加工实训总结（推荐8篇）
机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也非凡有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际把握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地熟悉到肩负的责任。
实习期间，通过学习车工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛劳的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要把握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。一个下午下来虽然很多同学浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
①
通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②
在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③
在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④
培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合练习的作用，使我们不但要把握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的练习，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、刨工、等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的熟悉。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑤
在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥
实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确熟悉，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感慨，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序非凡长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了出色的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我熟悉到自己的优点与不足。
实践是真理的检验标准，通过两星期的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
1 电加工实训教学的基本思路
1.1 电加工实训教学的指导思想
电加工实训教学是以具备应用能力为目的, 采用应用项目教学法注重理论与实训相互渗透, 交叉学习, 培养学生独立工作能力、分析解决问题的能力及创新能力的培养并体现出职业教育的特点。
1.2 电加工实训教学的总体方案的设计
根据电加工实训课的指导思想, 实训教学的设计应注重加工工艺性及操作案例, 并不过分的强调实践教学内容与理论内容完全统一, 而是追求学生能够触类旁通、自主学习的能力, 并要体现出教学的个体差异。为此我们将教学框架设计为:实践部分:单项基本技能训练项目、技能提高训练项目、综合技能训练项目。理论部分:电工基础 (讲解涉及内容以够用为度) 、CAXA线切割软件应用、案例讲解加工工艺、钳工操作 (涉及内容) 、电加工中级考核鉴定。理论讲解穿插在实践教学中进行以便于学生理解。
2 电加工实训的课程内容设计
职业学校的电加工实训课教学主要包括三大块:线切割、打孔机、电火花成型, 在实际的教学中课时分配按7∶1∶2的比例进行合理分配。
本实训课以典型机械零件的加工过程涉及的基础知识与操作过程为主线, 分解课程内容, 先易后难设计教学训练项目。各教学项目采用任务驱动模式, 各环节目标内容、评价标准明确。
项目一, 通过单项基本技能训练项目来了解电火花加工基础知识。操作内容: (1) 线切割加工实训。 (2) 电火花成型加工实训。通过以上演示使学生对电加工有一个感性认识消除陌生感并通过两个任务来讲解介绍 (以上操作由老师完成) : (1) 电火花加工基础知识。 (2) 设备加工原理、简单的操作规程。 (3) 设备构造、维护保养。 (4) 结合相关知识介绍加工参数及对加工的影响。
在老师演示讲解完成后, 安排一定课时在教师指导下进行实际单项训练。结合自己学校的机床实际情况合理安排分组情况, 并设置故障教学生排除的办法。经过几个独立的工件加工之后, 要进一步提高。
项目二, 通过技能提高训练使学生理论上进一步提高。任务一:3B代码的编程 (给图纸并标准尺寸) 。任务二:CAXA软件应用 (给图纸并标准尺寸) 。由于有基本技能训练的基础学生可以很方便把3B、CAXA应用到加工中, 先让学生编写3B程序, 之后进行软件应用, 通过软件可以加工一些自己从网上下载图片文字增加兴趣。另外由教师演示讲解线切割中大厚工件、锥度切割的加工让学生来学习, 为了开阔学生的视野放一些多轴加工案例视频。
在教学过程中达到的目标: (1) 要求学生自己编写程序输入机床中校正、演示、加工。 (2) 分组对零件图的工艺进行分析。 (3) 电极丝材料与直径选择。 (4) 穿丝孔直径与位置的确定。 (5) 线切割路径的选择。 (6) 零件的定位及装夹。 (7) 熟练掌握机床的操作、了解加工参数对加工质量的影响。 (8) 加工过程中独立排除故障及改进、控制措施。 (9) 对自己成品进行评价。
打孔机的训练结合在线切割实训中进行, 因为它非常简单。
项目三, 电火花成型加工实训。任务一:单电极直接成型法实训。任务二:单电极平动法实训。在教师指导下进行操作, 要求达到目标: (1) 熟悉机床操作、安全规则。 (2) 学会工件装夹、找正。 (3) 学会工具电极找正、材料的选择。 (4) 工艺参数的选择。
项目四, 电加工的综合实训。由学生动手综合以前学过的知识, 来完成自己的作业, 评价自己的学习。
总之在整个教学过程中一定要强调学生的动手能力, 老师留的作业学生至少亲自动手做一遍, 才能体现出教学方法的效果。
3 完善电加工实训教学的措施
3.1 改革传统的课程模式, 建立培养职业技能为主线的实训教学课程模式
职业教育的课程目标应以培养掌握一定技能为主线的教学模式, 因此应按职业教育的规律来深化课程改革, 修正传统的文化课、专业基础课、职业实训课的课程模式。换句话, 实训教学课程体系建设要培养学生职业素质为基础, 以能力为本体, 整合所需要的技能和知识点, 减少学习各基础理论学科的负担, 使“适度、够用”成为可能, 提高教学的有效性, 使学生彻底从枯燥的学习中解放出来。
3.2 实施对外加工和校企合作的教学模式
其一, 学校在具备一定设备规模和技术水平的基础上, 为了减少学生实习的成本, 增加学校的经济收入, 开拓学生的视野, 提高他们的技能, 可以对外承担一定的加工任务, 同时也可以提高学校的知名度。
其二, 校企合作无论是基地模式、专兼职教师结合、还是“订单”模式, 都可以操作。只有坚持全过程参与企业的生产, 校企全方位、多形式的合作, 才能培养社会需要的高技能人才。
摘要：本文对电加工实训教学进行了思考和总结, 认为在电加工理论课教学上应以“必须、够用”为限度, 实训教学上应以达到灵活应用电加工技能为目标, 教学设备配备上要功能齐全, 并能满足生产为标准。在课程模式上应以社会需求为依据, 以培养职业能力为主线, 不断探索新方法、新思路, 以追求实训教学的最佳效果。
关键词：电加工技能,实训,教法
参考文献
[1]丘主庆.模具数控电火花线切割工艺分析与操作案例[M].北京:化学工业出版社.
关键词：数控车床加工实训
随着社会经济的不断发展，传统的加工制造设备已经不能适应新形势下的工业发展要求，需要应用数控加工设备进行替代。针对目前数控车床加工专业性人才短缺的问题，在培养数控车床加工人才的时候，我们应以企业对人才的需求作为主要培养目标，保证培养的人才具有专业的理论基础和实践操作技能，能够适应我国社会的发展需求。
一、普车基础的学习
数控车床具有较强的适应性，适合应用在复杂型面零件的加工，具有較高的加工精度要求。在实际的加工过程中，必须保证稳定的质量。数控车床加工具有较高的自动化程度和加工生产率，在机械制造行业中占有重要的位置。学生在学习数控车床加工使用及进行操作时，应用的是普通车床，是一项基础的学习过程。在数控车床加工教学过程中，学生应该可以在普通车床上进行刃磨车刀的实习和练习，保证对车床操作的熟练性。首先开始的部分是对端面、外圆、内孔和切槽的加工，逐渐到对螺纹各部分尺寸的计算和加工，对特型面的加工；学习应用不同的测量器具，并且进行练习，直至熟练掌握。在这个学习的过程中，学生应该充分认识到刀具几何角度对数控车床加工精度和表面粗糙度造成的影响，进一步理解数控切削的3个不同要素ap、f、n在数控车床加工中的相互关系，及不同要素对数控加工工件质量产生的影响。同时，学生应该对数控车床中的一些常用工具和夹具结构进行相应的了解和掌握，对工件的加工工艺过程和工件的定位基准进行合理地选择。
教师在进行数控车床加工教学的过程中，应该让学生明白只有全部完成普车基础这一阶段的实训任务，以后在实际的数控车床加工操作过程中，才能保证所编制的加工程序更加具有实用性和合理性。
二、数控车床的初级操作
学生在可以熟练掌握普通车床的操作之后，可以在数控车床上进行一定的操作训练。首先，需要进行的学习是数控车床开关机训练。因为，相对于普通车床来说，数控车床多了一个数控装置。学生在进行数控车床开关机的时候，需要按照一定的顺序。另外，还应该对油路的畅通性进行检查，保证数控装置控制柜风扇的正常运转，如果发现异常应该及时检修。在数控车床的实际操作过程中，首先应该回到机械零点。这一项工作十分重要，是建立数控机床坐标系的关键因素。然后，学生应该对数控车床的手动操作进行熟悉掌握。例如， 数控车的正转和反转、大溜板和中溜板的快进和快退、快速移动的倍率转换和收腰脉冲发生器对大溜板和中溜板快进快退的控制等。学生通过对数控车床初级操作的有效认识，可以为以后数控车床的熟练操作奠定良好的基础。
三、仿真实训
学生在完成了数控车床加工第二阶段实训之后，需要进行一定的技能考试，等数控车床操作达到相关的要求之后，让学生进行数控仿真软件的练习。一些学生可以先进行仿真实训，有效地激发他们的竞争意识，促进未符合要求的学生加紧练习，同时培养他们的学习兴趣。学生在进行仿真实训的时候，首先应该对仿真机床的操作面板和录入面板进行一定的熟悉和了解，明确不同按键的不同功能，准确掌握建立工件坐标系的方法。同时，学生需要对刀具几何角度设置刀偏和刀补的选择进行掌握，教师应该对每一个操作过程进行讲解。首先，教师需要让学生进行的是G00和G01的编程训练，因为这是对其它复杂程序进行编制的一项基础。学生只有熟悉准确地掌握了G00和G01编程方法，才能清晰明白对刀点、刀位点、编程原点、换刀点和编程坐标系等概念。其次，教师应该简单地向学生讲解固定循环指令，也叫做G90指令。在刚开始教学的时候，学生应用G00和G01编程实现对程序的编制，都会感到比较麻烦。在这种情形下，教师实现对G90指令的讲解，可以激发学生的学习兴趣。等到学生可以准确掌握G90指令之后，教师可以向学生讲解G71/G70、G73/G70复合固定循环指令。这些指令，是更加方便和简洁的指令。
但是，学生在应用G71/G70、G73/G70复合固定循环指令的时候，应该注意：在应用之前，要先选定一个循环点，选好粗车和精车的转速、进给速度和背吃刀量。同时，学生需要全面了解G70、G71和G73指令格式中的每一项内容，准确掌握应用G71指令可以进行尺寸单调变化的零件。学生在应用G73指令格式实现对零件加工的时候，一定要选择合适的刀尖角度，避免刀具的副切削刃发生干涉，从而导致加工零件报废的现象。在开始循环接近工件和结束后离开工件的时候，保证刀具在Z轴方向的固定，避免机床发生报警。另外，学生还需要重点掌握螺纹切削循环指令G92。
四、数控加工
通过前三个阶段的学习，学生可以准确掌握普车的操作，初步了解数控车，并且在计算机上对学习过程的一些常用程序进行仿真练习。但是，需要注意的是，不管仿真练习的成绩再好，也只属于模拟练习，是一项理想化的操作，在实际的操作过程中，会出现一些不可预测的问题。首先，学生应该掌握端面和外圆对刀，在刀补中输入测量后的数值。同时，在刀补中还应该输入刀尖半径的补偿值，输入程序的时候应该快速和准确。在运行程序加工的时候，前几段一定要用单段运行，避免程序运行故障的出现。在程序执行完成之后，需要仔细测量零件，如果出现误差，需要对零件的尺寸进行修正，然后重新执行程序，直到加工零件合格为止。这样，学生可以全面了解和掌握数控车床加工的整个过程，对数控车床加工的原理、编程方法、机床工作过程和制动工艺的原则等有了更加深刻的理解，能够准确区分出普通车床和数控车床在加工工艺上的不同。经过这些学习，可以吸引学生对数控车床加工的学习兴趣，提高学习的积极性。在学习之后，可以熟练掌握数控车床的操作过程，在实际工作之后，具有较高的数控车床加工技能。
五、设计图纸的学习
在数控车床加工教学的时候，对零件图样进行认真分析是一项重要的教学内容，这对零件加工程序的编制和零件的加工结果具有直接的影响。所以，学生在数控车床加工学习的过程中，应该对零件图进行认真的分析。首先，学生应该对加工零件轮廓的几何条件进行审核，处理零件图样上不详细的尺寸或者封闭的尺寸链。其次，学生应该按照零件施工设计的控制尺寸精度进行加工。例如，学生对加工刀具的选择和切削用量的确定。最后，学生应该对零件加工的位置公差要求和形状进行认真分析。在数控车床的加工教学过程中，机床机械运动精度会对加工零件的位置误差和形状造成影响，这是主要的决定因素。在车削的时候，如果主轴轴线和X坐标轴的运动方向不垂直，就不能准确保证垂直度。或者沿Z轴坐标运动的方向和其主轴轴线的方向不平行，会导致圆柱度的形状公差不符合实际要求。所以，在进行编程之前，应该对相关的技术处理方案进行考虑和确定。
六、注重细节
在数控车床加工的教学过程中，学生应该重视编程中细节问题的处理。例如，应该重视对G04的正确使用。G04是一项暂停指令，主要的作用是在零件加工过程中，在指定的时间内，让刀具暂停运动。因为在数控车床的加工过程中，G04没有实际的切削运动，所以在实际的操作中容易被忽略。但是，G04具有重要的作用，不仅可以保证零件的加工精度，还在平底槽的切削、调整运动和钻孔等方面发挥着重要的作用。例如，零件加工的时候，进行切平地槽和钻孔的时候，应该设置G04命令，以保证槽底和孔底的尺寸以及零件表面的粗糙度。如果刀具的运动方向产生了比较大的改变，应该及时设置G04指令命令，保证零件加工的合理性和安全性。当粗加工具有较大的切削量，切屑不容易被折断的时候，设置G04指令，可以分段加工连续的
运动轨迹，实现对断削的有效处理。
七、合理编程
在数控车床的加工过程中，一项关键的环节是对G命令程序段进行合理的调用，用最少的命令构成零件加工的程序段。在编制零件加工程序的時候，为了减少出错的概率，提高零件加工中的编程效率，保证编程程序简洁明了，需要学生重视对编程的学习，保证在数控车床加工操作过程中编程的合理性。数控车床的装置中，一般情况下都存在直线和圆弧插补运算的功能，如果不算抛物线和椭圆等非圆弧曲线，程序段数的确定，可以通过工艺路线确定的各条程序、零件构成的几何要素等实现。而且，一项首要的编程原则是保持最少的程序段数。在数控车床加工的过程中，进行合理的编程，合理选择G命令，不仅可以减少程序段，还能保证最短的走刀路线，提高生产效率。针对编程的主程序段数，应该以保证主程序加工精度作为前提条件计算，以获取非曲线轨迹实现零件的加工。这种非圆曲线应该按照一定的原理实现划分，划分成不同的主程序段，大部分都是圆弧或者直线。通过这些操作，不仅可以有效减少参数计算的工作量，还能有效减少机床内存的占有量和程序的输入时间，保证数控车床加工实训指导和生产指导的科学性，才能保证零件加工的高效生产。
八、结语
为了适应目前我国社会发展中对数控专业人才的需求，在实际的数控车床加工教学过程中，需要重视一定的教学要点。例如，学生在学习的过程中，需要学习普车基础、数控车床的初级操作，进行仿真实训和数控加工，实现对设计图纸的学习，注重细节，保证编程的合理性，这样才能提高数控车床加工技能，适应实际的数控车床加工操作要求。
参考文献：
[1]汤燕.数控车削加工实训教学中常见问题的分析与研究[J].产业与科技论坛，2013，（17）：148-149.
[2]赵军强.数控仿真与数控加工实训教学衔接的探讨[J].职业，2013，（14）：104-105.
课题一钻工、钳工实训内容
钻工、钳工基础知识
钻削在金属切削加工中应用很广泛。而麻花钻则是在实心材料上钻孔的主要刀具。掌握钻削加工安全技术知识消除伤害事故，对实现安全生产具有很重要的意义。
一、钻削的不安全因素
1.钻床工作时，心轴、套筒、钻头和传动装置等回转部分，如没有采取适当的防护装置，可能会卷住人的衣服和头发。工件在钻床工作台上夹装不牢、钻头没有装紧或钻头折断时，都可能发生事故。
2.钻韧性金属时，钻下的连续铁屑如果没有用断屑装置；或钻脆性金属时，清楚钻床上工件的铁屑没有遵守安全规程，都有可能割伤人。
3.其它不安全因素。
二、钻削的安全措施
1.为了工作时的安全，对钻床的设计、夹具的设计、钻头的刃磨等方面都要采取各种措施，以防止事故的发生。
2.按照一般切削机床的安全要求，其传动装置必须牢固地遮盖住或有防护罩。
3.夹装钻头的套筒外不可有凸起边缘。夹紧钻头的装置须保证把钻头夹装牢固，对准中心和装卸方便。
4.当工件经钻孔、铰孔、刮光孔底等一系列连续操作，而钻头需要时常装卸、或钻不同直径的孔径时，宜采用快速装卸式套筒。这种套筒在心轴回转时装卸钻头要比较安全，并显著地提高了劳动生产率。
5.在尺寸小的工件上转孔，需用手工夹具。
6.在操作中应防止钻头折断。钻头折断主要有以下原因：
1）钻孔时，钻头碰到工件上的砂眼或硬块而折断。遇到这种情况时，可缓冲慢进，防止钻头折断。
2）钻头上的螺旋槽充塞铁屑来不及排出，而使钻头折断。这种情况采取钻头定时断续进给，保持排屑畅通，钻头就不易折断。
3）用麻花钻头钻削非常厚的韧性金属材料时，从钻头排出两条螺旋形铁屑跟钻头一起回转，使人员受到伤害。这种钻屑必须在钻削过程中使之碎断成碎片，可在钻头上做成断屑槽或钻头定时断续进给，断屑畅通，钻头就不易折断。
三、钻孔过程的安全技术
钻孔过程应包括切削用量的选择、工件装夹和钻孔切削三部分：
1.切削用量的选择。
必须根据工件材料的性质、孔径大小、孔的精度和表面粗糙度来正确选择切削用量，并使生产效率达到最高。但绝不允许选用的切削用量超过机床功率和机床、刀具、夹具、工件的强度和刚度所允许的范围，否则将会造成工件报废，刀夹具和机床的损坏，甚至造成伤害事故。
2.工件的装夹。
钻孔时工件必须要夹紧。如用搭压板的方法压紧时，压紧螺钉必须靠近工件，垫铁要比工件略高，这样才能牢固地压紧工件。否则，很容易在钻削过程中由于扭矩的作用，而使工件飞出造成伤害事故。
3.钻削中的安全注意事项。
1）严禁戴手套操作，戴手套操作是钻削过程中引起事故的主要原因。
2）钻削时手中不准拿棉丝，以免不小心被切屑勾住而产生事故。
3）工作台面上不允许放置工夹量具及其他用具，以防被旋转着的铁屑带着抛出，以及在万一发生事故时，使事故扩大化。
4）切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子勾掉或停车处理，以防切屑缠绕过多或抛出造成事故，清除切屑时不允许用手拉或嘴吹。
5）钻孔时要加冷却液，钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止事故。
6）钻通孔时，在孔将要钻穿时，应减小进给量，否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，钻头就会突然加大进刀，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻者钻头折断，重者会使工件和夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。
7）机床未停稳时不准调换钻头、钻夹头，及进行孔径测量，也不准进行变速。
四、钻工安全操作规程
1.工作前对钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。
2.按规定穿戴好安全防护用品；特别是工作中严禁戴手套，女工戴好工作帽。
3.工件夹装必须牢固可靠。钻小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。
4.使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位。手动进刀时，逐渐增压或逐渐减压，以免用力过猛造成事故。
5.钻头上缠有铁屑时，要停车清除。禁止用嘴或压缩空气吹，不得用手拉。要用刷子或铁钩子清除。
6.精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。
7.不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。
8.使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。使用前横臂必须卡紧。
9.横臂及工作台上不准放物件。
10.工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主柱，并要卡紧
车工实训
1.课目一车工基础
1、车床的基本用途
车床是利用工件在主轴带动下旋转（主运动）与刀具的进给运
动来实际切削加工的，它的基本功能有：车外圆、车端面、车锥面、车沟槽和切断、钻中心孔和钻孔、车孔和铰孔、车螺纹和攻螺纹、车成形面和滚花，以及绕弹簧。若在车床上装上各种相应的夹具和附件，还可进行磨削、研磨、抛光、拉削和铣削平面，以及其它特殊、复杂零件的内、外圆加工。因此，车床是机械制造业中应用极广的金属切削机床
2、车床的甚本结构
1、主轴部分
2、交换齿轮箱部分
3、进给部分
4、溜板部分。
5、尾座
6、床身
7、附件
2.课目二卧式车床操作
1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。
2、加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。
3、加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。
4、用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。
5、用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。
6、装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。
7、装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。
8、溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。
9、车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。
10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。
11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。
12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。
13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。
加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。
14、作高速切削时，必须注意：
① 切削钢件要有断屑装置。
② 必须使用活顶尘
3.课目三车刀
车刀的种类和用途常用车刀有车槽刀、切断刀、外圆车刀、端面车
刀、车孔刀、螺纹车刀等
常用车刀基本用途：
（1）90°外圆车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、台阶和端面。
（2）45°外圆车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。
（3）切断刀用来切断工件或在工件上车槽。
（4）内孔车刀用来车削工件的内孔。
（5）圆头刀用来车削工件的圆弧面或成形面。
（6）螺纹车刀用来车削螺纹。
铣工实训
课目一铣工基础
课目二铣刀及其安装
课目三工件的装夹
数控铣床实训………………………………………………………..................2 实训目的和意义…………………………………………………………..2 数控铣床简介……………………………………………………………..2 数控铣床主要功能………………………………………………………..3 数控铣床加工范围………………………………………………………..4 数控铣床的指令…………………………………………………………..5 数控铣床的对刀…………………………………………………………..6 数控车床实训…………………………………………………………………..7 实训目的…………………………………………………………………..7 实训内容…………………………………………………………………..8 数控车床的简介…………………………………………………………..8 数控车床基本组成………………………………………………………..9 数控车床编程技巧………………………………………………………..9 数控车床编程常用指令…………………………………………………..12 数控车床的对刀…………………………………………………………..14 实习总结………………………………………………………………………..16
一、数控铣床实训
1．1实训目的
1.了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。2.了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。
3.熟悉数控铣床加工的编程指令，掌握程序格式及编程方法。
4.通过操作实训，掌握数控铣床基本操作技能。
1．2实训意义
1.初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。能够根据图纸要求，独立地完成 简单的零件的编程设计和加工操作。
2.在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加 强了我们的实践能力。
1．3数控铣床简介
数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。
主轴箱：包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。
进给伺服系统：由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。
控制系统：数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。
辅助装臵：如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装臵。机床基础件：通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架。1．4数控铣床变频器主要特点：
1、低频力矩大、输出平稳。
2、高性能矢量控
3、转矩动态响应快、稳速精度高
4、减速停车速度快
5、抗干扰能力强
1．5工艺装备：数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。（1）夹具
数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位臵。数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装臵。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。
（2）刀具
数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。
1.6 数控铣床的主要功能
1)点位控制功能 数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。
2)连续控制功能 通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。3)刀具半径补偿功能
如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值;在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。
4)刀具长度补偿功能 改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位臵，控制刀具的轴向定位精度。
5)固定循环加工功能 应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。
6)子程序功能 如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。
7)特殊功能 在数控铣床上配臵仿形软件和仿形装臵，用传感器对实物扫描及采集数据，经过数据处理后自动生成NC程序，进而实现对工件的仿形加工，实现反向加工工程。总之，配臵一定的软件和硬件之后，能够扩大数控铣床的使用功能。
1．7数控铣床加工范围
1)平面加工 数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件的正平面(XZ)加工和对工件的侧平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。
2)曲面加工 如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。
1．8数控铣床指令
G92 坐标系设定
G04 进给运动暂停 G09 准停校验
G10 偏移量设定、工件零点偏移量设定
G27 返回参考点检查
G28 自动返回参考点 G29 从参考点返回
G53 选择机床坐标系 G45 刀具位臵偏移增加
G46 刀具位臵偏移减小
G47 刀具位臵偏移2 倍增加
G48 刀具位臵偏移2 倍减小 G00快速移动
G01 直线插补 G02 顺圆插补CW
G03 逆圆插补CCW G32 螺纹切削
G33 螺纹切削 G17 XY平面选择
G18 XZ平面选择
G19 YZ平面选择
G90绝对值编程
G91 增量值编程
G22 存储行程极限开 G23 存储行程极限关
G94 每分进给
G95 每转进给
G96 主轴mpm G97 主轴rpm
G20 英制数控输入 G21 公制数控输入
G40取消刀具半径补偿 G41 刀具半径左补偿
G42 刀具半径右补偿
G43 刀具长度正补偿
G44 刀具长度负补偿
G49 取消长度补偿
G73 高速深孔啄钻 G74 攻左螺纹
G76 精镗
G80 取消孔循环
G81 钻孔
G82 钻孔（阶梯）
G83 深孔啄钻 G84 攻右螺纹
G85 镗孔循环 G86 镗孔循环
G87 反镗孔循环 G88 镗孔循环
G89 镗孔循环 G98 返回初始平面
G99 返回R点平面
G54 工件坐标系1
G55 工件坐标系2 G56 工件坐标系3
G57 工件坐标系4 G58 工件坐标系5
G59 工件坐标系6 G61 精确停校验模式
G62 自动拐角修调有效
G64 切削方式 M代码
M00 程序停止
M01 条件程序停止 功能同M00，要按“选择暂停”才执行
M02 程序结束 主轴停、进给停、切削液关、控制部分复位，停在程序尾 M30 程序结束并返回程序开头，加工件数加1 与M02 相同，但停在程序开头
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回/重复执行
由PLC 控制的M代码：
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停
M08 冷却开
M09 冷却关
M29 刚性攻螺纹
M32 润滑开
M33 润滑关
1．9数控机床的对刀
数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2，平底立铣刀的直径也已测量好。如图1所示，将工件在铣床工作台上装夹好后，在手动方式操纵机床，具体步骤如下：（1）回参考点操作：采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位臵的坐标值。
（2）手工对刀：先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位臵，按设臵编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设臵。再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位臵，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X坐标值0时，按编程零点设臵键，就完成X、Y两个方向的编程零点设臵。最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设臵键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设臵功能。就把铣刀的刀位点设臵在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上。
（3）建立工件坐标系：此时，刀具（铣刀的刀位点）当前位臵就在编程零点（即工件原点）上。由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠，且经济，所以得到广泛的应用。
二、数控车床实训
2．1实训目的：
（1）了解数控车削加工的安全操作规程；
（2）熟悉数控加工的生产环境；掌控车床的基本操作方法及步骤；对操作者的有关要求
（3）掌握数控车削加工中的基本操作技能；培养良好的职业道德。2．2实训内容：
（1）操作面板与控制面板：熟悉各类开关、按扭、操作键的使用
（2）基本操作：启动、停止、回参考点、手动进给、手轮进给、程序编辑管理等。
2．3数控车床简介：
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，可咨询：宁波众鑫数控机床厂。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位臵，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
2．4数控车床的安全操作规程
(1)操作机床前,必须紧束工作服,女生必须戴好工作帽,严禁戴手套操作数控车床.(2)通电后,检查机床有无异常现象.(3)刀具要垫好,放正,夹牢;安装的工件要校正,夹紧,安装完毕应取出卡盘扳手.(4)换刀时,刀架应远离卡盘,工件和尾架;在手动移动拖板或对刀过程中,在刀尖接近工件时, 进给速度要小,移位键不能按错,且一定注意按移位键时不要误按换刀键.(5)自动加工前,程序必须通过模拟或经过指导教师检查,正确的程序才能自动运行,加工工件.(6)自动加工前,确认起刀点的坐标无误;加工时要关闭机床防护门,加工过程中不能随意打开.(7)数控车床的加工虽属自动进行,但仍需要操作者监控,不允许随意离开岗位.(8)若发生异常,应立即按下急停按钮,并及时报告以便分析原因.(9)不得随意删除机内的程序,也不能随意调出机内程序进行自动加工.(10)不能更改机床参数设臵.(11)不要用手清除切屑,可用钩子清理,发现屑缠绕工件时,应停车清理;机床面上不准放东西.(12)机床只能单人操作;加工时,决不能把头伸向刀架附近观察,以防发生事故.(13)工件转动时,严禁测量工件,清洗机床,用手去摸工件,更不能用手制动主轴头.(14)关机之前,应将溜板停在 X 轴,Z 轴中央区域.2．5数控车床的基本组成：
数控车床由数控装臵、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。
立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工
2．6数控车床编程技巧： 科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业。
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
1．灵活设臵参考点
数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位臵时，刀具停止，此位臵称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位臵，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位臵与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位臵并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位臵，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
2．化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。
3．减少刀具空行程
在数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位臵安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位臵已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位臵进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。
4．优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损
2．7数控车床编程常用指令 G00 快速定位 G20 英制单位选择 G72 径向粗车循环
G01 直线插补 G21 公制单位选择 G73 封闭切削循环 G02 顺时针圆弧插补 G28 自动返回机床零点 G70 精加工循环 G03 逆时针圆弧插补
G30 回机床第2、3、4 参考点 G74 轴向切槽循环
G04 暂停、准停 G31 跳跃机能 G75 径向切槽循环
G05 三点圆弧插补 G32 等螺距螺纹切削 G76 多重螺纹切削循环
G6.2 顺时针椭圆插补 G32.1 刚性螺纹切削 G80 刚性攻丝状态取消
G6.3 逆时针椭圆插补 G33 Z 轴攻丝循环 G84 轴向刚性攻丝 G7.2 顺时针抛物线插补
G34 变螺距螺纹切削 G88 径向刚性攻丝
G7.3 逆时针抛物线插补 G36 自动刀具补偿测量X G90 轴向切削循环
G12.1 极坐标插补 G37 自动刀具补偿测量Z G92 螺纹切削循环
G7.1 圆柱插补 G40 取消刀尖半径补偿 G94 径向切削循环
G15 极坐标指令取消 G41 刀尖半径左补偿 G96 恒线速控制
G16 极坐标指令 G42 刀尖半径右补偿 G97 取消恒线速控制
G17 平面选择代码 G50 设臵工件坐标系 G98 每分进给
G18 平面选择代码 G65 宏代码非模态调用 G99 每转进给
G19 平面选择代码 G66 宏程序模态调用 G10 数据输入方式有效 G67 取消宏程序模态调用
G11 取消数据输入方式
G71 轴向粗车循环（支持凹槽）
2．8数控车床的对刀 1.试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位臵。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位臵。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位臵并不是求该点的实际位臵，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位臵。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2.对刀仪自动对刀
刀尖随刀架向已设定好位臵的对刀仪位臵检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位臵总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。
手动移动刀架的 X、Z 轴，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位臵，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上
数控车床综合实训实训目的：
1．掌握换刀点和刀具补偿的概念及换刀点设定的一般方法。2．必须掌握普通机床难加工的圆锥、圆弧、锥螺纹等的编程。
3．培养学生养成良好的习惯，严格按照编程顺序思考问题，克服粗心大意、计算不精确等做法，养成条理性、科学性和认真负责的工作作风。
4．独立编制特点较强的中等技术水平的工件程序。
5．能够熟练的完成程序输入、检索、修改、增删鞥面板操作。6．能够熟练操作数控车床完成工件的加工全工程
实习总结
时光如流水，两周时间转眼即逝，为期两周的实习给我的体会是： ① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
1、实训之前必须认真预习实训指导书及教材中有关的内容，明确实训目的要求、实训原理、方法和步骤；
2、严格遵守实训室的规章制度和数控设备操作规程，服从实训指导教师和管理人员的安排，确保实习者安全及设备安全；
3、必须熟悉数控机床的功能和操作规程，严格按操作规程进行实训；
4、实训时必须穿工作服，女生必须盘头发并戴工作帽，不准穿拖鞋、短裤；
5、未经批准，禁止非实习学生上机操作；
6、实训中必须按管理人员提供的材料进行加工，不准私自装夹材质较硬的材料进行加工；
7、实训中必须保持安静与整洁，禁止吸烟、喧哗、打闹、乱扔杂物、窜岗、离岗；严禁乱动机床的按钮，开关；
8、违反规定不听劝阻者，将视情况给予停止实训、书面检讨或纪律处分；
9、一旦发生机器故障，应立即切断电源，并报告指导教师或管理人员进行处理；
对于高职院校而言, 数控加工实训是一项综合性很强的生产教学实践, 它不仅是数控专业的核心实践课程, 对于机制、模具等相关机械类专业而言也是一门必不可少的理实一体化课程。然而, 在传统的实践教学环节中, 数控加工实训多为“观花灯”似的实习, 学生们并没有真正的参与生产, 很难达到预期的教学效果, 更难提及和工厂的无缝化衔接。近年来, 我们越来越重要的认识到校企合作、产学研结合是培养学生生产技能和创新能力的重要教学形式, 也是充分发挥职教功能、体现职业教育特色的有效途径。
二、数控加工实践教学存在的问题
(一) 学生亲自实践机会少, 参与性不高
由于数控机床是较精密设备, 价格都比较高, 学生对数控机床不熟悉, 心里产生畏惧情绪, 由于紧张容易出现操作安全事故。再加上很多学校实训教师数量严重短缺, 手把手教学条件有限, 因而学生实训时间少, 参与积极性都不够。
(二) 虚拟仿真实训不能替代生产性实习
学生上课实践所必需的数控设备等由于投入资金大、教学场地限制等原因往往很难满足学校的教学要求, 生产设备不够必然造成实习工位短缺, 因而部分院校则通过数控仿真软件实训来解决学生的生产实习。但仿真跟实际的加工环境必然存在很多的区别, 例如加工参数的优化、测量的无法实施等均容易造成很多教学内容的缩减。因此学生在校期间所学数控专业内容欠缺, 实践能力不够, 必然造成所学的知识与企业生产任务有严重的脱节, 与就业岗位所需的能力无法衔接, 难以满足企业所需。
(三) 实训与就业岗位难以衔接
部分学校由于资金短缺, 设备有限, 而选用大量企业严重淘汰的数控简易机床与数控系统来代替实践教学, 甚至有些学校采用普通机床来代替数控机床完成生产加工。这些临时性的措施都必然造成企业真正所需的专业技能无法让学生在校达到要求, 更无法让学生达到“零适应”的目的。从而让这部分学生就业无所适从, 需要再“回炉”重新加强实践能力的训练。
三、建立校企合作、产学结合的创新模式
《国务院关于大力发展职业教育的决定》中也明确指出:“大力推行工学结合、校企合作的培养模式。与企业紧密联系, 加强学生的生产实习和社会实践, 改革以学校和课堂为中心的传统人才培养模式。”这也是高职院校培养高端技能型人才的最终目标。学生在校内进行的实训, 往往具有单项性、局部性和虚拟性的特征, 有别于真正意义上的实际生产。因此, 我院依托九院五所及绵阳市周边各大企业深人展开了校企合作、产学研结合的创新模式, 并与多家企业签订校企合作协议, 学生通过校企合作途径, 参与真正的生产, 到企业中去, 深人到具体生产岗位, 使学生感受生产氛围, 拓展生产、技术、设备等方面的知识和技能, 体验实际生产的工艺流程、生产模式、加工方法、质量检验标准、企业管理模式和企业文化等具体工作内涵, 这有助于学生积累生产实践经验, 克服校内实践教学的局限性。例如我院每年从数控与机制专业中选出部分兴趣浓厚的大二学生组成一个“订单培养班”, 根据企业的生产计划, 重新制订与调整教学计划, 把学校的数控实训放到企业中去完成, 通过每年近7个月的生产实训, 大部分学生能达到企业“零适应”的要求, 也达到了学校的教学目的。
四、构建了“两步递进、理实结合”实践教学模式
按照数控专业职业特点, 我们以工学结合为切人点, 以任务驱动为主导, 把数控车床、数控铣床及加工中心的培训作为实训的主要环节, 分两步进行实训。第一步为校内实训车间进行理实一体化教学, 通过完成本阶段简单零件编程及加工的实训任务, 使学生们掌握所必须的基本编程技巧、基本操作方法和检测方法;第二步为校外生产性实训, 通过校企合作关系, 按照企业的生产工艺与流程, 为企业加工生产, 在生产过程中培养了学生的实践技能, 提高了学生的综合应用能力, 体现了职业特色。
五、资源共享, 双边互赢
通过“两步递进、理实结合”实践教学模式改革后, 优化了数控实践教学内容, 使之更贴近生产岗位, 围绕职业。学校充分利用企业生产资源, 使学生在生产中完成实训任务, 在生产过程中完成教学目标, 降低了教学成本, 实现教学与就业“零对接”;企业利用学校技术和人才优势, 开展技术革新和员工培训, 减少了劳务培训支出, 利用补充的“新鲜血液”调整生产任务, 增加了生产效率与经济效益, 降低了生产成本。
六、应用效果
经过近五年的教学改革及实践证明, 经过企业生产实训的数控专业学生进行中级数车、数铣及加工中心职业资格考试通过率达到了100%。学生还与众多企业签订了校企合作协议, 其就业率也提高到99.3%以上, 且深受企业欢迎。10级三名学生参加四川省数控技能大赛还分获车工第一名, 加工中心第二名的好成绩。
由此可见, 数控加工实训的教学改革是成功的, 打破了传统的教学模式和教学方法, 强化了学生专业技能的培养, 形成了实践教学改革的新思路。
七、结束语
数控加工实训教学改革模式是一个长期探索的过程, 通过课题的研究与实施证明校企合作机制、产学研结合教学模式是实现学生与就业岗位的有机对接、培养学生职业能力的有效途径, 因此, 将这门课程的产学研结合模式改革作为一种新的教学模式扩展到其它专业实践课程中去, 并结合其它专业特点加以改进与执行, 相信必将为提高高职的教学质量, 为企业培养出更多的高素质技能型专门人才做出贡献。
参考文献
[1]孙金栋.实践教学体系的建设[J].中国建设教育, 2007 (12) .
[2]姜大源.当代德国职业教育主流教学思想研究理论、实践与创新[J].清华大学出版社, 2007.
[关键词]机械加工；实训教学；高职院校
1013939/jcnkizgsc201520182
1 实训教学有效提高层面
11 提高教学演示的针对性
在机械加工的实训教学上，老师作为一个重要的“知识库”，是学生掌握加工技巧的主要来源。因此，教师在实际教学上，一定要强化演示的针对性，让学生在掌握基本技巧的前提下，去探索与学习机械加工工艺。例如，在车床与铣床加工实训上，对于每一个项零件加工任务，老师一般要把加工的程序进行演示，尽量做到边做边讲，让学生在观察与听讲中领悟加工的要点，而对于重要的加工环节，可以适当的去提问学生，让学生加深印象。就以在铣床进行六面体加工为例，其各平面的操作工艺几乎一致，但是操作要领、切削要素以及平面协调等工艺存在较大的区别，再加上六面体铣削工艺属于机械加工基础，如果单凭学生的加工经验，其结果很难达到理想的效果，因此老师一定要强化演示的针对性，让学生在不断的练习中发现要点，从而提升自身的加工水平。
12 提高学生的训练量
在进行机械加工实训教学的过程中，学生对加工技能与工艺的掌握在很大程度上需要训练量的叠加，从而在“熟能生巧”的前提下，不断提升自身对机械加工的理解与运用。因此，在实训教学时，可以通过对较为简单零件的反复加工来提高训练量，让学生强化机械加工的熟练程度。从机械加工的教学经验来看，大部分学生都是在掌握最为基本工艺的前提下，才能进一步加工复杂与精细的零件。通过大量训练后，学生的基本功更为扎实，对于零件加工精确度的把握更加灵敏，而老师也能通过大量的训练发现学生在加工上出现的问题，并及时纠正。
13 重视機械加工的实践性
对于部分高职院校来说，由于教学任务繁重，对学生机械加工实训时间安排较为短促。而在短时间内又希望能够实现教学的理想效果，因此通过“精讲多练”的教学办法，强化实践性也就成为一种重要的手段。例如，老师在安排学生加工训练时，要精讲加工工艺与技巧，并对操作要领进行列举。然后通过观察学生的加工训练，对常见的加工错误环节进行分析与讲解，让学生在多训练的前提下，学到自身尚未掌握的工艺。
14 强化讲练的有效结合
高职院校机械加工实训教学时，老师的“讲”主要涉及加工要领与工艺办法，而“练”则关系到学生的动手操作。因此在实训时，要注意灌输学生“多动手、勤思考”的学习理念，从而在理解工作原理与加工技巧的前提下，清楚自己为什么这样加工，其结果又会怎样。另外，在教学的过程中，还要注意教学手段的创新，做好讲练的有效结合，从而提高教学效率与质量，培养学生理论结合实际与思索学习的办法。例如，在车床上加工螺纹时，以往部分老师采用直接装夹车削的办法，从学生加工的效果来看并不理想。因此，在探索后发现模拟操作更适合实训教学，在实际教学上主要通过空机训练，熟练后再进行仿真车削加工螺纹。从实际经验来看，其不但缩短了学生的训练时间，还降低了类似撞车等操作事故，在机械加工实训教学上的效果较为明显。
15 制度科学的工艺规程
学生在机械加工实训时，其基本训练时的工件一般较为简单，但是却是学生打基础阶段，对学生今后把握机械加工工艺、精度以及操作办法等具有重要的影响。因此一定要强化工艺规程的科学化，让学生把握基础与细节，从而为往后精加工等打下坚实的基础。
2 实训教学有效创新层面
21 提升教师队伍素质
在高职院校机械加工实训教学上，实训教学老师的作用是异常重要的。这是因为对于高职院校的机械加工实训教学来说，教师不但要传授理论层面的知识，更重要的是具有动手和示范的能力，既会“说”，又会“练”。而教师在实际教学上，不但要按照学院的教学计划与培养目标，还要结合自身在机械加工上所获取的加工经验、教学经验以及实训经验规划教学计划，从而让实训教学的效果可以显现。因此，高职院校一定要做好教师队伍素质的提升工作，通过教学质量的检验、教师培训、考察等环节提升教学的职业素质、技能水平以及教学责任心等，让教师把工作的重心放到教学工作上，积极引领学生在机械加工实训上的创新意识。
22 积极探索产教结合模式
高职院校机械加工实训教学的模式发展至今，在社会经济发展与职业教育发展的共同需求下，产教结合的教学模式逐渐备受青睐。具体方式就是在教会了学生基础的一些机械加工技能之后，就让他们开始接触实际生产加工。在实际生产过程中，严格控制尺寸及形位公差，同时严格执行首检、互检、终检“三检”制度，一切都按照大型机械加工企业的制度来要求学生。当然，这必须建立在学校的实训基地能引入外面企业的一定量且适合学生加工的生产订单。从而强化机械零件加工的有效性与严谨性，让学生熟悉社会机械生产与加工上的实际操作标准与需要，从而为今后的就业打下坚实的基础。
23 探索新的实训教学项目
在大部分高职院校机械加工的实训教学上，其项目的安排还不够完善或者较为落后，无法满足社会与学生的实际需要，因此在实训教学的过程中，需要探索新的教学项目。例如，对于普通铣床的实训来说，部分教师一般只要求学生加工平面、台阶以及沟槽等，相对来说这些加工较为简单，并不符合社会上的机械加工市场需要。因此在此基础上，还应该有选择性的增加V型槽、型腔以及等分零件等加工项目。另外，还可以提升学生的自主性，让其在自身加工水平与加工工艺的前提下，自主设计与加工相关工艺品，从而提升学生的学习热情，让大部分学生在机械加工上发挥自身的实际才能，也让教师了解到学生所掌握的机械加工水平，从而为往后的“因材施教”提供重要的信息。
3 结 论
机械加工作为高职院校理工专业的实训课程之一，其对学生动手能力、思索能力以及实践能力等具有重要的提高作用。相关高职院校在设计实训教学课程时，一定要从实际出发，不断探索符合自身的教学办法，从而为社会培养一批符合社会需要的应用型人才，促进社会发展。
参考文献：
[1]王亚峰机械加工实训教学课程改革的探索[J].科技信息，2010（35）.
