对粉磨和煅烧的影响，在水泥生产的原料选取时，要尽量做到原料中不含或少含燧石结核。控制石灰石中游离硅含量≤4%。当fSiO2含量高时，为了减少影响，还需要最大限度地降低游离硅的筛余量45μm<2.5%。

2.4 优化生料易磨性

用于生料配料的各种物料，由于各自的粉磨特性不同导致易磨性分布范围很宽，对粉磨作业的影响也因为易磨性不同而差距较大。对导致各种原料易磨性不同的影响因素，许多资料大致定性为：与物料的风化程度、断裂结构、晶型变态程度、胶结性质、颗粒尺寸和水分以及fSiO2的含量等有关。

以石灰石、粘土、铁粉三组分配料的生料，易磨性主要取决于石灰石的易磨程度。虽然由于地质成因的特征类型决定，不同地域的石灰石矿山，生成环境不同，石灰石的理化指标不同。易磨性也不相同。但在石灰石原料选取时，都要把控制fSiO2的含量作为优化生料易磨性的重点，

为优化生料易磨性，对硅质原料的选取也非常重要。当硅质原料中含有较多的石英砂(结晶型SiO2)时，由于结晶型SiO2质地坚硬，易磨性差，对设备的磨损严重，很难磨细;而更重要的不良影响是由于结晶型SiO2在加热过程中只会发生晶型转变，晶体并未受到破坏。而未被破坏的晶体很难参加固相反应。在熟料煅烧过程中，固相反应的速度就会明显降低，特别是原料中含有粗颗粒石英时，这种影响更大。生料中的硅质原料，现已逐渐由粘土类向岩石类转化。以采用页岩、泥岩、粉砂岩等居多。因此，在选择硅质原料时一定注意，要求减少原料中的石英砂含量。

选取硅质原料，当主导矿物是高岭土时，由于其活性大，在加热时就能将其晶体破坏，分解出游离态的SiO2和Al2O3，在800℃以下就能和石灰石中的CaO甚至直接和CaCO3进行固相反应。可以促进CaCO3的分解过程生成低钙矿物，是首选原料。反之，如果原料中的主导矿物是蒙脱石或伊利石，由于其活性差，导致CaCO3的分解速度变慢，就应该不选或少选。

2.5 配制易烧性好的生料

生料的易烧性是指生料在煅烧过程中形成熟料的难易程度。易烧性指标与生料率值特别是KH、SM有关，评价生料易烧性有很多经验公式。利用生料的化学成分和率值可得到生料易烧性算式。

配制易烧性好的生料，要注意控制以下几点：

(1)要高度重视生料细度对易烧性的重大影响。由于物料反应速度与颗粒尺寸的平方成反比，要使煅烧过程的固液相反应容易进行，就必须增大物料之间接触面，生料的粉磨过程，也就是保证细度能够满足易烧性要求所必要的生产过程。要通过生产经验的积累，找出最适宜的细度和最佳生料筛余量。

(2)为充分利用不可再生资源，各企业都扩大了资源的利用范围，这就可能会导致用于生料配料的物料中带入的杂质增加，某些组分会给熟料的矿物形成带来困难，影响易烧性。如：石灰石中的燧石、石英，硅质原料中的石英砂(结晶型SiO2)等;为了保证易烧性的需要，就要求粉磨的细度更细;否则，为满足配料和易烧性要求，就需要调整或进行原料资源搭配，届时采取何种措施，要慎重进行系统经济分析决定取舍。

(3)充分认识生料化学成分和细度均匀性的关系，调整生料细度控制方式和生产操作手段，把生料细度逐步转移到以控制200μm筛余为重点;保证生料颗粒的均齐，使颗粒粒径分布在较窄的范围。为实现生料质量的均匀性奠定基础。

(4)根据各地域不同原燃材料的特性，制定、优化生料配料方案，坚决落实并严格考核。同时要密切关注生产过程中原燃料材料品质的变化，及时予以调整。以保证生料化学成分的均匀性。达到生料质量均匀性的控制目标，提高生料易烧性。

3 煅烧质量对生产电耗的影响

3.1 煅烧过程中的熟料质量控制指标

根据质量参数对电能消耗的要求，对优质熟料的判定标准，是在fCaO含量和熟料升重控制合理，熟料强度高的基础上，达到实现进一步优化的能源消耗目标。熟料煅烧过程中的质量控制指标，是对入窑物料配比的合理性和回转窑操作技能的综合考核。fCaO含量和熟料立升重是检验熟料煅烧质量必需的基本指标。

由于对熟料品质的影响因素较多，配料率值、生料细度与均化效果、熟料煅烧、窑内气氛及操作人员的技术水平等，任何因素发生波动，都会导致熟料品质产生异常。熟料中的fCaO含量高，影响水泥的安定性和强度。安定性不良的水泥，会导致水泥制品的变形或开裂。对熟料立升重的检测则反映了熟料结粒的致密程度。参考fCaO含量、熟料的结粒情况，并结合对熟料的外观检测，可以对熟料强度和矿物组成进行初步定性判断。在生产过程中，依据对控制指标的检测结果，就可以及时地跟踪分析造成异常的原因，判断并纠正主要的影响因素，调整相关工艺参数，指导回转窑操作，并且还可作为对配料适宜性是否调整的参考。这对于提高熟料质量，降低生产能耗是非常必需和行之有效的。

随着用于配料资源利用范围的不断扩大，各种工业废渣也开始用于生料配料。这就需要重点关注物料中带入的SO3、R2O、Cl等有害成分在煅烧过程中对熟料质量的影响。在配料时，注意硫、碱含量的平衡和对配料的适宜性。若熟料中的SO3增加，超过了碱对SO3饱和度的要求，则熟料的细度和电耗均会增加。生产过程中对硫酸盐饱和度(SG)的控制计算可采用下式：

一般要求：控制SG在40%～70%之间。如果SG过低，就会提前出现高粘度的液相量，如果熟料中增加了过量的SO3，就会产生易磨性很差的飞砂料，产生更细的熟料，增加水泥磨研磨电耗。

3.2 合理控制熟料中的fCaO含量

水泥从业人员无不熟悉，fCaO是熟料煅烧过程中质量控制的重要指标。它量化了在熟料煅烧过程中CaO与SiO2、Ai2O3、Fe2O3结合后的余量值。fCaO的剩余程度会直接影响到熟料的安定性与强度。因此，各企业对fCaO指标都比较重视，把fCaO≤1.5%的通用指标作为控制熟料质量和考核中控操作的重点控制项目。有些企业甚至片面地认为fCaO越低，熟料的煅烧质量越好。并没有认真分析过低的fCaO给生产管理带来的负面影响。而只是强调了≤1.5%的fCaO合格率，及其控制的重要性。

虽然通常都会认为，fCaO的变化波动主要是中控操作不当造成的;把操作员当作了主要考核对象。而实际上，导致fCaO波动变化的原因是多方面的。固然，由于操作原因，窑内热工发生了较大变化，会造成fCaO波动;但是，当物料配比、生料细度发生变化，操作跟进尚未见到收效时，也会产生较高的fCaO;不好一概而论。而且，当生料成分中CaO过高或生料中存在粗颗粒晶体时，采取强制煅烧压低fCaO，煅烧的熟料往往会呈过烧甚至“死烧”状态，强度不高且缺乏活性。不仅影响熟料质量，还造成电耗和煤耗的升高。这种片面追求低fCaO方式是很不可取的。

同时，还应认识到，fCaO指标不仅是一个过程质量的控制指标，更是一个与生产成本密切关联的重要经济技术指标。据有关资料报导，在熟料煅烧过程中，fCaO每降低0.1%，熟料煅烧热耗就要增加58.5kJ/kg-cl，这种相关性，在fCaO≤0.5%时更为密切。并且，用这种熟料磨制水泥时，水泥的系统电耗要增加0.5%。因此，应避免为追求低fCaO，进行“过烧”操作。同时，还需要对fCaO的控制指标定一个合理的下限，以控制过烧，而不应该只是笼统地将控制指标定在1.5%以下。

为发挥控制指标的经济实用性，综合考虑fCaO考核的质量控制和经济技术双重职能，有必要对熟料fCaO的上下限都进行考核，放宽上限指标，增加下限指标。在操作中熟料fCaO控制在0.5%～2.0%之间。下限指标定在≥0.5%。将熟料fCaO控制指标调整在1%～2%的范围内，是相对更为经济合理的。

3.3 对燃料筛余量的控制

燃煤的燃烧反应能力与其挥发分含量成正比，碳粒的燃烧速度则与颗粒粒径的平方成反比。煤质不同，挥发分不同，烟煤与无烟煤之间的差距更大。由于燃料中粗颗粒燃烧需要更长的时间，为保证煤粉的燃烧充分，在煤粉燃烧时，不仅要对煤粉细度进行控制，还要对粗颗粒粒径进行控制。煤粉在燃烧时要达到足够的反应能力，煤质和颗粒细度是两个重要的必备条件。粉磨煤粉的目的，就是为保证煤粉的充分燃烧提供所要求实现的颗粒粒度。

研究表明：在相同的停留时间下，煤的挥发分越高，煤粉粒度可以略粗;煤粉的细度相同，挥发分越高，燃烧速度越快。在回转窑内，当挥发分含量降低时，煤粉的燃烧速度也相应降低，但窑产量及温度的变化并不十分明显。可是当煤粉颗粒变粗时，熟料的热耗也随之增大，两者成正比发展，并且熟料中的fCaO也有所增加。由此可得出结论：煤质不同，煤粉细度不同，虽然对熟料煅烧的影响程度不同，但都会对燃烧时间构成影响;在生产中，当煤质发生变化时，应根据煤粉中挥发分的含量来确定煤粉的细度。选择合理的煤粉细度是节能降耗、优化回转窑热工制度的基础。

煤的易磨性具有两大特点：一是煤的产地不同，粉磨功指数的分布很宽，实际测量显示值在16～30kWh/t之间，最大差值可以成倍增长。二是难磨性突出，生料的粉磨功指数一般仅为9～12kWh/t，熟料的功指数普遍也仅在20kWh/t左右。但即使功指数为16kWh/t较易粉磨的煤，其难磨性也高于生料接近熟料。可见，对煤粉细度选择的合理，既能优化煤粉燃烧条件，又能降低粉磨电耗，能够取得一举两得的效益。

根据挥发分含量来确定煤粉细度经验式有很多，现例举几个生产简易算式：

80μm筛余量≤0.4×挥发分%。

也有的推荐：90μm筛余量≤0.5×挥发分%，或：75μm筛余量≤0.5×挥发分%。

为优化回转窑煅烧，有的专家对细粉中的粗粒，根据煤的类型作出如下规定：200μm筛余<1.0%，也有建议采用：150μm筛余<0.5%的;至于哪个算式的计算结果更符合生产实际，各企业需根据自身情况确定。

同时，对煤粉中水分的要求：控制范围以<1.5%为宜。

3.4 熟料中的主要矿物与电耗

在水泥熟料中，C3S是对性能起主导作用的最重要矿物。在所有矿物组成中占据比例最大，熟料中的C3S含量最高可达65%，在我国水泥企业中，C3S含量已逐步控制在55%～60%左右。水泥的凝结和强度的发展，主要是依靠C3S逐步水化为各种组成的C-S-H胶凝体(雪硅钙石)所起的作用。C3S从开始水化直到28天都在发挥作用。与C2S比较，C2S主要是对后期强度的影响，而在前六个月内对熟料强度作出贡献的主要是C3S。在强度的发挥上，主要取决于C3S和C2S的比值。比值越高，C3S发挥的作用越大。

虽然C3S有着优异的水化性能，并且矿物的易磨性也优于C2S。但经研究发现，C3S的结晶发育程度，对粉磨电耗有很大影响。国外有专家通过试验室测试技术，归纳出一个易磨性系数经验式(比表面积：350m2/kg):

式中：C3SN——平均阿利特尺寸，μ;

C2S——贝利特占有百分比，%;

TEA——磨内助磨剂用量，%。

由上式可以看出，当水泥比表面积控制在350m2/kg时，熟料的易磨性系数与阿利特平均尺寸的约10倍成正比。即：阿利特结晶平均增大1μ，电耗就要增加9倍。而与C3SN比较，贝利特的影响就小很多。

从C3S的岩相观测知道，快速升温时阿利特尺寸在15～20μm，而慢速加热生成的阿利特尺寸为40～60μm或更大。因此，C3S在熟料中占有比例的大小和结晶发育的好坏，不仅关系到熟料和水泥的强度指标，而且还要影响到熟料易磨性的经济消耗指标。

C2S在熟料中含量一般在20%左右。熟料中的C2S并不是以纯的形式存在，而是溶进了少量其它氧化物形成固溶体，称为B矿，或称贝利特。B矿凝结硬化慢，早期强度低，但在28天以后，强度仍能很快增长。约一年后能达到A矿的强度。正常熟料的C2S都以β-C2S形式存在，当回转窑烧成带温度低、液相量不足，窑内还原气氛严重时，在熟料中生成的C2S含量升高;熟料冷却速度慢，温度在低于500℃时，C2S容易由β-C2S型转变为几乎无硬性的γ-C2S，体积要膨胀10%，并且要造成熟料粉化。

与C3S相比，C2S的易磨性很差，是难于研磨的C2S。在相同的比表面积下，研磨电耗随C2S含量的增加而增加，随C3S的增加而减少。

3.5“快烧急冷”是优化熟料活性的重要措施

良好的反应活性和水化速度、相对较高的熟料强度和较低的粉磨电耗，是熟料品质优良的表现。要实现上述目标，除了熟料要具有合理的化学成分和矿物组成外，还必须使原料得到充分合理的煅烧。化学成分和计算矿物组成相同的水泥，水化速度也可能会显现出明显的不同。熟料的生产方法和烧成过程，如：窑型、烧成温度、烧成制度和冷却速度等不同，都要会影响到熟料的物相组成和分布，影响到所形成晶粒的大小，晶体的缺陷浓度。真实的晶体总不会完善，会存在缺陷，它们的固熔体更是这样。正是晶体结构的差异和位错密度影响着它们的水化速率。回转窑燃烧带的热力强度和煅烧气氛、升温速率、煅烧温度和保温时间，熟料的冷却速度和效果，对熟料的晶相组成、结构和形状都有很大影响。试验结果表明：煅烧充分、温度高、升温速率快和急冷的硅酸盐水泥熟料28天的抗压强度最高，熟料的易磨性最好。因此，“快烧急冷”是提高熟料品质的重要措施。

所谓“快烧”：就是在有足够高的烧成温度，能够保证熟料充分煅烧的前提下，使熟料快速烧成并通过高温带。这样就可以得到晶体细小、发育不完全、晶体缺陷浓度大，且fCaO含量不高的熟料。经过“快烧”的熟料反应活性大、水化速度快，对水泥的各龄期强度尤其是3天强度发挥都很有利。

“急冷”即：使出窑熟料在冷却机内得到迅速冷却。熟料被迅速冷却后，可使阿利特晶体停止发育，继续保持晶体细小，晶格缺陷、位错密度大的特性。通过快速冷却的熟料，A矿尺寸能够达到<30μm。同时，通过急冷可以有效抑制有水化活性的β-C2S转变成无水化活性的γ-C2S。熟料中的液相也会较多地凝固成玻璃相。高温熟料在急冷过程中，形成的方镁石晶体细小，甚至部分还是玻璃态。会加快MgO的水化速度，改善含镁较高水泥的安定性。使熟料强度和水化速度进一步提高。

由于粗大的晶体在粉磨时要消耗更多的能量，采用“快烧”法烧成的熟料矿物晶体细小，发育不良，有较好的易磨性，“急冷”使熟料中液相形成晶体的数量减少，玻璃相增加，更进一步改善了易磨性。因此，在化学成分和矿物组成近似的情况下，快烧急冷的熟料具有更高的水化活性，熟料强度甚至可以提高一个标号，易磨性也大为改善。

3.6 烧成带热且短烧出易磨熟料

为了给回转窑产质量的提高提供可靠保障，企业首先就要做到，根据生产实际尽最大能力保证原燃材料的“均质”。而中控操作的控制目标，就是在原燃材料“均质”的基础上，保证烧成系统热工参数在生产运行中控制的平衡稳定：

1、保证预分解系统的分解能力和回转窑烧结能力的平衡稳定。

2、保证回转窑的发热能力和传热能力的平衡稳定。

3、保证窑内物料填充率和回转窑转速的平衡稳定。

在上述的三个平衡稳定中，回转窑的烧结能力：是指窑内物料固相反应和熟料烧成的能力。根据热化学反应理论，在熟料烧成阶段，主要是C2S与CaO起化学反应生成C3S。C3S的形成是CaO溶解，并以Ca2+的形式在高温液相中向C2S扩散来实现的。溶解过程耗用的时间长，在液相中扩散的速度快，C3S的形成主要被CaO溶解过程所控制。

为提高烧成温度，促进C3S的快速生成，在中控操作中，就要时刻注意原、燃材料成分和细度均匀性的变化，保持风、煤、料的适当配合，保证煤粉的完全充分燃烧。在提高预分解系统分解能力的基础上，保证回转窑的发热能力和传热能力的平衡稳定。以快速提高窑内的升温速率和物料煅烧温度。这样，不仅能够提高CaO的溶解和扩散速度，同时，C2S的溶解和扩散速度也会提高，使化学反应速度加快。据资料报道，煅烧温度从1360℃提高到1420℃时，就会使烧成时间减少一半左右。温度愈高，熟料形成速度愈快，烧成时间缩短，就可使回转窑速得以提高。

为提高熟料烧成温度，中控操作中还要注意二次风温度的提高。回转窑内火焰温度是在入窑二次风温的基础上提高的。二次风温度高，为满足烧成带对火焰温度的要求奠定了基础。火焰可能达到的温度就越高。温度较高的二次风有利于窑内火焰的传播，会明显地缩短并有利于保持一个稳定火焰的黑火头长度，为控制煤粉燃烧过程，提高燃烧速度，保持合理的火焰形状创造了条件。同时，由于二次风温的提高，缩短了回转窑内冷却带长度，出窑熟料温度升高，使熟料易磨性得到改善。

但是在操作中，烧成温度也不能过度提高，当烧成温度过高时，高温熟料会被窑壁带得很高，回转窑的转动力矩增大。同时，烧成温度控制过高，即使没有造成生产事故或埋下隐患，也会因“过烧”影响熟料质量，并导致窑电流升高，增加烧成电耗。因此，一般认为，烧成带的温度以稳定保持在1600～1800℃为宜。相对较短的烧成带可提高熟料的易磨性并增加水泥的强度。

窑电流在操作稳定、熟料产质量均好的情况下达到最小值，即是优化操作。在这种煅烧状态下烧出的熟料的强度高、活性大，易磨性好。

4 最大限度地节省水泥粉磨电耗

4.1 实现对水泥比表面积的最佳控制

在粉磨过程中对水泥粉体状态进行合理控制，主要就是控制水泥的磨细程度。即：水泥细度和比表面积，颗粒分布和颗粒形貌。

4.1.1 目前控制方法的缺陷

(1)对水泥细度的控制

水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定关系。水泥的筛余量越小表示水泥越细，强度越高。但是，目前采用的0.08mm方孔筛筛余控制细度的方法，暴露出较多问题：

A、为充分发挥水泥的水化活性，现在水泥粉磨得都非常细，如仍沿用0.08mm方孔筛作筛余，筛余量基本都在1%左右甚至更低，0.08mm的筛余已不具备对水泥粉体状态的代表性，失去了控制意义。

B、细度值是指0.08mm筛的筛余量，即水泥中≥80μm颗粒含量(%)。众所周知，≥64μm的水泥颗粒的水化活性已很低了，所以用≥80μm颗粒含量多少进行水泥质量控制不能全面反映水泥的真实活性。

C、当粉磨工艺发生变化时，细度值也随之变化。如开流磨筛余值偏大，圈流磨筛余值偏小，有时很难根据细度来控制水泥强度。

(2)水泥比表面积控制

国外水泥标准大多采用比表面积指标控制。采用勃氏比表面积仪测定水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定也已经与国外接轨。水泥比表面积与水泥性能存在着较好的关系。水泥越细，比表面积越大。但同样，用比表面积控制水泥质量时，也存在下述两方面的不足：

A、比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反映很敏感。有时比表面积并不很高，但由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。

B、掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如:掺有火山灰质混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。

因此，如果达到比表面积控制的最佳效果, 必须要兼顾水泥的颗粒级配。

4.1.2 颗粒级配对水泥性能的影响

研究证明，水泥颗粒级配对水泥性能有很大影响。0～3μm颗粒对于早强是必不可少的，对后期强度则不起作用。3-32μm颗粒对强度的增长起主要作用，其粒度分布是连续的，16～24μm的颗粒对水泥性能的发挥尤为重要，含量愈多愈好;而超过30μm的颗粒只是部分水化，对强度所起作用有限;大于64μm的颗粒对强度的发展几乎没有影响。此外，水泥的粒度分布(颗粒级配)不当，还会影响到水泥水化时的需水量(和易性)，最终会降低硬化后的水泥或混凝土的强度。因此掌握水泥颗粒级配的指标是非常重要的。

4.1.3 比表面积与45μm筛余结合控制水泥质量

水泥的合理颗粒组成，是指该组成能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与熟料颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则是由颗粒大小含量比例所决定。比表面积的数值主要是反映5μm以下的颗粒含量, 它的变化也主要是与5μm以下的颗粒含量有关。因此，使用比表面积法可以及时掌握、调整与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。而采用45μm筛余法可以了解水泥中有效颗粒的含量。用45μm筛余和比表面积共同控制细度，在固定的工艺条件下，水泥的45μm筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可以有效限制3μm以下和45μm以上的颗粒含量。用二者结合进行粉磨工艺参数控制，能获得良好的水泥性能和较低的生产电耗。同时，这种控制方法与其它方法相比，具有操作简便、控制有效的优点，并可以为优化磨机操作提供依据。水泥粉磨是电耗和研磨体消耗最大、最有节电潜力的生产环节。水泥粉磨电耗约占水泥生产综合电耗的30%左右。因此，优化水泥质量，对降低粉磨电耗就显得十分重要。

4.2 使用和优化水泥助磨剂

4.2.1 助磨剂的应用价值

助磨剂是水泥粉磨时加入的, 为了改善水泥粉磨工艺，提高生产效率而又不损害水泥性能的外加剂。是水泥生产的—种有效、必要的辅助产品。水泥助磨剂所发挥的种种优势，已被越来越多的人所认识，并被逐渐广泛地应用于水泥的生产。优质的水泥助磨剂所带来的效益已远远超过它本身的价值：

A、降低粉磨电耗：使用助磨剂，一方面可以在相同细度控制指标下，提高磨机的研磨效率，降低吨水泥电耗，另一方面，可以改善水泥质量，从而可有效地降低水泥的控制细度或比表面积，达到进一步增产降耗的目的。通常来说，使用助磨剂能降低电耗在5%～30%之间。

B、增加磨机产量：增加磨机台时产量，直接效益就是粉磨电耗的降低。另外，产量的增加，还可以带来其他效益。如：增加销售，增加年销售额或利润;有能力满足市场的高峰需求，这对于水泥销售季节化的市场，可以产生更多的效益;达到降低成本的目的。

C、减少运行时间：对于年产量一定的水泥生产企业，成功地使用水泥助磨剂可以减少水泥磨的运转时间，从而在生产上可以利用峰谷电差价。销售不是很好时，可以考虑使用助磨剂来缩短生产时间，避开峰电生产，减少高价电的使用。减少对设备的维护、维修保养费用。

D、改善水泥的性能：成功地使用助磨剂可以调整水泥颗粒级配，改善水泥质量，增加混合材掺加比例。对于有质量改进功能的助磨剂，不仅有助磨功能，还能够在更大范围内调整水泥质量。可以根据水泥企业和水泥类型的不同，相应地调整水泥的需水量、凝结时间以及强度的发展等，满足不同的需求目的。

E、改善水泥的操作性能：使用水泥助磨剂，可以有效地改善水泥颗粒的分散性和流动性，减少水泥结块，加快散装水泥的装卸速度，增加空气泵送能力，降低泵送成本。同时，还可以改善水泥库的储存能力，减少挂壁和库底死角滞灰程度，提高表观密度，增加库容量。

F、提高水泥的使用效益：水泥助磨剂的使用效益包括质量效益、经济效益和社会效益等。就助磨剂对产质量提高的作用而言，使用助磨剂的提产效果一般比较明显。另外，因使用助磨剂而提高了强度，可增加混合材掺入量，降低生产成本。

4.2.2 助磨剂的选择和优化

要正确地选择使用助磨剂，首先就要明确使用助磨剂的目的。现代水泥企业使用助磨剂的主要目的是降低生产成本，提高水泥质量。即使相似的助磨剂在相似的生产线上应用，其所起的作用也有很大的差别。所以理解水泥企业自己的实际情况并选择合适的水泥助磨剂，才能获得应用的成功。

要明确使用水泥助磨剂目的：首先，要对企业自己生产的水泥及其工艺状况掌握了解。了解水泥的品种、质量情况、混合材及其掺加量等。其次，充分了解水泥磨系统的生产工艺，磨机性能、产品等.此外，综合水泥标准、市场需求等来明确自己的需求，并作可行性的分析，确定是否能通过应用水泥助磨剂来满足自己的需求。一般来说，水泥企业存在以下情况时，均可以考虑采用助磨剂来解决：

(1)弥补生产能力的不足，满足销售需求。

(2)提高磨机台时产量。

(3)减少运行时间，降低维修、维护成本。

(4)提高水泥质量，满足客户需求，增加市场竞争力;

(5)提高水泥流动度，改善水泥可操作性。

(6)增加混合材的使用，降低成本。

(7)减少熟料用量，增加工业废渣利用。

(8)生产高标号、新品种的水泥，满足新市场的需求。

4.2.3 水泥助磨剂的类型

助磨剂按使用状态，可以分为：液体、固体和气体。液体助磨剂以液体状通过计量泵，稳定、均匀地加在入磨皮带的物料上，或直接喷入磨内，使用方便、易于控制，添加量一般在0.02%～0.2%之间，是国际上应用最广泛的。固体助磨剂需要增加更多设备及储藏罐，添加量一般较大，并且维护及物流费用很大，现已不再使用。气体助磨剂极少应用于水泥工业。

按化学组成分，助磨剂可以分为：有机化合物、无机化合物、复合化合物。使用最广的是复合化合物。

4.2.4 助磨剂的选择标准及方法

分析企业自身情况，明确掺加目的，是考虑使用水泥助磨剂的基础。选择何种助磨剂，如何应用，是能否达到应用效果的关键。能够作为水泥助磨剂的物质很多，但效果差别较大。甚至有的物质虽然有助磨性，但有害于水泥或混凝土的质量，或有害于人体健康或环境，就绝对不能采用。国内外都对水泥助磨剂修订了相应的标准，如美国的ASTMC一465，欧洲的EN197，中国也等效采纳美国ASTMC一465制定了相应建材行业标准JC/T667—1997来评定水泥助磨剂。符合这些标准是对水泥助磨剂的最基本的质量要求。以达到所选择的助磨剂是安全、优质、高效、稳定，及便于使用的。

总而言之，助磨剂的应用，要根据实际需要来确定，不同的阶段有不同的目的，在经济效益的分析上要做到综合考虑。

4.3 水泥强度目标值的合理控制

目前水泥市场的竞争日趋激烈。用户对水泥的质量也不断提出更高的要求。要求生产企业的不仅是水泥价格的优势，而更需要的是在较高富裕标号前提下水泥质量的稳定。水泥出厂的质量控制指标很多，但用户最关心的是强度指标。尤其是28天龄期的抗压强度指标。用户对水泥的要求已经不仅局限于出厂水泥三个100%的合格率，而且还要求强度要波动在一个比较小数值的范围内，要求水泥质量的均匀性要好。

其实，用户的这种要求是应该而且必须满足的，因为只有均匀性好的水泥，才能使用户充分利用上水泥的富裕标号。并且这种要求与水泥企业的质量控制目标也是一致的。对生产企业而言，只有在保证了熟料强度值的前提下，减小标准偏差，熟料强度波动小，在磨制水泥时才能多掺混合材，降低生产成本，而且目前的水泥市场，只有标准偏差小，均匀性好的水泥，才能有较强市场的竞争力。

因此，为取得用户对产品质量的信任，扩大市场占有份额，生产企业应当更新水泥强度目标的控制观念。根据市场对水泥与时俱进的质量要求，在保证和提高控制强度指标的前提下，把重点考核合格率的考核方式，转移到重点控制标准偏差，控制熟料变异系数的轨道上来。将可以进一步提高水泥质量，并且能够使粉磨能耗与生产成本得到有效降低。

5 全员参与质量掌控，降低生产电能消耗

由过程质量控制的分析可知，在水泥生产过程中，虽然影响电能消耗的因素很多，但质量参数的影响绝对不容忽视。掌控质量参数对电耗的影响，是降低生产电耗的重要手段。正因如此，就需要对质量的概念进一步认识。优质产品，不能仅指产品质量，还要考核产品在生产过程中的能源消耗水平。

过程质量决定产品质量，产品质量必须从源头抓起。良好的产品质量必须是由对过程质量的严格控制来保证的。但严格的过程质量控制不是单纯依靠质量部门就能解决, 要和工艺团队的工作密切配合。同时，在企业内部，全体职工都要树立“质量第一”的观念，实行全员全过程的全面质量管理。

对质量掌控的程度，是企业生产控制能力、质量检验能力、技术管理能力的综合反映。在生产过程中，有的企业由于不重视对质量的掌控已吃到苦果。为了企业自身生存发展的需要，进一步提高产品质量，降低生产电能消耗。严格制定和执行质量掌控行动计划，加强质量掌控管理，提高质量掌控水平。已刻不容缓地摆在了企业管理的首要位置。

生产全过程质量控制管理制度 篇7

【关键词】注射剂；生产过程；微生物；质量风险控制

注射剂是一种直接进入人体血液循环而发生作用的药品，为此要严格控制注射液微生物污染，就显得尤为重要。因此全部生产过程中的灭菌成为保障该注射液药品质量安全的关键工序，同时灭菌过程均匀完善程度直接关系到注射液的安全性、稳定性、有效性[1]。

1注射剂选择适应的灭菌参数

要根据药物的理化性质、稳定性和生物学特性及临床用药的顺应性来保证制剂无菌水平。一般湿热灭菌条件采用121℃×15min、121℃×30min、116℃×40min的程序，以此必须保证邪君后的微生物存活率≤10-6，即没100万个注射剂中存活微生物不得超过1个，以此保证灭菌后制剂的无菌保证水平。

注射剂生产过程中，为保证灭菌效果，应在密闭的制剂灭菌容器内，进行加压高温灭菌，若压力和灭菌时间不当，则不能有效杀死所有芽孢和细菌繁殖体。对于含糖类注射剂和氨基酸类营养性注射液，高温灭菌条件会影响药物产生不稳定性，因此注射剂选择适应的灭菌参数时，要保障高温灭菌的安全性，也要保障注射剂的稳定性，以此能够即可有效去除微生物，确保药剂治疗的稳定性。若灭菌方式方法不当，灭菌温度低、灭菌时间短，达不到灭菌目的；灭菌温度高、时间长，注射剂会产生杂質。因此，要正确选择适当的灭菌温度，保证注射剂质量[2]。

2 F0值灭菌应用

F0值是灭菌周期验证中所应用的术语。高温高压灭菌程序中，121℃下的等效灭菌时间，是标准灭菌时间，是一个可靠的灭菌参数。F0值的计算直接作用于生产灭菌过程的设计和灭菌效果。通常包装材料性能等因素会引起不同的升温速度，包括容器大小、形状及热穿透系数；灭菌产品溶液的粘稠度和容器的填充量；容器在灭菌器中的数量和分布。溶蚀由于F0值会随上述因素温度变化而呈现出的指数也不同，也就是说温度即使有很小的差别也会影响F0值，由此测定灭菌物的实际温度有利于灭菌器和灭菌技术的验证。

3灭菌效果验证

为控制注射剂生产过程中微生物的质量风险，必须进行全效可行的灭菌效果验证，高温高压灭菌时，需要对灭菌器的空载、满载分布进行试验、热穿透试验、生物指标试剂挑战试验，同时，再采用蒸汽灭菌生物指示剂进行验证。

3.1空载、满载分布试验空载、满载分布试验是为了检查灭菌器内腔的热分布情况，检查灭菌器内腔是否有冷点，达不到高温高压灭菌的目的。试验中，将温度探头均匀分布在灭菌器内腔各处，再进行灭菌操作，操作过程中，记录各个温度点[3]。

3.2热穿透试验热穿透试验是在热分布基础之上，确定灭菌器内腔中的“最低温度点”，检查该点F0值是否在无菌保证值之上。试验中，按照注射液的工艺灭菌温度进行操作，检测出“最低温度点”，将此点与注射液接触，监测其温度，记录数据作为热穿透试验数据。

3.3生物指示剂试验生物指示剂能够有效确认监控的灭菌效果。根据热分布试验和热穿透试验的结果，通过生物指示剂试验，对灭菌器内腔中的“最低温度点”进行验证，以此检查确认灭菌效果。通过灭菌器内腔中的“最低温度点”进行灭菌，灭菌后再进行无菌过滤，将注射液放置50~60℃观察48小时，记录生物指示剂变化，同时与未灭菌的注射液进行对比，观察灭菌效果[4]。

一般情况下，无菌检查以抽样检查为主，并不能完全保证无菌水平。为此注射剂生产过程中微生物的质量风险控制主要还是保证生产过程中应用适当的灭菌工艺，并且严格执行GMP管理，以此保障良好的无菌生产体系，这就要求注射液在生产的各个环节应采取有效措施严格控制微生物污染，确保无菌安全，避免微生物风险，在生产过程中尽可能的完全灭菌，以此保证注射液产品的无菌安全。

参考文献

[1]王卫星.除菌过滤器的选择与小容量注射剂的无菌质量风险[J].机电信息，2010，13（8）：215.

[2]霍秀敏.注射剂无菌安全存在的问题及对策思考[J].中国执业药师，2009，14（10）：106.

[3]李永亮，张宏飞.注射剂无菌安全存在的问题及对策思考[J].中国实用医药，2008，09（1）：208.

[4]任安民，李秋菲,绳金房.注射剂无菌检查的方法学验证试验[J].西北药学杂志，2009，10（1）：369.

生产全过程质量控制管理制度 篇8

2土木工程施工中存在的质量问题

2.1施工设计方案易发生变更

在土木工程的施工建设过程中，很多施工单位都还没有认识到施工设计的重要性，这就大大的降低了整个施工过程的规范性。在最初设计施工方案时，设计人员没有全面的考虑项目的实际情况和自身特点，那么在后续施工时就容易产生设计变更，其不但会影响到项目的施工工期进度，同时还会影响到项目最终的建设质量。

2.2还没有形成完善的监督和约束机制

在土木工程的施工过程中，形成一套完善的监督和约束机制是非常有必要的，并且其也是保证工程施工质量的重要基础。在我国有的施工单位虽然建立了监督和约束机制，但是实行过程中却存在很多问题，那么就会限制企业的自身发展，同时还会降低土木工程的施工质量。工程的建设质量没有得到保证，那么企业的形象也会受到影响，同时还可能造成严重的经济损失。

2.3施工人员的整体技术水平较差

生产全过程质量控制管理制度 篇9

实施方案

为进一步强化我公司生产基础管理，细化生产过程控制，降低LNG生产过程风险，明确关键流程、节点，规范控制操作，实现装置长周期运行及效益最大化，根据《炼化公司生产过程控制精细化管理推进施方案》，结合工作实际，特制定本方案。

一、组织机构和工作职责

（一）组织机构

为贯彻落实《炼化公司生产过程控制精细化推进方案》，扎实推进公司生产过程控制精细化管理，确保公司生产、计划、统计、节能工作的有效推进，成立天然气有限责任公司生产过程控制精细化管理实施领导小组。

组

长：王志刚

副组长：赵运涛

曹强强

所属各液化站站长

成员： 生产技术部全体人员 所属各液化站主管生产副站长

（二）工作职责

1.按照炼化公司生产计划部下发的《炼化公司生产过程控制精细化管理推进方案》及我公司企业管理部下发的《天然气有限责任公司过程控制精细化管理方案》的总体要求，特制定我公

—１— 司生产过程控制精细化管理专业实施方案，明确具体目标、完成时间及考评标准。

2.负责生产过程控制精细化管理实施方案的落实以及协调服务工作。

3.负责指导、督促各站生产过程控制精细化工作。4.负责总结评比生产过程控制精细化管理实施成果。5.配合公司考核验收过程控制精细化管理实施工作。

二、主要目标

主要目标：“创建标准液化站，杜绝非计划停工，确保装置长周期运行，实现效益最大化”。

三、相关要求

1.以“增收节支”为中心，参照岗位职责，优化工作流程，实现管理职责清晰明确、管理流程简洁高效、目标任务具体量化、绩效考核全面细化的目标。

2.结合“四定”，建立专业化、精细化、高效化的部室业务第一处置权，对部门人员科学管控，提高工作效率和工作质量。

3.细化生产管理流程，对核心业务进行精细管理，责任落实到人，建立健全生产计划编制、生产组织实施、生产动态控制、调度指挥协调、计量统计节能管理、非计划停工管理的核心过程控制体系，明确内容要求、职责范围，形成全程有效的精细化管理机制。

4.以过程控制为核心，从工作流程入手，制定每个过程、—２— 环节的业务指导书，规范人、事、物标准，实现过程控制优化。

5.结合生产实际，开展成本管理，进行生产效益核算，优化生产组织，实现天然气到LNG全过程精细控制。

四、重点内容及实施措施

（一）业务管理精细化

各站生产管理组要对生产业务、组内职责进行梳理与明确，结合“四定”工作开展情况及员工个人情况，对组内核心业务进行优化,并进一步明确、细化岗位职责，按照精细化管理要求，做到每项业务、每件事情的完成都要有序进行，实现岗位、程序间的相互制约与明确。

（二）制度管理精细化

1.生产技术部及所属各站结合生产管理部门权限和职责，制定综合计划、调度手册、统计及节能相关制度；对近年来颁布实施的制度的适宜性、有效性、易操作性进行全面评估，定期进行修订；对废止的制度要及时清理，达到生产制度精细化管理。

2.各站生产管理组要对生产技术部下发的生产相关制度进行宣贯、学习，对制度重要条款要进行详细解读，生产技术部会不定期进行检查及考核；检查采取两种方式：一是检查制度学习笔记，二是随机抽查相关人员对制度的解读程度。

（三）计划、统计管理精细化

1.提高计划管理的准确性。合理安排、季度、月度生产计划，在每月末将下月计划下达至各站，有效指导生产。同时，—３— 根据月度生产任务，结合各站组织检维修安排，确定各装置运行天数，根据各站装置运行水平，确定各站收率及损失指标，根据产品销售及经济效益，制定产品产量计划，月度计划各项指标编制做到密切结合生产实际，依据充分，科学合理，逐步提高计划管理的准确性。

2.提高统计数据的真实性、精确性和时效性。督促各站从生产日报、生产月报、能耗月报等方面入手，用事实、用数据说话，提高生产数据的真实性、精确性和时效性。严格各站生产日报、月报上报时间，每日9：10前上报生产日报，每月30日或31日12时前上报月报，16时前上报能耗月报及能耗分析，要求统一生产数据统计手段，细化统计口径，精确数据计量。

（四）调度管理精细化

1.树立调度管理权威，完善调度协调管理机制。按照“生产汇报工作流程”严格上下级生产信息沟通协调，实时掌控生产动态，提高综合分析判断能力，快速、准确地处理生产过程中出现的问题，保证生产安全平稳运行。各站运行班汇报由班长负责，每班需要至少一次电话汇报生产动态，及时准确汇报生产信息，快速有效处理各种突发情况，对无法立即处理的问题向相关领导汇报，并做好相应记录。

2.规范生产业务汇报单、非计划停工汇报单、开停工申请单、生产业务通知单、调度令等格式、编号及处理、审批程序，做好文书档案材料的整理、归档工作及保密工作。

—４— 3.加强与勘探公司的联系，组织好LNG的生产、销售，及时了解各站生产污水库存情况，组织好生产污水的调运工作，掌握装卸车情况，及时协调解决生产污水调运过程存在问题，确保装置生产稳定。

4.加强与相关职能部室联系，及时反馈生产运行中出现的各类情况；通过内部工作联系单提高信息传递和指令下达的实效性。通过“一事一议”，统筹协调机关专业部门解决生产组织中遇到的问题，确保生产组织有序进行。

5.公司办公楼建成后，完善调度系统硬件配备，如调度监控管理系统等。

（五）生产管理精细化

1.搞好物料平衡，为装置平稳生产提供保障。

（1）梳理各站生产装置运行情况及化工原材料使用情况，详细掌握各站生产装置最大、最小及最佳加工负荷，并修订所属各站最新库容表。

（2）积极与勘探公司采气一厂建立快速沟通机制，努力改善原料气供应不均衡现状，降低因原料气压力波动等可控因素对装置的影响，有针对性的提出具体要求，安排的加工量要有利于长周期运行。

（3）加强与公司销售部的联系，使产于销之间保持平衡，避免库存的上涨和跌落，造成积压或不足，减少装置处理量的调整频次，从而减少装置因产品销售引起的波动。

—５— 2.以市场为导向，优化调整生产方案

（1）制定切实可行的生产优化运行方案。依托技术支撑，努力提高液化率将“增收节支”落到实处。

（2）实施精细化管理，提高生产装置运行质量。根据生产的计划和特点，制定详细完善的生产方案。通过每日生产调度视频会、每月安全生产月结会，做到生产有安排、有落实、有反馈。所属各站每周五12时前上报生产周报，根据生产周报对本周各站生产装置运行情况进行跟踪调整，及时解决生产中存在的问题，对下周工作进行安排部署。

3.开展生产运行分析，强化生产组织管理

（1）加强过程监督。调度对每日生产任务执行情况进行过程监督，对是否按照生产计划执行任务要求进行跟踪纠正；生产技术部不定期组织生产检查，从生产指令执行、交接班巡检管理、操作指标执行、设备运行维护、跑冒滴漏处理、应急生产处置等各个过程环节，按专业、分层级做好过程控制和任务管理，明确管理目标和控制结果，有效控制监督生产全过程。

（2）加强装置运行管理。对于目前三个液化站装置出现的共性问题，有针对性的制定措施。如目前三个液化站夏季循环水温度过高，给生产带来很大压力，虽然进行了加药处理，但因操作不规范等原因，降温效果不明显，因此制定三个液化站循环水加药操作指导书显得极为重要；对存在的重点、难点问题根据装置运行实际情况、原料产品库存情况，适当安排短期停工或局部停 —６— 工集中消缺解决，消除影响装置长周期运行的隐患和瓶颈，防止和减少装置非计划停工的发生。对于各站发生的紧急停工、非计划停工除按公司非计划停工管理制度进行汇报、考核、追责外，各液化站要认真分析发生的原因，并分类整理典型案例，在全公司范围内进行传阅，使其它液化站汲取教训，避免类似事故发生。

（六）节能管理精细化

以节约能源为出发点，完善能源计量器具的配备和管理。各站根据目前计量统计业务实际需求，充分核实并完善计量统计器具配备工作，精确计量统计数据。对于缺少或者损坏的并且有条件安装的计量器具，各站要安排技术人员进行型号与数量核实并及时将计划报至公司机动设备部，生产技术部将督促计划顺利完成，以便各站适时利用以后的装置消缺时间进行安装，2016年12月底前必须完成。

（七）非计划停工管理精细化

通过统计梳理分析2013年至2016年非计划停工、紧急停工的原因以及基础管理工作暴露出的许多问题，生产技术部组织开展“安全生产基础管理专项整改”活动，通过把握过程精细化，从问题查找细化到落实措施细化再到检查以及考评细化，将非计划停工管理做细做实，真正的杜绝非计划停工事故的频频发生。

五、实施步骤及要求

第一步：宣传贯彻（2016年6月5日--6月10日）

—７— 通过宣传树立生产过程精细化管理意识，营造精细化管理氛围，结合实施方案，让参与人员能够明确目标、责任与分工。

第二步：检查修正（2016年6月10日--11月10日）全面开展生产过程控制精细化管理，认真执行，不断总结，严格检查，讲求效果。对于发现的问题及时分析研究，并落实责任人进行整改。检查量化，每月检查不低于两次，检查时要将现场情况量化考核，以确保检查的实效性和准确性。

第三步：总结并持续应用（2016年11月10日--12月31日）对精细化管理活动的开展情况结合考核结果与具体效果进行总结，以总结的经验作为日常管理工作的基本标准及下阶段保持并持续开展的基本要求，以实现“精益救精”。

第四步：深化阶段（2017年1月1日--12月31日）2017年，在2016年推进过程控制精细化管理的基础上，按照职责业务分工，全面完成核心体系建设及专业精细化控制，核心体系及专业管理基本达到精细化。

第五步：固化阶段（2018年1月1日--12月31日）2018年，对核心体系建设及专业精细化控制内容不断改进、优化提升，核心体系及专业管理达到精细化。

天然气有限责任公司生产技术部

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2016年6月5日