精密机械加工

精密机械加工（共11篇）

精密机械加工 篇1

精密和超精密加工技术的发展

精密和超精密加工技术的.发展,直接影响到一个国家尖端技术和国防工业的发展,故世界各国对此都极为重视,投入很大力量进行研究开发,同时实行技术保密,控制关键加工技术及设备出口.随着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅速发展和多领域的广泛应用,对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂形状的加工需求日益迫切.

作 者：王大伟 崔宇 杨坤 陈喜龙  作者单位：装甲兵技术学院,吉林长春,130117 刊 名：科技资讯 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)： “”(14) 分类号：V261.99 关键词：精密   超精密  

精密机械加工 篇2

关键词：超精密机械加工,精密度,发展趋势

随着超精密机械需求的增加和电子技术的发展,精密机械加工技术日臻成熟。当前,为顺应机械加工技术继续升级的需求,超精密机械加工技术和需求也快速发展。比如:超大规模集成电路中要求在1 mm2平面上集成几十万个以上的元件,线条宽度只有1μm,形状和位置误差小于0.05μm。这就对传统机床加工精度提出了更高的要求,加工工艺等也必须相应采取有效措施来保证加工要求。

因此,本文试图从以下几个方面,粗浅的分析当前技术条件下,如何提高超精密机械加工技术的工效率与精密度。

1超精密机械加工技术的突出特点

1)加工技术超精密化。该技术相对传统精密机械加工技术,最核心的区别就是:加工对象、加工要求在尺寸、外型上的超精密化。

2)加工手段高智能化。传统人工凭经验、手感、目视的操作方式已无法再胜任超精密机械加工的需要,必须以更水平的自动化、智能化加工设备来确保机械加工的稳定与效率。

3)加工全过程的信息化。更水平的自动化、智能化加工设备、更加复杂繁琐加工流程,使得超精密机械加工全过程必然产生大量的输入、控制和反馈信息。因此,全加工过程必须是对上述信息进行收集、输入、加工与处理,也就必然要依赖更加信息化的技术手段。

2超精密机械加工的典型方法、内容及优势

根据零件成形机理和特点,分为去除、结合和变形三类加工方法。去除加工手段有力、热、电、光等方法,操作包括切削、磨削、电加工等。结合加工操作包括电镀、气相沉积、氧化、渗碳、粘接、焊接等。变形加工手段有力、热、分子运动等,操作包括铸造、锻压等。目前,还出现了可见加工的概念,常用手段包括堆积、生长、变形等,它强调表面处理。

超精密机械加工技术的主要内容有:1)加工机理;2)被加工材料;3)加工设备和工艺装备;4)检测;5)工作环境。

超精密机械加工的突出优点有:

1)同时确保高的材料切除率和良好经济性。

2)超精密机械加工可集中在一台车床上完成,能够实现工序集成。

3超精密加工过程对工件表面精密度的影响因素及其措施

3.1加工设备振动

超精密加工过程中,加工设备有存在振动现象,如刀具切削刃与工件切削操作面之间的切削运动必然存在滑动摩擦,这种摩擦产生的振动将增大切削粗糙度,甚至使切削面出现振纹,恶化超精密加工精度。

3.2加工刀具、刃磨

副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径是刀具的几何参数中对超精密加工表面粗糙度影响最大的。工况下,合理减小上述参数可以降低工件表面粗糙度,提高超精密加工质量。从材料上看,金刚石、立方氮化硼刀具加工精密度优于硬质合金刀具,而硬质合金刀具又优于高速钢刀具。从刃磨质量上看,使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的l~2级,提高刃磨质量,也能显著提高超精密加工精密度。

3.3切削液

在超精密加工过程中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面界面摩擦,降低切削区温度,降低金属表面的塑性变形程度,抑制积屑瘤和鳞刺,能显著提高超精密加工精密度。

3.4工件材料本身

刀具对易挤压塑性材料金属而产生了塑陛变形,甚至产生撕裂作用。工件材料韧性越好,塑性变形越大,超精密加工精密度越低。一般韧性较大的塑性材料,超精密加工精密度越低,而韧性较小的塑性材料则相反。同种材料则其晶粒组织越大,表面超精密加工精密度越高。因此,为了提高超精密加工精密度,常在切削加工前对材料进行调质或正火处理,以获得均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。

3.5切削条件

加工塑性材料时增大切削速度,可减少积屑瘤和鳞刺,提高超精密加工精密度;而切削速度对脆性材料则影响不大;进给速度增大,塑性变形也增大,超精密加工精密度降低。减小进给速度则相反;切削深度对超精密加工精密度影响不大。

3.6切削速度

一般在粗加工选用低速车削,精加工选用高速车削可以提高超精密加工精密度。中速切削塑性材料容易导致积屑瘤、塑性变形较大,超精密加工精密度较低。因此,采用低速或高速切削塑性材料,提高塑性材料超精密加工精密度。

4超精密机械加工技术的发展趋势

随着机械加工制造业的不断技术升级,超精密机械加工已成为世界各工业强国的重点战略发展技术。它是获得高形状精度、表面精度和表面完整性的必要手段。目前,航天航空、信息技术、纳米技术等高端工业领域的发展都离不开超精密机械加工技术的技术支持。从加工精密度上看,随着制造业的升级换代,超精密机械加工技术工艺水平正逐步从微米工艺水平向亚微米工艺水平进发。不久以后,普通、精密及超精密机械加工精密度将进一步精确到1μm、0.01μm及0.001μm,使得超精密机械加工技术精密度达到纳米级别的工艺水平。有理由相信,超精密机械加工也将向迈进原子级工艺水平。整体上看,超精密机械加工技术的超精密化、高智能化及信息化等三大突出特点将更加鲜明,形成更加完善的工业体系,大大提高整体机械加工工业水平。不久的将来,超精密机械加工技术将会获得更高的精密度,应用领域更加广泛,催生更为强劲的工业发展动力。

参考文献

[1]刘锡庆,王伯然,刘治辉.我国机械加工技术与控制工程概述[J].科技资讯,2013,(32).

[2]张建明,庞长涛.超精密加工机床系统研究与未来发展[J].航空制造技术,2014,(11).

[3]刘丽萍.浅析影响机械加工零件表面质量的因素及其改进策略[J].机电信息,2014(30).

精密机械 全新起航 篇3

风格简洁的葡萄牙系列自上市伊始即以其隽永、优雅的设计语言以及至臻完美的制表工艺，成为不受任何时间潮流所左右的经典风格表款的象征。IWC万国表葡萄牙腕表家族的悠久传承可追溯至大航海时代所用的精密航海仪器——航海家们曾经借助它们发现了新大陆。在五百多年后的1930年代末期，两位活跃于腕表行业的葡萄牙商人造访位于沙夫豪森的制表厂，订购了与航海计时仪器同样精准的腕表。采用怀表机芯，1939年面市的首款葡萄牙腕表为IWC万国表一个重要腕表家族奠定了基础，在之后的七十多年间，其精准性能、大型尺寸以及精密机械构造一直为全世界的爱表人士所津津乐道。

隽永典雅

全新的葡萄牙计时腕表经典版（型号3904）以其超凡脱俗的隽永典雅设计跻身于这个备受欢迎的腕表系列，因外形得以全新演绎，更显得独具特色，令人耳目一新。这款葡萄牙腕表家族中的第三款计时腕表沿用标志性的嵌入式阿拉伯数字、铁轨式分钟圈和纤细的叶形指针等特点，承袭了来自1930年代的原装葡萄牙腕表的文化传统和特色。拱形边缘表镜的设计让这款直径为42毫米的腕表不仅外观上显得小巧，而且因其采用传统的玻璃表镜更令其造型经典和谐，尽显钟表之美。葡萄牙计时腕表经典版搭载IWC万国表自制89361型机芯，专为测量较长计时时间而研发，计时时间可长达12小时。小表盘上以时间方式显示计时记录，能轻易读取。透过透明蓝宝石玻璃表底可观赏89361型机芯及饰有日内瓦条纹的摆陀。该腕表备有18K红金款式和精钢款式，分别配备镀银及暗蓝灰色表盘。葡萄牙计时腕表经典版搭配精美的Santoni鳄鱼皮表带。

精密机械设计基础试题 篇4

1、请简述连杆机构存在急回特性的条件，并举例说明;

2、X=0的齿轮是否一定为变位齿轮;

3、在使用斜齿轮传动时，为什么不常采用角度变位的方式，而是多使用标准斜齿轮传动;

4、通过曲柄滑块机构说明，机构的部分平衡与完全平衡的区别;

5、一个滚子凸轮的滚子损坏，现更换一个半径大于原半径的滚子，试问对凸轮运动规律有何影响;

6、若摆动从动件盘形凸轮的滚子转速W1，与摆杆转速W2，速度方向相反，是否会影响该凸轮机构的压力角;

7、试推证，在何种情况下，标准直齿圆柱齿轮的齿根圆直径小于基圆直径。

二、机构设计题(3题、30分)

1、创新设计

(1)、要在一个长10m，直径5m，厚度10mm的铁制管道上切割出一个孔，请选择打孔方式(含激光切割、等离子切割、机械切割、水切割等方式，提示可在管道上方先焊接一个细长的圆形管道，再进行割。。。。。。这是大致意思，没看懂，猜了一个机械切割);

(2)、请设计一个可以使上述切割机构作前后运动和整周回转运动的机构。

2、内燃机(有图)

(1)、说明内燃机的冲程运动(对心曲柄滑块，以滑块为主动件)是否存在死点;

(2)、图示机构采用的是什么平衡方式，有何特点(飞轮);

(3)、图示进气机构是什么机构(平底直动凸轮)?压力角多大?可否换为滚子从动件?

3、缝纫机(有个缝纫机的图，跟没有一样)

(1)、缝纫机在设计时，其工作原理为什么与人缝衣服的工作原理不一样?这对我们的创新设计过程有何启示?

(2)、缝纫机运动过程有无死点，是如何避免死点的?

(3)、试根据缝纫机的工作原理，设计一个代步机构，代步

三、分析题(只记得第一题，应该不难，没什么印象，分值也不多)

1、给出四个机构，类似12年的牛头刨床机构，分别计算四个机构的自由度，并说明机构等级

四、计算题(3题，21分)

轮齿数分别为Z1=33、Z2=36，模数m=2，变位系数X1=-0.235X2=1.335。

(1)、求标准中心距和安装中心距

(2)、计算齿轮1的p、s、e、d、db、df、dh

2、直齿圆柱齿轮传动，i12=2.6(传动比允许有少量误差)，安装中心距为100mm，模数m=2，α=20°

(1)、试选取较为合适的设计方案，选取该对齿轮的齿轮;

(2)、是否可通过斜齿轮达到该对齿轮传动的要求，通过计算说明。

3、传动比计算题，由于很简单，大致口述一下。题目要求计算的是一个二级减速箱输出轴的转动速度，给出了输入轴的转动速度为n1=3000r/min，经过两个齿数和配合方式完全相同的差动轮系(第一个差动轮系的行星架与第二个差动轮系的输入轴固结，第二个差动轮系的行星架与输出轴固结)，求第二个差动轮系行星架的转速。废话太多，很简单，指南上有一样的题目

五、多选题(共5题，10分;每题有5-7个选项，其中正确选项2-4个，多选或错选不得分，漏选得一部分分数)

说明：这个题和创新设计题一样坑，简而言之就是把判断题全部融合到这五个选择题里面，相当于做20多道判断题，但是只有10分，还不一定全对。

内容具体也记不住，主要涉及：

1、带传动承载能力及寿命影响因素;

2、链传动的多边形效应、轴受力问题;

3、蜗轮蜗杆的变位、强度校核;

4、偏心距、相对间隙、宽径比、粘度等因素对轴承转动精度、承载能力、运动平稳性、温升的影响;

5、闭式软、硬齿面齿轮的失效形式，小齿轮与大齿轮齿数选择，齿宽选择等

六、简答题(3题、15分)

1、图示的传动布置中，有哪些不合理之处，为什么?(布置顺序转速由高到低依次为电机、链传动、直齿轮传动、斜齿轮传动、输出件，齿轮布置在靠近转矩输入端)

2、在齿轮传动中，在满足弯曲强度的条件下，为什么在d不变的情况下，m应取小值;而m不变时，z应取小值，而对于标准直齿圆柱齿轮，Z>Zvmin=17?

3、记不住了……

七、卷扬机(蜗杆受力方向，齿轮受力方向，计算功率，螺栓直径，20分左右)

八、轴承计算题(10分)

九、轴结构改错(15分)

精密机械加工 篇5

随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展，机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用，可促进现代机械制造业的发展，提高现代机械制造水平。现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科，具有关联性特点。首先，知识不是单一片面的，而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科，知识内容丰富、全面[1]。其次，在制造技术方面，现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺，还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性，某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术，产生严重的不良影响。由此可见，现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此，注重关联性特征，合理利用，充分了解其特征，具有重要的意义。系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体，具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体，注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性，能够提升机械制造业的工作效率，促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见，系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下，挑战与机遇共存，现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响，全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术，占取先机，提高自身竞争力，使我国的`制造技术发展更为迅速，达到良性循环。

机械精密播种技术 篇6

1 机械精密播种技术的优点

1.1 节约良种

因为精播对下种量控制的准, 如玉米、每穴一粒, 与普通播法每穴3~4粒相比, 少2~3粒, 这样就节约了大量种子。实践表明精播每公顷用种25~30kg, 比常规播种的用种量40~50kg/hm2, 节约种子15~20kg/hm2。再如大豆, 在公顷保苗20~24万株的情况下用种35~45kg/hm2, 与常规用种量60~70kg/hm2相比, 每公顷节约种子25kg左右。

1.2 节省用工

由于单粒播种, 出苗后不用间苗, 不需要特殊定苗, 没有了间苗用工, 实践表明:玉米田每公顷节约间苗用工6个。

1.3 抗旱保苗效果好

其一, 能充分利用底墒和保护底墒。由于精播采取了综合保苗措施, 如播种开沟器窄且尾翼加长, 开沟的过程中不翻动土壤, 不破坏种床;加上复土及时, 减少水分的损失;再加上精播后及时的重镇压, 使底墒得到充分的利用和保护。其二, 一粒种子与多粒种子发芽时需水量肯定不同。在土壤中水分不足时, 土壤有效范围内的水分可能只够一粒种子发芽, 这时精播出苗的可能性就加大了, 传统种法一穴3~4粒, 相比之下得增加土壤3~4倍的水分供给, 加重了旱情, 可能造成不出苗或少出苗。

1.4 培育壮苗

由于播种时每穴一粒, 播位准确, 给种子发芽、生长创造了一个合理的三维空间, 优化了单株生长环境, 同时没有间苗伤根现象, 就没有了缓苗过程, 使幼苗发育好。整个生长期, 每棵植株都有最佳的营养面积和空间, 没有了多个植株在一起生长争水、争肥、争光的现象, 从而使植株生长健壮, 提高了成穗率、穗粒数和千粒重, 产量明显增加, 实践表明:玉米精播可增产3%~5%, 大豆精播可增产5%~7%。

1.5 节本增效

首先是直接的经济效益。还以玉米为例, 每公顷省种按17.5kg计算, 平均价位14元/kg, 则省种一项可节约支出245元;每公顷省工6个, 每个工按40元计算, 则节支240元;增产幅度按4%计算, 每公顷玉米平均产量为10t, 增产400kg/hm2, 玉米平均价格是1.4元/kg, 则增产创收560元/hm2。累计节支增收共计1045元/hm2。

其次是广泛的社会效益。一是省了种子, 可以减少制种田的面积;二是省工;三是抗旱的作用大, 可以减少灌溉用水, 节约水资源。

2 实现机械精密播种的必要条件

2.1 种子条件

在选择种子上, 要求种子的纯度、净度在95%以上, 发芽率在85%以上;在种子处理上, 要求播种前要清选, 剔除大粒、小粒、破损粒, 并进行包衣处理, 以防虫害、病害、鼠咬。

2.2 整地条件

基本要求是地面平整, 表土细碎, 无残茬杂物。针对我县春旱、风大、水分散失快的气候特点, 提倡秋整地并施入底肥, 整地后实施重镇压, 春季播种前不动土, 以最大限度地保持土壤中的水分。

2.3 机具条件

选用的机具, 必须满足机械精密播种的基本要求, 还要适应当地的农艺要求:

(1) 播种的参数:每穴一粒, 空穴率<3%, 双粒率<10%, 机械破损率<1%。

(2) 带仿形机构, 使播深一致。

(3) 带深施肥装置, 施肥深度能达到8~10cm, 且种肥分离, 每公顷施肥量能达到500~750kg。

(4) 能够实现窄开沟, 复土及时, 复土厚度在3~5cm。

(5) 能够满足株距调整范围要求。 (6) 能满足对种子大小粒的适应。

3 适用的精密播种机

现有精密播种机按排种器工作原理可分为气力式、机械式两类。气力式排种器播种机的整机性能优于机械式, 但气力式播种机购机成本高, 结构复杂, 适用技术要求高;机械式排种器的播种机, 结构简单, 调试容易, 购机成本低, 较适应我县现阶段的需求。

主要几种精密播种机的机械式排种器是:

(1) 型孔轮式排种器, 靠清种辊、刮种舌或清种滚刷清种, 结构简单, 排种可靠, 造价低, 但精播指标不好控制。

(2) 内充垂直圆盘式排种器, 充种性能好, 可以高速作业, 易发生破碎种子现象。

(3) 勺轮式排种器, 综合播种性能好, 可在较高速度下作业, 而且不伤种, 单粒率好, 是主推机型之一。

4 机械精密播种技术的技术要求

(1) 由发芽率决定播种方法。以玉米为例, 种子发芽率在98%以上的, 可采用全株距精播, 即下种粒数和保苗数相等。玉米种子发芽率在80%~97%的, 应采用半株距精播, 即下种粒数是保苗数的二倍, 两穴中间加一穴, 这种播法使储备苗增加一倍。

(2) 播种大豆时, 可根据公顷保苗株数采用双行拐子苗, 也可以单行苗。我们建议一般在公顷株数22万株以下的, 可进行单行点播。

(3) 化肥要深施, 要达到种侧3cm, 种下3~5cm, 量要准确, 保证不烧种。

(4) 播种前, 要做好试播。播种后, 必须及时镇压, 可根据土壤墒情决定镇压强度和时间。

(5) 地表特殊杂草多的地块, 要进行清理。

(6) 适时播种, 在保证墒情的情况下要适时晚播。 (7) 包衣的种子要进行充分的晾晒。

5 发展前景

(1) 随着农户对精播技术认识进一步提高, 可以预见, 精播技术将快速普及。

(2) 精密播种机制造质量将不断提高, 机具性能和配套技术将进一步完善, 精密播种机机型会越来越先进、适用、耐用, 将在农业生产中被广泛应用。

(3) 科学技术的发展, 使种子的质量不断提高, 也将推动精密播种技术的进一步发展。

(4) 随着农村产业结构的调整, 经济作物种植面积加大, 春播时期劳动力十分紧缺, 购买精播机给别的农户服务, 不但解决了春播时劳动力紧缺的问题, 而且增加购机户的收入, 也将促进精播技术的推进。●

油菜机械化直播技术

油菜机械化直播技术的主要优势是:环节少, 省工、省力, 生产效率高, 并能获得高产。主要制约因素是对前茬作物腾田有时限要求。

1机具

目前, 直播油菜使用的机械有两类:条播类机械和撒播盖籽类机械。条播类机械代表机型是2BG-6B型条播机, 是稻麦条播机的改进机型, 其排种器为外槽轮式排种器, 行距为30~60cm, 且可调节, 灭茬碎土部件为旋切刀辊。其它条播 (含点播) 类机械, 主要是排种器的差异。盖籽类机械, 通常由人工完成大田撒种, 再用盖籽机旋切盖土, 可简单将其看作是去掉排种装置的条播机。

2操作要点

(1) 平稳起步。小油门慢速前进中先后合上旋切碎土离合器和排种离合器, 渐加大油门进行播种。 (2) 靠行往返作业。按照镇压轮压痕基本相依可实现靠行, 田边和行程两端分别留两个工作幅宽, 以便整块地播种环行收尾作业。 (3) 操向和观察。双手推动扶手架控制方向, 直线行走, 避免使用转向离合器, 观察种箱种子储量及有无堵种、壅泥现象。 (4) 转弯、过埂和转移。切断排种离合器、碎土离合器, 转弯要抬起扶手架, 转移降低镇压轮到最低位置。

3技术要求

(1) 品种选择。早播选用高产、高抗品种, 如“史力丰”, 迟播选用发苗快、长势旺的品种, 如“扬油4号”。 (2) 适期早播。9月中下旬至10月上旬, 最迟至10月20日。 (3) 施足基肥。确保150kg以上的产量, 每亩基肥量不得少于:纯氮7~8kg, 五氧化二磷7~8kg, 氯化钾7~8kg, 硼肥500~750g。 (4) 播量和基本苗。亩播量为100~250g, 每亩基本苗控制在1.5~3万株。 (5) 播深和墒情。保墒播种, 一播全苗是机直播油菜成功的关键。播种深度20mm以内, 浅播不露籽, 压实不架空。如雨水过多, 及时开沟降渍, 防止闷种死苗。墒情不足, 影响出苗, 迅速洇水。 (6) 适时化除。直播油菜极易形成草害, 根据苗情及草情及时化除, 一般在11月中下旬用药, 如草情不能有效控制, 春节后进行二次化除。 (7) 化控防冻。化控是机直播油菜防冻、抗倒伏获高产的一项重要技术措施, 常用多效唑, 每亩用量为15%多效唑30-50g, 兑水50kg喷雾, 11月底至12月初施用, 大壮苗多喷, 小弱苗少喷, 控旺促壮, 保苗安全越冬。

精密机械加工 篇7

【关键词】机械制造；精密加工

随着现代工业技术的不断发展，机械制造以及精密加工技术工艺在各行各业中的应用已经变得十分广泛，尤其是机械加工和机械制造行业。鉴于机械制造与精密加工技术在机械加工领域中占据着重要的地位，所以在进行机械产品的加工制造时，务必要采用这两种技术来完成产品的加工与生产，并通过正确的应用方法，保证机械产品的生产质量，助推机械制造加工技术水平的再一次提升。下面就现代机械制造与精密加工技术的特点、施工工艺作详细论述。

1.现代机械制造工艺与精密加工技术的特点

1.1关联性

客观分析，现代机械制造工艺与精密加工技术两者之间存在一定的关联性，在产品的调研开发、工艺设计、加工制造以及销售服务等多个方面都有体现。对于机械产品生产来说，不管是在机械制造环节，还是在机械加工环节，一旦生产工序出现问题，产品的质量都有可能受到影响。由此可见，在现代机械加工制造中，机械制造与机械加工相辅相成，制造工艺与精密加工技术之间的关联颇高。另外，由于现代机械制造工艺与精密加工技术之间所具有的关联性可影响到产品的质量安全，进而影响到产品生产加工技术的发展，所以在机械产品的加工制造过程中，必须要准确把握好机械制造与精密加工技术之间的关联性。

1.2系统性

由上段内容可知，机械制造工艺与精密加工技术之间的相互关联性贯穿于产品加工制造的全过程，包括产品设计、制造、生产和销售。从这一点来看，机械制造与精密加工两种技术在应用时是具有一定系统性的，只有做好了整体的、系统的生产技术管理工作，产品质量才能得到根本的保证。因此在机械产品加工生产中，为了更好的保证产品的质量安全，提高产品生产效率，完全可以采用现代机械制造工艺和精密加工技术，以达到生产目的。

1.3全球化特点

随着市场经济的一体化和全球化发展，现代化机械技术的竞争也愈加激烈。如果现代化机械制造技术与精密加工技术想要在竞争激烈的技术市场中站稳脚跟，就必须跟随时代以及社会经济的发展脚步，引进或创新先进的机械制造加工技术与理念，切实提高现代化机械加工、制造技术科技含量与技术水平。只有做到了这样，该行业的整体技术水平才能有效的改善与提升，使相关机械制造单位在技术竞争市场中占据下一席之地，促进企业机械制造与精密加工技术的全球化发展。

2.现代机械制造工艺与精密加工技术探析

2.1现代机械制造工艺

分析国内当前的机械制造工艺，焊接为主要制造方式。国内机械制造领域中常用的几种焊接制造工艺有：气体保护焊、电阻焊、埋弧焊、螺柱焊和搅拌摩擦焊。下面对这五种焊接制造工艺的特点与方法作详细分析：

2.1.1气体保护焊

气体保护焊是一种利用电弧作热源，并通过电弧加热方式来实现产品与产品，或部件与部件间连接的焊接方式。气体保护焊焊接方式的主要特点是：焊接对象的保护介质是气体，即电弧加热过程中，被焊接物体所形成的保护层是气体保护层。该种焊接方式在应用时所遵循的基本原理为：电弧加热焊接使得电弧周围自动形成一个气体保护层，这个气体保护层能够有效分离空气与电弧熔池，并实现对焊接对象的保护，使空气中存在的有害气体无法对焊接对象造成影响和危害。鉴于二氧化碳具有价格低廉、性能良好的特点，所以在气体保护焊接中，多采用二氧化碳作为焊接保护气体。

2.1.2电阻焊焊接工艺

电阻焊焊接的操作方式为把被焊接的物体紧压在正负电极之间，通电，当电流经过时，通过被焊物体的接触面极其附近形成电阻由于热效应会产生热量，从而对被焊接物加热到熔化，使其与金属结为一体。其原理是利用当有高电流通过高电阻时，电阻由于热效应而产生热量而对焊接物进行焊接。它是传统的焊接方法同时也被广泛的应用于现代机械制造业。因为该焊接工艺具有焊接质量高、机械化程度高、生产效率高、节省时间、无噪声无污染等优点。但也有相应的缺点，缺点主要为在设备上的投资大，对设备的后续的维修整顿的难度系数大。

2.1.3埋弧焊焊接工艺

所谓埋弧焊焊接工艺，就是在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺，现在其工艺分为自动以及半自动两种方式，自动是需要在人工的操作，而半自动的方式由于在操作中繁琐不易操作，不便于流水化生产等原因而不被广泛利用。埋弧焊广泛的应用在钢结构制品焊接操作中，因为其具有焊接质量高且稳定，效率高，无污染等优点。

2.1.4搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊是利用高速旋转中的搅拌头与金属摩擦生热进行焊接的，随着搅拌头的移动，金属向搅拌头后方流动而形成的密焊缝方法。其在焊接时不需要除了焊接搅拌头之外的任何焊接消耗性材料，所以其最大的优点能够减少相应的焊接材料损耗，节省资源。

2.2浅析精密加工技术

2.2.1精密切削技术

目前，常用的一种方法仍是通过直接用切削。但由于要求用切削获得的产品符合高精度表面粗糙度的要求，所以就必须排除机器、工件及外界等因素的影响。比如，如果想要提高机床的加工精度，要求机床具有高的刚度，要求其不会因温度的升高而发生大的变形，同时具有良好的抗振性能。满足这些要求的方法有两个，其一就是要求提高机床主铀的转速，所以现在超精密加工机床的转速已从每分钟几千转提高到几万转，其二就是采用更加先进的技术，如空气静压轴承、微驱动和微进给技术、精密定位技术、精密控制技术及其他先进技术。

2.2.2超精密研磨技术

例如加工符合其表面粗糙度达到1-2ram，并进行原子级的研磨抛光的硅片。用传统的方法如磨削、研磨和抛光等已很难满足这种高要求。为了满足需求，只能进行研究各种新原理、新方法，先进的超精密研磨技术就随之而产生。

2.3浅谈微机械技术

微机械技术从微机械驱动技术、微机械传感技术、微机械使用的材料技术、微机械的制造工艺技术四个方面对微机械技术进行分析。

2.3.1微机械传感技术

微机械除了要求传感器微型化，还要求它具有更高的分辨率、灵敏度和数据密度。目前，压力传感器、加速度传感器、触觉阵列传感器等微型传感器基本都是通过集成电路技术生产的。

2.3.2微机械使用的材料技术

最初采用硅材料具有易于断裂的缺点，但镍可克服这一缺点，所以现已改用镍来代替硅制作微型齿轮。目前，能制成微机械的材料有多种，如金属、高分子材料、记忆合金、压电陶瓷和多晶硅等都可以制成。

3.结束语

综上所述，现代机械制造工艺与精密加工技术在当前已经得到了广泛的应用，并逐渐替代了传统的机械加工和机械制造技术，成为了当前国内机械加工制造行业必须具备的技术基础。本篇文章通过对现代机械制造工艺、精密加工技术两者特点及具体施工方法的论述，得出机械产品生产加工必须借助先进的、功能完善的现代机械制造技术和精密加工技术这一结论，形成参考资料，为同行工作与研究提供参考。 [科]

【参考文献】

[1]贾文佐，李晓君.精密和超精密加工的应用和发展趋势[J].科技与企业，2012（03）.

[2]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺，2011（02）.

学习精密与特种加工技术心得体会 篇8

机械产品中零件的成形方法、机械加工工艺过程及其装备、加工质量控制、零件装配等，包括了金属切削过程及其基本规律，机床、刀具、夹具的基本知识，机械加工工艺规程的设计，机械加工精度及表面质量的概念及其控制方法，典型的先进制造技术等。

机床，就是利用刀具对金属毛胚进行切削加工的一种加工设备。而车床就是用车刀进行车削加工的机床。所以，车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀。车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。

(一)零件的成形通常有 3 种原理：

1、去除材料原理，如传统的切削加工方法，包括车、铣、磨、刨、钻、镗和特种加工等。

2、材料基本不变原理，如铸造、锻造、注塑、冲压等。

3、材料累加成形原理，如快速成形、激光熔覆、激光烧结、三维打印等，零件是逐渐累加出来的

(二)在设计零件加工工艺规程时，首先对加工对象进行深入分析。 对于数控车削加工应考虑以下几个方面：

1、零件的几何尺寸。手工编程时要计算每个节点坐标;自动编程要到对构成的零件轮廓所有几何元素进行定义。图纸上是否漏标尺寸，使几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成;图纸给定几何条件是否合理，有无造成数学处理困难;图纸上标注尺寸方法应适应数控车床加工特点，应以同一基准标注尺寸。

2、尺寸精度要求。分析零件图纸尺寸精度要求，判断车削能否达到，并确定工艺控制尺寸精度的方法。如尺寸换算，增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链的计算等;零件的形状和位置精度，加工时确定零件的定位基准和测量基准，还可以根

据数控机床特殊需要进行一些技术处理，

精密机械加工 篇9

-机械加工、电加工、超声波加工、激光加工及复合加工介绍

内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.陶瓷材料根据性能要求不同有不同加工方法。目前主要加更方法包括机械加工、电加工、超声波加工、激光加工及复合加工几大类。下面简要介绍下几种陶瓷材料加工方法。

1、陶瓷材料的机械加工

陶瓷材料机械加工主要包括车削加工、磨削加工、钻削加工、研磨和抛光等。

（1）陶瓷材料的车削加工

车削加工主要是用金刚石刀具切削高硬度、高耐磨性的陶瓷材料。多晶金刚石刀具难以产生光滑的切削刃,一般只用于粗加工;对陶瓷材料精车削时,使用天然单晶金刚石刀具,切削时采用微切削方式。由于陶瓷材料硬度和脆性非常大,车削加工难以保证其精度要求,故车削加工应用不多,基本上还处于研究阶段。（2）陶瓷材料的磨削加工

陶瓷材料的磨削加工是目前已有加工方法中应用最多的一种。磨削加工所用砂轮一般选用金刚石砂轮。对金刚石砂轮磨削机理不同学者有不同的解释，但总的来看有一点是共同的,即脆性断裂是形成材料去除的主要原因。磨削加工中,切屑的清除是一大问题,一般采用冷却工作液清洗。冷却液不仅起到冲洗切屑粉末的作用,而且可以降低磨削区温度,提高磨削质量,减少磨粒周围粘结剂的热分解等。磨削液一般选用清洗性能好、粘度低的磨削液。金刚石砂轮因其选用结合剂种类、磨粒浓度的不同有不同的磨削特性。金刚石颗粒大小是影响陶瓷工件表面质量的又一主要原因。颗粒愈大,所加工表面粗糙度愈大,但加工效率愈高。

（3）陶瓷材料的钻削加工

陶瓷材料钻削多采用掏料钻。掏料钻的结构为一环形金刚石砂轮焊接到一中空的钢管上,焊接工艺为银焊。当钻削陶瓷材料时,金刚石砂轮高速旋转,利用端面的金刚石磨粒切削材料。（4）研磨和抛光

在工业生产的某些领域,仅靠磨削是达不到陶瓷件表面光洁度要求的,通常要采用研磨和抛光。另一方面,陶瓷材料韧性较小,脆性较大,其强度很容易受表面裂痕的影响。加工表面愈粗糙,表面裂纹愈大,愈易产生应力集中,工件强度愈低。因此,研磨不仅是为了达到一定的粗糙度和高的形状精度,而且也是为了提高工件的强度。抛光是采用软质抛光器和细粉磨粒以较低的压力作用于工件的一种精加工过程。

2、陶瓷材料的电加工

电火花加工主要是通过电极间放电产生高温熔化和汽化蚀除材料,因此材料的可加工性主要取决于材料的热学性质,如熔点、比热、导热系数等,而材料的力学性能影响较小。电火花加工适合于超硬导电材料的加工。由于大多数陶瓷材料是电的绝缘体,以往很少用电火花加工法加工。但近年来许多高性能陶瓷中都含有TiC等导电材料,使得电火花加工成为可能。

（1）加工导电性陶瓷

陶瓷中的相当一部分具有一定的导电性，因而可用电火花直接加工。常用加工方法有电火花线切割加工和电火花成型加工。以电火花线切割和成型加工为基础，还可衍生出其它方式的加工方法，如电火花内外围和平面磨削，刀具的刃磨，电火花铣槽，齿轮及螺纹的电火花加工等。

（2）加工非导电性陶瓷

非导电性陶瓷不具有导电性，不能直接作为电极对另一方进行电火花加工。对此，一般采用电解液法和高电压法来创造产生火花放电的条件，对非导电陶瓷进行加工。

电解液法实际上是电解电火花复合加工，它是目前研究得最多的方法。这种方法通常是利用电化学反应时在工具电极上产生的气泡，形成电解液中火花放电所需的非导电相，通过气泡放电的热作用来蚀除工件，其中电解作用和化学作用也起了重要的影响。但电解液法气体相形成速度慢，放电击穿延时长，大量消耗电解能，因而加工效率低、能耗大。对此，有人提出以高速旋转的齿电极的气流吸附及涡流作用，或用可控充气的技术等方法来解决。

高电压法是在尖电极与平板电极间放入绝缘的工件，两极加以高频高压脉冲电源，由于两极间存在寄生电容，使得尖电极附近部分绝缘被破坏，发生辉光放电，从而达到加工的目的。一般使用的电压为5000—6000V，最高为12000V，频率为数十千赫到数十兆赫。

3、陶瓷材料的超声波加工

超声波加工就是利用振动频率超过16 000 Hz的工具头,产生0.01~0.1的振幅,通过悬浮液磨料对工件进行加工使其成形的一种加工方法。悬浮液磨料以极高的速度强力冲击加工表面,在被加工表面造成很大的局部单位面积压力,使工件局部材料发生变形,当达到其强度极限时,材料将发生破坏而变成粉末被打击下来,这是超声波加工工件的主要作用。其次还有悬浮液磨料在工具头高频振动下对工件表面的抛磨作用,以及工作液进入被加工材料裂缝处,加速机械破坏的作用。

4、陶瓷材料的激光加工

激光加工是利用高能量密度(108~ 1010w/cm2)的均匀激光束作为热源,在加工陶瓷材料表面局部点产生瞬时高温,局部点熔融或汽化而去除材料。激光加工是一种无接触、无摩擦式加工技术,加工过程中不需模具,通过控制激光束在陶瓷材料表面的聚焦位置,实现三维复杂形状材料的加工。一般激光钻孔和切割所需激光功率为150W~15kW。但同放电加工一样,由于陶瓷材料热导率低,高能束可能会在材料表面产生热应力集中,形成微裂纹、大的碎屑、甚至材料断裂。

5、陶瓷材料的复合加工

复合加工通常具有较高的材料去除率和或加工质量,是当前机械加工技术发展趋势之一。目前陶瓷复合加工的方法很多,如电解电火花复合磨削、磁力研磨抛光、超声机械磨削、电解电火花线切割、超声电火花复合加工和充气电解放电复合加工等。这些复合加工方法通常能获得较好的加工质量或较高的加工效率,因此陶瓷的复合加工是解决陶瓷材料加工问题的最有效的途径。

陶瓷材料具有轻质、高强、超硬、耐高温、耐磨、耐腐蚀、化学稳定性好等优良特性。但由于其同时具有高脆、断裂韧性低、弹性模量高等特点。因此硬脆性的陶瓷材料很难进行铣、刨、磨、抛、钻孔等加工,同时高昂的机加工费用和较差的加工精度也限制了其作为工程材料在航天航空、石油化工、仪器仪表等领域的广泛应用。通常精密陶瓷零部件的机加工费用甚至约占总成本的90%。通常利用复相增韧、组分搭配、结构设计等制备技术，在尽可能少牺牲力学性能的前提下提高材料的可加工性能。

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精密机械加工 篇10

关键词：现代机械制造；精密加工；大数据；智能化

随着机械制造市场 竞争的日益激烈，如何进一步提高我国机械制造业在国际中的地位是我国构建“共享、创新、绿色、协调”产业结构所必须 要面临的主要问题之一。《中国制造2025》，被称为我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领，提出中国制造转型升级要以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以智能制造为突破口和主攻方向。因此开展现代 机械制造工艺及精密加工技术是落实中国制造2025战略的具体体现。

一、发展现代机械制造工艺及精密加工技术的重要性

现代机械制造工艺及精密加工技术是利用计算机技术实现机械制造加工工艺的智能化、自动化以及精细化，从而提高机械加工技术水平。精密机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。因此发展现代机械制造工艺及精密加工技术对提高我国机械制造技术具有重要的意义：一是通过发展该技术可以提高我国机械制造产品的性能。传统的机械制造主要是采取人工加工或者按照产品设计进行加工，这样在处理一些细微环节时存在操作不规范、加工不严谨的问题，从而影响到机械产品的性能。以汽车齿轮加工为例，如果采取传统的机械加工模式会影响到齿轮的精密度，影响其使用寿命，而采取精密加工，通过激光焊接大大提高了齿轮制造性能。激光焊接齿轮无需在真空中进行，可避免焊接变形，焊接后的齿轮无需再精加工，齿轮焊接既可减少零件数量，又能提高齿轮质量，降低齿轮的制造成本；二是发展该技术有利于实现绿色生产。精密加工就是严格按照机械加工规范要求进行，有效避免了制造过程中存在的能源过度消耗、材料过度使用的现象，从而实现了绿色发展。同样以汽车制造为例，汽车制造过程中通过精密加工为企业节省大量的原材料，避免了能源消耗；三是发展该技术有利于提高机械制造企业的经济效益。原材料使用的降低、加工效率的提高都有助于降低企业的成本支出，提高企业的经济效益。

二、现代机械制造工艺及精密加工技术的特点

随着大数据在现代机械制造领域内的应用，现代机械制造工艺及精密加工技术呈现以下特点：一是关联性。机械加工工艺贯穿于机械加工的全过程，本着节能、高效的原则，精密加工技术在机械加工的全过程中都得以应用；二是系统性。机械加工精密技术包含的技术比较多，需要计算机技术、自动化技术、传感技术以及生产技术等融为一体，通过密切的合作实现对机械加工的精密控制；三是智能化。随着我国互联网技术的发展，精密加工技术呈现出智能化的特点，通过运行计算机控制程序实现对机械加工的自动化操作，实现了机械加工的精准化与科学化。

三、现代机械制造工艺与精密加工技术在实践中的应用

现代机械制造工艺及精密加工技术的发展对实现机械制造强国战略具有重要的意义，通过实践观察，精密加工技术在实践中已得到广泛的应用，其不仅在航空航天、军工、医疗、艺术设计和消费电子产品等多个领域得以应用，而且还在人们的生活中被广泛使用。而且随着我国智能机械技术的不断发展精密加工技术在实践中的应用会越来越广泛，本文以超精密研磨技术为例，随智能机器人技术的发展，需要在智能机器人中插入超薄的智能芯片，而智能芯片的厚度有着严格的规定，一般不会超过2mm，这就要求突破传统的研磨工艺，提高芯片的精确度。但在具体的精密加工中，精密加工工艺容易受到外界的影响。结合当前我国精密加工技术的现状，可以说超精密加工技术是未来我国机械制造领域的主要发展方向之一，尤其是我国近期颁布的关于机器人发展规划对超精密技术突出了新要求。近期国防科技大学自主研制的新一代超精密光学零件加工设备，标志我国超精密光学零件加工技术跨入世界领先行列。

随着我国机械制造技术的不断发展，精密技术也在不断地创新与发展，尤其是近些年关于精密技术更是呈现快速发展趋势，太赫兹（THZ）技术被社会所重视，该技术是未来机床超精密技术发展的主要领域，高技术在实践应用中还存在一些问题：一是该系统中的一些关键技术还没有得到完全的解决，例如微米级加工精度的准确性还不高；二是其加工工艺更加复杂，由于该系统容易被外界环境所影响，因此在具体的操作中存在难度增加的问题。当然该技术由于在加工材料上存在更多的适应性，因此其具有广泛的应用性。

基于现代机械加工工艺及精密加工技术对机械制造业的重要意义，为实现机械制造强国，需要加强对精密加工技术的研究力度，加快技术创新，提高工艺水平，加快我国现代机械制造与加工行业的现代化步伐。

参考文献：

现代机械制造工艺及精密加工技术 篇11

1 现代机械制造工艺及精密加工技术的特点

随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展,机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用,可促进现代机械制造业的发展,提高现代机械制造水平。

现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科,具有关联性特点。首先,知识不是单一片面的,而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科,知识内容丰富、全面[1]。其次,在制造技术方面,现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺,还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性,某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术,产生严重的不良影响。由此可见,现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此,注重关联性特征,合理利用,充分了解其特征,具有重要的意义。

系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体,具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体,注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性,能够提升机械制造业的工作效率,促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见,系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。

全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下,挑战与机遇共存,现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响,全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术,占取先机,提高自身竞争力,使我国的制造技术发展更为迅速,达到良性循环。

2 现代机械制造工艺及精密加工技术的分类

2.1 柔性制造系统

柔性制造系统是实现信息流与物流自动控制的生产系统。一般情况下,它是用主机与数控机床连接而实现的。柔性制造系统具有显著特征,最主要特点是代表了现代机械制造业的发展方向。它不仅可以实现不同工序的加工,而且生产相似零件的同时能够生产不同零件,还能够进行自动化生产,具有重要作用。柔性制造系统技术中的成组技术,是计算机辅助工艺设计的基础,是现代机械制造的主要方法之一。由此可知,柔性制造系统的发展具有深远的意义。

2.2 分类编码系统

分类编码系统是识别零件相似性的一种有效方法,是指通过数字描述零件以达到识别零件目的的方法。通过利用数字识别零件的工艺特征、几何形状以及尺寸大小等内容,实现零件特征的数字化具有重要作用[3]。分类编码系统的特征主要有以下几点。第一,结构特征。结构特征主要是指零件的尺寸、形状、结构、毛坯类型以及功能等特征,在零件分类编码中至关重要。第二,工艺特征。工艺特征主要包括零件加工精度、外表粗糙度、机械加工方法、毛坯材料及形状以及选用机床类型等内容。第三,计划与组织特征。计划与组织特征包括加工的批量、资源、场记协作等情况。通过标志描述分类系统中的相应环节,使工艺设计更加具有科学性以及规范性,从而促进现代机械制造业的标准化发展,奠定现代机械制造业及精密加工技术的基础,提高组织生产的能力。

2.3 特种加工方法

特种加工方法包括纳米加工、精密加工、超精密加工三种档次,又被称为非传统加工。特种加工方法主要包含一些化学的、物理的加工方法,如电解、电火花、激光、超声波等加工方法。这几种加工方法都是特种加工方法的主要形式,具有重要作用[4]。特种加工方法是一种有效的加工方法,适用于较难加工的材料。例如,陶瓷、金刚石等超级硬的材料,就需要运用特种加工方法才能取得较好的效果。特种加工方法具有一个显著优势,加工精确度较高,加工精度可达分子级甚至是原子级加工单位,是精密加工以及超精密加工的重要手段。

3 现代机械制造工艺及精密加工技术的原理

3.1 精密加工技术

精密加工技术包括超精密加工技术和微细加工技术,主要目标是提高加工水平,达到常规加工方式无法企及的高精度加工方式。精密加工技术主要包括以下三点内容。

第一,超精密研磨技术。超精密研磨技术的精确度较高,与一般研磨技术相比具有显著优势。首先,超精密研磨技术涵盖了化学机械研磨以及线修整固研磨等创新型技术,研磨的精确度高,效果较好[3]。其次,设备简单,并能符合繁杂电路研磨的要求,应用性广,认可度高。

第二,微细加工技术。微细加工技术的发展符合社会潮流。当前,高科技产品以及电子设备的体积越来越小,迷你已经成为电子设备的一大特点。因此,电子设备的零件也越来越精细化,对精细教工技术的要求越来越高。微细加工技术能够满足这一要求,提高微细零件的制作水平,方便微细零件的制作,在电子零件微细迷你的基础上保证零件的功能属性。

第三,超精密切割技术。超精密切割技术应用广泛,是一种通过切割手段实现精密切削的技术,具有两个显著的特征。一是超精定位,由于零件、机床等易受外部因素的影响,实现精确定位十分重要,是精密切割的关键,因此超精定位十分重要,是超精切割的关键。二是微控制,通过微控制能够增强切割的准确度,具有重要意义。

通过分析以上内容可知,精密加工技术具有重要作用,在现代机械制造方面具有重要的应用价值。

3.2 现代机械制造技术

现代机械制造技术涵盖内容十分广泛,主要包括以下几点内容,分别为电阻焊焊接工艺以及气体保护焊焊接工艺,下面根据其原理分别进行简要概述[4]。电阻焊焊接工艺是一种利用电阻热效应焊接物体的一种工艺,通过对焊接物体正负极之间进行通电,使物体表面以及周围产生热电阻效应,从而使物体温度升高融化将金属进行有效融合,完成焊接。气体保护焊焊接工艺是使电弧周围产生气体保护层,在完成焊接的同时,使有害气体无法对焊接产生不良影响的一种焊接方式。该技术经济实惠,被广泛应用于现代机械制造业中。

4 总结

综上所述,本文主要研究现代机械制造工艺及精密加工技术的特点、现代机械制造工艺及精密加工技术的分类、现代机械制造工艺及精密加工技术的原理三大部分内容,简要概述现代机械制造业与精细加工的相关知识,并希望通过对相关知识的研究,推进机械建造业的发展,以达到提升企业的综合实力和市场竞争力的目的。

摘要：随着科技的不断发展,机械制造工艺以及加工技术不断进步,传统的机械制造工艺以及加工技术已经无法满足人民日益增长的物质文化需要。发展现代机械制造工艺及精密加工技术至关重要,有利于促进机械制造业的发展,提高机械制造以及精密加工的水准。

关键词：机械制造工艺,精密加工,技术

参考文献

[1]王美,宋广彬,张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺,2015,(2):83-86.

[2]李斌.基于机械制造工艺的合理化机械设计策略研究[J].太原城市职业技术学院学报,2016,(3).

[3]赵吉虎,杨小梅.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].无线互联科技,2016,(8).