焊接质量检验管理规定（精选8篇）
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中国化学工程第十一建设公司
2005年8月29日
焊接质量检验管理规定
一、基本要求
1、焊工必须持证上岗，同时佩带焊研室下发的胸卡。
2、焊工必须严格按图纸、规范、焊接施工方案，焊接工艺卡施工。
3、焊缝表面不得有药皮、飞溅、未熔合、气孔，凹陷、裂纹等缺陷。
4、焊工对焊缝表面要自检，合格后方可进行无损探伤，发现缺陷要立即修补，直到合格。
5、焊工必须持焊条筒施焊，不持焊条筒者发现一次罚款5元。
6、焊工要在焊缝附近按规定做好标识。
7、有透视比例的管线需经质检员或技术员点口探伤。
8、用错焊条及时发现，未造成质量事故者罚责任人300元。如未及时发现己安装到工程上造成严重后果者要负法律责任。
二、无损探伤底片计奖办法
1、一次合格率达到96%以上（含96%）每张合格片奖励如下：
每张片为3元
2、一次合格率达到90%以上（含90%）每张合格片奖励如下：
每张片为2元
3、一次合格率达到85%以上（含85%），不亨受底片奖，不合格片每张
罚款1元。
4、一次合格率在84%以下（含84%）不亨受底片奖，每张不合格片罚款1元并扣除当月奖金20元。
5、以上第一、二条，每发生一张不合格片，按每张片奖励数的两倍扣罚。
6、δ＝0~10ｍｍ为基数，每增加一个基数底片奖增加一倍。
三、评选优秀焊工条件
1、毎月底片50张以上，一次焊接合格率96%以上，可评为优秀焊工。
2、没有透视比例的普通和钢结构，为鼓励焊工保证焊接质量和付出的辛勤劳动，经检查员检查外观，点次合格率达到98%以上的（含98%）可评为优秀焊工。外观检查包括（不锈钢焊口写焊工钢印号，碳钢焊口打钢印号无电弧擦伤、无药皮、表面美观且符合规范要求。）。
3、优秀焊工每月评选一次，对评上的优秀焊工每人奖励50元，连续三个月被评为优秀焊工的，另外嘉奖100元。
第一分公司石化公司项目部
近几年随着社会的发展, 人们生产、生活方式的改变, 社会对环保要求的提高都直接影响到电力建设。为了适应行业的发展, 增强公司的市场竞争力, 必须提高公司的技术质量管理。电建施工中技术管理有很多方面, 但有个专业贯穿于整个施工过程中, 它就是焊接专业。工程焊接技术管理是“以质量管理为核心, 以贯彻规程、规范、标准为主线”的管理体系。提高焊接工艺以及保证焊接过程严格按照焊接工艺施焊, 注重焊接各类人员的培训与考核, 坚持持证上岗, 采取措施努力提高其素质, 保证技术能力的稳定都是保证焊接质量的措施。
2 贯彻和执行规程规范
在技术质量管理中, 贯彻规程是技术管理的主线, 电力工业焊接专业涉及的规程、规范、标准很多, 在焊接施工中, 应严格执行这些规程规范。而对有些公司目前规程规范发放都不齐全, 对失效的规程规范也没有及时的进行回收。某些工程还在执行已经失效的规程规范, 对规程规范的管理及其混乱。这就要求公司工程部要重视焊接所涉及的规程规范, 及时收集行业信息然后分发下去。这些规程规范和标准在施工中才能及时的执行。同时焊接技术员也要完全熟悉焊接所涉及的规程规范, 这样在焊接施工管理中才能及时有效的执行这些规范。
3 焊接技术性文件编制、实施以及改进
在焊接施工过程中, 焊接技术文件是指导施工、规范技术管理、保证焊接质量的重要资料。焊接专业的重要技术文件有下列三项内容:焊接施工组织设计、焊接工艺评定及焊接作业指导书。焊接施工组织设计是开展焊接工程技术管理的总纲, 工程开工之前都应该根据实际情况认真进行编制, 不同的工程对人、机、料、法、环的要求都不同。焊接工艺评定的定义是为验证所拟定的焊件焊接工艺参数的正确性而进行的试验过程和结果的评定。在有新的钢种出现时, 就要对其进行焊接工艺评定, 按照焊接工艺评定规程进行试验。值得注意的是, 我们在焊接施工管理中没有对施工现场出现的问题进行资料的收集和分析, 进而也就没有进行合理的工艺改进。导致的结果就是某个工程施工中出现的比较集中的问题在后续工程施工中还会出现, 或是已经解决的焊接施工问题由于焊接技术管理人员没有及时的反馈和对焊接工艺进行改进和收录, 导致再遇到同样问题时又要重新进行原因分析, 这就造成了很大的质量隐患和资源浪费。所以焊接工艺评定不仅仅是对新钢种一次焊接参数的正确性的评定过程, 更重要的是要在执行焊接工艺评定的过程中对出现的问题进行原因分析和资料收集以及对工艺不断改进的一个过程。
焊接作业指导书是根据焊接工艺评定制定的文件, 它是为规范焊接作业工艺, 保证焊接质量, 对焊缝质量和检验实施监督的作业文件。在焊接施工前必须编制焊接作业指导书, 焊接技术管理人员按照焊接作业指导书的要求对焊工进行交底, 而焊工在施焊时要严格按照焊接作业指导书上的工艺施焊保证焊接质量。在焊接施工组织设计中提到的“人、机、料、法、环”中, 人是排在第一位的, 所以焊工个人的焊接技能是影响焊接质量的直接因素, 提高焊工焊接技能, 是保证工程焊接施工的重要环节。焊工培训是提高焊工技能的一项有效的途径。
4 提高焊工操作技能的关键在于焊工培训工作
4.1 目前焊工培训工作中存在的问题
许多焊工培训中心没有一套行之有效的焊工培训计划, 也不具备对焊工培训的条件, 在实际工作中焊工往往凭自己的习惯和感觉施焊, 不能做到按规范操作。现在不少锅炉压力容器制造、安装和检修公司也开展了一些焊工培训工作, 一般采用以理论培训为重点、以师傅带徒弟为主要形式的培训方式。但苦于没有称职的焊工技能教师并存在培训内容不尽合理和培训质量不高的问题, 导致培训效果欠佳。
而现在注重的焊接理论与技能相结合的教学方式也存有很多问题, 在一些职业技术学校的焊工培训中, 由于利益冲突学校把理论学习提到首位, 而且, 一般而言的理论培训, 就是将那些焊工培训教科书中的内容简单地重复, 没有针对性、没有新意, 是一种普及式的教育。焊工很难从中学到针对性的与实际操作相结合的理论知识。其次, 从培训的实际情况来讲, 普遍存在着师傅带徒弟, 焊工考试时重点强化训练的现象。功夫都下在考试前有针对性的模拟练习上了, 即使考试勉强通过, 但在实际焊接中却并不能胜任自己的焊接工作, 给生产带来影响。结果造成考试取证的焊工多, 能在生产中起关键作用的焊工少。
4.2 焊工培训工作的一些有益做法
对焊工培训, 也有一些公司做得比较好。相比之下, 他们正是注意到了一般培训工作中存在的问题, 有针对性地抓了以下三个方面的工作, 使焊工培训做得有声有色, 较好地满足了生产的需要。
1) 强调学习理论的重要性, 革新传统的理论教育方法。一般情况下焊工对学习焊接理论的兴趣不大, 总认为只要会焊就行了, 学不学理论无所谓。针对这样的想法, 培训中要有意识地培养在理论指导下解决典型的实际问题的能力。由于培训对象大部分是技校毕业生和初中毕业的待业青年, 这部分学员对书本和上课不同程度的持有厌学心理, 而对一些实际性的东西, 具体的工艺较感兴趣, 理论教师和技能教师应该清楚地掌握这一点, 采取相应的方式进行说教, 想方设法把书本上的一些东西或较为抽象的一些概念变成学员能够看到和感觉到的现象和实物, 通俗易懂地传授给学员, 做到理论与实际的有效结合, 达到事倍功半的效果。掌握学员的心理, 使学员始终保持一种兴趣, 一种新的感觉和新的发现, 进而诱导学员求知的欲望。2) 突出操作技能的培训。在培训工作中, 要始终围绕以实践操作技能为主, 理论为辅, 在理论的指导下, 对操作技能进行培训。在这个过程中, 要遵循以下十六字原则:“示范表演, 巡回指导, 现场释疑, 考核总结”。并通过反复循环, 达到螺旋形上升, 提高焊工的操作技能。3) 要求每位新来的焊工先焊一块试板, 以便让焊工对自己的实际水平有一个真实的了解, 让焊工教师对每位焊工的情况有一个大致的概念, 以便在以后的培训、指导中做到有的放矢, 有所侧重。由焊工技能教师进行示范表演操作。现场释疑, 是培训成功的关键。培训过程中要注意掌握每位学员的技术进展情况, 发现每位学员的特点, 因材施教, 扬长避短, 保证每位学员达到培训的预期目标。4) 根据实物坡口及焊接位置进行针对性的练习。在经过一段时间的培训, 焊工的操作技能提高到一定水平后, 应根据该焊工将来要从事的工作岗位, 结合其可能会接触到的坡口、材料、位置进行有针对性的焊接操作, 以缩短焊工正式上岗后的适应期。
5 结语
如果能做到严格执行焊接规程规范, 不断改进焊接技术性文件以及提高焊工焊接素质和技能, 工程焊接技术质量管理才能从真正意义上做好, 才能保证工程焊接的质量。
摘要：工程焊接技术管理是“以质量管理为核心, 以贯彻规程、规范、标准为主线”的管理体系。提高焊接工艺以及保证焊接过程严格按照焊接工艺施焊, 注重焊接各类人员的培训与考核, 保证技术能力的稳定都是保证焊接质量的措施。
关键词：规程规范,焊接工艺,焊工培训
参考文献
[1]张佩良, 张信林.电力焊接技术管理.
关键词：焊接技术；质量要求；影响因素
水利水电工程的金属焊接结构是一种开启闭合的安全设备。要保证金属结构焊接的能够安稳持续发展，就要求我们必须保证水工金属结构的高质量设备。
水工金属结构安装焊接质量控制的严格现场办理，主要包括对产品实施检验和测试，严格按照规定要求办理实施相关焊接。产品施焊时，质检员、技术员必须督促焊工严格执行既定纪律，严格按焊接作业指导书要求进行焊接，对于不同等级的焊缝必须有严格要求，要有质检员签字认可方能实行计划。高质量的金属焊接技术是公司乃至一个国家经济效益的根本所在，所以培养专业人才和专业知识是非常重要的任务之一。
1.金属焊接性概念
金属焊接是指铁，钢，铝等金属材料在规定的焊接施行条件下，焊接成规定计划要求的部件，并满足标准和顾客以及达到公司最大效益的根本要求。
1.1金属焊接的内涵
金屬焊接时有时产生的缺陷是不可避免的，因此敏感度的增多也是要克服的难题之一。
1.2金属焊接的使用条件
利用人为因素分析，如物理和化学方法，利用图标制作进行分析，利用各种专业图标进行透彻详细的分析。
1.3焊接的实质
焊接的实质是使两个分离的发热物体通过加热或者被加热，或者两个一起被使用，又或者一方被另一方温度感染，在可以或不可以填补材料的条件下借助于扩散和凝聚作用而形成了一个整体的过程和计划。
1.4焊接的影响
在焊接过程中，焊缝金属从常温被加热到最高温度，然后再慢慢冷却到常温。逐渐形成循环过程。
1.5异种金属
所谓异种金属的焊接性，就是指不同的化学成分所构成的不同金属物体和构件，在计划中的条件下与另一物体发生发热和散热的过程。在规定的焊接条件下焊接成按计划设计要求的构造，并满计划定服役要求的能力，焊接性受材料、焊接方法、构建类型及使用要求四个因素的影响。
1.6金属焊接方法
熔焊是在焊接过程中将焊接接口逐渐加热然后逐渐冷却形成一个温度差而产生的物理和化学现象早就的焊接方法。熔池随着源头不断向前前进，冷却后形成接连现象，焊缝而将两个工件连接成为一个金属构造。压焊是在施加压力的条件下，使两个工件互相作用施加压力从而产生热量形成固态电压的过程。当加热到由液态到固态状态时，在侧面压力作用下连接成为一体，就会有很大的有利之处了。
钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作材料，将工件和钎料加热到一定温度，此温度高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填补空缺形成原子间的契合从而达到嵌入式焊接。
2.水工金属结构焊接质量管理的主要途径和方法
对于水工金属结构焊接质量，具体来讲就是接口要保证使用安全，不能危害人身和财产安全。结构要求符合最基本原则，焊接结构的理性是水工金属又好又快发展的活的灵魂。
2.1焊接缺陷
常见的焊接缺陷：裂纹缺陷，气孔缺陷，夹渣缺陷，未熔合未焊透缺陷，形状缺陷，以及电弧擦伤、严重飞溅、母材表面撕裂、磨凿痕、打磨过量等。
2.2控制焊接工艺条件
焊接时严格要保持平静状态；尽量采用直流短狐焊，反接；铝合金TIG焊时，线能量的选择要特别慎重考虑氢的溶入和排除；铝合金MIG焊时，常采用增大熔池存在时间，以利气泡溢出。
2.3焊接冷裂纹
延迟性裂纹，猝硬软化性裂纹，低塑性脆化裂纹，和其他裂纹。
2.4应力控制
选择合理的接头方式，并使本来就存在的物质逐渐减少；判断合理的焊接顺序，选择合理的焊接标准，适当增加焊接的流动电流，使温度降低快速下降，增温等。
2.5设备管理
为了制造厂的根本利益不受侵害，也为了保证人民人身和财产安全得到极高的保障，厂部的员工和领导必须加大对工作的认真态度和责任意识，必须全面排查安全隐患，必须将不合格的金属焊接质量扼杀子摇篮里，坚守职业道德。需要被调配后得到最高领导的批准和许可，在监控器的监督下实施。焊接设备的使用者必须经过专业操作技术培训，有一定操作证书后后才能被允许操作。应有安全保护罩，线的长度都不能超过规定范围内的长度。必须在使用过程中保证设备的完好无损，不允许过分浪费资源以及具有危险步骤的使用。焊接设备应有完整的保护功能。接地线及手把线都不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，机床设置和建筑物金属构架或轨道上接地线不接在供气管道，接地电阻不能超过规定电阻，设备外壳要最好可以接到地面。工作结束后，关闭所有电源是所有工作中最重要的一项。施焊现场的危险范围内，不得堆放易燃易爆物体。
2.6焊接设备管理职能
组织焊接设备安排；重新添加焊接设备安装、建账，配置；焊接设备台帐管理各种大小轻重章程。事故记录与处理；焊接设备运行管理和各种报废装备的重新利用和配置；制定关于设备具有严格意义上有优势的规章制度。焊接设备档案管理（合格证、说明书、装箱单）；动力消耗管理、分析、重置；焊接设备统计分析工作。为了确保重大项目的重要施工工序——焊接施工的全过程必须受到监控。即保证焊接后的所有任务达到既定要求，并完美出色。符合项目的质量控制和管理的要求。为规范炼油项目工程的质量管理行为，加强工程质量管理，确保工程质量，实现无重大事故，无重大技术缺陷，无人才失误与工作失误的目标，所以制定本规定办法。
2.7焊接工艺要求
在工程焊接前承包商做必要的焊接工艺评定策划，焊接工艺应满足文件设计和一般标准的要求。当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。焊接工艺指导书都应该按照审核批准的焊接工艺规定报告为依据，施工前应由焊接技术责任人根据焊接工艺规定结果安排焊接工艺教导书，并向参加该项工程焊接的工作人员和有关操作人员进行详细的学术交流，施工中焊工应严格遵守焊接工艺指导书的规定。焊接工艺指导书至少应包括下列内容：焊接前的预热，焊接时的备热，焊接后的散热以及各种部件的散热发热转化；焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、间隙及尺寸允许偏差、焊接顺序等焊接工艺参数规定；检验方法及合格标准；其他必要的严格规定。
3.结语
金属焊接的质量不仅仅关乎一个企业的利益发展和生死存亡，更是一个国家长久发展得到广大人民支持的必经途径。随着焊接技术的不断提高，专业人才培养力度的加大，以及对焊接技术的严格要求，我国金属焊接技能已能挑起大梁为我国的科技发展做出应有的贡献。水工金属结构焊接质量直接影响到人身和财产安全，所以必须加大排查力度。高质量的金属焊接技术是公司乃至一个国家经济效益的根本所在，所以培养专业人才和专业知识是非常重要的任务之一。尊重人才和技术。水利金属结构焊接质量直接影响到我国生产业，制造业，甚至是出口商品的名声所在。随着该技术的不断改进和提高，焊接人才不断涌现，而此也为有此才能的人们提供了更多的就业机会和实现自我人生价值的途径。为了制造厂的根本利益不受侵害，也为了保证人民人身和财产安全得到极高保证的保障，厂部的员工和领导必须加大对工作的认真态度和责任意识，必须全面排查安全隐患，必须将不合格的金属焊接质量扼杀子摇篮里，必须以最广大人民利益为指导，坚守职业道德。
参考文献
[1]孔小青.水工金属结构焊接质量的管理[J].中国新技术新产品，2010，23：127.
[2]欧利华.论水工金属结构产品的焊接检验[J].广东科技，2013，16：202+192.
关键词：
高层建筑；焊接；质量管理；质量控制
在我国（超）高层建筑中，由于钢结构有较多优点，越来越普遍地采用，可以预计将来在50层以上的建筑中各种形式的钢结构将成为主导结构。钢结构工程涉及面广、技术难度大，钢结构技术已成为建筑业10项新技术加以推广应用。其中焊接技术是其关键的施工技术之一，焊接质量常常是施工质量控制的关键和难点。本文分析高层建筑钢结构焊接施工的特点及影响焊接质量的主要因素，提出了控制焊接质量的主要措施。
1、高层建筑钢结构安装焊接施工的主要特点及难点
1.1焊接施工主要特点
1.1.1高空作业；
1.1.2露天作业；
1.1.3施工作业周期较长；
1.1.4广泛采用高强合金钢材。如中国16Mn，日本SM41，SM50，SM53，美国A36，A572等；
1.1.5大量使用厚板及超厚板结构；
1.1.6除采用传统的焊接手工电弧焊外，广泛采用CO2气体保护半自动焊，20CO2+80%Ar：的混合气体保护半自动焊，自保护药芯焊丝焊接，自动焊；
1.1.7焊接质量要求高，一般均采用半熔透及全熔透焊缝。
1.2焊接施工主要难点上述特点给焊接施工带来了系列的困难，主要有：
1.2.1作业环境风大；
1.2.2温度和湿度变化大，甚至有雨雪威胁，低温焊接施工等；
1.2.3焊接工作量大，焊接返修困难；
1.2.4辅助作业工作量大；
1.2.5焊接自由空间受到限制；
1.2.6与其它工种配合交叉作业量大（如吊装、高强螺栓连接施工等）；
1.2.7焊接裂缝倾向较严重，部分厚板结构有层状的撕裂倾向；
1.2.8焊接变形量大。
此外，由于高层建筑钢结构在我国发展时间不长，目前，国内专门针对高层建筑钢结构设计、施工的标准尚不完善，常常是采用国外设计、国外材料、国外总承包施工、采用国外标准，造成焊接质量控制缺乏统一的标准，这些都给焊接施工质量控制带来了困难。
2、焊接质量控制的主要措施
根据对上述影响焊接质量因素的分析，结合工程实际，其质量控制的主要措施为：
2.1制定焊接施工计划
应根据现场钢结构安装的实际情况和技术要求，进行技术经济分析，制定切实可行的焊接施工计划。计划应包括并应确认以下主要项目。
2.1.1方法、材料、人员管理焊接条件；焊接方法；使用钢材（复验）；焊接材料及其管理；焊工培训、考试及管理；质量控制机构；质量控制制度；防护措施；安全措施。
2.1.2加工。坡口要领；坡口加工要领；引弧板安装要领；组装及焊接顺序。
2.1.3组装。预热要领；引弧板处理；定位焊要领；清根要领；焊缝及加工要领；后热要领；产生不良时的矫正要领；焊缝返修要领。
2.1.4检查。外观检查标准、方法、要领；无损检查方法、标准、要领。
2.2焊前准备质量控制焊接前进行认真的准备。
“焊前准备好了等于已焊接了一半！”焊接前须对以下项目进行确认。
2.2.1环境。作业环境；焊接环境；安全卫生注意事项。
2.2.2材料及器具。电源容量；焊接材料种类及组合；焊接材料状态；使用器具状态。
2.2.3加工拼装。坡口形状；坡口尺寸；根部间隙；错边；背面垫板的安装状态；定位焊；引弧板的安装状态。
2.2.4其它。焊接坡口表面的清理和加工；预热。
2.3焊接过程中质量控制
焊接过程中施焊人员应严格按焊接计划书要求及焊接工艺指导书执行，严肃工艺纪律，对以下项目进行确认。
焊接顺序；焊接电源；电弧电压；焊接速度；运条方法；焊缝的设置方法；电弧的位置；前层的焊缝状态；清根；层间温度；焊条或焊丝直径的选择；后热、保温。
2.4焊后质量控制焊接后，应按设计要求、有关标准对焊缝进行严格检查，对焊缝外观、尺寸、表面及内部缺陷进行确认，其主要项目有：
2.4.1外观及表面缺陷。焊缝表面规整与否；压坑；焊瘤；悬垂物；咬边；火口状态；表面气孔；表面裂纹。
2.4.2尺寸。余高尺寸；焊接长度；角焊焊脚长度，补强角焊的大小；角焊的不等脚长。
2.4.3内部缺陷。裂纹；未熔合；未焊透；夹渣；气孔。
2.4.4处理。引弧板的处理；飞溅物清除合格与否；端部周边焊；焊缝返修。
3、结语
高层建筑钢结构安装焊接施工是一项要求组织严密、效率高、质量有足够可靠性的复杂工作。为了满足焊接区所要求的质量水平，影响焊接质量的诸因素，如焊接作业人员、焊接设备、钢材、焊接材料、施工方法、作业管理及检查等必须完美配合才能达到所要求的质量水准。
【摘要】结合笔者的实践工作经验，本文对焊接质量的影响因素与焊接过程中的问题及解决措施进行了简要分析。
【关键词】焊接质量；影响因素；焊接工艺；解决措施
一.焊接质量的影响因素
1、焊接工艺的因素。焊接质量对工艺方法的依赖性较强，其影响主要来自两个方面：一方面是工艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严肃性。某一产品或某种材料的焊接工艺的制定，首先要进行焊接工艺评定，然后根据评定合格的工艺评定报告和图样技术要求制订焊接工艺规程、编制焊接工艺说明书或焊接工艺卡。这些以书面形式表达的各种工艺参数是指导施焊时的依据，它是模拟生产条件所作的试验和长期积累的经验以及产品的具体技术要求而编制出来的，是保证焊接质量的基础。在此基础上需要保证的另一方面是贯彻执行焊接工艺的严肃性。在没有充分根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改变，也必须履行一定程序和手续。
2、机器设备因素。机器设备这一因素对焊接来说就是各种焊接设备。焊接设备的性能，它的稳定性与可靠性对焊接质量会产生一定影响，特别是结构复杂、机械化、自动化高的设备，由于对它的依赖性更高，因此要求它有更好、更稳定的性能。在压力容器质量体系中，要求建立包括焊接设备在内的各种在用设备的定期检查制度。
3、操作人员因素。焊接工作的操作人员主要就是焊工及焊接设备的操作人员。各种不同的焊接方法对焊工的依赖程度不同，手工操作占支配地位的手弧焊接，焊工操作技能的水平和谨慎认真的态度对焊接质量至关重要。即使埋弧自动焊，焊接规范的调整和施焊也离不开人的操作。由于焊工质量意识差、操作粗心大意，不遵守焊接工艺规程，操作技能差等都可能影响焊接质量。
4、材料因素。焊接使用的材料包括各种被焊材料，也包括各种焊接材料、还有与产品配合使用的各种外购或外协加工的零部件。焊接生产中使用这些材料的质量是保证焊接产品质量的基础和前提。从全面质量管理的观点出发，为了保证焊接质量，从生产过程的起始阶段，即投料之前就要把好材料关。
5、环境因素。在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是很大的。因为焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件，如温度、湿度、风力及雨雪天气的影响，在其它因素一定的情况下，有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大或雨雪天气可暂时停止焊接工作或采取有效防护措施后再进行焊接，过低的气温可对工件适当预热等。
二、焊接过程中的问题及解决措施
1、热裂纹。热裂纹可发生在焊缝区或热影响区，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹。因热裂纹在高温下形成，所以有氧化色彩，焊后立即可见。热裂纹产生的主要原因是焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体（含硫、磷、铜等杂质），接头中存在拉应力。主要解决措施为选用适宜的焊接材料，严格控制有害杂质碳、硫、磷的含量。Fe和FeS易形成低熔点共晶，其熔点为988℃，很容易产生热裂纹。严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平圆弧过渡。缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性减少偏析。确定合理的焊接工艺参数，减缓焊缝的冷却速度，以减小焊接应力。如采用小线能量，焊前预热，合理的焊缝布置等。
2、冷裂纹。冷裂纹发生于碳钢或合金钢，高的含碳量和合金含量。冷裂纹具有延迟性质，主要是延迟裂纹。冷裂纹产生的主要原因是焊接接头（焊缝和热影响区及熔合区）的淬火倾向严重，产生淬火组织，导致接头性能脆化。焊接接头含氢量较高，并聚集在焊接缺陷处形成大量氢分子，造成非常大的局部压力，使接头脆化；磷含量过高同样产生冷裂纹。存在较大的拉应力。因氢的扩散需要时间，所以冷裂纹在焊后需延迟一段时间才出现。由于是氢所诱发的，也叫氢致裂纹。防止冷裂纹的措施为选用碱性焊条或焊剂，减少焊缝金属中氢的含量，提高焊缝金属塑性。焊条焊剂要烘干，焊缝坡口及附近母材要去油、水、除锈，减少氢的来源。工件焊前预热，焊后缓冷（大部分材料的温度可查表），可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，并可减少焊接残余应力。采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能量的多层多道焊等，焊后进行清除应力的退火处理。焊后立即进行去氢（后热）处理，加热到250℃，保温2～6h，使焊缝金属中的扩散氢逸出金属表面。
3、气孔产生的原因和预防措施。焊接部位不洁净容易产生气孔。因此，焊接部位要求在焊接前清除油污、铁锈等脏物；使用低氢焊条焊接时要求更为严格。焊条和焊剂一定要严格按照规定的温度进行烘焙和保温。要求采取适宜的焊接规范，不要采用过大的焊接电流。注意控制母材及焊材的化学成分。焊接速度过快，焊接时操作不当，电弧拉得过长，使得有较多气体溶入金属溶液内。焊波接头气孔，使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现表面和内部气孔。气体保护焊时应调节气体流量至适当值。
4、夹渣与夹杂。夹渣与夹杂的原因是坡口角度或焊接电流太小。焊件边缘有氧割或碳弧气刨熔渣，边缘清理不净，有残留 氧化物铁皮和碳化物等。酸性焊条时，由于电流小或运条不当形成糊渣。碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。夹渣与夹杂的预防措施：清除焊道上的杂质、污物，尤其是焊接坡口要保持清洁干燥，控制铁水与熔渣分离。按焊接工艺数据要求，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，加强焊接过程的层道清理，仔细观察坡口两侧熔化情况，每一层都要认真清理焊渣。使用合适规格的焊条、选用适宜的坡口形式及尺寸。提高焊工的操作技术水平。
三、结束语
随着工业化程度的提高，相应的工业设备在其产品结构、加工工艺及应用领域不断更新与发展，对产品的加工质量要求不断提高，对于焊接工艺及方法提出了更高的要求，因此，优化焊接工艺及焊接方法，是焊接工业领域中不容忽视的组成部分。
参考文献：
[1]柳天宝.试论焊接缺陷的形成与预防措施[J].现代经济信息.2009
[2]张杰，张彦昌.镍基合金的焊接技术与研究[J].价值工程.2010
2、焊接检验的依据是什么？所包括的内容有那些？并加以说明。⑴施工图样：图样是生产中使用的最基本资料，加工制作应按图样的规定进行。图样规定了原料、焊缝位置、坡口形式和尺寸及焊缝的检验要求等；⑵技术标准：包括有关的技术条件，它规定焊接产品的质量要求和质量评定方法，是从事检验工作的指导性文件；⑶检验文件：包括工艺规程、检验规程、检验工艺等，他们具体规定了检验方法和检验程序，指导现场检验人员进行工作，还包括检验过程中收集的检验单据；检验报告、不良品处理单、更改通知单，如图样更改，工艺更改、材料代用、追加或改变检验要求等所使用的书面通知。⑷订货合同：用户对产品焊接质量的要求在合同中有明确标定的，也可作为图样和技术文件的补充规定。
3、焊接检验过程：⑴焊前检验：图纸和技术条件的检验、工艺条件的检验、材质的检验、焊件备料的检验、焊接工艺的评定、其它。⑵焊接过程检验：坡口质量的检验、装配质量的检验、预热温度和层间温度、焊接规范的检验、清根质量的检验、遵守工艺的检验、焊缝尺寸的检验、焊后消氢和热处理检验。⑶焊后检验：外观的检查、焊缝表面和内部的无损检测、焊缝的破坏性检验、致密性检验、受压容器的整体强度检验。⑷安装调试质量检验和产品服役质量检验：检验程序和检查项目、检验方法和验收标准、焊接质量问题的现场处理。
4、焊接缺陷的分类及特征：1）焊接裂纹：具有尖锐的缺口和长宽比大的特征2）气孔：氢气孔断面形状多为螺丝形，从焊缝表面上看呈喇叭状，其四周有光滑的内壁；氮气孔与蜂窝相似，常成堆出现；CO气孔的表面光滑，像条虫状3）固体夹杂：夹渣，形状复杂，一般呈线状，长条状、颗粒状及其它形式；夹钨4）未熔合：有时间隙很大；未焊透：出现在单面焊的坡口根部及双面焊的坡口钝边5）形状缺陷：咬边，焊瘤，烧穿和下榻，错边和角变形，焊缝尺寸和形状不符合要求6）其它缺陷：电弧擦伤，飞溅。
5、焊接裂纹的分类及特征：⑴热裂纹：结晶裂纹：沿晶间开裂，断口由树枝状断口区、石块状断口区和平坦状断口区构成，在高倍显微镜下能观察到晶界液膜的迹象；液化裂纹：起源于熔合线靠母材侧的粗大奥氏体晶界，沿晶界扩展，具有曲折的轮廓，在断口上能观察到各种共晶在晶界面上凝固的典型形态，有时能观察到类似结晶裂纹的石快状断口的形貌；高温失塑裂纹：表面较平整，有塑性变形遗留下来的痕迹，沿奥氏体晶界形成并扩展，断口呈晶界断裂形貌，与结晶裂纹的石块状断口形貌相似，但无液相存在的痕迹。⑵冷裂纹：氢致裂纹：延迟特征，裂纹产生时，有时可查觉到断裂的响声，断裂途径可以是沿晶界的，或者是穿晶的，在填角焊时，裂纹产生的部位与拘束状态有关；淬火裂纹：与氢无关，无延时特征，裂纹的启裂与扩展均沿奥氏体晶界进行，断口非常光滑，极少有塑性变形的痕迹；层状撕裂：平行于板材表面扩展，并呈阶梯状，断口有明显的木纹状特征，断口的平台分布有大块的夹杂物。⑶再热裂纹：可形成粗晶区中垂直于熔合线的网状裂纹，其断口又被氧化的颜色。
6、X射线和γ射线的性质：⑴不可见，以光速直线传播。⑵不带电，不受电场和磁场的影响。⑶具有可穿透物质和在物质中由衰减的特性。⑷可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光。⑸能对生物细胞起作用。X射线机是由哪几部分组成：X射线机通常由x射线管，高压发生器，控制装置，冷却器，机械装置和高压电缆等。
7、X射线和γ射线探伤设备的分类、基本原理及用途：⑴X射线机原理：当灯丝接低压交流电源通电加热至白炽时，其阴极周围形成电子云，聚焦罩的凹面形状使其聚焦。当在阳极与阴极间施以高压时，电子为阴极排斥而为阳极所吸引，加速穿过真空空间，高速运动的电子成束状集中轰击靶子的一个小面积，电子被阻挡、减速和吸收，其部分动能转换为X射线。分类及用途：①携带式X射线机采用组合式X射线发生器，因其体积小重量轻，而适用于施工现场和野外作业的探伤工作。②移动式x射线机 能在车间或实验室内移动，适用于中厚板焊件的探伤。③固定式X射线机固定在确定的工作环境中，靠移动焊件来完成探伤工作。④周向X射线机适用于管道锅炉和压力容器的环形焊缝探伤。⑤软X射线机用于检验金属薄件、非金属材料等低原子序数物质的内部缺陷。⑥微焦点X射线机适用于近焦距摄片，用于检测半导体器件、集成电路等内部结构及焊接质量。⑵γ射线机原理：借助快门环和随动
器转动贫铀偏心轮，使轮中曝光通道和源通道对齐，则工作容器即处于“工作位置”。尽管此时γ放射源还没有伸出来，但通过曝光通道已正向发出约7.5°锥形射线束。为安全计，只有把遥控器快速接头和本体正确连接后，才能使源辫子的锁定机构松开，驱动缆才能运动使放射源移动伸出。分类及用途：①携带式γ射线机 适用于较薄件的探伤。②移动式γ射线机 用于厚件探伤。③爬行式γ射线机 用于野外焊接管线的探伤。
8、在进行射线照相法探伤时，所规定的照相质量等级有哪些，分别用在什么场合：A级——成像质量一般，适用于承受负载较小的产品及部件。AB级——成像质量较高，适用于锅炉和压力容器产品及部件。B级——成像质量最高，适用于航天和核设备等极为重要的产品及部件。
9、胶片的暗室处理程序包括哪些方面：⑴显影：显影液中的显影剂将浅象转变为可见银象的过程。⑵停显：显影结束后将胶片放入酸性停影液30s-60s，使酸碱中和立即停止显影停止。⑶定影：定影液的定影剂将底片上未经显影的溴化银溶解掉，并将可见银象固定在底片上的过程。⑷水洗和干燥：水洗允许在暗室外进行，但最好应采用流水且水温不能高于25℃，干燥应在干燥箱中或在无尘的干燥室内晾干。
10、GB3323—87标准中，根据缺陷的性质、缺陷的尺寸及数量将焊缝质量分为几级，质量如何：分为I、II、III、IV共四级，质量依次降低。I级焊缝内不允许有裂纹，未熔合，未焊透以及条状夹杂等四种缺陷存在，允许有一定数量和一定尺寸的圆形缺陷存在。II级焊缝内不允许有裂纹，未熔合，未焊透等三种缺陷存在，允许有一定数量和一定尺寸的条状夹杂和圆形缺陷存在。III级焊缝内不允许有裂纹，未熔合，未焊透以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透存在，允许有一定数量和一定尺寸的条状夹杂和圆形缺陷及未焊透存在。IV级焊缝之焊缝缺陷超过III级者。
11、超声波的性质：⑴有良好的指向性。⑵能在弹性介质中传播，不能在真空中传播。⑶界面的透射、反射、折射和波型转换。⑷具有可穿透物质在物质中衰减的特性。
12、超声波检验等级：GB11345—89规定，根据质量要求检验等级分为A、B、C三级。检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A（1）、B（5~6）、C（10~12）顺序逐级增高。
13、超声波探头的选择：⑴探头型式的选择 根据工件的形状和可能出现缺陷的部位、方位等条件选择探头型式。⑵晶片尺寸的选择 大厚度工件或粗晶材料宜采用大晶片探头，较薄工件或表面曲率较大的工件，宜选用小晶片探头。⑶频率选择对于粗晶材料、厚大工件的探伤，宜选用较低频率；对于晶粒细小、薄壁工件的探伤，宜选用较高频率。焊缝探伤时，一般选用2~5MHZ频率，推荐采用2~2.5MHZ。⑷探头角度或K值的选择薄工件宜采用大K值探头，大厚度的工件宜采用小K值的探头。
14、耦合剂的作用及选用要求：作用 在于排除空气、填充间隙、减少探头磨损，便于探头移动。要求 ⑴能润湿工件和探头表面，流动性、粘度和附着力适当，不难清洗。⑵声阻抗要大，透声性能好。⑶来源广，价格便宜。⑷对工件无腐蚀，对人体无害，不污染环境。⑸性能稳定、不易变质、能长期保存。
15、平板对接接头的探伤：⑴按不同检验等级和板厚范围选择探伤面、探伤方法和斜探头折射角或K值。⑵检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域宽度最小10mm，最大20mm。⑶探头移动区l的确定 移动区宽度l应：倾斜探伤l>1.25p;垂直探伤l>0.75p。⑷单探头扫查方式 锯齿形扫查、基本扫查、平行扫查、斜平行扫查。⑸双探头扫查方式 串列扫查、交叉扫查、V形扫查。
16、液浸法的分类及优缺点：根据工件和探头浸没方式，可分为全没液浸法、局部液浸法和喷流式局部液浸法等。优点 具有声波的发射和接受比较稳定、易于实现探伤过程自动化，并可显著提高检查速度等。缺点 它需要一些辅助设备，如液槽、探头架、探头操纵器等。同时，还由于液体耦合层一般较厚而声能损失较大。
17、磁力探伤分类：⑴磁粉法⑵磁敏探头法：磁敏探头有磁感应线圈、磁敏元件、磁敏探针，三种形式。⑶录磁法
18、磁力探伤的基本原理：铁磁材料的工件被磁化后，在其表面和附近表面的缺陷处磁力线发生形变，逸出工件表面形成漏磁场。用上述的方法将漏磁场检测出来，进而确定缺陷的位置，这就是磁力探伤的基本原理。
19、影响漏磁场的因素：⑴外加磁场的影响 缺陷漏磁通密度随工件磁感应强度的增加而线性增强。⑵工件材料及状态的影响 磁化曲线是随合金成分、含碳量、加工状态及热处理状态而变化的。⑶缺陷位
置和形状的影响 同样的缺陷，位于表面时漏磁通增多；位于距表面很深的地方，则几乎没有漏磁通。缺陷深宽比愈大，漏磁场愈强。缺陷垂直于工件表面时，漏磁场最强；若平行工件表面，则几乎不产生漏磁场。
20、磁粉种类、特点及用途：磁粉分为干法磁粉和湿法磁粉，湿法磁粉又分为荧光磁粉和非荧光磁粉。用干磁粉进行探伤的方法叫干法。干法广泛地用于大型结构和大型焊缝局部区域的磁粉探伤。湿法比干法具有更高的检测灵敏度，特别适用于探测表面微小缺陷，常用于大批量工件的探伤。荧光磁粉显示的缺陷清晰可见，在紫外线光的激发下呈黄绿色，色泽鲜明易于观察，一般用于湿法检验。若配上光电转换装置，可实现自动化探伤。有色磁粉可以增强磁粉的可见度，提高与被探件表面的衬度，使缺陷容易发现。
21、磁粉的性能：磁粉的性能包括磁性、粒度、颜色、悬浮性等。在钢制压力容器焊缝的磁粉探伤中，磁粉性能应满足以下要求：⑴磁粉应具有高磁导率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。⑵磁粉的粒度应不小于200目。⑶磁粉的颜色应与被检工件有最大的对比度。
22、磁粉探伤检验程序：⑴探伤前的准备 校验探伤设备的灵敏度，除去被探工件表面的油污、铁锈、氧化皮等。⑵磁化 ①确定探伤方法②确定磁化方法③确定磁化电流的种类④确定磁化方向⑤确定磁化电流⑥确定磁化的通电时间⑶喷撒磁粉或磁悬液⑷对磁痕进行观察及评定⑸退磁⑹清洗、干燥、防锈⑺结果记录。
23、磁粉探伤常用的磁化方法有哪些，分别用于何场合：（1）周向磁化：给工件直接通电，或者是电流流过贯穿工件中心孔的导体，在工件中建立一个环绕工件并且与工件轴线垂直的闭合磁场。用于发现与工件轴线平行的缺陷（2）纵向磁化：电流通过环绕工件的线圈，使工件中的磁力线平行于线圈的轴线。用于发现于与工件轴线垂直的缺陷（3）复合磁化：将周围磁化和纵向磁化同时作用在工件上，使工件得到由两个互相垂直的磁力线的作用而产生的合成磁场，其指向构成扇形磁化场（4）旋转磁化：将绕有磁线圈的II型磁铁交叉放置。各通以不同相位的交流电，产生圆形或椭圆形磁场，用于发现沿任意方向分布的缺陷。
24、渗透探伤包括哪六个基本操作步骤：预处理：清理受检表面，去除表面障碍；渗透：用浸浴、刷涂或喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面；乳化：当时候后乳化型渗透剂时，在渗透前后清洗前用浸浴、刷涂或喷涂等方法将乳化剂施加于受检表面；清洗：渗透到达规定时间，用布出去表面多余的渗透剂，然后用清洗剂清洗；干燥：用清洗剂时，应自然干燥或用布、纸擦干；显象：清洗后，在受检表面上涂刷或喷涂一层薄而均匀的显象剂。
25、渗透探伤的基本原理：被检验工件表面涂覆某些渗透力较强的渗透液，在毛细作用下渗透液被渗入到工件表面开口的缺陷中，然后去除工件表面上多余的渗透液，再在工件表面涂上一层显象剂，缺陷中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件表面，从而形成缺陷的痕迹，根据在黑光或白光下观察到的缺陷显示痕迹。做出缺陷的评定。
26、渗透探伤剂的性能要求：渗透探伤剂由渗透剂、乳化剂、清洗剂和显象剂组成。渗透剂 ⑴着色渗透剂：①渗透力强，渗透速度快②着色液应有鲜艳的色泽③清洗性好④润湿显像剂的性能好，即容易从缺陷中吸附到显像剂表面⑤无腐蚀性⑥稳定性好，在光和热作用下，材料成分和色泽能维持较长时间⑦毒性小⑧其密度、浓度及外观检验应符合ZBJ04003—87《控制渗透探伤材料质量的方法》中规定。⑵荧光渗透剂：①荧光性能应符合ZBJ04005—87《渗透探伤法》附录三中的规定②渗透液的密度、浓度及外观检验应符合ZBJ04003—87中的规定③渗透力强，渗透速度快④荧光液应有鲜明的荧光⑤清洗性能好⑥润湿显像剂的性能要好⑦无腐蚀性⑧稳定性要好⑨毒性小。乳化剂 ①乳化剂应容易清除渗透剂，同时应具有良好的洗涤作用②具有高闪点和低蒸发率③耐水和渗透剂污染的能力强④对工件和容器无腐蚀⑤无毒、无刺激性臭味⑥性能稳定，不受温度影响。清洗剂 有机溶剂去除剂应与渗透剂有良好的互溶性，不与荧光渗透剂起化学反应，不猝灭荧光。显象剂 ⑴干粉显象剂：①粒度不超过1~3μm②松散状态下的密度应小于0.075g/cm3,包装状态下应小于0.13g/cm3③吸水、吸油性能好④在黑光下不发荧光⑤无毒、无腐蚀。⑵水悬浮型湿式显象剂：①每升水中应加进30~100g的显象粉末，不宜太多也不宜太少②显象剂中应加有润湿剂、分散剂和防锈剂③颗粒应细微。⑶水溶性湿式显象剂：①应加适当的防锈剂、润湿剂、分散剂和防腐剂②应对工件和容器无腐蚀，对操作无害。⑷快干式显象剂：为调整显象
剂粘度，使显象剂不致于太浓，应加一定量的稀释剂。
1 压力管道安装焊接质量管理
质量管理是质量保证技术措施有效实施的前提, 在此笔者结合质量影响因素, 主要从人员、材料、工艺流程等方面进行分析。
1.1 焊接人员的管理
焊工的技术水平是决定焊接质量的重要因素, 操作技术不规范, 将会使焊缝产生气孔、夹渣、未溶合等焊接缺陷, 甚至会引起焊接接头性能的变化。所以, 从事压力管道受压元件焊接的焊工应按“锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则”及本单位焊工考试管理制度的要求, 经过规定的焊工基本知识和操作技能考试合格后, 凭地 (市) 级安全监察机构颁发的“焊工合格证”在有效期内进行相应项目的焊接工作, 不允许“超期”或“无证”上岗。
1.2 材料与焊材的管理
(1) 对构成管道的钢管、管件、法兰等受压元件材料, 应采购经过压力管道元件安全注册的单位生产的材料。
(2) 焊材的选购应采取择优、定点选购的原则。
(3) 材料与焊材上的标记必须完整、清晰、牢固, 内容齐全。符合标准要求的质量证明书, 一般应为原件或复印后加盖有经销单位检验公章和经办人章的有效复印件。
(4) 材料、焊材应按要求进行复验、验收, 验收或复验合格后方可登记入库。
(5) 材料与焊材的发放和回收应建立完善的制度。
1.3 焊接工艺规程或工艺文件的编制
对于压力管道的焊接用工艺文件, 可分为通用工艺规程 (守则) 和专用焊接工艺规程或焊接工艺卡。通用焊接工艺规程是将常用的材料、结构、焊接方法以及典型零部件的焊接工艺汇编而成;专用焊接工艺规程是根据图纸要求和相应的施工验收规范完成。
1.4 焊接设备的管理
焊接设备的各项性能是否稳定、可靠, 是保证焊接质量的前提。应保证焊接设备的完好率在95%以上, 主要关键设备必须完好。焊接设备做到专人操作、专人负责, 专管率达到100%, 实行定期的检验、维修、保养制度。焊接设备上的指示仪表应准确可靠, 并在检定周期内。焊接设备还应建立设备档案, 建立设备管理体制。
1.5 焊接过程的管理
焊接过程管理主要有以下几个方面:焊工持证上岗、施焊环境控制、焊前准备、组对、焊接工艺执行情况以及焊接过程中、焊后焊缝质量的检验及焊缝返修控制等。
1.6 焊缝试件
相应施工与验收规范或设计图样上有焊缝试件的要求时, 管道施焊前必须焊接焊缝试件, 合格后该焊工方可上岗施焊。焊缝试件中使用的母材与焊材应与工程上使用的相同。焊缝试件一般采用对接焊缝, 具体要求由焊接与热处理责任师根据图样要求、施工与验收规范、焊接工艺评定报告和材料的可焊性制定。
1.7 焊缝返修
焊缝的返修次数不宜超过三次, 一、二次返修由焊接工艺人员分析产生缺陷的原因并编制返修工艺, 由焊接与热处理责任师审批, 三次及三次以上的焊缝返修由焊接与热处理责任师会同有关人员认真分析原因, 确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺, 由总工程师审批。
2 压力管道安装焊接质量控制
2.1 焊接工艺流程
作业准备→电弧焊接 (平焊、立焊、横焊、仰焊) →焊缝检查
2.2 焊接施工准备
(1) 电焊条:其型号按设计要求选用, 必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时, 焊接20#钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条, 按说明书的要求烘焙后, 放入保温桶内, 随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
(2) 引弧板:用坡口连接时需用弧板, 弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
(3) 主要机具:电焊机 (交、直流) 、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉条等。
2.3 焊接作业条件
(1) 熟悉图纸, 做焊接工艺技术交底。
(2) 施焊前应检查焊工合格证有效期限, 应证明焊工所能承担的焊接工作。
(3) 现场供电应符合焊接用电要求。
(4) 环境温度低于0℃, 对预热, 后热温度应根据工艺试验确定。
2.4 钢结构电弧焊接
2.4.1 平焊
(1) 选择合格的焊接工艺, 焊条直径, 焊接电流, 焊接速度, 焊接电弧长度等, 通过焊接工艺试验验证。
(2) 清理焊口:焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求, 定位焊是否牢固, 焊缝周围不得有油污、锈物。
(3) 烘焙焊条应符合规定的温度与时间, 从烘箱中取出的焊条, 放在焊条保温桶内, 随用随取。
(4) 焊接电流:根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素, 选择适宜的焊接电流。
(5) 引弧:角焊缝起落弧点应在焊缝端部, 宜大于10mm, 不应随便打弧, 打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开, 使焊条与构件间保持2~4mm间隙产生电弧。对接焊缝及时接和角接组合焊缝, 在焊缝两端设引弧板和引出板, 必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区。
(6) 焊接速度:要求等速焊接, 保证焊缝厚度、宽度均匀一致, 从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离 (2~3mm) 为宜。
(7) 焊接电弧长度:根据焊条型号不同而确定, 一般要求电弧长度稳定不变, 酸性焊条一般为3~4mm, 碱性焊条一般为2~3mm为宜。
(8) 焊接角度:焊条与焊接前进方向的夹角为60~75°;焊条与焊接左右夹角有两种情况, 当焊件厚度相等时, 焊条与焊件夹角均为45°;当焊件厚度不等时, 焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
(9) 收弧:每条焊缝焊到末尾, 应将弧坑填满后, 往焊接方向相反的方向带弧, 使弧坑甩在焊道里边, 以防弧坑咬肉。焊接完毕, 应采用气割切除弧板, 并修磨平整, 不许用锤击落。
(10) 清渣:整条焊缝焊完后清除熔渣, 经焊工自检 (包括外观及焊缝尺寸等) 确无问题后, 方可转移地点继续焊接。
2.4.2 立焊
基本操作工艺过程与平焊相同, 但应注意下述问题:
(1) 在相同条件下, 焊接电源比平焊电流小10%~15%。
(2) 采用短弧焊接, 弧长一般为2~3mm。
(3) 焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等, 焊条与焊条左右方向夹角均为45°;两焊件厚度不等时, 焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
(4) 收弧:当焊到末尾, 采用排弧法将弧坑填满, 把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。压低电弧变换焊条角度, 使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
2.4.3 横焊
基本与平焊相同, 焊接电流比同条件平焊的电流小10%~15%, 电弧长2~4mm。焊条的角度, 横焊时焊条应向下倾斜, 其角度为70~80°, 防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同, 可适当调整焊条角度, 焊条与焊接前进方向为70~90°。
2.4.4 仰焊
基本与立焊、横焊相同, 其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关, 焊条与焊接方向成70~80°角, 宜用小电流、短弧焊接。
2.4.5 冬期低温焊接
在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时, 除遵守常温焊接的有关规定外, 应调整焊接工艺参数, 使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级, 应采取挡风措施;焊后未冷却的接头, 应避免碰到冰雪。钢结构为防止焊接裂纹, 应预热、预热以控制层间温度。
2.5 成品保护
(1) 焊后不准撞砸接头, 不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。
(2) 不准随意在焊缝外母材上引弧。
(3) 各种构件校正好之后方可施焊, 并不得随意移动垫铁和卡具, 以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后, 方可进行下道隐蔽工序。
(4) 低温焊接不准立即清渣, 应等焊缝降温后进行。
2.6 安装焊接注意的质量问题
(1) 尺寸超出允许偏差:对焊缝长度、宽度、厚度不足, 中心线偏移, 弯折等偏差, 应严格控制焊接部位的相对位置尺寸, 合格后方准焊接, 焊接时精心操作。
(2) 焊缝裂纹:为防止裂纹产生, 应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序, 避免用大电流, 不要突然熄火, 焊缝接头应搭接10~15mm, 焊接中不允许搬动、敲击焊件。
(3) 表面气孔:焊条按规定的温度和时间进行烘焙, 焊接区域必须清理干净, 焊接过程中选择适当的焊接电流, 降低焊接速度, 使熔池中的气体完全逸出。
(4) 焊缝夹渣:多层施焊应层层将焊渣清除干净, 操作中应运条正确, 弧长适当。注意熔渣的流动方向。
3 结束语
压力管道安装焊接对于压力管理的重要性不言而喻, 文章系统性的从质量管理和控制两方面提出了保证压力管道安装焊接质量的措施, 可为相关人员提供借鉴, 而在具体工程实践中, 必须结合工程条件及状况, 采取综合性的管理和技术措施, 以保证压力管道的安全稳定运行。
参考文献
[1]王晋生, 郑春刚, 陈丽中.压力管道工程焊接技术与质量控制[J].管道技术与设备, 2004, (2) .
【关键词】机械振动焊接 冲击功 焊接质量 影响
机械振动焊接是在焊接工件过程中给焊接工件施加周期性的激振力，使焊接的工件发生振动，降低焊接残余应力的一种新型焊接工艺。目前，该种焊接工艺在工程实践中得到了广泛的推广及应用。机械振动焊接工艺除了能够有效降低焊接时产生的残余应力，还能够对焊缝组织细化，提高焊缝的机械性能及焊接质量。该种焊接所用的工时比传统的焊接工艺缩短了很多，有效提高了焊接生产效率。下文笔者通过机械振动焊接和埋弧自动焊接钢板对比实验方法，探讨机械振动焊接对焊接质量的影响。
一、实验的方法
实验采用规格为500mm×150mm×16mm16MnR的两块钢板对接；经过组对后截面为N型坡口，坡口角度为70度，钝边为5mm。如图1所示：
图1 样板简图
实验时将其中的一组试板采用埋弧自动焊接，其他各组采用机械振动焊接。机械振动焊接前，应将振动设备振动频率档位归零，在确定试块固有频率后将振动设备的偏心块旋转固定在二档，在固有频率周边选取四组频率实施机械振动焊接。然后再将机械振动设备的频率规定在固有频率，并依次将机械振动设备激振力选在其他档实施振动焊接，采用多个频率进行机械振动焊接试验，通过摆锤冲断试样后的回升高度和原先提升高度差，计算出破坏期间能量，也就是说实验变形所消耗的功，该种功我们通常称其为冲击功。固定激振力在二档，在改变振动设备振动频率后，对试样的平行焊缝分别去焊缝、热影响区式样。
二、实验结果
在不同参数条件下的实验结果是不相同的，同时，在规定激振力改变振动频率的振动焊接条件下的试样冲击功所提高的百分率也是不一样的。实验结果表明，实验的冲击功会随着振动频率提高而增加，频率越低，冲击功提高的百分率越小，频率越高，冲击功提高的百分率越大。此外，在固定振动频率，改变激振力振动焊接条件下，试样冲击功会随着激振力增大而增加，激振力越小，冲击功提高的百分率也越小。激振力越大，冲击功提高的百分率也越大。从上述中我们可归纳总结出：试样冲击功同振动频率、激振力（振幅）有密切关系。就本实验条件而言，振动频率越低，激振力越小，冲击功提升的百分率也就越低。
三、实验结果的分析和讨论
埋弧自动焊接法下的焊缝中存在表面细晶区、柱状晶区和等轴晶区三个不同晶体形态的区域。采用埋弧自动焊接法对工件进行焊接，焊接过程中输入大量的热，使柱状晶区域变大，枝晶也变得越来越发达。这些都需等到焊接热处理之后消除对柱状晶区的影响。所以，在焊接过程中，如果能够控制柱状晶的形成和生长，只需细化焊缝组织就可有效提高焊接缝的韧度和强度，并且不需要对焊缝进行热处理，对缩短工期，降低工程成本投入意义重大。从凝固理论角度分析，金属在凝固时，单位体积内的晶粒数量同生长速度和形核率两个因素相关。所以，我们这里说的细化焊缝组织，也就是控制生长速度和形核率。就埋弧自动焊接而言，一般是通过增加过冷度来提高其生长速度。
采用机械振动焊接时，基于振动对熔池具有一定的搅拌作用，使得熔池散热加快，从而有效提高焊缝金属凝固时的冷却速度和生长速度，对细化焊缝组织有利。振动焊接细化晶粒的主要方式是增加形核率。机械振动加速结晶过程中液体运动，进而提高形核率，即动态晶粒细化。金属材料中含有的非金属夹杂物等第二相质点的存在对焊接缝的脆性有巨大影响，影响程度同第二相质点的大小、分布有关。不管是第二相分布于晶界上，还是独立在基体中，其夹杂物尺寸越大，材料的韧性越差，冲击功越小。如能减少焊缝中夹杂物的数量和夹杂物尺寸，可有效提高机械振动冲击功。通常情况下，夹杂在焊缝中的非金属物质都是在焊接后冷却过程中产生的。这些物质基本上都是氧化物，氧化物形核后，不断生长。熔池金属施加机械振动后，使熔池金属对流速度加快，使较大夹杂物碰撞吞噬较小的夹杂物，进而形成较大夹杂物概率增加。由于夹杂物的密度低于液态金属密度，夹杂物会上浮到液态金属表面，成为熔渣被去除掉。对于夹杂物，其半径越大，上浮的速度也越快，半径越小，上浮速度越慢。夹杂物的上浮同夹杂物半径有直接性联系。此外，机械振动作用于熔池，在搅拌作用下使焊缝金属粘度系数减小，同样也有利于比较大的夹杂物上浮除掉。
从上述分析我们可以得知，机械振动使氧化物夹杂的形核率增加，加剧了较大的夾杂物吞噬较小的夹杂物，成为较大夹杂物，提高了其浮到熔渣中的概率。此外，机械振动焊接不仅具有消除柱状晶、细化等轴晶、减少夹杂物数量和缩小尺寸功能性，还能有效避免或者减少偏析，利于气体排出，对提高焊接接头金属性能有着重要影响。
四、结语
机械振动焊接工艺除了能够有效降低焊接时产生的残余应力，并且还能够对焊缝组织细化，提高焊缝的机械性能及焊接质量。该种焊接所用的工时比传统的焊接工艺缩短了很多，有效提高了焊接生产效率和质量。
【参考文献】
