循环流化床锅炉点火问题论文

循环流化床锅炉点火问题论文（精选8篇）

循环流化床锅炉点火问题论文 篇1

【关键词】循环流化床 锅炉 点火 经济性

一、前言

随着近几年电力工业的高速发展和环保力度的逐步加大，特别是洁净发电技术的推广应用，循环流化床技术（CFB）得到了较快的发展和普及。提高大型循环流化床锅炉运行的安全性、经济性、环保性和可靠性受到了越来越多的关注和重视。

循环流化床锅炉在启动运行中，还普遍存在着点火难、易结焦和磨损严重的问题，即人们常说的“三关”。

二、点火关

对于不同的煤种和炉型结构，点火启动方法各有差异，但其共性还是主要的。国产35-75t/h循环流化床锅炉一般都采用轻柴油点火，有床上点火和床下点火两种方式。

首先，锅炉安装完毕验收合格后，应做冷态试验，其目的是检验炉子流化状况，了解布风装置阻力特性，发现锅炉在设计安装中存在的问题，提出解决办法。冷态试验内容主要包括：点火油枪雾化试验、布风均匀性试验、布风板阻力特性试验、料层阻力试验等。

第二，烘、煮炉完成以后，根据冷态试验参数决定点火方案。点火前，在炉床上铺设一层点火底料，其厚度一般为350—800mm左右，料层太厚，虽着火初期比较稳定，但点火所需的流化风量大，加热升温时间长，还易造成加热不匀的现象；料层太薄，虽着火时间短、省油，但布风不均匀，底料局部被吹穿可能造成结焦，且着火初期床温不稳定，易受断煤或堵灰的影响，发生灭火或结焦事故。底料粒度一般在0—5mm之间，如果太细，大量细颗粒易被流化风带走，使料层变薄；颗粒太粗，启动时需较大风量才能将底料流化起来，点火升温困难。一般来说，底料中的细颗粒流化时处于底料的上层，作为着火期的引火源，大颗粒起着在爆燃中吸收燃料热量、自身燃烧后又能储热维持床温的作用。底料热值一般应控制在2093—4186KJ/Kg(500—1000Kcal/Kg)范围内。热值太高，点火时温升速度快，点火难以控制，易造成超温结焦；若热值太低，床温升高困难，易发生挥发性析出并燃尽，但床温仍达不到着火温度的情况。

第三，点火过程分底料预热、着火和过渡三个阶段。首先启动引风机、一次风机，各风门开到冷态试验确定的正常流化位置，保持一定的炉膛负压，投油枪，注意观察烟气发生器出口烟温（≤950—1000℃），否则开大冷风门降温。底料预热过程应缓慢升温，采用油量和风量控制床温，待床温升至400—450℃时，可少量间断投煤，密切注视床温变化。当床温升到700℃以上时，若给煤正常，燃烧稳定时可解列油枪。一般来说床温在300℃以下时，因物料吸热量大，温升较快，到300—450℃时温升较慢，450℃以上时投煤一段时间后温升又开始加快，说明投入的煤开始着火，床温接近600℃时，加入炉内的煤开始大量着火，此时应加大流化风量，控制温升速度以防止结焦。当锅炉负荷达到30—40以上时可投入二次风助燃。值得注意的是，点火燃料宜采用发热值较高的烟煤，特别是燃煤中不要掺入煤矸石、造气炉渣、石灰石等其它不易燃烧的燃料或原料。

一次成功的点火过程主要应注意的是床料厚度、床料筛分特性以及床料性质及配比，操作中严格控制点火风量。实践证明，每一种型式的循环流化床锅炉其点火特性都有一定的差别，需要运行管理人员在实际操作中不断摸索和总结，找出最佳点火升温方案，确保一次点火成功。

三、点火料

合适的底料能够有效的控制锅炉的点火时间，降低燃料和工厂用电的消耗量，并能积蓄最多的热量，着火后能够安全过渡到稳定燃烧，克服不安全因素，并达到最佳经济点。因此点火底料的选取和合适厚度是非常重要的。

点火时，油燃烧的热烟气经过布风板加热床上的底料，底料起到蓄热作用。底料的粒度应在0—13mm之间，厚度在400±50mm左右。底料备好后，就应确定所需的临界流化风量，就是把炉料从因定状态变成流化状态时最小风量，这是避免点火结焦的重要参考因素。在这里，如果底料的粒度大，那么它就和热烟气的接触面积小，热交换的热量就减小，底料被加热的时间就长；同时粒度大所需临界沸腾风量就大，被风带走的热量也就增加，两者同时都是增加了点火的时间，如果这个时间超出了规定的点火时间，这就浪费了燃料油和工厂用电。料的厚度如果偏大

四、投运返料，所需的临界风量也大，所需要的热量还是增加，把料加热到能够投煤的时间自然也就加长，同样也是延长了点火时间，耗费了原料。如果料的厚度较小，所需的风量和热量减小了，但是容易造成点火时间短，水冷壁及汽包的温升过快，会给锅炉带来不安全因素和减少锅炉的使用寿命。同时底料少投煤着火后还会出现燃烧不稳和长时间带不上负荷等现象的发生。

返料系统控制是流化床锅炉的重要操作流程，返料系统能否正常运行往往决定锅炉的点火成败。U型返料系统一般通过调节一二级返料风风门开度来控制循环物料量。在投煤以后应经常监视返料情况及返料床温度，通过观察，当循环量不足时，料柱压力下降，料位高度减小；当循环量加大时，料柱压力上升，料位高度增加。锅炉在投运前通常打开二级返料器风门端盖，放掉旋风筒及返料阀内的积灰，以免在开启返料风后，大量低温返料灰进入燃烧室，造成床面流化不良，床温下降，出现灭火及结焦现象。技术人员曾经通过调节U型返料装置的放灰量来调节进入炉内的循环物料量，后来发现放灰管经常堵塞，现放灰管已停止使用。在开启一二级返料风风门至适当开度后就不再进行调节，留有少量裕量以备床温较高时调节，让其返料风量和风压随着一次风机入口调节挡板开度的变化而变化，实践证明返料量具有自动调整功能。

五、结束语

循环流化床锅炉的点火是锅炉运行的重要环节，实践证明，在点火以前应选择合适的点火底料确保料层厚度、颗粒度大小及炉渣热值等符合要求，认真完成油枪雾化及布风板均匀性等冷态特性试验。在点火过程中，加强床温、风量表、氧量表及风室压力等重要参数的监视和控制，勤调、微调给煤量及送风量，保持合适的风煤配比，严格按升温升压曲线运行，就能够确保点火成功。

参考文献：

循环流化床锅炉点火问题论文 篇2

链条锅炉由于需燃烧煤质较好的烟煤, 其煤质适应性较差, 在燃烧劣质煤时, 效率低, 甚至不能正常运行。循环流化床锅炉是一种燃烧效率和热效率高、煤种适应性强, 特别是能适应劣质煤燃烧、对热负荷变化适应范围大、污染物排放量较少, 且易于在锅炉燃烧过程中实现脱硫脱氮而达到环保要求的已被人们普遍公认的锅炉炉型。将链条锅炉改造为循环流化床锅炉是提高锅炉效率, 实现节能减排的有效手段。

某化工厂热电分厂原有无锡锅炉厂生产的2×35t/h链条锅炉, 目前均已改造成循环流化床锅炉。改造后, 操作运行人员对于循环流化床锅炉的点火及运行技术比较陌生, 经过工程技术人员不断总结, 结合该锅炉改造后的特点, 总结出了经济性好、可操作性强、成功率高的适应于改造循环流化床锅炉的点火运行技术:过渡床点火法。

2 改造前锅炉设备参数

生产厂家:……………………无锡锅炉厂

锅炉型号:……………………UG-35/3.82-M13

燃烧方式:……………………层燃方式 (正转链条锅炉)

额定蒸发量:…………………35t/h

过热蒸汽压力:………………3.82MPa

过热蒸汽温度:………………450℃

给水温度:……………………150℃

冷风温度:……………………20℃

二次热风温度:………………150℃

排烟温度:……………………155℃

锅炉设计燃料发热量:………11670kJ/kg

锅炉设计效率:………………85%

3 改造工艺及锅炉设备介绍

3.1 锅炉燃烧方式由层燃改为循环流化床燃烧方式。

改造设计原则是:入炉煤收到基低位发热值按11670kJ/kg设计;利用原链条锅炉的基础和部分钢架, 锅筒、过热器集箱、减温装置等重要部件均利旧, 同时锅炉运行层仍维持原运行层高。改造后将原链条炉排拆除, 布置流化床锅炉的布风装置。其布风装置由等压风室、布风板和风帽组成。出炉膛的细小颗粒经对流管束前下部的惯性分离和上排气旋风分离器两级分离后返回炉膛进行循环燃烧, 降低了尾部飞灰的含碳量, 从而提高锅炉热效率。为了保证锅炉设计出力, 达到设计出力下的受热面要求。在炉膛密相区布置有横埋管, 埋管倾角为12°;同时适当减少悬浮段受热面积, 形成高温悬浮段。3.2锅炉返料循环系统主要设有一、二级分离器。一级分离器主要采用槽型结构, 布置在炉膛出口拉稀管后面, 两排错列, 分离器通过吊杆穿过炉顶由顶部钢梁吊挂, 分离器下部设置灰斗用以收集分离下来的循环灰。二级分离器采用两套高温旋风分离器和返料回燃系统, 布置过热器之后, 省煤器之前, 分离器采用新设钢柱支撑;系统由旋风分离器、立管、回料J阀、返料管、配风管等组成;回料为自平衡式, 流化密封风由一次风供给。3.3锅炉燃煤制备及锅炉给煤:因原燃煤制备系统为针对链条锅炉配置, 新设有环锤式破碎机和筛分装置, 以满足循环流化床锅炉入炉煤粒度小于10mm的要求。

炉前煤斗的煤通过三台螺旋输送入炉内料床密相区内。在螺旋给煤机出口下方设有播煤风。

4 锅炉的启动点火

该锅炉采用杠炭床上过渡床点火技术。

4.1 点火前的各项准备工作。

由链条炉改造后的循环流化床锅炉, 在每次停炉检修后, 热力系统具备点火的条件后, 准备好足够的点火用燃料。主要有:点火用杠炭400kg左右, 杠炭直径在20～50mm之间, 长度在250～300mm之间。筛选好点火用引子煤, 引子煤为入炉煤经筛孔为8×8mm的筛子过筛后的筛下物约100～200kg。筛选好点火用底料, 点火用底料为上次停炉运行时锅炉放出的没有过水或受潮的大渣, 经筛孔为8×8mm和10×10mm的筛子过筛的筛下物。4.2循环流化床锅炉点火前的冷态模拟试验。循环流化床锅炉点火前的冷态模拟试验的目的是为循环流化床锅炉点火正常运行提供可供参考的运行参数, 指导点火工作及正常运行。冷态模拟试验的主要内容有:给煤机的给煤量与转速之间的标定;不同厚度的底料下, 高压送风机、引风机风门开度与流化床等压风室风压之间的关系。模拟试验将以上关系用曲线绘制出来指导点火及正常运行。模拟试验时, 在流化床铺设320～400mm厚的底料, 开启引风机、高压送风机, 逐渐开大风门, 注意观察料床内底料从逐渐流化到完全沸腾状态, 用探火耙在料床上来回拉动, 感觉无阻滞、略带漂浮的感觉, 说明底料已经完全流化。然后迅速关闭高压送风机和引风机风门后, 观察炉床底料表面, 若底料表面平整则说明流化状态良好, 若底料表面凸凹不平则说明局部风帽可能有堵塞的现象, 必须进行处理, 再进行模拟试验, 直至料层表面平整为止。最后停止高压送风机、引风机。在模拟试验过程中同时观察返料的效果, 适当调节返料的风量以满足返料正常的要求。在模拟试验过程中应详细记录风机风门开度、风量、风机电流以及等压风室风压等各类参数, 并绘制相关曲线以备正常运行时参考。4.3点火。在冷态模拟试验数据的基础上, 选择厚度合适 (一般为300mm～380mm) 的过筛底料铺平, 底料上铺～400kg的杠炭, 杠炭应均匀铺设, 以利于整个炉床底料均匀加热, 然后用少量柴油或天然气引燃杠炭, 关小炉门, 观察料床上杠炭的着火和燃烧状况, 待约80%的杠炭着火并充分燃烧、流化床底料温度达到400～500℃、炉膛温度250～350℃ (视情况, 一般时间为0.5～1小时) , 这时启动引风机和高压送风机, 适当开大并调节风门开度, 使杠炭和底料刚好能均匀混合并处于适当微沸腾状态 (临界沸腾状况以上) , 调节风门开度, 使炉门处维持微负压。注意观察料床底料沸腾状态和颜色, 以及仪表指示的料层温度, 若局部杠炭和底料混合不均, 可用探火耙适当搅动, 以使底料加热均匀。当流化床底料温度达到600℃以上 (此时底料已被加热成呈现炙红状态) , 说明底料已经充分地加热, 能引燃锅炉引子煤和给煤, 具备点火起动条件。逐渐调整风门开度, 使底料逐渐增大流化程度, 此时料床温度将逐渐上升, 当底料的温度上升到700℃～800℃左右, 将引子煤从炉门处均匀撒入沸腾的底料中, 若引子煤迅速引燃, 则开启给煤机少量给煤, 同时边给煤边增加风量, 保持炉膛炉门处处于负压状态, 观察炉内料床燃烧情况部, 若局部燃烧过猛和过弱, 可用探火耙适当搅动, 以使着火均匀。当底料温度逐渐上升到950℃左右, 这时调节引风机和高压送风机的风门开度, 使料床沸腾正常并维持炉膛的负压维持在-50～-100Pa左右, 当底料温度维持较稳定的状态时, 点火成功, 此时可关闭炉门, 利用仪表对锅炉燃烧进行调整。在运行较正常, 返料器内有正常料位时, 投放返料运行。4.4点火注意事项。4.4.1点火过程中, 注意维持炉膛的负压, 防止炉门高外喷火伤人。4.4.2在点火过程中切忌点结焦, 给煤时不宜过快增大给煤量, 在给煤过程中若发现底料局部发亮或底料温度急剧升高, 说明此处热量较集中, 底料可能有结焦的趋势, 则立即减少该侧给煤机给煤量, 甚至可停止该侧给煤, 同时增加风量强化流化, 并可利用探火耙适当搅动局部发亮部位, 以防止结焦。4.5该点火方式具有热量交换充分, 点火升温快, 点火经济性较高, 点火劳动强度低, 点火方法易于掌握, 好操作, 点火时间较短, 成功率高等特点, 值得在杠炭供应充足地区的中小型循环流化床锅炉或改造的循环流化床上进行推广。

5 结论

改造的中小型循环流化床锅炉点火选用杠炭的点火方法 (过渡床点火法) , 可降低点火费用, 这种点火方法易于掌握, 操作简单可行, 适用于改造的未设置床下热烟气发生器 (床下点火) 的小型循环流化床锅炉的点火运行。

摘要：链条锅炉改造循环流化床锅炉后, 锅炉点火及燃烧调整方式较以前完全不同, 介绍由链条锅炉改造为循环流化床锅炉后的点火与运行, 提供一种经济的、可操作性强的改造循环流化床锅炉的点火技术-杠炭过渡床点火法;提出了改造的循环流化床锅炉在点火运行中需要注意的问题, 希望给大家借鉴。

关键词：链条炉改造,循环流化床锅炉,过渡床点火技术

参考文献

[1]岑可法, 倪明江等著.循环流化床锅炉理论设计与运行[M].北京:中国电力出版社, 1997.

循环流化床锅炉点火问题论文 篇3

关键词：循环流化床锅炉 问题 治理

0 引言

循环流化床燃烧技术是一项新兴的燃煤技术。循环流化床锅炉(以下简称CFBB)由于其燃烧适应性广、炉内直接脱硫脱硝、锅炉负荷调节比大、节约能源、热效率高等诸多方面具有的突出优点而日益为热工界所瞩目。循环流化床燃烧技术，在世界范围内的许多领域得到了广泛应用。然而，尽管循环流化床锅炉有这么多的优点，但在运行中还有许多弊端，其原因是多方面的。分析CFBB常见的问题和探讨其治理措施，可以大幅度减少CFBB的故障率，提高使用效率和寿命。

1 水冷壁管磨损

1.1 水冷壁管磨损原因 由于过渡区域沿壁面向下运动的固体物料与炉内向上运动的固体物料方向相反，因而产生局部涡流；沿炉膛壁面向下运动的固体物料在交界区域流动方向改变，冲刷水冷壁。这个区域的磨损不是在炉膛四周均匀发生的，与炉内物料总体流动方式有关。不规则管壁主要是炉墙开孔处的弯管、管壁上的焊缝、耐火材料形成的凸台、炉内的测试元件等。密相区水冷壁与耐火材料交接处的原始设计，要求耐火材料与水冷壁鳍片平滑过渡，但实际施工中很难达到这个工艺要求，使这个部位形成多处凸台，导致严重磨损。炉墙开孔处弯管的磨损严重区域为下部弯管。炉内的测试元件(如测温热电偶)的插入会对物料局部的流动产生较大的扰动，造成热电偶套管和邻近水冷壁管的严重磨损。

1.2 治理策略 采用水冷壁弯管，是目前最为先进的浇注料卫燃带上部水冷壁防磨方法。采用水冷壁弯管(防磨弯)与采用电弧喷涂相结合的防磨措施，应当是目前最佳的水冷壁防磨方法。而采用水冷壁弯管与安装防磨护瓦相结合的防磨方法，是在因存在现场焊接问题的前提下，采取的一种补偿措施。因为电弧喷涂方法具有良好的导热性，喷吐层具有较强的硬度，喷涂层较薄并且能和水冷壁较好的过渡。随着喷涂技术的发展，喷涂工艺的提高，喷层脱落问题会很好的解决。但是，采用喷涂的防磨方法，是在水冷壁管屏不存在凸台、凹坑，管屏平整的前提下，机械焊接能够较好的解决这一问题。因此，需要锅炉制造厂家在设计、制造锅炉时，将防磨弯处的水冷壁管子采用机械焊接成屏，将现在防磨弯处对接焊口整体下移，移至耐火耐磨浇注料以下。这样，对接焊口处即使存在凸台、凹坑，也不存在磨损的问题，弥补了现有条件下喷涂和安装防磨护瓦的不足。解决耐火耐磨浇注料卫燃带上部水冷壁弯管易磨损的问题。

2 锅炉结焦

2.1 原因 CFB运行中结焦的直接原因就是床料局部或整体温度超过灰熔点或烧结温度。当床层整体温度低于灰渣变形温度，由于局部超温而引起的结焦称为低温结焦。低温结焦常在启动和压火时的床层中出现，但也可能出现在高温旋风分离器的灰斗内和外置换热器和返料机构内。避免低温结焦的最好办法是保证床料良好的流化状态，使床温均匀。锅炉在压火期间，床料处于静止状态，如果漏风，便会产生燃烧。由于燃烧产生的热量不能及时被带走而积聚，使局部床料超温而结焦。

高温结焦是指床层整体温度水平较高而流化正常时所形成的结焦现象。当床料中含碳量过高，如不及时调整风量或返料量来控制床温，床温将急剧上升，当超过灰熔点时，便会产生高温结焦。渐进性结焦是运行中较难察觉的一种结焦形式。它是缓慢生长的，此时床温和观察到的流化质量都比较正常。产生渐进性结焦的主要原因是布风系统没计和安装质量不好，给煤粒度超出设计值，运行参数控制不当，风帽错装或堵塞等。

2.2 治理策略 ①改变燃煤的焦结特性，做好人炉煤的搭配，同时要控制煤的粒度在10mm以下，对预防循环流化床锅炉结焦具有明显的实用意义。②在每次锅炉启动前，应认真检查风帽、风室，清理杂物。启动时，认真做好冷态流化试验，确认床层布风均匀，流化良好。③锅炉启动期问，返料装置应充满灰后方可投入，否则风会反窜。点火初期先不投返料风，待底料中的细灰充满返料装置后则应开返料风(一般是点火后半小时)，保证床内有料，否则，床温将难以控制。④点火过程中严格控制进煤量，要控制好温升及临界流化风量。床温达到500℃时可以用脉冲加煤的方式来提高床温，加快启动速度。如果加煤量过多，煤粒燃烧不完全，整个床料含碳量增大，这时一经加大风量，就会猛烈燃烧，床温上升很快，甚至超过灰的软化温度，结果造成整床超温结焦。当床温超过1050℃，虽经减煤加风措施，床温仍然上升，此时必须立即停炉压火，一般待床温低于800℃再启动。⑤运行过程中，应控制床温在允许范围内，运行风量不低于临界流化风量，保持相应稳定的料层厚度，进行合理的风煤配比，保证良好的流化工况，防止床料沉积。⑥认真监测床底部和床中部温差，如果温差超出正常范围，说明流化不正常，若下部有沉积或结渣时，可短时开大一次风，吹散焦块，并打开冷渣管排渣；如不能清除，应立即停炉检修。

3 省煤器磨损

3.1 磨损原因分析 省煤器的边墙管和弯管与竖井烟道两侧墙之间的间隙形成烟气走廊，因阻力较小，烟速较高，所以磨损较为严重。省煤器蛇形管是错列布置的，烟气从空烟道进入管排第2、3层后因截面收缩速度突然提高，导致管排第2、3层较以下各层磨损严重。

3.2 采取的措施 对边墙管各层及所有弯管的内、外侧加装防磨罩。利用停炉检修的机会重点检查上部防磨罩，及时更换厚度超标的防磨罩。

4 排渣困难

4.1 排渣困难原因 冷渣器是CFB安全运行必不可少的辅机设备，目前冷渣器结构形式有滚筒式(旋转性渣器)、链条刮板式冷渣器等。滚筒式冷渣器由头部进渣管、冷渣器本体、尾部排渣管等组成。冷渣器本体由水冷绞龙螺旋排渣机外加动力设施(传输链条及电机)组成，滚筒的旋转速度可控，从而达到控制渣量排放的多少。冷渣器排渣困难主要表现在冷渣器进渣管(即炉膛排灰管)堵塞、冷渣器排渣温度高、冷渣器排灰管堵塞等。

4.2 排渣困难治理策略 在冷渣器进渣管上增设内通冷却水并耐高温和耐磨的锥型阀来调节冷渣器的进渣量，并在进渣管上增设输送吹扫风(用压缩空气)，设定安全运行程序。这样即可控制进渣量，也可防止进渣管的堵塞。运行前，先开冷却水、冷却风；关闭前，先关热渣，后停冷却风、冷却水。

防止冷渣器排渣管堵塞最有效的办法是把排渣管设计成“上小下大，天圆地方”的嗽叭型。“上小下大，天圆地方”相当于一个缩放盒，只要物料由上至下、由小到大流动，通道就越来越宽，物料就会越来越松散，流动性也就越来越好，排渣相应就顺利。而在流化床式冷渣器排渣管上必需加装密封良好的给料机(最好用旋转式带内冷却的给料机)，便于控制排渣量和给各分室建立床压。

参考文献：

[1]周一工.循环流化床锅炉在中国的发展与问题[J].上海电力.2005.4.

[2]刘德昌.循环流化床锅炉运行及事故处理[M].中国电力出版社.2006.

循环流化床锅炉点火问题论文 篇4

水冷壁的磨损是CFB锅炉中与材料有关的最严重的问题之一。在CFB锅炉炉膛内，典型的流体动力学结构为环－核结构。在内部核心区，颗粒团向上运动；而在外部环状区，固体颗粒沿炉膛水冷壁向下回流。环状区的厚度从床底部到顶部逐渐减薄，其平均厚度从实验装置的几毫米到大型CFB锅炉的几十厘米。固体物料沿水冷壁的向下回流是水冷壁产生磨损的主要原因。水冷壁的严重磨损与回流物料量的大小和方向突然改变有密切关系。通常方向突变的部位有：

1、水冷壁卫燃带转折处；

2、膜式水冷壁管对接和表面缺陷焊接不良，有毛刺、突起等；

3、水冷壁其它地方有凸起的部位。因此炉内水冷壁的磨损可分为四种情形：卫燃带与水冷壁管转折区管壁的磨损、炉膛四角和一般水冷壁管壁区域的磨损、不规则区域管壁的磨损和炉膛出口管壁的磨损。后两种情况给电厂带来的磨损危害较小，故不探讨。下面结合FW技术导向风帽式循环流化床锅炉重点探讨前两种情况。

2－1 炉膛下部卫燃带与水冷壁转折区域的管壁磨损

随着CFB锅炉的用量加大，投运日期变长，国内运行的CFB锅炉在炉膛下部卫燃带与水冷壁管壁交界处的磨损现象越来越严重。国外各主要CFB锅炉制造公司（ABB-CE,Foster Wheeler,Ahlstrom,Lurgi,Circofluid）等生产的锅炉也都发现了磨损现象。

这类磨损的机理有以下几个方面:一是在该区域内壁沿壁面下流的固体物料与炉内向上运动的固体物料运行方向相反，因而在局部产生涡漩流；二是由于沿壁面下流的固体物料在交界区域产生流动方向的改变，因而对水冷壁产生磨损（如图所示）。水冷壁与卫燃带交界区域内水冷壁管壁的磨损并不是在炉膛四周均匀发生，而是与炉内物料总体流动形式有关。

图

循环流化床锅炉耐火材料与水冷壁管转折区域的磨损机理

现有的防磨措施为：

1、采用让管设计。该设计在一定程度上能预防水冷壁的磨损，但是仍存在许多问题，如让管与非让管的结合问题、施工难度大焊口多、不能防止风室漏灰和从技术上根本改变水冷壁及风帽磨损的原因等。

2、采用厚壁水冷壁管，在420t/h及以上容量的锅炉上管壁由Φ51×6改到Φ60×8。

3、在水冷壁上加焊鳍片来破坏向下流动的固体料流，从而达到防磨目的。实践证明，效果不是很理想，极易产生新的磨损点。

4、在卫燃带以上3m-5m（东锅设计的130t/h锅炉后墙虽然耐磨耐火可塑料高达16.308m，但在离卫燃带3m甚至接近5m的高度内水冷壁管子冲刷也相当严重，特点是磨损区域不固定，个别管子的磨损呈刀削磨痕，深达2mm以上）的范围内对水冷壁管壁进行超音速电弧喷涂，喷涂防磨防腐金属合金材料，以延长使用寿命。在运行的多数CFB锅炉电厂中，实践证明该方法是目前解决燃烧室水冷壁防磨的技术含量较高、解决时间较短而且很经济的方法。金属表面喷涂能防止磨损主要有两个方面的原因：第一，涂层的硬度较基体的硬度大；第二，涂层在高温下会生成致密、坚硬和化学稳定性更好的氧化层，且氧化层与基体结合更牢固。我公司防磨喷涂技术领先，材料先进，已为多家电厂施工并受到用户青睐。

对于燃烧室内水冷壁接口焊缝处，如果凸凹不平，不仅加快连接部位的焊口和鳍片的磨损，而且还对附近的水冷壁管子造成严重磨损。这是由于炉内循环物料沿水冷壁向下流过凸台时改变方向，直接冲刷水冷壁管子的某个部位，造成该处水冷壁快速冲刷磨损。同样，鳍片处由于安装时向外凹陷，此处物料碰撞发生转向将鳍片两侧的水冷壁磨损。为了减轻水冷壁严重磨损，在水冷壁上应避免有凹凸不平的情况，向火面焊缝要磨平，保证光滑，鳍片处应避免安装时向外凹陷，即使一个尺寸很小的焊接凸凹缺陷，也会加速该处水冷壁管子的磨损。

2－2 炉膛四角和一般水冷壁区域的磨损

在许多已运行的FW型导向风帽式CFB锅炉中，发现炉膛四角区域和一般水冷壁磨损问题相当严重，因之停炉的比例高达90％左右。磨损部位不仅只在卫燃带以上两米以内，而且还出现在更高位置。其特点是磨损位置不固定，随风帽堵塞及损坏程度、设计因素、运行方式和燃料特性的不同而变化无常，一般防治措施很难凑效。并且排渣不流畅，严重影响了锅炉的经济和安全运行．如某厂自2002年运行以来，仅因水冷壁磨损事故，一年下来就达20余次/台，损失是多么巨大！究其原因主要有以下几点：

一、角落区域内沿壁面下流的固体物料浓度较高，同时流动状态易受到改变；

二、汇集在四角区域的颗粒比在一侧水冷壁边的颗粒对金属表面碰撞造成冲击磨损的机会大；

三、“Γ”型风帽的影响（这一点下个专节具体说明）；

四、由于流化不良或局部射流所引起的磨损。“Γ”型风帽因磨损损坏后，在密相区就产生局部高速射流，射流卷吸的床料颗粒便对较高位置的水冷壁受热面形成直接冲刷而导致磨损，并且较高磨损的位置，总位于风帽易磨损的前、后墙与两侧墙交接处。

五、由于锅炉采用定向风帽，两侧排渣，定向送风时造成两个旋转方向相反的旋流，造成了炉内底部循环回料系统的气－固两相流动力场紊乱，在风帽上部形成涡流区，导致流化不良，飞灰含碳量高,加重了四角的磨损速率。在循环物料的转弯处，大颗粒物料产生偏析，因而使旋风分离器对侧水冷壁部分的磨损较为严重。

六、运行参数的影响。在运行中要注意控制风量，降低烟气流速，控制床料和煤粒的筛分比，减少灰粒子浓度和粒径，降低磨损。

第三节 布风板Γ型风帽的磨损--是造成炉膛水冷壁磨损的最直接原因

某电厂2＃CFB锅炉在运行2个月后，曾出现定向风帽磨损过半约500个的严重事故，磨损严重的风帽上部倾斜段全部磨损，利用备件部分更换和补焊。3个月后，因爆管停炉检查发现风帽又损坏260多个，最严重的风帽水平段包括浇注料以上部分全部磨损掉。分析其原因有：

1)、由于锅炉采用定向风帽，定向送风时造成两个旋转方向相反的旋流，造成了炉内底部空气动力流场紊乱，在风帽上部形成涡流区，导致流化不良，飞灰含碳量高（如山东某220t/h的CFB锅炉采用FW技术导向风帽，飞灰含碳量高达34％）。再加上此区域煤粒、灰渣浓度高，粒度大，流速快，所以磨损十分强烈。采用定向风帽在设计上使后排风帽的喷口直接对前排风帽“头部”吹扫，直接形成冲击磨损。运行时间稍长，颗粒就很容易将前排风帽的帽顶及帽身“削”掉而形成射流。这样一来，又进一步加剧了空气动力流场的紊乱，即影响了流化质量，又增加了风帽的磨损。

2）、定向风帽的另一个弊端就是风帽壁太薄（厚度仅为4.5mm），不耐磨损，设计不合理（只照搬FW公司的技术，不考虑中国综合利用电厂燃煤煤质、矸石磨损等的实际情况）。在正常运行，造成大量床料漏入风室，尤其是风帽磨损后情况更为严重。造成的后果有：①一次风重新吹起床料高速通过风帽，严重磨损风帽水平段；②严重影响流化质量，影响安全运行；③严重时压火清渣。

3)、按FW技术，带导向风帽的布风板在100%MCR下设计阻力大都在5kPa以上,设计值过大，造成选用风机的压头过高，增加电耗。同时布风板开孔率又偏小（如某电厂布风板开孔率仅为3.17%），使得小孔流速过高（有的达到60m/s，大大超过一般循环流化床锅炉的设计值35m/s。如某一改造的电厂风帽小孔流速约为68m/s），从而造成风帽大面积磨损，厂用电率偏高(在20%左右)。

4）、运行参数调整不当。如一、二次风量配比，上、下二次风的配比，风煤配比，床温，燃烧工况，物料循环倍率偏离等因素。

第四节

技术改造方案

鉴于以上分析，我公司认为造成FW技术导向风帽式循环流化床锅炉今日现状的根本原因就在于锅炉布风系统设计不合理，采用定向风帽和以后改用的钟罩式风帽，其设计阻力均偏大，流速过高，气-固动力场改变，致使磨损严重。该炉型采用的定向风帽和钟罩式风帽都是引进美国FW公司专利技术生产的，其技术是成功的。但风帽分为几个流派，每种流派的技术各有其优缺点。结合各电厂的实际情况根据煤质、运行工况、布风板设计特性等，对布风板、风帽和炉膛底部进行必要的技术改造，是这类锅炉改变现状的极为理想的方案--即有效防止磨损，减少停炉次数，提高运行经济性，又达到大幅度降低厂用电的目的（某电厂改造后，仅一次风机就降低了10A，电压为6kv）。

鉴于其风帽固有的缺点，因此应改变风帽的结构形式，改为侧孔式风帽。这种风帽已经用户实践，证明其磨损最轻，布风最均匀，应用最广。某电厂在改造十个月后停炉检查发现，原来较易磨损的区域都还基本保持原状，从没因磨损原因造成停炉检修事故。我公司技术改造设计主要优点有：

1、从结构上讲，可使布风更加均匀，有效改善流化质量，促使底部粗颗粒的扰动，避免底料沉积，减少灰渣含碳量，从而提高锅炉热效率；风帽开孔采取向下倾斜的方式，可有效防止风帽漏灰渣现象。

2、风帽材质采用耐高温、耐磨损的高强度合金铸钢。风帽顶部及其主要磨损区采用加厚方式（厚度可根据用户要求定做），大大延长了风帽使用寿命。

3、风帽小孔均匀开布，且向下倾斜，因此它不会直接“伤及”其它风帽，相应延长了风帽使用寿命。

4、排渣方式可有两种选择。一是两侧外排渣，风帽向两侧倾斜一定角度。二是改为炉底排渣（若炉底有一定空间的话）。布风板作相应改动，侧墙亦同时作相应改动。

实践证明，该技术方案无论在技术上，在解决问题的根本上，还是在安全经济性上，都是电厂最佳的选择。

第五节

CFB锅炉的调试与性能测试

5－

1冷态试验

1、CFB锅炉风量标定试验

包括一次风、二次风的机翼型流量测量一次元件的差压与流量的关系进行试验标定，得出各一次流量元件的流量系数、流量与差压的关系曲线、温度变化后的补偿修正式等内容。

2、CFB锅炉冷态流化特性试验

内容包括测量两种不同的料层厚度（500mm、650mm）时的临界流量风量、测量布风板的阻力特性并得出冷态与热态计算公式。布风装置布风均匀性检查和料层阻力特性试验。最后作出相关的关系曲线和关系图。

5－

2热态调试与测试 内容包括：

▲风煤调整，找出最佳风煤配比；

▲物料循环系统的调整试验，保证系统运行正常；

▲测试尾部烟道烟气含氧量、CO及过量空气系数等，以此来调整运行方式，提高锅炉燃烧效率； ▲锅炉各主参数的调节与选择。包括床温、料层差压、炉膛差压、返料、风量等。5－3

CFB锅炉热效率试验

循环流化床锅炉的优点 篇5

1、燃料适应性强

由于循环流化床中的燃料仅占床料的1%－3%，不需要辅助燃料而燃用任何燃料，可以燃用各种劣质煤及其它可燃物，特别包括煤矸石、高硫煤、高灰煤、高水分煤、煤泥、垃圾等，可以解决令人头疼的环境污染问题。

2、燃烧效率高

循环流化床比鼓泡床流化床燃烧效率高，燃烧效率通常在97%以上，基本与煤粉相当。

3、脱硫率高

循环流化床的脱硫方式是最经济的方式之一，其脱硫率可以达到90%。

4、氮氧化物排放低

这是循环流化床另外一个非常吸引人的特点。其主要原因是：一低温燃烧，燃烧温度一般控制在850－900℃之间，空气中的氮氮一般不会生成NOX；二分段燃烧，抑制氮转化为NOX，并使部分已生成的NOX 得到还原。

5、燃烧强度高，炉膛截面积小

这是循环流化床锅炉的主要优点之一。其截面热负荷约为3－6MW/m2，接近或高于煤粉炉。

6、负荷调节范围大，调节速度快

这主要上相对于煤粉炉来说的。其原因是循环流床内床料的蓄热能力非常大，不会象煤粉炉那样低负荷时需投油枪助燃，最大的好处在于可以压火热备用，熄火后可以马上热态启动，比煤粉炉有更好的调峰能力。循环流化床的负荷调节比可达（3－4）：1，其调节速率可达4%－5%。

7、易于实现灰渣综合利用由于其灰渣含炭量较低，属于低温烧透，有着更大的利用价值。

8、燃料预处理系统简单

其燃料的粒度一般小于12mm, 破碎系统比煤粉炉更为简化。

循环流化床应用到有机热载体锅炉待解决的问题

循环流化床燃烧最大的难题是受热面因受烟气冲刷发生磨损问题，因此在导热油炉上采用循环流化床技术，要解决的首要问题是磨损问题，一旦磨损导热受热面爆管，轻则停产，重则发生重大安全事故。㈣：解决措施

磨损分为两个区域，尾部对流受热面，解决磨损的办法已有成熟的技术，一是减少粉尘含量，利用新型的多管分离器，因为分离效率达到99%以上，也就是说0.02mm的都可以分离下来，这样就不会造成对流受热面的磨损，二是控制好穿过对流受热面的烟气流速，即使不采用防磨措施也可以防止磨损。

炉膛磨损问题。高速床由于循环倍率高，粉尘浓度大，流速高，造成炉膛受热面的磨损严重，即使采用喷镀等防磨措施，炉膛受热面的寿命也不太长，也引起炉膛受热面爆管，所以在导热油炉上不宜采用高速床，必须采用低速床。但是，一般的低速床都布有埋管，尽管受热面不磨损，但埋管磨损。另一方面，导热油炉上也不可能布置埋管，因此，导热油炉上采用没有埋管的低速床，可以彻底解决磨损问题。影响导热油炉的热效率主要是两个方面，一是固体不完全燃烧热损失，二是排烟热损失，采用循环流化床锅炉燃烧技术，固体不完全燃烧热损失可以降到最低。由于煤种不一样，损失有区别，一般为3%～6%以内，比其他的炉型要低的多。影响排烟热损失为两个主要参数，一是排烟温度，二是过剩空气系数，排烟温度可以通过受热面的布置来达到合理的数据，但是，是依靠加大送风量来调节密相区的温度的，做到稳定运行。通常的循环流化床炉膛的过剩空气系数，只有1.15左右，要加大送风量来调节密相区的温度如果不采取措施，过剩空气系数在3以上，这样，大大的增加了排烟热损失，解决这个问题的办法就是烟气循环，在一次风中，混合50%的排烟，控制送风的温度不高于80°即可，这样，排烟处的过剩空气系数只有2左右，采取这种方法，已广泛应用到流化床的工业炉和热风炉上，取得了很好的效果，有成功的经验。㈤：循环流化床有机热载体锅炉创新点

1：国内第一家实现循环流化床在有机热载体锅炉行业的应用；

2：地解决了循环流化床在有机热载体锅炉应用的最大的瓶颈—磨损问题； 3：大大扩展了有机热载体锅炉应用领域； 4: 实现低品味能源优质化。㈥：市场前景

1：适用当地所产煤质差的区域，如湖南、广西一带； 2：适用于当地对环保要求高于的区域；

循环流化床锅炉培训学习报告 篇6

7月8日，在公司的安排下，我们一行近30人到XXX电厂进行了为期20天的循环流化床锅炉实习工作。总体来说，这次实习的电厂和我厂的大致情况差不多，主要就是针对循环流化床锅炉的运行操作进行学习。通过理论及跟班的学习，我对循环流化床锅炉的总体结构、运行调整及常见事故处理有了更深的认识。

循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染的清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适应性强。具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。在循环流化床燃烧技术快速发展的今天，循环流化床锅炉的磨损、耐火材料、辅机系统三大问题进行研究解决后，使CFB锅炉的可用率得到很大提高。

本次实习单位的循环流化床锅炉为单锅筒，自然循环，集中下降管。Л型结构，高温分离、床下点火半露天布置的燃煤循环流化床锅炉，全钢构架，炉膛为全膜式水冷壁悬吊的封闭结构。左右两个高温汽冷旋风筒位于炉膛出口和尾部竖井烟道之间，旋风筒采用膜式汽冷管结构，管内的流动介质为锅筒出来的饱和蒸汽，旋风筒采用悬吊结构，旋风筒出口水平烟道，尾部包覆过热器采用悬吊封闭结构。高温过热器、低温过热器通过支块挂搁在包覆过热器上。新温过热器与低温过热器之间采用自制冷凝水减温系统。鳍片管结构的省煤器与卧式管式的空气预热器布置在尾部竖井烟道之中。锅炉型号为S G一1 3 0／3．8 2一M 2 4 7 B。其运行控制参数与我厂#10炉基本一致，所以在实习中，参数控制上熟悉的比较快。

从在结构上看，循环流化床锅炉主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。其中燃烧系统包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分；气固分离循环系统包括物料分离装置 和返料装置两部分；对流烟道包

括过热器、省煤器、空气预热器等几部分。与煤粉炉最大的区别就是炉内物料流化系统及分离回料系统。物料流化系统结构主要由炉膛内构成物料流化的风室及布风板构成，分离回料系统由分离器及返料器构成。

在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入风室，通过布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内携带大量未燃尽碳粒子的烟气在炉膛上部进一步燃烧放热。夹带大量物料的烟气经炉膛出口进入绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。

汽水系统与煤粉炉基本相同，锅炉的给水经过省煤器加热后经导水管进入锅筒。锅筒内的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、水冷壁管、上集箱，然后由引出管进入锅筒。锅筒内饱和蒸汽经过汽水分离装置分离后，从锅筒顶部的蒸汽连接管引至尾部包墙过热器、经汽冷分离器、低过进口集箱、低温过热器、一级喷水减温器、屏式过热器、二级减温器、高温过热器、集汽集箱，最后将合格的过热蒸汽引入汽机内做功。

结构上对循环流化床锅炉有了更深的认识后，我们学习了循环流化床锅炉的运行调整操作及常见事故处理，这也是我们本次培训实习的重点。

循环流化床锅炉的运行调整和煤粉炉的基本控制在汽水系统的参数上大同小异，最大的不同还是在燃烧系统上。主要反映在床温、料层差压、炉膛差压、返料温度、返料量及风量调整上。在运行中要结合所燃用煤质及当时负荷的情况，严格监控料层差压、温度、炉膛差压和返料温度，通过不断调整给煤量、风量及返料量，使锅炉达到最佳的运行效果，最大限度的发挥循环流化床锅炉高效、低污染的特性。

床温即料层温度，是指燃烧密相区内流化物料的温度。它是一个关系到锅炉安全稳定运行的关键参数。在运行过程中要加强对料层温度监视，一般将料层温度控制在850℃-900℃之间，温度过高，容易使流化床体结焦造成停炉事故；温

度太低易发生低温结焦及灭火。必须严格控制料层温度最高不能超过950℃，最低不应低于800℃。在锅炉运行中，当料层温度发生变化时，可通过调节给煤量、一次风量及送 回燃烧室的返料量，调整料层温度在控制范围之内。如料层温度超过950℃时，应适当减少给煤量、相应增加一次风量并减少返料量，使料层温度降低；如料层温度低于800℃时，应首先检查是否有断煤现象，并适当增加给煤量，减少一次风量，加大返料量，使料层 温度升高。一但料层温度低于700℃，应做压火处理，需待查明温度降低原因并排除后再启动。

料层差压是一个反映燃烧室料层厚度的参数。通常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压力差值作为料层差压的监测数值，在运行都是通过监视料层差压值来得到料层厚度大小的。料层厚度越大，测得的差压值亦越高。在锅炉运行中，料层厚度大小会直接影响锅炉的流化质量，如料层厚度过大，有可能引起流化不好造成炉膛结焦或灭火。一般来说，料层差压应控制在9000-11000Pa之间。料层的厚度(即料层差压)可以通过炉底放渣管排放底料的方法来调节。用户在使用过程中，应根据所燃用煤种设定一个料层差压的上限和下限作为排放底料开始和终止的基准点。

炉膛差压是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。通常将所测得的燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。炉膛差压值越大，说明炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则锅炉负荷可以带得越高，因此在锅炉运行中应根据所带负荷的要求，来调节炉膛差压。而炉膛差压则通过锅炉分离装置下的放灰管排放的循环灰量的多少来控制，一般炉膛差压控制在400-1000Pa之间。根据燃用煤种的灰份和粒度设定一个炉膛差压的上限和下限作为开始和终止循环物料排放的基准点。此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。在锅炉运行中，如果物料循环停止，则炉膛差压会突然降低，因此在运行中需要特别注意。

返料温度是指通过返料器送回到燃烧室中的循环灰的温度，它可以起到调节料层温度的作用。对于采用高温分离器的循环流化床锅炉，其返料温度较高，一般控制返料温度高出料层温 度 20-30℃，可以保证锅炉稳定燃烧，同时起到调整燃烧的作用。在锅炉运行中必须密切监视返料温度，温度过高有可能造成返料器内结焦，特别是在燃用较难燃的无烟煤时，因为存在燃料后燃的情况，温度控制不好极易发生结焦，运行时应控制返料温度最高不能超过920℃。返料温

度可以通过调整给煤量和返料风量来调节，如温度过高，可适当减少给煤量并加大返料风量，同时检查返料器有无堵塞，及时清除，保证返料器的通畅。

控制返料量是循环流化床锅炉运行操作时不同于常规锅炉之处，根据循环流化床锅炉燃烧及传热的特性，返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着举足轻重的作用，因为在炉膛里，返料灰实质上是一种热载体，它将燃烧室里的热量带到炉膛上部，使炉膛内的温度场分布均匀，并通过多种传热方式与水冷壁进行换热，因此有较高的传热系数，(其传热效率约为煤粉炉的4-6倍)通过调整返料量可以控制料层温度和炉膛差压并进一步调节锅炉负荷。另一方面，返料量的多少与锅炉分离装置的分离效率有着直接的关系，也就是说，分离器的分离效率越高，分离出的烟气中的灰量就越大，从而锅炉对负荷的调节富裕量就越大，操作运行相对就容易一些。

对于循环流化床锅炉来说，对风量的控制就要求比较准确。对风量的调整原则是在一次风量满足流化的前提下，相应地调整二次风量。因为一 次风量的大小直接关系到流化质量的好坏，循环流化床锅炉在运行前都要进行冷态试验，并作出在不同料层厚度(料层差压)下的临界流化风量曲线，在运行时以此作为风量调整的下限，如果风量低于此值，料层就可能流化不好，时间稍长就会发生结焦。对二次风量的调整主 要是依据烟气中的含氧量多少，通常以过热器后的氧量为准，一般控制在3-4%左右，如含氧量过高，说明风量过大，会增加锅炉的排烟热损失；如过小又会引起燃烧不完全，增加化学不完全燃烧损失和机械不完全燃烧损失。如果在运行中总风量不够，应逐渐加 大鼓引风量，满足燃烧要求，并不断调节一、二次风量，使锅炉达到最佳的经济运行指标。

以上参数对循环流化床锅炉安全稳定运行是非常关键的，循环流化床锅炉燃烧的调整对各参数都有严格要求。而循环流化床锅炉运行调整燃烧工况的手段也多种多样：调整给煤量；调整各侧料层温度；调整料层厚度；调整流化状态；调整循环灰量；返料风量;调整各层二次风量；调整一、二次风配比。燃烧工况的调整基本方法有：1）增加负荷，首先调整料层温度，使之保持在930℃左右，然后增加风量，提高流化高度和流化速度，根据料层温度的变化，再增加给煤，但不允许超温，逐渐提高循环灰浓度，实现负荷增加；2）减少负荷时，首先降低料层温度，保持在870℃左右，然后减少风量，降低流化高度，必要时可通过放灰降低循环灰浓度，从而降低负荷；

为了控制燃烧稳定，在负荷不变的情况下应保持料层温度的稳定，变化不应超过±20℃；根据煤种情况应合理控制料层厚度，煤颗粒较粗，灰分较高时应采用薄料层，煤颗粒较细、灰分较低时应保持厚料层；为保持燃烧的经济性，应及时排放下部大块冷渣，排渣时要求缓慢，减小排渣热损失，一般情况下应采取连续排渣，保持料层差压为一稳定值。（如与输渣皮带或冷渣机损坏人工排渣时，每一次排渣风室压力变化应在500Pa以内。）保持物料的正常循环，控制稳定的炉膛负压在规定值内波动，保持锅炉合理经济的燃烧，避免返料终止；煤种变化时，应合理进行配风，挥发份高时，适当加大二次风量；燃用高硫煤时，料层温度应控制在850—900℃以便于抑制SOX的生成；流化高度应根据负荷变化做相应调整，由炉膛上中下温度变化来反映循环中心位置；运行中应经常检查灰渣燃尽程度，一般灰渣均呈浅灰色或土红色，如灰渣中含碳应重新调整燃烧，予以消除；化验值班人员，每班应对煤质进行分析，并通知锅炉运行人员做好经济燃烧调整。

对于循环流化床锅炉的常见事故处理，我们主要针对了炉膛结焦和返料中止重点学习

燃烧室结焦的现象：流化床内有白色的火花，局部流化不好。从人孔或窥视孔可见焦快，结焦严重时带不上负荷，炉膛温度升高。返料器不返料形成堵灰。严重时整个流化床形成一块。

燃烧室结焦的原因：燃料的灰熔点太底。流化工况不佳，风量不足。燃烧室温度过高，调整不当。煤中大块太多或有异物。风帽有堵塞现象。返料风门未开或风压不够。

锅炉结焦的处理：调整燃烧，加大流化速度。保持炉膛负压，适当减少负荷打开两侧人孔门，用钩子把焦块钩出。加大放灰量，以排除焦快和异物。旋风返料器结焦时先用钎子捅，效果不显著可待压火或停炉打开人孔门用钩子将焦块取出。结焦严重经多方处理无效可停炉处理，停炉后可暂不停一次风机以保护风帽，待温度降至5000C以下停一次风机。待燃烧温度下降合格后组织人员除焦，除焦后全面检查正常可重新铺料点火。

返料中止的现象:启动中,返料温度逐渐升高,又缓慢降低。从返料器观察孔发现返料中止。炉膛差压下降,或降至零,料层差压或风室压力下降，减温水量调

至最大时,过热蒸汽温度仍偏高,甚至严重超温。放循环灰时有焦块或堵塞放不下来。炉膛压力剧烈波动。

返料中止的原因：媒质含碳量高，挥发份低。在启动阶段，炉膛温度低，进入返料器的物料在返料口遇到返料风又重新燃烧，结焦。启动阶段，一般在启动后4小时内。循环灰较少，且可燃物含量高。运行中，风量控制不当，循环灰在循环中忽快忽慢，影响返料器的正常返料。返料器布风板风帽损坏或风帽孔堵塞。返料口有异物或耐火材料脱落，影响返料或堵塞放灰管。正常运行中，因负荷过大，使泛料温度升高，超温结焦。返料风室严重积灰。

返料中止的处理：运行中发现返料异常，应根据料层温度的高低适当减煤控制返料温度上升，合理进行配风。启动阶段如因返料风量小，使返料中止，应适当增加返料风量，加强放灰。运行中发现返料中止，应立即向值长请示，压火进行处理。压火后，应立即开返料器检查门进行检查，发现焦块应设法清除。故障消除后可重新启动。如返料器内结焦严重短时间内不能彻底处理，应维持运行，尽快投入备用炉。

循环流化床锅炉还有其它常见事故和煤粉炉大同小异，在以后的工作中不断积累学习。

本次的外出培训现已结束，通过本次的培训实习，我对循环流化床锅炉各方面的认识更加深刻，理论知识和相关的实际操作技能都得到了一定的提高，为以后新机组的工作打下了坚实的基础。我会继续加深学习，提高相关知识的储备，学以致用，为公司新机组的投运时刻准备着贡献自己的一份力量。

循环流化床锅炉点火问题论文 篇7

老挝某公司员台猿缘贼辕 澡循环流化床锅炉袁床下点火袁实际运行中燃用无烟煤袁自圆园园怨 年远月开始运行至 圆园员猿年远月袁锅炉启动初期点火时袁点火器 预燃筒因超温被烧坏圆次袁床下点火不顺利遥每次 须通过以下步骤才能成功点火启动锅炉院在床下点火的同时袁在床上加放木材袁首先引燃烟煤袁待床温达到远园园益时开始投放无烟煤袁从而启动锅炉袁达 到成功运行遥

该锅炉在试运行初期袁床下点火启动一直不顺院当一次风温度达到设计温度袁床下点火油枪出力为圆园园噪早 辕澡时袁料层温度最高只能达到源缘园益 左右曰锅炉燃用煤种为老挝无烟煤渊着火温度远园园益左右冤袁料层温度需达到 远园园益时袁才能达到投煤条件曰为达到投煤温度袁若采取继续增加油枪出力来提高料层温度袁结果就会因为点火预燃筒温度超出设计温度而烧坏遥 所以每次点火袁都是通过先烧烟煤袁再烧无烟煤的措施袁来启动锅炉袁导致锅炉点火繁琐尧启动时间长遥为了缩短该锅炉的点火时间袁保证锅炉今后的正常运行袁经与用户协调袁于 圆园员猿年苑月耀 愿月对其点火系统进行升级改造遥

圆锅炉概况介绍

锅炉型式院单锅筒尧自然循环尧仪型布置的燃煤型循环流化床锅炉遥

设计煤种: 挥发分Vdaf= 17% , 低位发热量Qnet. ar= 15. 49M J / kg 。

锅炉主要设计参数如下:

锅炉型号DHX35 - 1. 25 - M ;

额定蒸发量35t/h ;

额定蒸汽压力1. 25MPa ;

额定蒸汽温度194℃ ;

给水温度104℃ ;

排烟温度150℃ ;

适用煤种为烟煤 、 无烟煤;

燃料消耗量6200. 4kg /h ;

锅炉效率87. 20%

3点火难原因分析

3.1燃用煤种的因素

用户提供的燃烧煤种资料如表1所示。可以看出, 该锅炉在实际运行中燃用无烟煤, 无烟煤挥发分低, 着火点高, 投煤条件苛刻。料层温度需达到600℃, 才具备投 煤条件。当料层温 度达到450 ~ 500℃ 时, 预燃筒温度已经达到800 ~ 850℃ 左右, 若出力继续增加, 筒体温度就会因为超出允许温度而烧坏。

3.2燃烧器耐热温度和耐火材料耐热温度的因素

燃用煤种与设计煤种的不符, 导致与之配套的燃烧设备达不到要求。为达到投煤温度, 燃烧器油枪出力的不断上调, 会导致点火预燃筒筒体的烧坏和耐火材料的脱落。

4改造方案及措施

4.1方案论证

1) 方案一: 更换煤种, 燃用挥发分高的煤种。 经计算分析, 若将燃用煤种更换为挥发分高的烟煤或褐煤, 使用现有的点火燃烧器, 均可以实现锅炉顺利点火, 达到预期效果, 并保证锅炉正常启动和运行。

该方案最简单方便并且有效, 但因地域限制, 老挝盛产无烟煤, 无烟煤成本相对低廉, 用户优先采用燃烧无烟煤。

2) 方案二: 更换点火燃烧器, 使用耐热值更高的点火燃烧器。

该锅炉从2009年6月开始, 已运行将近4a, 除了床下点火难的问题外, 没有其他棘手问题, 实际运行情况和运行数据也有利地证明了该锅炉锅炉本体设计的合理性。炉膛和分离器之间的空间结构以及燃烧器的结构, 导致无法更换更高参数的燃烧器, 更换点火器行不通。

3) 方案三: 更改点火方式, 在原床下点火不变的情况下, 增加床上点火, 床上点火、床下点火同时进行。

该方案实施起来相对复杂, 需要增加新的燃烧器及其配套设备 ( 油路管道、助燃风等) 。但是从长远角度考虑, 该方案能够缩短锅炉点火启动时间, 提高锅炉效率, 增加锅炉的燃料适应性能。

综上所述, 最终确定增加床上点火。保持原有的床下点火燃烧器不变, 增加床上点火燃烧器及其配套设备, 可以根据煤种需要增加点火能量, 使得料层温度达到投煤温度。

4.2改造措施

1) 确定点火器参数及其位置。

综合考虑到燃烧器的安装空间和检修空间, 根据炉膛尺寸和燃烧器有效火焰范围等因素, 经计算并结合实际情况得出: 点火器数量2台 ( 在炉膛左水冷壁和右水冷壁上各布置1台) , 点火器油枪出力400kg /h, 点火器倾斜向下安装 ( 与水平夹角25°) , 安装位置布置在布风板往上1. 85m处 ( 见图1) 。

2) 本体部分改造。

a. 在左、右水冷壁上开孔, 在左右水冷壁上点火器安装位置处切割掉8根管子和密封钢板;

b. 用加工好的 51管子进行焊接, 并用t5的钢板进行密封;

c. 向火面钢板上焊接抓钉并浇筑耐火耐磨浇注料。

3) 安装点火器。

将2台点火器分别放在左、右水冷壁对应位置处, 调整好位置并焊接牢固。点火器通过吊杆焊接在水冷壁密封扁钢上。

4) 安装供油管路系统、吹扫管路系统及相关阀门, 用于床上 点火器油 枪点火 ( 油枪出力400kg / h) , 主油管路DN40, 油泵流量2. 0t / h。

5) 安装两路就地控制柜 ( 电源要求AC380V / 20A ) , 用于控制燃烧器上设备及阀组, 便于自动控制, 就地控制柜至就地设备 ( 电动球阀、推进器、点火器、火检) 用电缆连接。

6) 引入锅炉二次风, 用于燃烧器助燃风。

在原二次风箱上左右墙对应位置处各引出1根管子, 接至燃烧器入口处, 作为助燃风。

注意事项: 水冷壁管子安装完毕后需进行水压试验及探伤, 合格之后方可焊接点火器; 管道外表面均需进行密封保温。

5改造成果

锅炉点火系统经过升级改造后, 锅炉试运行成功并能满足生产需要, 锅炉运行状况良好。该方案不仅解决了锅炉点火难的问题, 同时具有以下优势:

1) 缩短锅炉启动时间, 提高锅炉效率。

改造后的点火系统, 启动时间显著减少, 油耗、 煤耗也随之相应减少, 直接降低了锅炉启动初期的能耗 ( 油、煤、电力消耗等) , 提高锅炉效率。

2) 简化启动程序, 降低劳动成本。

改造后的点火系统, 不再需要通过“木材引燃烟煤、烟煤引燃无烟煤”的繁琐方式进行锅炉点火, 直接通过油枪点燃无烟煤即可成功点火, 大大简化了点火程序, 缩短锅炉启动时间, 从而降低锅炉启动初期的劳动成本。

3) 降低启动成本, 节约能源。

改造后的点火系统, 不仅简化了锅炉启动程序和时间, 更减少了油、煤、电的消耗, 从而间接节约了自然资源, 缓解面临的能源危机。

4) 强化锅炉煤种适应能力。

点火器油枪出力的提升可以满足多种常用煤种的着火点, 从而增强了锅炉的燃料适应能力, 甚至可以掺烧一定比例的生活垃圾, 间接保护生态环境。

6结语

锅炉设计中, 要根据实际燃烧煤种的燃烧特性, 进行具有针对性的设计、计算、布置等。这样才能保证锅炉在安全、经济、高效运行的情况下, 最大限度的节能减排, 为缓解能源危机和保护生态环境作出贡献。

参考文献

[1]岑可法, 倪明江, 等.循环流化床锅炉理论设计与运行[M].北京:中国电力出版社, 1998.

[2]蒋敏华, 肖平.大型循环流化床锅炉技术[M].北京:中国电力出版社, 2009.

[3]朱全利.锅炉设备及系统[M].北京:中国电力出版社, 2006.

循环流化床锅炉的应用分析 篇8

关键词：循环流化床锅炉加工分析

0 引言

循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，是介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。自循环流化床燃烧技术出现以来，循环流化床锅炉已在世界范围内得到广泛的应用。循环流化床锅炉是一种国际公认的洁净煤燃烧技术，以其燃料适应性广、脱硫效果好、NOx排放量低、负荷调节性能好等优点在我国燃煤电站中方兴未艾。我国循环流化床锅炉技术已步入世界先进水平，循环流化床锅炉总装机容量也居世界第一位，但是，我国锅炉的脱硫现状还不很乐观，脱硫系统的可用率、锅炉脱硫效率不高，因此循环流化床锅炉的应用加工还存在不少问题，离国际先进水平有一定差距。

1 循环流化床锅炉的特点

由于循环流化床内气、固两相混合物的热容量比单相烟气的热容量大几十倍甚至几百倍，循环流化床锅炉中燃料的着火、燃烧非常稳定。在床内沿炉膛高度所进行的燃烧和传热过程，基本上是在十分均匀的炉膛温度下(一般为850℃～900℃)进行的，从而可使循环流化床锅炉达到98%～99%的燃烧效率。在钙与燃料中的硫摩尔比为115～215的情况下可以达到90% 以上的脱硫效率。由于循环流化床锅炉是低温燃烧，而且燃烧过程是在整个炉膛高度上进行的，所以可以方便地组织分级燃烧，因而可以有效地抑制NOx的生成，降低NOx的排放。由于炉内气、固两相流对受热面的传热是在整个炉膛内进行的，不需在床内布置埋管受热面，因而完全避免了埋管的磨损问题。而布置在炉膛出口外的高效分离器可将大部分固体颗粒从烟气中分离出来，大大减少了尾部烟道中烟气的粉尘浓度，减少了尾部受热面的磨损。

①燃料适应性强。由于循环流化床中的燃料仅占床料的1%－3%，不需要辅助燃料而燃用任何燃料，可以燃用各种劣质煤及其它可燃物，特别包括煤矸石、高硫煤、高灰煤、高水分煤、煤泥、垃圾等，可以解决令人头疼的环境污染问题。②燃烧效率高。循环流化床比鼓泡床流化床燃烧效率高，燃烧效率通常在97%以上，基本与煤粉相当。③脱硫率高。循环流化床的脱硫方式是最经济的方式之一，其脱硫率可以达到90%。④氮氧化物排放低。这是循环流化床另外一个非常吸引人的特点，其主要原因是：一低温燃烧，燃烧温度一般控制在850－900℃之间，空气中的氮氮一般不会生成NOx；二分段燃烧，抑制氮转化为NOx，并使部分已生成的NOx得到还原。⑤燃烧强度高，炉膛截面积小，负荷调节范围大，调节速度快。⑥易于实现灰渣综合利用，由于其灰渣含炭量较低，属于低温烧透，有着更大的利用价值。⑦燃料预处理系统简单，其燃料的粒度一般小于12mm， 破碎系统比煤粉炉更为简化。

2 循环流化床内的燃烧加工过程

循环流化床锅炉的脱硫原理是在燃烧中加入适当比例和颗粒度的石灰石与燃料一起进行循环燃烧，加入的石灰石在炉内循环时间长，使石灰石磨得非常细的时候才会从分离器中飞到后面去。循环流化床锅炉的燃烧温度是900 ℃左右，这一温度既能抑制二氧化硫的生成，又使石灰石能充分分解。

2.1 煤粒送入循环流化床内迅速受到高温物料和烟气的辐射而被加热，首先水分蒸发，然后煤粒中的挥发份析出并燃烧、最后是焦炭的燃烧。其间伴随着煤粒的破碎、磨损，而且挥发份析出燃烧过程与焦炭燃烧过程都有一定的重叠。循环流化床内沿高度方向可以分为密相床层和稀相空间，密相床层运行在鼓泡床和紊流床状态。循环流化床内绝大部分是惰性的灼热床料，其中的可燃物只占很小的一部分。這些灼热的床料成为煤颗粒的加热源，在加热过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的千之几，而煤粒在10 秒钟左右就可以燃烧（颗粒平均直径在0～8mm），所以对床温的影响很小。

2.2 循环流化床内煤的燃料着火。流化床内燃料着火的方式，固体质点表面温度起着关键作用，是产生着火的点灶热源，这类固体近质点可以是细煤粒，也可以是经分离后的高温灰粒或者是布风板上的床料。当固体质点表面温度上升时，煤颗粒会出现迅猛着火。另外，颗粒直径大小对着火也有很大的影响，对一定反应能力的煤种，在一定的温度水平之下，有一临界的着火粒径，小于这个颗粒直径，因为散热损失过大，燃料颗粒就不能着火，逸出炉膛。

2.3 循环流化床内煤的破碎特性。煤在流化床内的破碎特性是指煤粒在进入高温流化床后粒度急剧减小的一种性质。但引起粒度减小的因素还有颗粒与剧烈运动的床层间磨损以及埋管受热面的碰撞等。影响颗粒磨损的主要因素是颗粒表面的结构特性、机械强度以及外部操作条件等。磨损的作用贯穿于整个燃烧过程。煤粒进入流化床内时，受到炽热床料的加热，水份蒸发，当煤粒温度达到热解温度时，煤粒发生脱挥发份反应，对于高挥发份的煤种，热解期间将伴随一个短时发生的拟塑性阶段，颗粒内部产生明显的压力梯度，一旦压力超过一定值，已经固化的颗粒表层可能会崩裂而形成破碎；对低挥发份煤种，塑性状态虽不明显，但颗粒内部的热解产物需克服致密的孔隙结构都能从煤粒中逸出，因此颗粒内部也会产生较高的压力，另外，由于高温颗粒群的挤压，颗粒内部温度分布不均匀引起的热应力，这种热应力都会引起煤颗粒破碎。煤粒破碎后会形成大量的细小粒子，特别是一些可扬析粒子会影响锅炉的燃烧效率。细煤粒一般会逃离旋风分离器，成为不完全燃烧损失的主要部分。破碎分为一级破碎和二级破碎，一级破碎是由于挥发份逸出产生的压力和孔隙网络中挥发份压力增加而引起的。二破碎是由于作为颗粒的联结体——形状不规则的联结“骨架”（类似于网络结构）被烧断而引起的破碎。煤的破碎发生的同时也会发生颗粒的膨胀，煤的结构将发生很大的变化。一般破碎和膨胀受下列因素的影响：挥发份析出量；在挥发份析出时，碳水化合物形成的平均质量；颗粒直径；床温；在煤结构中有效的孔隙数量；母粒的孔隙结构等。

3 循环流化床锅炉发展中存在的一些问题及加工剖析

由于循环流化床锅炉炉膛没有设置埋管，不存在磨管现象。也不存在点火时有一部分热量被水冷系统带走的问题，点火启动，停炉都比较方便。冷炉状态20分钟炉子就可以点着，热炉状态只用5到6分钟，一般压火24小时没有问题，环境污染小。由于循环流化床锅炉的低温燃烧特性，二氧化硫和氮氧化物排放浓度非常低(氮氧化物的生成温度约为1000 ℃，其排放浓度可控制在200PPM以下)，是链条炉和煤粉所不容易实现的。由于循环燃烧使它的炉渣几乎不含碳，呈黄褐色小颗粒，可以作为水泥制品的掺和料。并相对减少了总出渣量。

3.1 我国内目前已运行的循环流化床锅炉看遇到的主要问题有：①炉蒸发量不到设计的额定值；②高温分离器和物料返送器内结焦；③耐火材料和受热面磨损；④锅炉排烟温度偏高。

3.2 锅炉调试及运行中的控制重点：

3.2.1 流化不良的预防方法：①必需保证布风板风帽小孔的畅通，这就要求在加床料之前把风帽小孔及床面清理干净；②运行后一次风量必需大于临界流化风量；③升温升压过程中，控制升温速度，防止炉内耐磨耐火材料脱落堵塞风帽；④原煤粒度控制在6～10mm之间，避免因为原煤粒度过大流化不良；⑤控制燃煤中矸石及铁块的含量，定期将大颗粒物料排除，确保流化良好。⑥在升负荷及调整过程中，加煤和调风不能猛增猛减。

3.2.2 超温结焦的预防控制方法：①控制合理的床压，防止燃煤直接接触风帽造成燃煤堆积爆燃超温结焦。②点火启动阶段，控制合理油枪配风，保证燃油完全燃烧，避免未燃尽油雾沾附在煤粒上造成结焦。

3.2.3 两床失稳预防控制：①运行中给煤、返料量、排渣控制合理，保证两侧床压一致。②给煤量调整时应将各点给煤均匀，使燃煤在整个床面分布均匀，如一侧给煤量减少时，应立即减少另一侧给煤量，控制炉膛两侧床压偏差小于2.5kPa。③炉膛两侧外置床返料量调整基本一致，避免因为返料量偏差而产生床温床压偏差。④调整炉膛两侧风量及给煤量，使两侧床温及一次风量均衡。

3.2.4 堵煤预防控制与启动调试：①循环流化床锅炉无煤粉制备系统，粗、细碎煤机将原煤破碎成6～8mm的煤粒后进入原煤斗，再通过给煤机直接进入炉内。由于破碎后的煤粒表面积增大，水分、内水分增高，因此极易在碎煤机、原煤斗、给煤机落煤口等部位发生堵煤现象。堵煤时将直接危及锅炉的稳定运行，主要故障有：a原煤破碎设备堵塞：原煤破碎设备堵塞是指原煤粘在破碎机出口及入口管道上，导致下煤不畅输煤中断，或原煤粘在破碎机内部导致破碎机堵塞；b原煤斗堵煤：原煤斗堵煤是由于破碎后的煤粒在原煤斗内受到挤压，导致在原煤斗内搭桥下煤不畅；且原煤斗设计为方形，原煤和煤斗之间的接触面积增大，下煤阻力增大导致原煤斗堵煤；c落煤口堵煤：进入落煤口的煤粒由于受到回灰的加热，导致煤粒中外水分大量蒸发，上升水蒸汽在落煤口聚集并冷凝成水滴，最终导致煤粒搭桥堵塞落煤口。d运行中不但要加强给煤设备的监视及维护，还要注意以上区域是否堵煤，如发生堵煤应及时疏通，在给煤恢复后应注意燃烧及汽温的控制。②启动调试的主要内容：a风量测量装置的标定。锅炉燃烧风量是运行人员调整燃烧的的重要依据，其测量的准确性直接影响到锅炉的经济安全运行。安装在锅炉风道上的风量测量装置，往往由于安装位置管道直段不能满足设计要求、装置加工误差等原因使流量系数偏离设计值，为锅炉运行的需要，我们对锅炉主要的风量进行了测量。按等截面布置测量点，标准测速元件采用毕托管，压差信号用电子微压计读取。由于风量测量装置厂家的设计数据在试运期间多次修改，根据厂家最后提供的数据，DCS上显示风量与实测值基本相符。b风量调节挡板检查。风门挡板检查在冲管结束后进行，通过实地检查及在全关、全开状态下风量测量及管道压力判断风门能否关严，并检查判断与指示开度位置、DCS显示是否一致。要通过多次反复检查，锅炉风系统如有较多的风门挡板实际位置与DCS显示不符的问题已解决，单多数调节挡板全关状态下关闭不严，仍需进一步解决。c冷渣器布风板阻力试验及风室间窜风情况检查。冷渣器布风板阻力试验由于冷却风量小、波动大，数据可靠性差，由此计算出的风量值不可靠，因此无法整理出合理的风量与布風板阻力的关系曲线。冷渣器风室间窜风将会影响冷渣器内物料的流化，特别是在炉膛排渣量较大时，选择室的流化质量更难保证，最后导致冷渣器堵塞，冷渣器风室间窜风检查非常必要，热工调试内容包括：热工信号及连锁保护校验、热工信号逻辑及报警系统试验、锅炉炉膛安全监控系统试验、负责DCS端子排以外的热控装置的二次调整、锅炉各种自动及保护的投运等。

4 循环流化床锅炉在工业锅炉方面的应用

①使用循环流化床锅炉需要具备比层燃炉更加严格的管理和使用条件。使用循环流化床锅炉，需要具备完善的仪表及自动化控制系统，要求司炉工有较高的操作技术和责任心，要求热负荷比较稳定。因此，锅炉使用单位要注重司炉工的选拔和培训，并配备所需的专业技术人员。②循环流化床锅炉用电量较大。与层燃炉相比，循环流化床锅炉具有较高的燃烧效率，但其鼓风、引风、碎煤等设备的用电量都比较大。所以，循环流化床锅炉用电量较大。③工业锅炉出口烟尘浓度较大，需要配备高效除尘器，有时甚至采取两级除尘或静电除尘，在环保要求严格的地区尽量不要使用。④循环流化床锅炉可以燃烧低质煤，比层燃炉具有更好的燃料适应性能。循环流化床锅炉比层燃炉的热效率更高。⑤循环流化床锅炉受热面容易磨损，维修费较高。循环流化床燃烧技术是一种高效低污染的燃烧技术。工业锅炉用户在选用循环流化床锅炉时需要对热负荷和燃煤情况进行综合分析，并对用电与用煤的总成本进行计算，以确定是否经济合理。

5 结束语

循环流化床燃烧技术是一种高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程，它有着污染物排放少，锅炉负荷适应性好、燃料适应性广、燃烧效率高以及环境污染少等优点。企业采用流态化循环燃烧，通过提高其燃煤效率进而简化其工作地流程，大大的提高的企业的工作效率。我国现在二氧化硫产生的酸雨已严重危害着环境，一般工业锅炉配套的脱硫设备不但投资较大，而且脱硫效果也不尽人意。若采用循环流化床锅炉，这一问题也能得到较好地解决。再者，由于温室效应、全球沙漠化、缺水等问题日趋严重，要求控制CO2排放量的呼声越来越高。我国作为一个CO2排放大国，提高锅炉运行效率，减少燃煤消耗势在必行，循环流化床锅炉因它结构所决定的节能和环保上的优势，应该得到广泛的应用。

参考文献：

[1]李烁主编.循环流化床锅炉.吉林科技出版社.2006年4月.

[2]张同，陈力，鞠兵.循环流化床锅炉的发展方向.2008年5月.