选矿工艺流程介绍

选矿工艺流程介绍（精选8篇）

选矿工艺流程介绍 篇1

[导读]:选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本专题将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

选矿的目的：提高矿石品位。

选矿方法：

◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。

◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。

◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。

选矿后的产品： 精矿、中矿和尾矿。

◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。

◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。

◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。

选矿的流程：

（一）矿石破碎

我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。

（二）磨矿工艺

我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。

磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。

（三）选别技术

１.磁铁矿选矿

主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，使精矿品位由62％提高到了66％左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65％的要求。

２.弱磁性铁矿选矿

主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也就是所谓的“红矿”。这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程，获得令人鼓舞的成就。

３.多金属共（伴）生矿选矿

这类矿石成分复杂、类型多样，因此采用的方法、设备和流程也各不相同，如白云鄂博铁矿采用反浮选—多梯度磁选、絮凝浮选、弱磁－反浮选－强磁选、弱磁－正浮选、焙烧磁选等不同的工艺流程，以提高铁的回收率，并综合回收稀土氧化物。攀枝花铁矿通过磁选获得TFｅ53％左右的钒铁精矿，磁选后的尾矿通过弱磁扫选－强磁选－重选－浮选－干燥电选，获得钛精矿和硫钴精矿，回收钛和钴。大冶铁矿采用弱磁－强磁和浮选，综合回收铁、铜和钴、硫等元素。

选矿的主要设备及介绍：

（一）矿石破碎设备：

鄂式破碎机:

颚式破碎机工作原理: 鄂式破碎机(颚式破碎机)，具有破碎比大、产品粒度均匀、结构简单、工作可靠、维修简便、运营费用经济等特点。

颚式破碎机常用电气设备: 软启动器

低压电器（接触器、断路器等）

锤式破碎机：

锤式破碎机工作原理：锤式破碎机是冶金，建材，化工和水电等工业部门中细碎石灰石，煤或其它中等硬度以下脆性物料的主要设备之一，具有破碎比大，生产能力高，产品粒度均匀等特点。

锤式破碎机常用电气设备: 软启动器

低压电器（接触器、断路器等）

电磁耦合器

液力耦合器

（二）磨矿工艺设备：

球磨机:

球磨机工作原理:物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转达动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。

球磨机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

减速机 高压电动机

水电阻

螺旋分级机：

螺旋分级机工作原理：螺旋分级机是借助于固体粒大小不同，比重不同，因而在液体中的沉降速度不同的原理，细矿粒浮游在水中成溢流出，粗矿粒沉于槽底。

螺旋分级机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

减速机 电动机

（三）选别工艺设备：

浮选机：

浮选机工作原理：浮选机工作时，由电动机传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸入充足的空气与矿浆混合，一方面搅拌矿浆与药物混合，同时细化泡沫，使矿物粘合泡沫之上，浮到矿浆面再形成矿化泡沫。

浮选机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

减速机 电动机

磁选机：

磁选机工作原理：磁选过程是在磁选机的磁场中，借助磁力与机械力对矿粒的作用而实现分选的。

磁选机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

选矿工艺流程介绍 篇2

(1) 粗碎系统在碎矿工艺生产过程中, 存在粗碎矿仓溜口经常堵塞, 不能实现连续给矿, 直接影响到整个流程的处理能力。

(2) 中细碎给矿量不足、不连续, 三台HP500圆锥破碎机均无法实现挤满给矿, 对设备造成巨大危害的同时也影响了整个流程的处理能力。

(3) 磨选系统在磨选工艺生产过程中, 存在大粒度湿式预磁选磁选机经常堵塞, 导致球磨机无法连续运行, 使整个系统的处理量大幅降低, 磨矿效果无法控制。

(4) 浓缩机浓缩效果不好, 循环水杂质太多, 絮凝剂使用量过大, 影响磨选系统的选别和过滤效果。

选矿厂针对上述问题, 结合现场实际情况, 对原有选矿工艺流程进行改造, 改造后的选矿工艺流程一方面保证了选矿厂试生产的稳定运行;另一方面对正式生产后产品质量指标的控制得到保证。

1 工艺流程改造中需要研究开发的内容

(1) 在粗碎矿仓上加一套格筛, 对原矿进入矿仓前进行一次检查筛分;增大原有粗碎放矿溜口尺寸, 提高原矿通过效果。

(2) 改变中细碎储矿仓原设计放矿、给矿方式, 调整放矿溜槽角度, 采取液压放矿闸门控制, 提高给矿量, 减少溜口堵塞难题。

(3) 在大粒度湿式预磁选给矿漏斗内加装分料器和冲散水, 解决了湿磁经常堵塞的问题;通过在给矿漏斗上加装分料闸门和直通漏斗解决了因湿式预磁选故障导致球磨机停机的问题。

(4) 自制药剂制备装置, 改变药剂投放地点和投放时间。

2 解决的技术难题

(1) 解决粗碎矿仓的给料粒度及排矿效果。

(2) 改变中细碎储矿仓放矿及中细碎破碎机给矿方式, 提高给矿量, 解决破碎机挤满给料及减少溜口堵塞难题。

(3) 解决湿式预磁选堵塞和设备故障对球磨机的影响。

(4) 提高浓缩效果。

3 实施过程中采用的关键技术

3.1 粗碎系统下矿漏斗改造

根据粗碎的给矿和破碎设备的技术参数, 在粗碎矿仓上加一套875mm×875mm的格筛, 对原矿进入矿仓前进行一次检查筛分, 使进入矿仓的原矿粒度小于0.9m的占95%以上;将原有粗碎放矿溜口尺寸1.3m×1.6m增大为2.5m×2.8m, 使溜口的宽度和高度大于两块进入矿仓最大原矿粒度之和, 提高原矿通过效果。利用自制的长斜锥型漏斗将原矿放到1.2m宽的棒条振动给料机上, 实现连续给矿的目的, 降低设备空转时间, 减少能耗和备件消耗, 节约成本。

图1改造前的中细碎储矿仓下矿漏斗及振动给料机组合结构

3.2 中细碎储矿仓下矿方式改造

改变中细碎储矿仓原设计液压闸门放矿振动给料机给矿方式, 通过调整放矿溜槽角度, 将中细碎矿仓与给料皮带之间用75°钢溜槽连接, 并在钢溜槽出口采取液压放矿闸门控制, 取消振动给料机, 提高给矿量, 减少溜口堵塞难题。通过减少运动设备, 有效降低碎矿能耗及备件消耗, 节约碎矿成本。

3.3 湿式预磁选给料溜槽改造

在湿式预磁选给矿溜槽内加装自制鱼尾型分料器, 在给料口加装冲散水设施, 使来料快速均匀进入大粒度湿式磁选机, 以此来解决湿式磁选机经常堵塞的问题;在给矿溜槽上加装分料闸门和直通漏斗, 当湿式磁选机出现故障或堵塞时, 通过调整分料闸门将来料直接卸入直通漏斗, 使物料不通过湿式磁选机直接进入球磨机, 保证球磨机正常运行, 待湿式磁选机故障解决后再通过调整分料闸门调回到正常工作状态, 从而解决因湿式磁选机故障导致球磨机停机的问题, 减少由于频繁启停球磨机造成的能耗和备件消耗, 降低磨矿成本。

3.4 自制小型絮凝剂制备器

放弃使用原有的大型絮凝剂制备室设备, 自制小型絮凝剂制备器, 将絮凝剂加药点改为浓缩机分矿槽加药, 缩短药剂供给管路, 减小设备容量, 降低能耗和备件消耗节约成本。

4 项目改造后的经济效益

4.1 项目实际成本

投入费用及成本情况 (形成固定资产的投资按5年折旧算, 年折旧额及其他投入需在总效益中扣除) 。

(1) 粗碎改造制作成本

格筛60mm锰板32吨×4500元/吨=14.4万元, 斜长锥型溜槽钢材23.5吨×4300元/吨=10.105万元, 其它材料合计3.7万元, 制作人工费55.5吨×780元/吨=4.329万元。粗碎改造制作成本:E1=14.4万+10.105万+3.7万+4.329万=32.534万元。

(2) 中细碎改造制作成本

钢材7.6吨×4300元/吨=3.268万元, 制作人工费7.6吨×780元/吨=0.5928万元。中细碎改造制作成本:E2=3.268万+0.5928万=3.8608万元。

(3) 湿式预磁选给料溜槽改造制作成本

钢材2.4吨×4300元/吨=1.032万元, 制作人工费2.4吨×780元/吨=0.1872万元。湿式预磁选给料溜槽改造制作成本:E3=1.032万+0.1872万=1.2192万元。

(4) 絮凝剂制备器成本

絮凝剂制备器成本:E4=1.38万元。

(5) 总成本合计

总成本合计:E=E1+E2+E3+E4=32.534万+3.8608万+1.2192万+1.38万=38.994万元

4.2 新增经济效益计算

此项目圆满完成, 顺利实现了整个选矿工艺流程的试生产。2012年的4月份-2012年12月, 共计生产8个月。

此次改造重点解决选矿工艺流程故障停车导致产量下降、电耗增高的问题, 根据前期试验数据, 通过改造每月可减少故障停机48小时以上, 多生产铁精粉为:Q1=140t/h×48h÷2×8=26880t (按8个月正常生产计算, 2012年选矿厂新系统选比为2.0) 。

按塔东矿业公司2012年铁精粉出厂价格580元/t、直接选矿成本150元/t计算, 选矿厂多产出铁精粉利润为:430元/t。

8个月可创效为:W=430元/t×26880t=1155.84万元。

4.3 该项目改造后的最终经济效益

除去投资成本, 该项目至2012年底最终创效:

A=W-E=1155.84万元-38.994万元=1116.846万元。

节省的电能由于计算复杂, 此次不予计算。

5 结语

选矿工艺流程介绍 篇3

关键词：钼选矿设备工藝自动化

中图分类号：TM73 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（b）-0061-01

洛钼集团选矿二公司选矿工艺经过30年的探索与发展，目前拥有国内外先进的选矿设备和较为成熟的选矿技术，代表了国内选钼技术的较高水平。

在选矿二公司30年的发展过程中，历经了四次选矿工艺的重大阶段，每个阶段的变革，都伴随着新技术和新设备的引进和探索，不仅大大减小了劳动强度，降低了生产成本，而且进一步优化了各项工艺技术指标，选矿二公司真正从生产规模不断扩大、产品产量不断提高中体验到技术创新给企业带来的巨大经济效益。

1 简单生产工艺阶段

这一阶段是选矿二公司在钼资源开发中的起步阶段，当时采用的生产工艺比较简单，资源回收利用率较低。经过简单的技术改进，20世纪80年代初期，马圈钼矿选矿规模由建厂时的150 t/日扩建到500 t/日，当时从地采开掘出的矿石由人工运输到选厂，粒度大的矿石（大于200 mm）先由人工破碎，然后进入机械破碎，破碎系统为两段一闭路碎矿流程。

2 机械化生产工艺阶段

20世纪90年代是选矿二公司选矿技术不断发展，工艺操作逐渐实现机械化的重要时期。尽管在20世纪80年代经过短暂的钼资源开发高峰后，20世纪90年代钼价一路狂跌，全球钼市场进入低谷期，但选矿二公司在集团公司坚强领导下，以科学发展观为统领，坚持科技兴企战略，不断对原有系统进行升级扩建，公司选矿规模和产品产量实现了突飞猛进的提升。这一阶段主要是建厂以来原有系统的进一步技改扩建，选矿规模达到1500 t/日。

3 半自动化生产工艺阶段

进入新世纪，选矿技术发展迅速，选矿二公司选矿工艺技术得到了相应发展，部分生产工艺实现了半自动化操作，产品质量及资源回收利用率均有了一定提高。这一阶段主要是20世纪90年代末期和新世纪初，选矿二公司3000 t/日新建系统的兴建投产以及在此基础上扩建形成的4500 t/日选厂。这一时期选矿二公司生产结构形成了1500 t/日旧系统与4500 t/日新建系统并存发展的特殊阶段，公司选矿规模达到了6000 t/日，具体包括：

（1）3000 t/日选厂工艺：矿石运输、碎矿工艺、磨浮工艺、干燥、药剂。

（2）4500 t/日选厂工艺。

4 自动化生产工艺阶段

2004年以来，随着科学技术的飞速发展，选矿二公司坚持以提高选矿技术指标和企业经济效益为目标，推动选矿工艺的不断升级。这主要表现为由半自动化状态的4500/日选厂向实现全流程自动控制的5000 t/日选厂的技术改造以及代表国内一流装备水平和工艺技术的10000 t/日选厂的筹建。全流程自动化生产工艺的广泛应用，不仅实现了工艺数字化管理、提高了选矿生产过程的自动化水平，对提高生产能力、产品质量、资源综合利用、实现增效节能等有重要的促进意义，而且大大地提高了集团公司抵御国内外市场风险的应变能力和市场竞争能力，进一步增强了企业的综合实力和发展后劲，成为栾川县、洛阳市的一个新的经济增长点。

4500 t/日选厂全流程自动化配套改造：2004年以来，随着钼市场的快速发展和自动化技术在冶金矿山行业的应用，集团公司坚持以科技创新为发展规模经济的强劲动力，以工艺改进和技术扩建为重要手段，进一步提升企业产能和各项经济技术指标。选矿二公司4500 t/日选厂的自动化配套改造是分阶段、分步骤逐步发展扩大到今天5000 t/日选矿规模和技术水平的，主要为04年4500 t/日碎矿设备的改造、精选浮选柱技术改造以及2005年实施的系统全流程自动化改造三个阶段，具体包括：

（1）碎矿设备改造；

（2）精选浮选柱技术改造；

（3）4500 t/日选厂全流程自动化改造。

5 目前主要问题及解决思路

选矿所用的运输道，是经由开凿山体所成的隧道，是选矿厂的第一个环节，担负着矿石由露天矿至选矿厂的运输工作。2006年，选矿二公司所建10000 t/日选矿厂，已采用皮带运输，但5000 t/日选矿厂仍采用电机车运输，即直流电机运矿车，与皮带运输相比，据哟成本高、效率低、安全性能低、所需人员较多等缺陷。

随着选矿厂日益发展的需求，迫切需要改变目前的技术落后现状。针对此问题，本文对5000 t/日选矿系列运输道进行电气改造设计，主要方案为：将原有隧道部分扩大，由于隧道为非直线，在考虑运输皮带时，采用三段分节运输，三段长度分别为464.6532 m，822.9752 m，182.6465 m，分别采用45 kW、160 kW、75 kW电机带动皮带运行。考虑到三段必须同速，且必须顺序启动、同时停止，电气部分设计采用三台电机联机互锁方式，并由PLC实现控制。

6 结语

该文详细介绍了洛钼集团选矿二公司选矿设备及工艺沿革，分析了四次选矿工艺的重大阶段中的问题和新技术，概况了目前存在的主要问题，并针对性地给出了解决方案。

参考文献

[1]宋念平，赵长中，张宗合，等.洛钼集团5000t/d精选CCF浮选柱应用[J].中国钼业，2011，35（3）：22-25.

选矿工艺流程介绍 篇4

鄂西高铁高钛煤系高岭土矿选矿工艺实验研究

以鄂西地区高铁高钛煤系高岭土矿为原料,采用浮选脱硫、强磁选除铁的浮 - 磁联合流程,选矿除杂效果显著.选矿产品经搅磨超细磨和煅烧工艺处理,最终产品产率77.5%,白度90.3,粒度90.2%、2 μm.精矿各项指标均达到90级高级加工纸质量要求.

作 者：作者单位：刊 名：华南地质与矿产英文刊名：GEOLOGY AND MINERAL RESOURCES OF SOUTH CHINA年，卷(期)：“”(3)分类号：P619.232 TD913关键词：高铁高钛煤系高岭土矿 “双90” 选矿工艺

碳酸饮料的生产工艺流程介绍 篇5

一、碳酸饮料的基本特征 [30min]

（一）碳酸饮料的定义:指含有CO2的软饮料的总称

（二）分类

1．果汁型碳酸饮料：指含有2.5%及以上的天然果汁。

2．果味型碳酸饮料：以香料为主要赋香剂，果汁含量低于2.5%。3．可乐型碳酸饮料：含有可乐果、白柠檬、月桂、焦糖色素。4．其它型碳酸饮料：乳蛋白碳酸饮料、冰淇淋汽水等。

（三）CO2在水中的溶解度 1．CO2在碳酸饮料中的作用。2．CO2在液体中的溶解度。影响因素有：（1）液体的温度。（2）环境绝对压力。

（3）液体与CO2接触的面积和时间。（4）CO2的纯度。(四）碳酸饮料生产主要设备

1．水处理设备（澄清、过滤净化、消毒等，前面水处理已讲过）。2．糖浆调配设备（化糖锅、夹层锅、配料缸）。

3．碳酸化设备：CO2气调压站、水冷却器、汽水混合机）。4．洗瓶设备。

5、灌装设备。

二、碳酸饮料的生产工艺 净化←CO2。

（一）工艺流程（一次灌装法）

水源→水处理→冷却脱气→净化→定量调和→冷却混合灌装→压盖→检查→成品→白砂糖→称得→溶解→过滤→糖浆调和检验←消毒←清洗←容器。

（二）糖浆的制备与凋和 1．糖的溶解：（1）冷溶法。（2）热溶法。2．调和糖浆的调配

加入顺序：原糖浆（加甜味剂）→加防腐剂→加酸味剂→加果汁→香精→色素→水（碳酸水）。

（三）碳酸化过程 1．CO2气调压站； 2.水冷却器；

3.汽水混合机（碳酸化罐）。

（四）灌装、杀菌、检验 1．洗瓶； 2.灌装； 3.杀菌；

4、冷却、检验。

三、碳酸饮料生产常见的制裁量问题及解决办法 小结：碳酸饮料生产工艺及设备。

介绍指含有二氧化碳的软饮料，通常由水、甜味剂、酸味剂、香精香料、色素、二氧化碳气及其他原辅料组成，俗称汽水。

一、生产工艺流程－二次灌装

饮用水→水处理→冷却→气水混合← CO2糖浆→调配→冷却→灌浆→灌水→密封→混匀→检验→成品容器→清洗→ 检验。

二次灌装法流程示意图。

二次灌装法是先将调味糖浆定量注入容器中，然后加入碳酸水至规定量，密封后再混合均匀。又称为现调式灌装法、预加糖浆法或后混合（postmix）法

一、生产工艺流程－一次灌装

饮用水→水处理→冷却→气水混合← CO2糖浆→调配→冷却→ → →混合→灌装→密封→检验容器－→－清洗－ → － → － 检验将调味糖浆与水预先按照一定比例泵入汽水混合机内，进行定量混合后再冷却，然后将该混合物碳酸化后再装入容器。又称为预调式灌装法、成品灌装法或前混合（premix）法。

糖浆的制备

溶糖分间歇式和连续式，间歇式又分为冷溶和热溶（蒸汽加热和热水）。冷溶：配制短期内饮用的饮料糖浆。采用装搅拌器的容器，把糖和水正确配准，在室温下进行搅拌，待完全溶化，过滤去杂即成。一般45－650Bx（要存放1天必须是650Bx）。冷溶法生产须有严格的卫生控制措施，但可以节省燃料

二、糖液的制备

提供稠度而有助于传递香味。提供能量和营养价值。

饮料厂来说，从卫生和浓度控制的观点出发，糖浆的制备无疑是重要的。要达到配料掺和良好和完善，以生产一致性和高质量的饮料。

将糖溶解于水中，一般称为原糖浆或单糖浆。必须是优质砂糖，溶解于一定量的水中，制成预计浓度的糖液，再经过滤、澄清后备用。其水也必须是纯良的水，其水质可与灌装用水相同。

1.热溶：零散饮料，纯度要求高，或要求延长贮藏期的饮料。热溶能杀灭糖内细菌；分离出凝固糖中的杂质；溶解迅速，短期内可生产大量糖液。一般采取不锈钢的双层溶糖锅，并备有搅拌器，锅底部有放料管道。

2.连续式：指糖和水从供给到溶解、杀菌、浓度控制和糖液冷却均连续进行。生产效率高，全封闭，全自动操作，糖液质量好，浓度差异小，但设备投资大。

计量、混合→热溶解→脱气、过滤→糖度调整→杀菌、冷却→糖液。溶糖注意：温度高，溶解度大，如100℃溶解83%糖，0℃时，约溶解64%的糖，有19%糖不溶解而析出。这也是一般制备65%为宜的依据糖浆浓度测定。

3.糖浆过滤：对于高质量优质砂糖制备的糖浆，采取不锈钢丝网、帆布、棉饼、板框等方式。

4.净化：针对质量较差的砂糖，会导致饮料产生凝结物、沉淀物，甚至异味；装瓶时出现大量泡沫等；或者对一些特殊的饮料如白柠檬汽水。

5.对糖浆色度要求很高，一般要求净化处理：加入0.5－1％活性炭到热糖浆中，一边添加一边搅拌，活性炭与糖液接触15min，温度保持80℃，通过过滤器前加入0.1%硅藻土，避免活性炭堵塞过滤器面层。

三、糖浆调配

调合糖浆（果味糖浆或加香糖浆）指根据产品技术要求，配合好各种原料，可作灌装的糖浆

配料准备和处理

投料顺序（在不断搅拌的情况下，但不能太剧烈）： 原糖浆：测定其浓度及需要的容积。防腐剂：称量后温水溶解。甜味剂：温水溶解后加入。

酸味剂：50％、果汁（乳化剂、稳定剂）、色素、香精。加水到规定容积配合完毕后即可测定糖浆浓度，同时抽少量糖浆加碳酸水，观察色泽，评味，检查是否与标准样符合。

在搅拌器和容量刻度标尺的不锈钢容器内调合；搅拌方式多为倾斜式或腰部式，可避免因振动而致使灰尘和油污等杂质掉入糖浆中。

调合分：间歇式和连续式

间歇式：热调合：在高温下进行配料，通常用热溶糖液直接配料，然后冷却；只经过一次加热就完成溶糖、调合与杀菌等工艺操作，节省能源，但破坏了果汁饮料的风味和营养成分，香精挥发损失大；所以要选耐热的香精，只适合于果味性饮料。冷调合：常温下（低于20℃）进行配料，然后巴式杀菌、冷却；多用于含热敏性香料多的果味型饮料和果汁行饮料的生产；常温下调合原料→均质→第二调合罐（缓冲作用为主）→90℃以上杀菌（30S）→杀菌不良的返回溶解罐→冷却至25℃→缓冲罐→糖浆输出到灌装车间。

连续式：各溶液高位槽→定量比例泵→混合器→第一调合罐→均质机→第二调合罐→定量比例泵（用水调节调节浓度）→混合器→糖浆输出到灌装车间。连续式配制糖浆浓度精度高（?0.05波美度），可大大降低糖原料的损耗，全封闭操作，卫生状况良好，设备一次投入大。

调合工艺流程的布置应遵循：注意卫生，溶糖和配料分开；配料间与灌装线应尽量靠近；管路要简捷，减少弯头，尽量利用液位差压力，避免使用临时胶管；与前后工序的设备能力要平衡；要便于操作和计量配制好的糖浆应立即装瓶，尤其是乳浊型饮料，糖浆贮存时间长，会发生分层，装瓶时应经常对糖浆加以搅拌。1.二氧化碳的作用

清凉作用：碳酸在腹中由于温度升高，即进行分解，这个分解是吸热反应，当二氧化碳从体内排放出来时，就把体内的热带出来，起到清凉作用。H2CO3 ? CO2＋H2O：阻碍微生物的生长，延长汽水货架寿命：国际上认为3.5～4倍含气量是汽水的安全区。

突出香味：有舒服否认剎口感：二氧化碳配合汽水中的气体成分，产生一种特殊的风味。

2.原理：水吸收二氧化碳的作用一般称为二氧化碳饱和作用或碳酸化作用（Carbonation）。实际上是一个化学过程。

CO2＋H2O?H2CO3亨利定律：气体溶解在液体中时，在一定温度下，一定量液体中溶解的气体量与液体保持平衡时的气体压力成正比。即当温度T一定时：V＝Hp式中：V－溶解气体量；p－平衡压力；H－亨利常数）。

道尔顿定律：混合气体的总压力等于各组成气体的分压之和。

四、碳酸化

3.二氧化碳在水中的溶解度。

在一定压力和温度下，二氧化碳在水中的最大溶解量叫做溶解度。碳酸饮料中常用的溶解量单位叫“本生容积”，简称“容积”：在0.1MPa、温度为0℃（15.56℃）时，溶于一单位容积内的二氧化碳容积数。美国有的工厂用“奥斯瓦德容积”，区别是用当时测定的温度，由于温度不同而发生的容积变化不再作调整。欧洲常用的溶解量单位为g/l。两者的换算关系是1容积约等于2g/l。在标准情况下，1mol气体的体积为22.4l，二氧化碳的克分子量为44g。所以二氧化碳的密度＝44g/22.4l＝1.96g/l（精确计算为44.01/22.26=1.98）。

4.CO2在水中的溶解度影响因素：气液体系的绝对压力和液体的温度；CO2气体的纯度；液体中存在的溶质的性质；气体和液体的接触面积和接触时间。CO2气体的溶解度在0.1MPa、温度为15.56℃时，一容积的水可以溶解一容积的CO2。

5.CO2理论需要量的计算

根据气体常数1mol气体在0.1MPa、0℃时为22.41L,因此1molCO2在T℃时的体积: Vmol＝(273+T)/273×22.41(L)则：G理＝V汽×N/Vmol×44.01 式中： G理为CO2理论需要量； V汽为汽水容量（L）（忽略了汽水中其它成分对CO2溶解度的影响以及瓶颈空隙部分的影响）；N为气体吸收率即汽水含CO2的体积倍数；44.01为CO2的摩尔质量（g）； Vmol为T℃下1molCO2的容积

6.CO2的利用率

二氧化碳的实际消耗量在碳酸饮料生产中比理论需要量大，因为生产过程中二氧化碳的损耗很大。

装瓶过程中损耗为40～60％，即实际上二氧化碳的用量为瓶内含气量的2.2～2.5倍；采用二次灌装时，用量为2.5～3倍

提高CO2的利用率方法：选用性能优良的灌装设备，在不影响操作怕和检修的前提下，尽量缩短灌装与封口之间的距离；经常对设备进行检修，提高设备完好率，减少灌装封口时的破损率（包括成品的）；尽可能提高单位时间内的灌装、封口速度、减少灌装后在空气中的暴露时间，减少CO2的逸散；使用密封性能良好的瓶盖，减少漏气现象

CO2压力对于饮料的味道影响很大： CO2过高，使饮料的甜酸味减弱；过少碳酸气给人的刺激太轻微，失去碳酸饮料应有的剎口感。对于风味复杂的碳酸饮料，CO2过高反而冲淡饮料应有的独特风味，对于含挥发性成分低的柑桔型碳酸饮料尤其如此。有些碳酸饮料由于所用香精含易挥发的萜类物质，CO2过高会破坏原有的果香味而变苦。一般果汁型汽水含2～3倍容积的CO2，可乐型汽水和勾兑苏打水含3～4倍容积的CO2 7.碳酸化方式和设备

水或混合液的冷却：水的冷却、糖浆的冷却、水和糖浆混合液的冷却、水冷却后与糖浆混合后再冷却

水或混合液的碳酸化：

低温冷却吸收式：二次灌装工艺中把进入汽水混合机的水预先冷却至4℃左右，在0.441MPa下进行碳酸化；一次灌装中则把已经脱气的糖浆和水的混合液冷却至16～18℃，在0.784MPa下与CO2混合。此法缺点是制冷量消耗大，冷却时间长或容易由于水冷却程度不够而造成含气量不足，而且生产成本高。优点是冷却后液体的温度低，可抑制微生物生产繁殖，设备造价低

压力混合式：采用较高的操作压力来进行碳酸化，其优点是碳酸化效果好，节省能源，降低了成本，提高了产量。缺点是设备造价高。

碳酸化系统： 二氧化碳气调压站（根据所供应的二氧化碳压力和混合机所需压力进行调节的设备）。

水冷却器、汽水混合机、薄膜式混合机、喷雾式混合机、喷射式混合机、填料塔式混合机、静态混合器。

碳酸化过程中的注意事项： 1.保持合理的碳酸化水平;2.保持灌装机一定的过压程度。3.将空气混入控制在最低限度;4.保证水或产品中无杂质。5.保证恒定的灌装压力。

五、碳酸饮料的灌装

（一）.灌装方法:

1、二次灌装：设备简单，投资少，适合中小型饮料厂。

从卫生角度来讲，二次灌装容易保证产品卫生；由于糖浆和碳酸水温度不同，在向糖浆中灌碳酸水时容易产生大量泡沫，造成CO2的损失及灌装量不足。可采取糖浆灌装前通过冷却方式解决。由于糖浆未经碳酸化，与碳酸水混合后会使含气量降低，因此必须使碳酸水的含气量高于成品预期的含气量。如糖浆和碳酸水的比例为1：4。成品含气量为3倍容积，则碳酸水的含气量为3×5/4＝3.75倍的容积。

采用二次灌装，糖浆定量灌装，而碳酸水的灌装量会由于瓶子的容量不一致，或灌装后液面高低不一致而难于准确，从而使成品的质量有差异大型二次灌装设备在灌装密封设备后设置翻转混匀机，使糖浆和碳酸水均匀混合。

2.一次灌装：

技术先进，适合大型饮料厂.早期的操作是将糖浆和处理水按一定比例加到二级配料罐中搅拌均匀，再经冷却、碳酸化后灌装。需要大容积的二级配料罐，且卫生难以保证对于大型的连续化生产线多采取定量混合方式：把处理水和调合糖浆以一定比例作连续的混合，压入碳酸气后灌装。常在混合机内配冷却器或冷却碳酸化器。目前多采用同步电动混合机。

优点：是糖浆和水的比例准确，灌装容量容易控制；当灌装容量发生变化时，不需要改变比例，产品质量一致；灌装时糖浆和水的温度一致，气泡少，CO2气的含量容易控制和稳定；产品质量稳定，含气量足，生产速度快。缺点是不适合带果肉碳酸饮料，设备复杂，混合机与糖浆接触，洗涤和消毒不方便

3.组合灌装：特别是果肉碳酸饮料按一般的一次灌装法组合各机，当灌装带肉果汁碳酸饮料时，在调合机上装一个旁通，使调合糖浆按比例泵入另一管线而不与水混合，直接送入混合机末端，利用泵和控制系统将其与碳酸水混合，然后灌装按一般的一次灌装法组合各机，在调合机以后加入一个旁路，采用注射式混合机进行冷却碳酸化，然后灌装。

五、碳酸饮料的灌装

1.灌装系统：指灌糖浆、碳酸水和封盖等操作的组合体系。二次灌装系统有灌浆机、灌水机和压盖机组成。一次灌装系统加糖浆工序中，配比器放在混合机之前。灌装系统由一个动力机构驱动的灌装机和压盖机组成。

灌装机：压差式、等压式、负压式。封口机：灌装生产线。

2、灌装的质量要求：

A、达到预期的碳酸化水平、保证糖浆和水的准确比例。B、保证合理的和一致的灌装高度。C、容器顶隙应保持最低的空气量。D、密封严密有效。

车险理赔流程介绍 篇6

保险理赔的基本流程：报案-查勘-定损-维修-理赔

报案：通知交通管理部门、保险公司、4S店

查勘：保险公司查勘员到现场初步查勘，判定是否属于保险责任，痕迹是否相符，事故是否真实

定损：到保险公司定损中心、或有定损资质的4s店定损

维修：修复损失车辆

理赔：提供相关单证到保险公司，保险公司对整个案件进行审核，核赔通过后进行赔款。

无人伤的事故理赔所需单证：索赔申请书、驾驶证(正、副本)、行驶证(正、副本)、交通事故证明、交通事故赔偿调解书、法院判决书（如有诉讼）、修车发票、施救费及相关费用票据原件、赔款收据及身份证等。以上是车主必须要准备的。车主一定要注意做好前期工作，避免事后理赔时麻烦被动，反复劳顿。出现交通事故后首先要做的是及时报案。出了交通事故除了向交通管理部门、保险公司报案外，还应及时通知车辆所属的销售服务店，服务店会帮助和指导车主如何处理、保护现场、向对方索要事故证明等事宜。

车主要积极协助保险公司完成对车辆查勘、照相以及定损等必要工作。结案前应向交管部门了解事故中自己应负多大的责任、损失多少和伤者的赔偿费用等情况，然后再向保险公司询问哪些情况能赔哪些情况不能赔，尽量减少损失。同时，车主在找救援公司拖车以及找修理厂修车时，关于价格问题要与保险公司及时沟通，避免救援公司或者修理厂的开价与保险公司的赔偿价格相差太大。对于定损时没有发现的车辆损失，应及时通知保险公司，由保险公司进行二次查勘定损，这笔额外的损失就不用车主自己掏钱了。因为保险事故受损或造成第三者财产损坏，应当尽量修复。修理前被保险人须会同保险公司检验，确定修理项目、修理方式及修理费用。若客户自行修理，保险公司会重新核定甚至拒绝赔偿。车辆修复以后，在支付修理费用和办理领车手续前务必对修理质量进行查验。如果车主选择在4s店进行维修，那么以上的事宜4s店都会协助您解决，为车主节省时间及经历。对于可以代办理赔的事故，维修后车主可以直接提车，4s店负责到保险公司进行理赔。

最后提醒，部分车主在发生交通事故后喜欢私了，也就是说怕麻烦，觉得去理赔就是浪费时间，宁愿把这些时间浪费在和对方车主争执上。结果是耽搁了理赔的时间，往往是两头得不到赔偿，苦水只能往肚子里咽了。所以当发生交通事故时，最好不要私了，更不能忍气吞声。就算是真的进行私了也要留证据或协议。汽车保险理赔须知

1)报案方式：电话报案、网上报案、到保险公司报案以及理赔员转达报案。

2)保险事故发生后，应在24小时之内通知派出所或者刑警队，在48小时内通知保险公司。

3)理赔周期：被保险人自保险车辆修复或事故处理结案之日起，3个月内不向保险公司提出理赔申请，或自保险公司通知被保险人领取保险赔款之日起1年内不领取应得的赔款，即视为自动放弃权益。车辆发生撞墙、台阶、水泥注及树等不涉及向他人赔偿的事故时，可以不向交警等部门报案，及时直接向保险公司报案就可以。在事故现场附近等候保险公司来人查勘，或将车开到保险公司报案、验车。

新《中华人民共和国保险法》解读

2009年2月28日第十一届全国人民代表大会常务委员会第七次会议修订了《中华人民共和国保险法》。新保险法将于2009年10月1日起施行。

下文为结合保监会文件及保险专业人士解读进行的总结，有下划线的部分可以直接连接到相关网站查看详细内容。

一、新保险法总体变化概括

1、新保险法的行业影响

拓宽保险资金运用渠道

股东利用关联交易损害公司利益将被驱逐

取消境内优先分保限制

保险公司扩大业务范围 支持养老医保改革

2、新保险法关注焦点

是否赔钱赔多少30天内必须核定

新法暂无溯及力：旧保单不适用新法

新保险法下车险保户最受益

3、新增三大条款倾向于保护被保险人利益

不可抗辩条款：投保满2年的寿险合约不能解除

诉讼时效条款：除寿险外索赔时效期间均为2年

受益人描述条款：受益人谋杀被保险人也要理赔

二、新保险法对车险的主要影响

1、车辆按照实际保险价值投保。

新版《保险法》第55条规定,保险金额不得超过保险价值,超过保险价值的,超过部分无效,保险人应当退还相应的保险费,其中,退还相应保费是修订后的新规。“这条法规面向所有保险合同,如果被保险人是超额保险,当保险标的发生事故时,被保险人不能获得超额的经济补偿。”保险人士以车损险为例,购置价为10万元的新车几年后将折旧后只能按照7万的实际车价赔付,车主将要少交纳3万元保额对应的保费。

2、新增的其他有利于车主的保险内容

某银矿原生矿选矿工艺研究 篇7

受该矿委托,广西地矿测试研究中心对该矿的原生矿进行了选矿工艺试验研究,以回收银为主要研究对象,提出合理的选矿工艺流程。

1 矿石的矿物组成、结构及其构造

矿体上部分均有氧化矿,往下为原生矿,两者的矿物组成、结构及构造各有差异。由于本次选矿工艺研究主要针对原生矿,故本文对氧化矿的特征不再叙述。

1.1 原生矿物的组成、结构及其构造

原生矿石的矿物成分比较复杂,现已查明矿石中矿物有31种以上,其中主要矿石矿物为硫锰矿、黄铁矿、毒砂、方铅矿,以及9种独立银矿物。脉石矿物主要为石英、长石、娟云母、菱锰矿、钙菱锰矿,以及微量的白云母、电气石、磷灰石等。9种独立银矿物为深红银矿、菲辉锑银铅矿、硫银锡矿、辉锑银矿、辉锑银铅矿、捷辉锑银铅矿、柱硫锑铅银矿、脆银矿及银黝铜矿。

原生矿石结构主要为热液石英、锰质碳酸盐、金属硫化物和各种银矿物呈脉状、浸染状交替结构和压碎结构。构造类型有角砾状构造、条带(纹)状构造、脉状穿插构造、网状构造和浸染状构造,以角砾状构造和脉状穿插构造为主。

1.2 原生矿主要化学成分分析

原生矿主要化学成分分析结果见表1。

1.3 原生矿石物质组分特征

银矿化主要出现于含泥细砂质粉砂岩中,它们伴随着锰质碳酸盐、硫锰矿、黄铁矿、闪锌矿、方铅矿等矿化共生出现,尤其在含有硫锰矿、黄铁矿、毒砂、闪锌矿及方铅矿的石英、锰方解石脉中产出。矿石的矿物成分主要有:33%石英、44%绢云母、11%锰方解石、3%菱锰矿、2%硫锰矿、2%黄铁矿,深红银矿等独立银矿物和其他矿物的含量均在1%以下。独立银矿中的银含量占矿石总银量的97%,其中深红银矿占总银量的63%,银黝铜矿占总银量6.5%,硫银锡矿和脆银矿含银量分别为总银量的7.6%和7.3%,辉锑银矿含银量占总银量的9.0%。

注:Au*、Ag*为g/t。

矿石矿物的粒径较细,石英呈碎屑状和柱粒状,一般粒径为0.018～0.46 mm;娟云母呈显微片状,粒径为0.002×0.014～0.014×0.08 mm;锰方解石呈他形-半自形菱面体状,粒径为0.003～12 mm;硫锰矿呈他形粒状,粒径为0.025～2.6 mm;黄铁矿呈半自形-自行立方体,粒径为0.003～1 mm;深红银矿等独立银矿物的粒径均<0.06 mm。

2 选矿工艺研究

浮选方案的制订主要取决于试样的矿石性质,其中包括目的矿物之间的嵌布关系、结构构造、料度分布特征、矿物可浮性的好坏及上浮矿物重量的多少等。

2.1 工艺流程的确定

2.1.1 磨矿细度的确定

实验室小试结果表明:磨矿细度为-0.075 mm65%～70%,浮选精矿含银量达到4 000 g/t以上,回收率为92%左右。据此确定扩试的磨矿分级溢流细度为-0.075 mm 65%-70%。

2.1.2 浮选矿浆浓度的确定

根据有色金属、贵金属矿山的生产实践,对细粒浸染矿石浮选矿浆浓度一般为15%～20%。结合该矿的原生矿石性质,对易碎易浮的脉石矿物确定扩试的矿浆浓度:分级溢流为25%～27%,粗、扫选为20%,精选10%～20%为宜。

2.1.3 药剂制度

实验室小试结果表明:石灰比其他调整剂的效果好。石灰与水玻璃有交互效应,既抑制了部分与银关系不大的黄铁矿和毒砂,又能分散矿泥和抑制大量易浮的锰方解石和娟云母等脉石矿物。所以,本次扩试研究仍采用石灰作为浮选矿浆介质调整剂,水玻璃作为抑制剂。

对于银及银方铅矿的浮选,丁基铵黑药是最有效的捕收剂,它的选择性高,比黄药的效果好。若将其与黄药按比例配合使用,效果更佳,可加快浮选速度,提高分选指标。对某银矿原生矿实验室小试,采用了丁铵黑药、黄药混合捕收剂,获得了较好的选收指标,扩试仍混合用药浮选。

起泡剂选用2号油和丁基醚醇,醚醇起泡能力比2号油强,且用量少些,常被采用于无捕收剂浮选工艺。

2.2 不同流程结构方案的试验

2.2.1 第I方案流程结构试验

第I方案为一段磨矿,原矿磨矿0.075 mm 70%一粗、一精、一扫,中矿循序返回的扩大连续浮选试验。工艺流程见图1。图1中黑点为取样点,半小时取一次样,8小时取16次样合并后进行分析。第I方案扩大浮选工艺流程技术指标见表2。

2.2.2 第Ⅱ方案流程结构试验

第Ⅱ方案为一段磨矿,原矿磨矿0.075 mm 65%,局部无捕收剂分步浮选扩大连续浮选试验。工艺流程见图2。图2中黑点为取样点,半小时取一次样,8小时取16次样合并后进行分析。第Ⅱ方案扩大浮选工艺流程技术指标见表3。

3 结语

(1)通过扩大连续浮选试验所获得的技术经济指标表明, 某银矿原生矿的可选性能良好,选矿经济效益显著。采用原生矿一段磨矿-0.075 mm 70%,一粗、一精、一扫的简单浮选流程,可获得银精矿品位为4 622g/t,回收率92.62%的分选指标;原矿一段磨矿至-0.07 5mm65.9%,局部无捕收剂分步浮选流程,获得精矿1含Ag14 584g/t,精矿2含Ag 2062g/t, 回收率分别为61.35%、30.99%,精矿1+精矿2的加权品位为4799.8g/t,回收率为92.34%。2个方案流程均达到回收银的目的,且选矿试验指标较高。

(2)比较2个浮选流程方案及其获得的经济指标,“局部无捕收剂分步浮选”流程方案具有独特的优点。从技术上看,它能获得占总量2/3的高品位回收精矿,从经济上说,能灵活地配制不同等级的精矿销售,有利于提高企业经济效益。E

参考文献

[1]广西第四地质队.广西某矿区15-36线银矿勘探报告[R]. 1995.

选矿工艺流程介绍 篇8

【关键词】选矿工艺；当前成就；未来发展

1.现阶段我国铁矿石遴选中常用技术分析

1.1阶段磨矿﹑弱磁选-反浮选工艺

我国目前入选的磁铁矿由于粒度细，使得磁团聚在选别中的负面影响日益明显，导致依靠单一的磁选法提高精矿品位越来越难，把磁选法与阴离子反浮选结合起来，实现选别磁铁矿石过程中的优势互补，有利于提高磁铁矿石选别精矿品位。阶段磨矿﹑弱磁选—反浮选工艺是我国铁精矿提铁降硅较有效工艺之一。该工艺的主要操作流程为：经一次粗选一次精选获得最终精矿﹑反浮选泡沫经浓缩磁选后再磨﹑再磨产品经脱水槽和多次扫磁选后抛尾﹑磁选精矿返回反浮选作业再选。从整体情况来看，该中选矿工艺主要是利用铁矿石具备的一定强度的磁性，运用磁感应设备，从而定向地将铁矿石选出来。这种选矿工艺起源于上一世纪九十年代，在被引入我国并国产化后，极大地提高了选矿效率。特别在一些品位不高的铁矿山，能够起到非常令人满意的遴选效果。如弓长岭选厂采用阳离子反浮选工艺，经一次粗选一次精选获得最终精矿﹑反浮选泡沫经浓缩磁选后再磨﹑再磨产品经脱水槽和多次扫磁选后抛尾﹑磁选精矿返回反浮选作业再选，精矿铁品位从64%提高至68.89%，精矿中的SiO2含量降至4%以下，铁的作业回收率98%以上。

1.2全磁选选别工艺

阶段磨矿﹑弱磁选—反浮选工艺虽然能够通过遴选，将铁矿石的品位提高到到一个新的水平上。但是，由于采用的弱磁遴选和阶段性磁性遴选，因此很容易导致大量的杂质进入到铁矿石中。而且，由于该工艺所应用的磁感应强度比较弱，不能够比较彻底地选出铁矿石，因此铁矿石资源的利用效率不太令人满意。特别是对一些粉碎性比较强的铁矿山，遴选效率就更低了，从而也限制了它的应用范围。为了有效克服该选矿工艺的缺点，科研工作者又研发出了全磁选矿工艺。全磁选工艺是在现有阶段磨矿﹑弱磁选―细筛再磨再选工艺流程的基础上，再用高效细筛和高效磁选设备进行精选。与反浮选工艺相比该工艺流程简单，工艺可靠，投资省、工期短、易操作。全磁选工艺在首钢矿山选厂应用多年，其铁精矿品位一直保持在67%左右。

1.3超细碎-湿式磁选抛尾工艺

上述两种选矿工艺虽然能够实现比较高的选矿效率，但所选出来的精矿细度一般比较大。而细度大的精矿往往意味着杂质含量比较大，因此，这两种选矿工艺在提高选矿效率上的潜力已经非常有限。在进入新世纪以后，在消化吸收国外先进铁矿石选矿新工艺的基础上，我国科研工作者研发出了超细碎―湿式磁选抛尾工艺。该工艺是将矿石细碎至5mm或3mm以下，然后用永磁中场强磁选机进行湿式磁选抛尾。该工艺对于节能降耗﹑有效利用极贫铁矿石和提高最终铁精矿质量具有特别重要的意义。马钢高村铁矿开发品位20%以下铁矿石，试验研究采用高压辊磨机将矿石细碎至3mm以下，中场强湿式磁选抛除40%左右粗粒尾矿，将入磨物料的铁品位提高至40%左右。

2.我国铁矿石选矿工艺发展中存在的问题分析

2.1矿石开采和遴选工艺的一体化不足

铁矿石的开采工艺对选矿具有直接的影响。因为如果开采工艺落后，就会导致铁矿石的杂质含量大大增加，不利于后续的选矿工作。而且，如果矿石的开采和遴选工艺一体化不足的话，就会因工艺操作断层而影响选矿质量和效率。欧美等发达资本主义国家借助高技术含量的采矿、矿石遴选设备已经实现了铁矿石开采的自动化，并利用自身高度发达的信息技术，用中央电子计算机控制整个采矿和遴选流程。可以说，从采矿点的选择，到矿石的开采，再到对矿石品位的鉴定和遴选，最后到矿石的运输，已经被糅合成了运作一体化的产业链条，实现了铁矿资源的高效开采遴选。而与之形成鲜明对比的是，我国仍然大量的使用人力和一些低技术、低效率的采矿设备进行采矿作业，而且矿石品位的鉴定和遴选依旧依靠人力进行化学分析，不仅耗时耗力，而且鉴定结果的可靠性也不高。况且整个开采和选矿模块比较分散，形不成环环相扣的产业链，难以进行统一的规划和管理。

2.2对多金属共生矿的资源综合利用率不高

我国大多数铁矿产资源都属于伴生矿。但在实际选矿过程中，存在只注重对主要矿产的开采利用，对其他含量少的的伴生资源多采取舍弃策略。造成这个问题的原因是多方面的：一方面，一些施工单位根本不理解“多金属矿”的真正含义，只是主观的认为这种矿和单一矿并无二异，其伴生的其他金属矿被认定成了杂质，在矿石遴选时就将其舍弃。另一方面，矿石的遴选工艺和技术设备落后，无法将伴生金属矿有效地筛选出来，只能在开采阶段就将其避开。特别是选矿工艺的不完善性，导致很多铁矿开采单位即便是了解伴生矿的价值，但出于选矿工艺“不给力”，而难以将这部分价值有效开发出来。

3.未来我国铁矿山选矿工艺的发展趋势探讨

3.1采矿、选矿工艺一体化

采矿、选矿工艺一体化，已经成为了提高选矿效率和铁矿资源利用效率的必有之路。因此，在未来的一段时间内，发展采矿、选矿工艺一体化技术，就成为了科研工作者的重要任务。一方面，铁矿开采企业要积极运用信息技术和机电一体化技术，实现选矿工艺的自动化。同时，构建矿石开采和选矿工艺一体化平台，实现二者的有机结合；另一方面，为了进一步减小选矿过程中的环境污染问题，需要继续对选矿工艺进行绿色化改进，实现环境友好化。

3.2对落后的遴选工艺设备进行现代化改造

俗话说：效率就是生命。遴选设备的工作效率对铁矿资源开采的整体效率有着巨大的影响。因此，应当及时的投入必要的资金，对作业设备进行更新，并积极地同国外先进同行进行技术交流，学习其先进的经验技术，为我所用，切实提高我国铁矿资源的开采效率。另外，还要加强对各个作业模块进行统一规划，统一管理，使之相互协调，共同推进我国铁矿遴选工艺和综合利用效率的发展。

3.3改造选矿工艺，重视对伴生金属矿的开采

一方面，可以通过引进国外先进的选矿技术，在消化吸收的基础上，根据我国铁矿山的特点，发展出能够实现多种矿产品的遴选工艺；另一方面，可以在现用选矿工艺的基础上，连接上多金属遴选设备，实现遴选工艺的初步改造。

参考文献

[1]邹健.利用国外矿产资源发展我国钢铁工业的基本状况及今后发展预测[J].冶金矿山科学技术的回顾与展望.北京：煤炭工业出版社，2010