6s现代企业管理模式

6s现代企业管理模式（共9篇）

6s现代企业管理模式 篇1

这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全（Safety）”，因而称“6S”现场管理法。目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。

其作用是：“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化”。

1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

6S的关系

彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

6S管理实施原则：

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；

（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。6S管理精髓：

（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；

（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活动

（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。

只有起点没有终点。

执行6S的好处

（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；

（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。

（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

6s现代企业管理模式 篇2

随着石油机械厂规模逐年扩大,必然会引进全新的现代企业管理模式,为适应和融入先进的设备检维修管理模式,车间必须提前引入先进管理理念,探索创新管理模式。

为此,从2009年初开始,南通石油分公司大岸桥石油机械厂钳工车间决定在内部推行6S现场管理,取得了良好的效果。

2 6S优化检维修管理的理论依据

目前最有效的现场管理首推“6S”管理体系[1],它主要是通过整理、整顿、清扫和清洁工作环境,并以“安全生产重于一切”的指导思想,做好安全生产防护工作,最终来提高员工的素质。“人造环境,环境育人”,员工在学习和实施6S的过程中,逐渐会被培养成为有良好职业道德操守的企业人,具备较高素质,能自觉遵守各项规章制度,并养成良好的习惯。再通过标准化阶段加以巩固,藉此促进车间管理水平的进步和提升,6S之间的关系如图1所示。

3 6S优化检维修管理的具体做法

在推行“6S”现场管理的过程中,车间注重针对存在的问题,从营造规范的管理环境,抓培训提素质,强化班组标准化管理意识,强化执行力等方面入手,使员工和班组既充分发挥自主管理的优势,又始终处于车间科学管理的掌控范围内,二者和谐统一,最终使检维修管理模式得到优化[2]。

钳工的工作特点是“七分工具、三分技术”,工机具的管理使用直接制约着现场的工作效率。钳工日常检修所用工机具有上千种,而之前钳工班组有6个之多。实施中,根据设备装置和人员的不同特点,因地制宜,因效施治,主要采取了两大措施。

(1)车间有针对性地根据生产实际情况将6班组合并为3个大班,成立了以班长为主要负责人的6S活动推进小组。班组将环境清晰划分为休息、衣帽、配餐、工作和库房等区域,并通过整理工具库,清理不常用的工具,仔细检查工机具资源管理中存在的问题,改以往个人管理工具为班组集中管理。

(2)为适应钳工机动性强、间歇性的现场工作特点,有效利用工机具资源,车间成立配送中心,将比较贵重又非常重要,平时利用率不高的液压板手等工具由以往的各班组管理改为统一管理,统一保养,实施预知维修,同时积极推进6S标准化、程序化检修作业。具体包括:在检修现场试行看板管理,并对检修过程管制化,通过实行机泵检修要点表配件更换确认制、检修工艺流程表、人员配置和工具摆放图、过程控制计划、作业指导书和对班组图纸使用率提出要求等措施,强化现场维修人员的质量和安全意识,从而使6S现场管理具体化、标准化,并达到巩固和持续改进的目的。

钳工班组在对设备进行中修及大修时,可将该设备的检修作为一个施工项目向车间申报,车间按照6S标准对该项目的质量、安全等进行审查,达到标准后同意立项。车间将月奖划出一部分作为项目奖,对已立项的项目在发放月奖时根据具体实施情况发放项目奖,并规定班组必须重点奖励该项目中主要参与成员,并将具体发放情况反馈车间。车间通过逐步加大项目奖在奖金发放中的比重,使得6S各项工作的推行与员工的切身利益紧密相连,从而有效加强了6S执行的力度。

4 6S优化检维修管理的实施效果

通过坚持不懈地在车间推行6S管理模式,车间人力和物力资源得到了合理配置,员工精神面貌发生了较大改观,岗位技能水平明显提高,车间管理工作也上了新台阶。

现场检维修效率大幅提高,检修频次下降,加班减少。检修频次由原来一个季度270次下降到148次,而加班人数由原来的120人次下降到56人次。员工工作质量和效率有了明显提高。

班组管理水平有了较大提升。车间各班组通过修旧利废,降低成本,检维修成本同比降低10%,2010年未发生一起人员及设备安全事故;各班组员工在岗位上积极开展科技攻关,修旧利废,创造了经济效益。

员工素养有较大提高,实现了从“要我学习”到“我要学习”的转变。员工争相报名参加车间的培训班,各班组争当学习型班组,班组内技术课课时较上年增长30%。车间员工报考各类成人院校进修机械专业的人数达50余人,较往年增长5倍。这些充分反映了车间员工立足本职岗位、努力进取的积极心态。

班组广泛开展安全生产自查自纠、安全法律法规、知识技能的宣传教育等工作,安全生产变为自觉行为。在每次检维修工作前员工都能自觉进行工作交底和现场的危害识别,进一步减少了违章现象,消除了事故隐患,每周、每日大家都进行安全经验交流,收到了较好的效果。员工的安全意识明显增强,三违行为数量有了明显下降。

参考文献

[1]罗仕文,聂云楚,玄熙平.6S督导师使用手册[M].北京:海天出版社,2007.

6s现代企业管理模式 篇3

关健词：6S管理 实训室 高职院校

【中图分类号】G717

2014年2月，国务院常务会议专题探讨加快发展现代职业教育的措施，要求打通从中职、专科、本科到研究生的上升通道，实现高职专业与应用型本科之间的有效衔接与贯通，在国家大力发展高等职业教育政策的指引下，随着区域经济产业结构的不断升级转型，社会对技术应用型人才的需求规模不断扩大，我国的高等职业教育以前所未有的速度向前发展。同时高职院校的专业建设也出现了一系列问题：比如人才培养与社会需求脱节、师资力量和专业教学资源不足、实训基地薄弱等等，而实训室的建设是专业建设的重要内容，是推动教学改革的重要手段和必要条件，是体现办学质量和水平的重要标志，将“6S管理”模式引入到高职院校的实训室管理中，能改善实训室环境，提升实训质量，降低实训成本，有利于师生自身素质的提高，为满足技能型人才市场的需求奠定基础。

一、“6S管理”模式简介

6S由整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSAKE）、安全（SAFETY）构成。前五个词其日语的开头字母都是S，简称5S；最后一个词其英文单词的第一个字母也是S，合起来形成6S。其具体的演变过程如下图：

6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，通过规范现场、现物、营造一种舒适、整洁有序的工作环境，提高效率，保证质量， 培养员工良好的工作习惯，最终提升人的品质，提高企业的现场管理水平，以预防为主，保证安全。

二、学院推行“6S管理”的必要性

学院以原湖南有色金属职工大学为班底，整合湖南有色金属工业技工学校和有色金属职业中专组建而成。2010年批准筹建，2011年正式招生，2012 年，省政府与中国有色金属工业协会签订协议，学院实现省部共建，2013年学院牵头组建中南有色金属职业教育集团，2014年通过人才培养工作评估，到2014年8月份，每个专业都建成了满足专业人才培养方案基本需求的校内实践教学条件，共建成校内实训室（含专业机房）65个，规划在建实训室30个，近几年学院秉承“质量立校，特色兴校，人才强校”的办学理念，坚定不移地走“对接有色，服务有色，引领有色”的发展道路，取得了一系列可喜的成绩，但同时也存在一些问题，主要体现在：一是师资队伍年轻，学历层次高，但实践经验与能力不足，教育教学经验与能力不足，职称结构及繁重的工作压力制约了学院管理工作的提升；二是校园文化氛围、学术氛围还不浓，管理欠科学；三是校内实践教学场地、设备还不足，离“国家示范”高职院校还存在一定的差距；四是高职学生基础薄弱、整体素质不高等特点增加了管理工作难度。

由于学院专业设置紧紧围绕湖南最具本土优势的产业---有色金属产业，目前学院生源较好，在校生近6000名。但学院在走跨越时发展的同时也深刻认识到内涵建设的必要性、紧迫性、长期性和系统性，而实训条件的建设又是检验高职院校办学质量的重要指标，所以加强实训室的管理势在必行。

三、学院推行“6S管理”的可行性

学院注重专业特色，错位发展，专业群对接有色金属和新材料产业链，注重强化岗位能力训练，关注职业生涯可持续发展，在学院的办学历史中，与企业有较深的渊源，这为学院推行“6S管理”提供了可行性 。

1、“校企合作，工学结合”的人才培养模式促进了学院对“6S管理”的认知

追溯办学历史渊源，学校已有60多年的办学历程，凭借悠久的办学历史和行业办学的优势，目前学院已与省内外200多家企业开展了广泛的校企合作，与行业企业实现了深度融合，建立了长期的合作关系。这些合作企业大多数为管理规范的知名企业，很多已成功实施了“6S管理”，为了贴近用人单位需求，实现毕业生就业零距离，让学生在校期间正确认识“6S管理”意义，严格执行“6S管理”，为后续就业及职业生涯奠定基础。

2、学院办学宗旨与“6S管理”目标具有高度吻合性

学院坚持“立德树人，服务至上”的办学宗旨，注重强化过程管理、质量管理、引进第三方评价机制，已构建了“多元监控，闭环运行，持续改进”的教学质量监控体系，致力于内涵建设、规范管理、提升质量，努力把学生培养成为适应社会发展的高素质、高技能的人才。“6S管理”的最终目标是提升员工的素质，为企业创造最大的收益，它是通过整理、整顿、清扫、清洁四个环节，营造一个整齐干净、一目了然的工作环境，如果再能把这种清洁清爽的状况维持的时间更长一些，则人们就会习惯成自然，逐渐适应这种良好的氛围，进而提升自身的修养，成为在生产中重视安全、讲究规范、注重效率的人。学院的办学宗旨与6S管理目标具有高度吻合性。

3、“校校、校企、国际”合作为“6S管理”推行提供了有利条件

学院在2012年实现省部共建的同时，已与百家有色行业企业、百所中学开展战略合作，打造“从中学到职院再直通企业”的人才培养链，不断完善办学体制，深化校企合作，并已与德国、澳大利亚、韩国等国家的高校和相关企业建立了良好的合作關系，是“中国有色金属工业高技能人才培养基地”，全国总工会命名的“全国职工职业技能实训基地”。这种密切的校校、校企、国际合作关系，使学院在发展过程中一方面易于接受企业的管理思想，较早接触到企业对人才质量的需要信息，如人才的职业道德、职业能力、职业人格等，另一方面受德国、韩国等国家先进、科学的管理理念的熏陶，促使学院规范管理、强化内涵、提升质量。

四、 “6S管理”如何在学院实训室推行endprint

“6S管理”的最终目的是提升人的品质，这些品质主要包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，自律自觉，敢于担当，尊重规则，自觉维护工作环境整洁明了，使整理、整顿、清扫、清洁常态化，保持文明礼貌，确保团队能形成良好的风范，打造安全的场所，保障和谐、健康的工作和生活，促进人员提升个人品质。个人品质提升了，管理的目的也就达到了。为了使6S管理在学院推行有序并达到预期目标，笔者认为应重点把握以下几个关健环节：

1、制定推行计划和目标，确定推行组织

计划要先行，6S推行计划是组织机构统筹资源、指标、要求和任务等内容后制定的运作方案。推行计划一旦被批准，就将对整个活动具有明确的指导意义。因此首先应由负责实训室统筹管理的教务处牵头组建“6S管理”领导小组，根据本院的实际情况，制定祥尽的6S在实训室管理中的推行计划，明确目标，将实施细则汇编成册，使实训室各项工作流程化。

2、做好培训、宣传工作

培训的对象是全体师生员工，主要内容是6S基本知识，以及本学院6S指

导性文件，可通过讲座、视频、课件共享、网络等方式全面宣传6S知识，外请企业相关管理人员作专题报告，学习生产现场的“6S管理”内容，体会“6S管理”的成效等等多种途径和方法进行宣传学习，旨在从根本上提升员工的6S意识，力图让所有师生员工明白推行“6S管理”的现实意义，为下一步工作的全面开展作铺垫。

3、建立并不断完善相关管理制度

制度是执行的基础，有了制度师生才知道哪些可以做，哪些不可以做，没有制度就不能确保管理的有效性，因此需要有一套完善的实习实训管理制度，才能确保6S的顺利推行。目前学院已初步建立了诸如《实践教学工作考核办法》、《实训室管理员工作职责》、《实训室规章制度》等制度，但制度还不够全面、完善，离6S标准还有一定的差距，因此在现有的制度上还需结合6S标准不断完善，从实际出发，制定诸如《实训指导教师工作职责》、《学生实训要求》、《实训室设备管理制度》、《实训室安全管理制度》等等，建立并不断完善相关管理制度，为实现“6S管理”奠定基础。

4、樣板实训室先行示范

在动员全体实训室实施6S管理之前，可选择1～2个平时现场整洁、工作秩序好，6S基础较好的实训室先行试点，先行的目的是先走一步，作为典范，供大家学习、参照。 为了达到应有的效果，一是要制定具体的《样板实训室行动方案》 ；二是将制定好的《样板实训室行动方案》在全院内公开发布，以使关联部门知会并提供必要的支持；三是要密切关注行动结果，样板实训室不仅在时间上要先行，而且要行动快、效果好，以产生标杆示范的作用。

5、全面执行6S管理

这是推行6S的实质性阶段，在样板实训室的示范引领下，学院各实训室相继实施“6S管理”，各实训室通过借鉴样板实训室的成功做法，结合自身特点，制定本实训室的具体实施方案。同时，“6S”推行小组定期对实训室的工作进度以及工作效果进行监督和检查，组织实训室“6S管理”成效的评比，对实行“6S管理”成效卓越的实训室给予褒奖，对不合格的实训室提出整改意见，促使其进行整改。评比考核与教师的年终考核挂钩，与学生的学业评价挂钩，通过这种强制意识逐渐培养师生员工的自觉意识。

总之，高职院校实训室推行“6S管理”，只要全员参与、持之以恒、均恒更新，一定能为实训室营造一个整洁、舒适、安全的环境，一定能培养一支高素质的人才队伍，一定能使实训室在质量、安全、效率、成本、服务、文化等各方面有新的改进和提高。

参考文献：

[1]李广泰， 杨访梅编著，《5S/6S标准》，广东经济出版社.2013

6s现代企业管理模式 篇4

6S管理咨询公司将6S管理模式应用到电厂生产管理中，最终得到对电厂电力安全生产的一些建议。

(1)、充分认识安全生产的重要性

电力生产对于国民经济发展来讲是一项基础的产业，已经和构建和谐社会、人民生活、经济社会的发展等息息相关，影响着社会的稳定与发展。

电力企业部门的安全生产也已经日益重要，要想保证电力企业能够安全有效的进行生产，就必须要有一套完整的管理体系进行电厂的安全管理，并且要坚持反违章的惩罚机制。

用铁的处理、铁的面孔、铁的制度来规范违反劳动纪律、违章作业、违章指挥的相关行为。

(2)、加强机制建设，提高管理水平

要建立一定的应急预警机制，并且要加强安全生产的管理，要严格的检查生产部门存在的安全隐患，及时发现处理。

建立持续的改进机制，严格修正安全管理体系。

加强员工的考核，切实的履行相关的安全监督的责任。

安全监督的管理要做到监督职责要到位、思想认识到位以及基础的工作要到位，同时要保证在监督的过程中不伤害他人、不被他人伤害以及不伤害自己。

6S管理咨询公司点评：总之，在电厂工作中要保证每一位员工都坚持着“安全第一、预防为主、综合治理”的工作方针，最终确保在电厂电力生产过程中安全生产，安全是电力生产的最为核心的基础。

通过对工作环境进行6S管理模式中的六要素整理，为员工讲解安全工作的重要性、谈论安全生产的经验教训、安全生产的规程等相关方面知识，最终使电厂可以在一个安全的环境中进行电力生产。

精益管理和6S管理 篇5

本文来自：6sigma品质网

www.6sq.net

作者：peterwang

一、精益生产

20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。

精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。

精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。

二、精益管理应用工具及核心

1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。

2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。

3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。

4、VSM(Value Stream Mapping)价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。

5、生产中应减少的“七种浪费”

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断 地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益 生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销 网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。在生产管 理过程中主要存在以下“七种浪费”：

a、不良品浪费：人为操作失误；设备/工具不稳定；不按照标准作业；来料不稳定；设计没考虑装配需求；环境温度/湿度/静电；存放周期长等因素造成的不良浪费。

b、过量生产的浪费：超出下一操作的需求量、提前生产下一操作的需求、设备速度过快等因素造成的过量生产而产生的浪费。

c、过分加工造成的浪费：超出/低于产品特定需求的精度、多余的作业项目造成的浪费

d、搬运的浪费：工厂内物料、半成品、成品等来回搬运造成的浪费。

e、库存的浪费：交货周期过长、错误的订货量等因素造成的原材料、产成品库存量过多造成的浪费。

f、移动的浪费：动作太大、单手空闲、转身动作过大、操作动作不流畅、重复/不必要的动作、不必要的弯腰动作等因素造成浪费。

g、不平衡浪费：人员工作分配不合理、计划对人员需求不均匀、设备产能搭配不合理、设备故障、物料短缺、信息流与物流不同步等因素造成的浪费。

6、持续改善

持续改善是精益生产思想的精髓和推进精益生产的最有效管理手段，它起源于日本的KAIZEN（改善），意为不断（Continuous）改进（Improvement）流程（Process）。目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本、完善售后服务。

三、6S管理

（一）6S的定义、目的、作用

6S是指整理（Sort）、整顿（Straighten）、清洁（Sweep）、规范（Standardize）、素养（Sustain）（Safety），上述6项内容的日语罗马拼音首字母均为S，故称6S。1S—整理



整理含义：将必需物品与非必需物品区分开，在作业区只保留必需物品。

整理目的：腾出空间，防止误用。



整理作用：

1、现场无杂物，通道畅通，增大作业面积，提高效率。

2、减少碰创，保障生产安全，提高产品质量

3、有利于减少库存，节约资金。

4、干净明亮的作业环境，会使员工心情舒畅

2S—整顿



整顿含义：将必需品定置摆放，放于任何人都能立即取得的状态



整顿目的：消除寻找物品的时间



整顿作用：

1、消除寻找物品的时间，减少到0，自然提高了生产效率

2、异常情况（如丢失、损坏）能马上发现

3、其他人员也能明白要求和做法

4、不同去做结果相同，标准化。

3S—清洁



清扫含义：将岗位变成干净整洁，将设备维护保养好，创造良好环境



清扫目的：稳定品质，达到零故障和零耗损



清扫作用：经过整理整顿，必需品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用。

4S—规范



规范含义：将整理整顿清扫进行到底，并标准化，制度化。

规范目的：惯例和制度，是标准化的基础，企业文化的开始。



规范作用：维持，持续改善。

5S—素养



素养含义：对于规定了事情，大家要按要求执行，并养成一种习惯。



素养目的：用户看见积极的工作氛围，井然有序的作业环境，品质有保证—－订货—－大家有效益



素养作用和体现：6S源于素养，终于素养。实现员工素质的本质上提高。



员工素养的基本要求：

1、作为员工，遵守公司的规章制度，按标准作业。

a、要有强烈的时间观念，遵守出勤，会议时间；

b、保持良好状态。（无故脱岗、不可看小说，打磕睡，吃零食）；

c、规范着装，正确配戴名签或工作证；

d、待人接物诚恳有礼貌；

e、积极认真，敬业乐业；

f、尊重他人，为他人着想。

2、作为社会人，遵守社会公德，热爱公益事业。

3、作为家庭成员，有责任感，敬老爱幼，关心家人。

6S—安全



安全含义：遵守安全操作规程，力争杜绝伤害发生。



安全目的：杜绝伤害发生



安全作用：自觉遵守安全操作规程，做到有效防护

（二）6S的效用

6S的五大效用可归纳为：5个S，即：Sales、Saving、Safety.、Standardization、Satisfaction。1.6S是最佳推销员（Sales）



被用户称赞为干净整洁的企业，用户对这样的企业有信心，乐于下订单。口碑相传，会有很多人来企业参观学习。



整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的企业工作。

2.6S是节约家（Saving）



降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间。



能缩短工期，提高效率。

3.6S对安全有保障（Safety）



宽广明亮，视野开阔的现场，物流一目了然。



遵守堆积限制规定，危险处一目了然。



走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4.6S是标准化的推动者（Standardization）



“3定”、“3要素”原则规范现场作业。



大家都正确地按照规定执行任务。



程序稳定，带来品质稳定，成本也稳定。

5.6S形成令人满意的现场（Satisfaction）



明亮、清洁的工作场所。



员工动手做改善、有成就感。



6S精益管理 篇6

一、6S是一流企业的标志

6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志

二、剖析我们企业员工最大的缺点 ·做事随意，没有规矩！

·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！

一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！

三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形

6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。

通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准

四、6S精益管理的对象 ·人--规范化 ·事--流程化 ·物--规格化

五、6S精益管理个我们带来什么 ·减少故障，促进品质 ·减少浪费，节约成本 ·建立安全，确保健康 ·提高士气，促进效率 ·树立形象，获取信赖 ·孕育文化，培养素质 第二章 6S的推行

一、企业如何自我照镜子

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。

二、6S精益管理推行的三部曲 ·外行看热闹，建立正确的意识 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 ·内行看门道，明确岗位规范 运作流程明确，监控点得以控制 ·企业看文化，凡是执行彻底 企业形成良好氛围，人人用心做事

三、建立明确的责任链

创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作

四、推行组织的有效运作 ·公司如何形成有效的管理网络 ·让主管主动担负起推行的职责的方法 ·如何让牵头人员有效的运作 ·让员工对问题具有共识

五、计划的制定和实施

·方针、目标、实施内容的制定 ·主题活动的设定和开展 ·活动水准的评估方法

第三章 6S实施要领

一、中日企业推行6S的区别分析

从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动

二、6S各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍

三、推行过程实例参照说明

正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影

四、目视管理和看板管理

将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然 现场、工装、库房目视管理实例的说明 目视管理和看板管理的实施要领

五、6S各活动项目水准的评估

设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下

六、6S活动常犯的误区

对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显

七、营造良好的6S精益管理氛围

6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果 八、三位一体的素养提升

素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在

团队的利益考虑问题，解决问题

九、良好习惯的养成

员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一

个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成

十、全员参与

每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化

十一、6S精益管理活动成功和失败的要点

剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益

十二、案例分析

库房6S精益管理改善案例分享

6s现代企业管理模式 篇7

1 “6S”释义

“6S”起源于日本的“5S管理”, 开展“5S”活动成为各日本企业管理工作的基础, 他们在工作及生产现场都推行各种相关的管理方法, 旨在提高各环节的工作效率和产品品质, 最终提高员工的工作素质。大约是20世纪80年代中国也引入可这种管理体系, 在各种优化下, 后来逐步演变为“6S”。现在6S活动已经成为国际企业界品质管理的一种潮流。因为它不仅能够改善工作、生活环境, 而且能够提高产品品质、工作效率、生产水平、振奋员工士气, 更是确保其他先进管理活动有效展开的基础。其效果已慢慢被各国企业界所接受和肯定。

“6S”即整理 (SEIRI) 、整顿 (SEITON) 、清扫 (SEISO) 、清洁 (SEIKETSU) 、素养 (SHITSUKE) 、安全 (SECURITY) 。6S是目前企业中切实可行的现场管理精神, 最终目的是:防患与未然, 产品质量最优化, 效率最高化, 保持整洁、有序、安全的生产环境。6S倡导的是一种执行力的企业文化, 包括纪律性的文化, 只要想到就做到, 并且要做最好。6S工作, 可以作为所有工作的基础环节, 为后续工作的开展提供最优质的平台与保障。

2 职业学校现状分析

2.1 学生现状

职业学校的学生理论文化水平较低, 整体素质也偏低, 缺乏自我控制和自我管理能力。大多数学生在生活中表现为:没有一定纪律观念, 上课迟到早退。行为习惯方面也任性自由, 教室桌椅、书本摆放无序, 乱扔垃圾, 不能很好的爱护校园公共物品。在实践操作课中不按操作规程进行试验, 实训耗材随意乱丢, 安全生产意识不高。尽管如此, 但也有其共同的优点:思想单纯、好奇心强, 一般都有一定的集体主义观念, 大多数同学对实践操作比起理论要感兴趣多, 有一定的实际动手能力, 可塑性也较强, 需要持续引导。

2.2 教师现状

职业学校的教师尤其是专业课老师师资紧张, 且大多还兼任实训室管理员、班主任, 肩负着班级学生的日常管理工作, 在此基础上往往还有来自各方面的压力, 教育教学考核、教科研考核、创新创优考核等等, 课头多, 课时重, 任务重。很多老师往往工作无头绪, 效率底。

3 职业学校“6S”管理:从树“形”建“制”到铸“魂”

当步入宽敞明亮的教室:窗明几净、桌椅摆放有序, 每位学生衣冠整齐, 上课精神满满, 有划分明显的教室功能区域;教师办公室中每位老师办公桌上资料都明确位置, 物品摆放整齐有序, 教师精神面貌也蓬勃向上;在实训室中:仪器、设备、工具、耗材等摆放整齐, 杂乱无章, 每个物品上都有可识别的标签, ……相信每个人都希望身处这样的环境中, 因为美好的环境往往会带给人们美好的心情。而这一切, 都源于6S管理。

“6S”, 就是从最基本的现场工作环境着手, 从身边的每一件小事做起, 从不断规范个人的日常工作、学习、生活习惯开始, 持之以恒, 最终习惯成自然, 在此过程中, 不仅培养了学习工作中的良好习惯, 提高了效率, 更提升了师生素养, 最终无形中也形成校园独特的文化, 增强了学校的声誉。

(1) “6S”管理:树立职业学校全新形象。

学校形象的好坏有利于树立长期稳定的“品牌效应”, 有利于学校的长远发展, 更直接关系着学校的声誉, 因此, 可以通过以下几个途径来改善。

(1) 整理:将物品区分为有必要和没有必要的, 有必要的留下, 其他消除。

将学校的校园环境进行整体优化, 使每一位师生能为在此环境中而身心愉悦, 同时也给来访者感到浓郁的有一定特色的氛围。可以将学校的特色方向、办学理念在校风、标牌、墙饰、永久性雕塑等方面得以充分体现, 使之成为师生的影响力及推动力。办公室、会议室、教室等也要努力营造出适合自己专业特色、符合学校整体文化氛围的环境。各类场室卫生均由专门负责人打扫, 保持室内物品清洁、整齐、摆放有序。必要时可在指定位置挂牌明示, 实行目标管理, 坚决处理掉不用的物品。

(2) 整顿:把留下来的必要用的物品依规定位置摆放, 并放置整齐加以标示。

对于职业学校的实训室一定要进行有效整顿, 由于大量的专业课, 实训室的利用率往往较高。为了直观, 实验室中的各类物品包括工具、耗材等等应明确位置。必要时贴上使用标签, 安全起见, 对于某些易燃易爆等特殊材料必须按特地位置摆放。

(3) 清扫:将工作场所内所有地方清扫干净, 保持干净、亮丽的环境。

由于学校是公共场所, 所以环境的整洁与否, 和每一位教师和同学的行为习惯是分不开的, 同时, 每一位师生都有义务来保护环境, 有效防止细菌传染, 维护大家身心健康。

(4) 清洁:维持前3S的效果。

在生活中, 每个人都有一些不良习惯, 只有持之以恒的坚持加强自我反思, 接受批评, 干净整齐的环境才能得以维持。每位师生可以随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象, 如有, 则立即改正。在每天放学前几分钟 (视情况而定) 实行清洁作业, 使整个环境随时都维持良好状态。

(5) 素养:每位成员养成良好的习惯, 并遵章守纪, 培养积极主动的精神。

培养高素质的技术人才是学校培养的目的, 但前提是必须要拥有培养高技术人才的大环境, 所以必须提高为人师者的素质, 教师的一言一行对学生的素养养成起着潜移默化的作用。

(6) 安全:重视全员安全教育, 每时每刻都有安全第一观念, 防范于未然。

在每个实训室都应制定相关的实验安全操作规程, 详细介绍各类实验设备、仪器的正确使用方法。学校可以举办安全知识讲座, 进行安全疏散演习等。消防必备设施, 如:消防栓、灭火器等等在整个校园的各个工作场所中都应配置。

此外, 每天还可以对工作场所自查、自问, 如:办公室、教室的卫生是否清洁到位?办公桌上都是必备的物品吗?物品进行了有效分类了吗?各类物品识别标签齐全吗?要找的资料能在最短的时间内找到吗?对于接下来的教学准备好了吗?实践课上的实训材料提前准备了吗?实践环节都考虑安全了?这些问题都准备好了, 那么6S的内容也就基本做到了。

(2) “6S”管理:提升职业学校内部管理。

其实“6S”管理不是简单地打算卫生, 搞清洁, 它的本质是提高办事效率, 提升个人素养。通过建设一流的环境着手, 养成员工良好行为习惯, 最终提升个人素养。应该说, “6S”管理是一种创新性管理模式, 在管理过程中应制度管理, 章法有度。

(1) 制度管理。

俗话说, 没有规矩不成方圆。推进6S管理的基本法则是规范制度。在6S管理推进过程中, 可结合职业学校本身的特点, 出台相应的6S管理制度, 使管理过程有章可循, 更加有序。

(2) 创设标杆。

在活动刚推进时, 可创在每类场所创建一个样板示范区, 以点带面, 稳步推进。

(3) 监督到位。

根据各类场室建立几个检查领导小组, 分工明确, 责任到人, 定期检查或交叉检查各条线完成情况, 合力推动6S管理工作的有效运行。

(4) 奖惩分明。

通过各种宣传方法对于在此过程中出现的优秀场室进行表扬和奖励, 对于做的不到位的场所应进行批评和曝光, 并通知相关人员及时整改, 直到符合要求为止。在此过程中要全员参与。

(5) 校企合作。

充分利用校企合作的优势, 因为企业往往在6S实践工作中做的非常规范, 在创设初期, 可以走进企业, 看看企业中的6S管理现场, 学习企业的先进典范, 同时还可以邀请企业专家来校进行讲座, 培训, 让大家在进行6S实践的过程中, 少走弯路, 见效快。

(3) “6S”管理:建设职业学校特色文化。

学校的灵魂是学校特有的文化, 它是一种无形的力量, 这种力量可以把所有的员工凝聚在一起, 发自内心地为之共同的目标去努力, 去奋斗。

职业学校实施6S管理最终会形成一种适合其自身发展的、特有的、纪律性文化, 是一种把管理的硬性化和操作的规范化, 演变为师生共同良好行为习惯的养成, 规范员工行为的一种执行力的文化。通过6S管理的实践, 让大家拥有一个干净、怡人的工作环境, 同时, 学生在执行6S的同时, 在改掉陋习的同时, 可以提前适应企业的管理模式, 使得其进入实习期后能最快的适应企业环境, 缩短过渡期, 也进一步稳定了就业率。此外, 教师在此过程中也发生了质的飞越, 从观念上的转变, 到习惯的养成, 最后也提升了教师的素养和品质。学校整体环境的变化反过来也会促使师生更加热爱自己的专业和工作, 激发员工的士气, 增加其自豪感和对学校的忠诚度, 逐渐形成一种有自己特色的学校文化。

人改造环境的同时, 环境也改造人。确实如此, 职业学校实施6S实践管理, 给师生带来了从言行举止到个人素养质的飞越。礼貌的语言、文明的举止、整洁的着装、主动地工作, 热情地交流等等这些优秀的习惯必将会影响于一身, 而全体师生们的良好的素养也必将促使学校蓬勃发展。

4 结语

6S管理在执行的过程中必须做好打持久战的准备, 把它作为一项长期性工作来对待, 上下一条心, 全员参与, 让每一个人都把这项工作作为日常生活的一个组成部分, 最终达到提高教学质量和效果的根本目的;6S活动又是一项基础工作, 在工作中保持持续的创新, 紧跟时代的步伐, 6S才会与时俱进。势必提出了更高的要求:大家都必须有一种锲而不舍的精神, 一种坚持到底的信念, 一种脚踏实地的务实态度, 只有保持一颗自发的责任心, 才能把各项工作开展好, 将“6S”进行到底。

摘要：文章对职业学校进行“6S”管理工作中应着力的三个方面进行阐述:一是从环境入手, 树立职业学校全新形象;二是从组织制度与管理制度上着力, 提升职业学校内部管理;三是用理念与精神武装, 贯穿始终, 打造核心价值观, 建设职业学校特色文化。从建设生活、工作环境, 到建设人文环境、校园文化, 完成一个从表及里、由浅入深、由量变到质变的飞跃。

关键词：职业学校,6S管理,文化,研究与实践

参考文献

[1]肖智军.6S管理实战[M].北京:北京大学音像出版社, 2005.

“酒后驾车”与“6S”管理 篇8

最近,因酒后驾车造成交通事故的事件屡见不鲜,一时间,酒后驾车,成了人们茶余饭后谈论的主题,对酒后驾车司机到底该不该实行法律制裁也成了时下议论的焦点。

酒后驾车造成伤亡的交通事故,说到底还是安全事故,我们要想“安全第一”首先要以“预防为主”。如何预防此类安全事故,使之降低到最低限度,笔者以为“酒后驾车”与“6S”管理理念有着密切的联系。6S管理理念中,整理、整顿、清扫、清洁固然重要,但在6S管理理念中素养、安全更为重要。所谓素养就是要求大家养成自我管理、自我控制的习惯,这样,在生产、工作中,才能确保人身、设备、设施的安全。以醉酒驾车事件为例,如果驾车司机在日常的生活中都自觉提高了素养,自觉养成一种自我管理,自我约束,自我控制的良好习惯,头脑中时刻都有一种安全的意识,都自觉地在酒后放弃继续驾车。试想一下,那么会自发减少多少的安全事故呢?换言之,即使给驾车司机制定了一套酒后驾车的法律约束甚至法律制裁,的确,在酒后驾车事件上我们是有法可依了,可是,如果驾车司机的素养得不到提高,能否真正都做到有法必依呢?也许,一时通过我们的监督部门,检查部门行使职能,一定程度上减少或是避免了一些安全事故,可是,毕竟检查,监督部门的能力是有限度的,而且仅仅依靠这些部门行使职能,也未必能够作到全方位、全过程检查监督,所以,笔者以为,要想从根本上减少或是避免一些安全事故,还需要全员参与,真正达到一种全方位、全过程管理的境界,这,都离不开人员素养的提高,所以,继续提倡6S管理理念势在必行。

其实,6S管理理念渗透在我们工作,生活的边边角角、方方面面,不管是在生产,生活中,还是在安全管理中,我们都里不了6S管理理念,而且非常需要。在日常的工作中,我们有必要让6S管理理念在每一名职工头脑中生根发芽,从点滴开始,逐步提高他们的素养,我们应该把6S管理理念当作一项持久的工作,长抓不懈;让每名职工逐步自觉提高自己的素养,这样,酒后驾车的危害才能一步步远离我们,安全稳定的生产、生活才能一步步靠近我们,这就是“素养”与“安全”的辩证统一。■

6S管理 篇9

6S管理的作用

5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。

6S管理实施的原则

为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：

（1）持之以恒的原则。6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。

（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。

（3）规范、高效的原则。6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。

（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。

（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。

6S管理的实施

6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。

就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。

6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。

清洁是在4S管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。

素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。6S管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。

6S标语管理的过程控制

6S管理标语要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。

（1）安全管理控制

安全管理控制一般从三个方面进行。一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。

（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S管理的水平。

（3）定置定位的控制

现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。

（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。

管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S管理标语，也有的企业在6S管理的基础上，增加节约(saving)、服务（service）、客户满意（atisfaction）等扩展为7S、8S、9S管理；就企业而言，推行的是几S管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。

6S现场管理推行步骤

步骤1：成立推行组织

1.推行委员会成立（已成立）

2.委员主要工作（主负责指导检查各部门6S进展情况，各生产车间实时检查，并对各部门工作汇总，汇总情况每周全公司公布，并且建立奖励、考核制度。

3.编组及责任区划分（执行组负责人把各组人员卫生区明确，科室桌椅、电脑、文件柜等责任到人。）

步骤2：方针及目标

方针：

1.推行6S管理、塑一流企业形象。

2.于细微之处着手，塑造公司新形象。

3.规范现场、现物、提升人的品质。

目标：

1.6S推行2—3个月初见成效，各部门考核成绩均80分以上。

2.有参观人员，不必提前大扫除。

3.各班组班前会定时开展，班长做好记录。

步骤3：工作计划及实施方法

1.车间、班组、科室、日程计划（针对6S的制定日程计划）

2.资料及借鉴他厂做法（车间以班组为单位放看板，张贴定制图，及学习资料、学习心得）

3.6S评比（每周2次检查，制定明确的检查标准，以班组为单位进行评比，悬挂小红旗。）

4.6S奖惩（对评比结果张贴，明确奖惩办法，好的好在哪儿，差的差在哪儿，及奖惩时间。）

5.制定计划以便大家对整个过程有个了解，各负责人及人员清楚自己的工作是什么，何时要做，并做到什么程度。

步骤4：学习

1.新进员工6S现场管理法培训（每月统计新进员工并培训，对6S初步了解）

2.老员工6S现场管理法学习（老员工以班组长为单位，各班组每周最少组织两节培训课程，公司统一培训课程除外）

3.中层领导教育形式要多样化，讲课、看视频、吸取他厂样板区经验。让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做。

4.科室人员由部门负责人组织，每周两次探讨性学习，并对本科室阶段性工作总结。

步骤5：宣传造势

1.海报、内部报刊宣传。（车间、各通道显眼位置可张贴宣传海报，内容以6S宣传内容为主，后期可建立阅览室，放入于6S相关案例的报刊，公司人员也可将学习心得放入阅览室）

2.宣传栏、看板。

3.晨会（班前、班后会，班前会以班组长为主，强调6S的重要性。分配当天任务，细化到人。班后会以部门负责人为主，对当天工作进展汇总，并对第二天工作进行分配。）

步骤6：实施

1.作业准备（对急需整改和限期整改的地方制定具体实施办法及实施时间，一个星期内做好安排）

2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除，坚决清除不需要的物品。要用的分类①一个月内使用的②每周使用的③每天要用的）

3.地面划线完善及物品标识标准（地面划线清晰，所有物品先分类，再标识，标识要有具体放置时间、项目等）

4.“3定”、“3要素”展开（物品定点、定位、定量）

5.摄影

6.6S日常确认表。确认每天进展情况

步骤7：活动评比

1.系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数（根据各部门情况制定系数，评分标准以系数为主）

2.评分（制定评分标准以及检查点，每周两到三次检查）

3.查核（对多次评比未整改的地方，分析原因重点监督）

4.检讨（各部门依缺点项目进行改善，不断提高）

5.步骤8：定期管理

1.标准化、制度化的完善（对制定的标准不断加高起点，制度完善）

2.实施6S强化月（对某个月加强力度）